JP6602148B2

JP6602148B2 - エンドミル

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Publication number: JP6602148B2
Application number: JP2015204142A
Authority: JP
Inventors: 哲也平野
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 2015-10-16
Filing date: 2015-10-16
Publication date: 2019-11-06
Anticipated expiration: 2035-10-16
Also published as: JP2017074650A

Description

この発明はエンドミルに関するものであり、特に、厚みの薄いアルミニウム合金の底面仕上げ加工等に適したエンドミルに関する。

電子機器の小型軽量化、高密度化に伴い、電子機器を構成するアルミニウム合金製の部品には良好な平面度と表面粗さの要求が高まっており、このような部品の加工にはエンドミルが使用される。
アルミニウム合金の加工に適したエンドミルとして、底刃のすくい角（アキシャルレーキ）を０°〜８°に設定したものがある（例えば特許文献１参照）。
また、アルミニウム合金の底面仕上げ加工に適したエンドミルとして、底刃のすかしが外周刃コーナ側の一次切れ刃と一次切れ刃から連続して形成された二次切れ刃から構成され、一次切れ刃のすかし角αは３′〜３０′、二次切れ刃のすかし角は１°〜５°とし、一次切れ刃のすかし角αと二次切れ刃のすかし角βの関係をα＜βとし、かつ一次切れ刃の量を外径の０．６％〜６．５％の長さとし、少なくともエンドミル先端部の一次切れ刃には０．００２〜０．０５ｍｍの厚さのコーティング膜を被覆したものがある（例えば特許文献２参照）。

特開２００４−９０１４８号公報特開２０００−４２８２２号公報

厚みの薄い部品をエンドミルにより加工すると、加工面に残留応力が生じ、加工時の固定具等を外した際に、応力のつりあいにより変形が生じ、平面度が悪化する。加工時に生じる残留応力は、加工に用いる工具の形状と加工条件の影響を大きく受ける。また、表面粗さも工具の形状と加工条件の影響を大きく受ける。
上記のような従来のエンドミルでは、何れの場合も加工面の表面粗さの改善は図られるものの、加工条件を調整しても要求された平面度と表面粗さを共に達成するのは困難であり、後工程によって手直しや磨き作業が発生するという問題があった。

本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、加工条件によらず良好な平面度と表面粗さを得ることができるエンドミルを提供することを目的とする。

この発明に係るエンドミルは、底刃のすかしが外周切れ刃のコーナー側の一次切れ刃とその一次切れ刃から連続して形成された二次切れ刃からなり、前記一次切れ刃のすかし角αを０′〜３０′としたギャッシュランドを有する少なくとも１つの切れ刃を備えたエンドミルであって、前記外周切れ刃のねじれ角γを３０°〜６０°、前記底刃のすくい面のすくい角θを前記ねじれ角γよりも小さい角度で３０°〜４５°の範囲とし、前記ギャッシュランドを有する少なくとも１つの前記切れ刃とともに、外周切れ刃のねじれ角γ２が底刃のすくい面のすくい角θ２と同一である少なくとも１つのピンカド形状の切れ刃を設け、前記ねじれ角γ２は前記ギャッシュランドを有する前記切れ刃を構成する前記底刃の前記すくい面の前記すくい角θと同じであることを特徴とするものである。

この発明に係るエンドミルによれば、底刃の一次切れ刃のすかし角αを０′〜３０′と小さくしているため、加工条件を変更しても良好な表面粗さを得ることができる上、底刃のすくい角θを３０°〜４５°と大きくしているため、加工面に生じる残留応力を低減できることにより、加工後のワークの変形をも抑制できるという効果が得られる。

本発明の実施の形態１によるエンドミルを示す側面図。図１に示されたエンドミルの下面図。図１に示されたエンドミルの底刃の要部拡大図。エンドミルによってワークの底面加工をしたときの一次切れ刃のすかし角α及び一刃送り量ｆｚと加工面の表面粗さＲとの関係を説明する図。図１に示すエンドミルについて測定された底刃の一次切れ刃のすかし角αと加工面の表面粗さの関係を示す図。エンドミルによる底面加工におけるワークの変形量の定義を説明する図。本発明の実施の形態１によるエンドミルと一般的なエンドミルで一刃送り量を変えて加工したときのワークの変形量について測定された結果を示す特性図。一刃送り量を０．２ｍｍに固定した場合における、底刃のすくい角θとワークの変形量との関係について測定された特性図。本発明の実施の形態２によるエンドミルにおける複数の切れ刃の内、少なくとも１枚に構成されたピンカド形状の切れ刃を示す図。刃先の形状によって生じるコーナー部の削り残しを説明する図。本発明の実施の形態２のエンドミルによるワークの底面加工後の加工面の表面粗さとすかし角との関係を説明する図。本発明の実施の形態３によるエンドミルの底刃のピッチ角を説明する図。本発明の実施の形態４によるエンドミルの構成を示す側面図。

実施の形態１．
図１は本発明の実施の形態１によるエンドミルを示す側面図、図２は図１に示されたエンドミルの下面図、図３は図１に示されたエンドミルの底刃の要部拡大図である。なお、各図を通じて同一または相当の部材・部分には同一符号を付している。図において、本発明のエンドミル１は超微粒子超硬合金等の硬質材料を用いた円柱状のボディ２の外周部に形成された外周切れ刃３と、ボディ２の先端部２ａに形成された底刃４を有し、底刃４のすくい面５が外周切れ刃３の位置まで達している、いわゆるギャッシュランド付きの形状となっており、底刃４のすかしが外周切れ刃３のコーナー側の一次切れ刃４１と、一次切れ刃４１から連続して形成された二次切れ刃４２から構成されている。

そして、外周切れ刃３のねじれ角γを３０°〜６０°、底刃のすくい面５のすくい角θをねじれ角γよりも小さい角度で３０°〜４５°の範囲にする一方、一次切れ刃４１のすかし角αは０′〜３０′、二次切れ刃４２のすかし角βは１°〜６°とし、かつ一次切れ刃４１の幅Ｂを外周切れ刃の直径Ｄの２％〜４％としている。本発明のエンドミルの典型的な特徴部分は、ギャッシュランド付きの工具で良好な表面粗さを確保しつつ、ワークの変形量を抑えるために、一次切れ刃４１のすかし角αを０′〜３０′と小さく設定すると同時に、底刃のすくい面５のすくい角θを３０°〜４５°と大きく設定したことにある。

通常、アルミニウム合金等軟質材料のバルク材から製品を削り出し加工する場合、最初の工程で除去体積の多い荒加工を行い、最後に図面に指定された寸法精度、形状精度や表面粗さを満足するために、除去体積を少なくした仕上げ加工の２工程で行われることが多いが、本発明のエンドミルは、そのような加工手法における仕上げ加工に好ましく用いることができるものであり、上述の構成によって特に製品の仕上げ加工後の厚みを、例えば１〜２ｍｍというように薄く加工する場合であっても残留応力によるワークの変形が抑制され、寸法精度、形状精度や表面粗さを満足することができるようにしたものである。以下、更に具体的に説明する。

エンドミル１は、何れも図示を省略している焼嵌め式やコレット式などのホルダ類を介してマシニングセンタなどの工作機械の主軸に取り付けられ、使用される。加工の際にはマシニングセンタなどの主軸が回転することによって、ホルダ類を介してエンドミル１に回転が伝達され、図１に示すように軸線Ｏのまわりに矢印Ｔで示す方向、即ち軸線Ｏの上方から下方（刃先の方向）を見たときに時計方向に回転しながら軸線Ｏに交差する方向に送り出されることによって、外周切れ刃３及び底刃４によりワークに切削加工を施して加工面を形成する。この時に工具の切れ刃毎に工具が進んだ長さを一刃送り量と呼ぶ。一刃送り量は、除去体積に関連する指標であり、加工時に生じる残留応力や表面粗さへの影響が大きい加工条件の一つである。この一刃送り量は下記の式（１）で求められる。

一刃送り量ｆｚ［ｍｍ／刃］＝
工具送り速度［ｍｍ／分］／工具回転数［１／分］／工具刃数［刃］・・・式（１）
以後、工具の送り量を示す指標としては式（１）に示される一刃送り量ｆｚを用いて説明する。
図４はエンドミルによってワークの底面加工をしたときの一次切れ刃のすかし角α及び一刃送り量ｆｚと加工面の表面粗さＲとの関係を説明する図である。底面の表面粗さＲはエンドミルの底刃形状の転写となるため、一刃送り量ｆｚが一次切れ刃の幅Ｂよりも小さい場合には、一刃送り量と一次切れ刃４１のすかし角αを用いて下記式（２）で表わされる。
表面粗さＲ［μｍ］＝一刃送り量×ｔａｎ（α）×１０００・・・式（２）
式（２）より、一刃送り量ｆｚを大きくするほど、あるいはすかし角αを大きくするほど表面粗さＲは悪化することが分かる。

一般的なエンドミルでは底刃は一つの連続した切れ刃となっており、そのすかし角αは２°〜６°に設定されている。表面粗さＲを向上させるために、単純にすかし角αを小さくすると底面切れ刃の接触面積が大きくなるため、切削時の抵抗が大きくなりびびり等の発生によってかえって表面粗さが悪化する場合がある。これに対して、本発明の実施の形態１では底刃のすかし部に一次切れ刃４１から連続して形成された二次切れ刃４２を設け、一次切れ刃４１のすかし角αを０〜３０′と小さくすることによって表面粗さＲを良好にする一方、二次切れ刃４２のすかし角βを１°〜６°と、一次切れ刃４１のすかし角αよりも大きくすることによって接触面積を小さくし、切削抵抗の増加を抑制しているため、切削加工時にびびり等が発生することなく良好な表面粗さを得ることができる。

図５は図１に示す外周切れ刃のねじれ角γを３０°〜６０°、底刃のすくい面のすくい角θを３０°〜４５°の範囲で前記ねじれ角γよりも小さい角度にしたエンドミルについて測定された底刃の一次切れ刃のすかし角αと加工面の表面粗さＲの関係を示す図である。ここでは、図５に白抜きの丸印で示すように一次切れ刃のすかし角αを３０′（＝０．５°）、２°、４°、及び６°と変えた工具を製作し、一刃送り量ｆｚを０．１ｍｍとしてアルミニウム合金のワークを加工したときに測定された一次切れ刃のすかし角αと表面粗さの関係を表わしている。なお、いずれの場合も、刃先の直径Ｄ＝２０ｍｍ、外周切れ刃のねじれ角γ＝４５°、底刃のすくい面のすくい角θ＝３０°、一次切れ刃の幅Ｂ＝０．６ｍｍ（外周切れ刃の直径Ｄの３％）、二次切れ刃のすかし角βについては、α＜２°のときはβ＝２°、α≧２°のときはβ＝αとし、材質は超微粒子超硬合金とした。

図５から、試験の結果は式（１）とほぼ一致しており、すかし角αが大きいほど表面粗さが悪化することが分かる。なお、より具体的には、一刃送り量ｆｚの上限値は、例えば約０．４ｍｍ程度、表面粗さＲの許容値は３．２μｍ程度以下であることから、その範囲で十分満足し得る表面粗さＲを得るためには、図５とは別に実施された試験によって、一次切れ刃のすかし角αは０〜３０′とするのが良いことが確認された。

次に、底刃のすくい角θを通常の０°〜８°程度よりも大きい３０°〜４５°の範囲にすることによって、加工後のワークの変形量が抑えられることについて、図６、図７を用いて説明する。なお、図６はエンドミルによる底面加工におけるワークの変形量の定義を説明する図、図７は本発明の実施の形態１によるエンドミルと一般的なエンドミルで一刃送り量を変えて加工したときのワークの変形量ｗについて測定された結果を示す特性図である。ここで、ワークの変形量ｗ（μｍ）は３０ｍｍ×１０ｍｍのブロック状のアルミニウム合金Ａ５０５２を用意し、その厚みが１．５ｍｍになるように、マシニングセンタの主軸に固定されたエンドミルを図６の白抜きの太線矢印で示すように該アルミニウム合金の長手方向に送って加工した後、ワークの保持を開放したときの反り量を変形量ｗとして定義して評価した。なお、正の変形を凸の反り、負の変形を凹の反りとした。また、エンドミルの刃先の直径Ｄ（図１に図示）は２０ｍｍ、回転数は４７７５回転／分とした。

図７において、黒塗りの三角印はすくい角θ＝６°の一般的な工具、白抜きの丸印はすくい角θ＝３０°とした本発明の実施例の工具であり、何れも一刃送りを、０．１、０．２、及び０．３と３段階に変えて前述のブロック状のアルミニウム合金Ａ５０５２の切削加工を行い、加工後のワークの変形量ｗを評価した結果である。なお、工具のその他の項目は、何れもねじれ角γ＝４５°、一次切れ刃のすかし角α＝２４′（＝０．４°）、二次切れ刃のすかし角β＝２°、及び切れ刃幅Ｂ＝０．６ｍｍとし、材質は超微粒子超硬合金とした。なお、黒塗りの三角印で示す、底刃のすくい角θ＝６°の工具は、ギャッシュランド付きのエンドミルにおいて、底刃のすくい角θが８°を超えると刃先の強度が低下するといわれており、一般的に刃先の強度を確保するためにθ＝０°〜８°程度に設定されていることから、比較のためにその範囲の代表例として作成したものである。

図７から明らかなように、底刃のすくい角θを３０°というように、大きくすることによって、すくい角θが６°と小さいものよりも変形を抑制できることが確認された。なお、一刃送り量を大きくすることで変形が凸から凹へと変化する傾向にあることから、評価した範囲よりも一刃送り量ｆｚを大きくすることにより、すくい角θが０°〜８°程度の一般的な工具でも変形量ｗを小さくすることが可能であるようにも考えられるが、一般的に一刃送り量は工具の直径Ｄの０．５〜１．５％程度の範囲で使用されており、一刃送り量が２％を超えるような条件にすると、工具の欠損や工作機械が追従不可能となる場合があるので好ましくない。

また、図８は一刃送り量を０．２ｍｍに固定した場合における、底刃４のすくい角θとワークの変形量との関係について測定された特性図である。なお、この場合のエンドミルのその他のパラメータは図７の場合と同様である。図８から、すくい角θは３０°〜４５°の範囲に設定することにより加工後のワークの変形量を３０ｍｍの長さで±５μｍ程度以下に抑えることができることが分かる。なお、すくい角θが３６°よりも大きくなると変形が凹に変化する傾向にあり、４５°よりも大きくすると凹に変形が大きくなると共に、平面度が悪化するので、底刃のすくい角θを３０°〜４５°とすることにより、アルミニウム合金などの軽金属の仕上げ加工に用いる上で、良好な表面粗さを得ることができる上、加工面に生じる残留応力が低減されて、ワークの変形をも抑制でき、しかも刃先の強度低下による欠損などの問題を起こすことなく好ましく加工できることが確認された。なお、外周切れ刃のねじれ角γを３０°〜６０°としたのは、ギャッシュランドを設けるためには、ねじれ角γ＞すくい角θとする必要があり、本発明では底刃のすくい面のすくい角θについて上記のように鋭意研究を重ねた結果、有意差のある効果が得られたすくい角θは３０°〜４５°の範囲であったことに伴うものである。

以上のように、実施の形態１のエンドミルは、ギャッシュランド付きで、底刃４のすかしが外周切れ刃のコーナー側の一次切れ刃４１とその一次切れ刃から連続して形成された二次切れ刃４２からなり、しかも一次切れ刃４１のすかし角αが０′〜３０′と小さい角度のさらい刃付きのエンドミルにおいて、外周切れ刃３のねじれ角γを３０°〜６０°、底刃４のすくい面のすくい角θを、ねじれ角γよりも小さい角度で３０°〜４５°の範囲と、一般的なすくい角θが０°〜８°のエンドミルよりも大きくしたことを特徴とするものである。上記のように構成された実施の形態１によれば、一次切れ刃４１のすかし角αを０′〜３０′にすると共に、底刃４のすくい角θをねじれ角γよりも小さい角度で、３０°〜４５°の範囲に設定したことによって、アルミニウム合金の仕上げ加工において、良好な表面粗さが得られると同時に、加工後のワークの平面度をも良好にすることができるという顕著な効果が得られる。このため、電子機器の小型軽量化、高密度化に伴ってアルミニウム合金等の軟質金属製のワークをエンドミルによって厚みを薄く加工する際に要求される、良好な平面度と表面粗さの双方を満足した製品を製作することができる。また、手直しや磨き作業といった後工程の発生を無くすことができる。

実施の形態２．
図９は本発明の実施の形態２によるエンドミルにおける複数の切れ刃の内、少なくとも１枚に構成されたピンカド形状の切れ刃を示す図であり、（ａ）は要部拡大図、（ｂ）はすくい角θ２と外周切れ刃のねじれ角γ２を示す図である。図１０は刃先の形状によって生じるコーナー部の削り残しを説明する図、図１１は本発明の実施の形態２のエンドミルによるワークの底面加工後の加工面の表面粗さとすかし角との関係を説明する図である。なお、この実施の形態２は、エンドミルの切れ刃の枚数を複数とする場合において、そのうち少なくとも１枚を、実施の形態１における図３に示すものと同様に、底刃４のすくい面５が外周切れ刃３まで達しているいわゆるギャッシュランド付きの形状で、一次切れ刃４１のすかし角αを０′〜３０′で、かつ底刃４のすくい角θを３０°〜４５°に設定したものとし、他の切れ刃のうち少なくとも１枚の切れ刃の底刃４Ａを図９（ａ）に示すような、すくい面５Ａが外周切れ刃３まで達していない、いわゆるピンカド形状としたものである。なお、ピンカド形状の場合図９（ｂ）に示すように、外周切れ刃３のねじれ角γ２は底刃４Ａのすくい角θ２と同じである。なお、前述のピンカドの切れ刃のねじれ角γ２はギャッシュランド付きの切れ刃を構成する底刃４のすくい角θと同じとしてもよい。

当業者において周知のように、ギャッシュランド付き工具のすくい面５は外周切れ刃３の一部を除去して製作するために、先端部で刃先の後退が生じ、コーナー部の加工に用いると、先端部（隅部）付近で、図１０（ｂ）に示すように削り残し部が生じる。幾何学形状から底刃のすくい角θと外周切れ刃３のねじれ角γの差が小さいほどこの削り残し部は小さくなり、ピンカドの工具では外周切れ刃３のねじれ角γ２が底刃のすくい角θ２と同じであるため、図１０（ａ）に示すように、先端部付近で削り残しは生じない。また、ピンカドの工具は底刃４Ａが外周切れ刃３の近傍でえぐれた形状で形成されるため、実質的なすかし角α２が大きくなる。したがって、式（１）から表面粗さが悪化することがわかる。
なお、切れ刃はエンドミルの先端面における回転中心から径方向外側に伸びる底刃と、その底刃からエンドミルの外周面に連なる如く形成される外周切れ刃から構成され、「切れ刃の数」は、その底刃の数または外周切れ刃の数で数えられる。

実施の形態２のエンドミルは、上記のように一つの工具にギャッシュランド付きの切れ刃とピンカド形状の切れ刃を設ける構成としたことによって、ギャッシュランド付きの刃によって削り残しが生じても、別のピンカドの刃によって削り残し部をシャープに加工することができるため、工具全体としては隅部に削り残しを生じることなく加工することができる。本実施例ではすかし角αを０′〜３０′としたギャッシュランド付きの底刃４を少なくとも１枚備えているため、図１１に示すように、加工面の表面粗さはすかし角αと、実質的なすかし角α２で形成される複合的な面で決定され、良好な表面粗さとなる。
以上のように実施の形態２によれば、良好な表面粗さと良好な平面度を得ることができるとともに、コーナー部に削り残しを発生することなく１つの工具で効率的に切削加工できるという効果が得られる。また、一つの工具にギャッシュランドとピンカドの刃を設けているので、工具交換に要する時間やチッピングの確率も抑えることができる。

実施の形態３．
図１２は本発明の実施の形態３によるエンドミルの底刃のピッチ角を説明する図である。この実施の形態３は、エンドミルの切れ刃の枚数を複数とする場合において、そのうち少なくとも１枚を、実施の形態１における図１〜図３に示すものと同様に、底刃４のすくい面５が外周切れ刃３にまで達しているいわゆるギャッシュランド付きの形状とし、一次切れ刃４１のすかし角αを０′〜３０′かつ底刃のすくい角θを３０°〜４５°に設定したものとし、他の刃のうち少なくとも１枚を図９に示すような、すくい面５Ａが外周切れ刃３まで達していない、いわゆるピンカド形状とし、ねじれ角γを前記のギャッシュランド付きの刃の底刃４のすくい角θと同じとする場合、図１２に示すように、底刃のピッチ角φを一定となるように、切れ刃を形成したものである。なお、図示の例では切れ刃の数は２枚、底刃のピッチ角φ＝１８０°としているが、切れ刃の数を３枚以上としても良く、奇数枚の場合は、底刃としてギャッシュランド付きの形状とピンカドの形状の何れを枚数の多い方に選んでも差し支えない。

上記のように構成された実施の形態３によれば、ワークの底面を加工する場合には等ピッチのエンドミルとなるため、幾何学的にそれぞれの切れ刃で削る厚みが一定となり、安定した加工を行うことができる。さらに、ワークの側面を加工する場合には上記のような構成によって、ねじれ角に差が生じるため軸方向の高さによって外周切れ刃３のピッチ角が異なる、いわゆる不等ピッチ・不等リードのエンドミルとなる。不等ピッチ・不等リードのエンドミルには加工中の振動を抑制する効果があるため、前述の実施の形態２の効果に加えて、エンドミルが加工中にびびることなく安定した加工を行うことができるようになるという更なる効果が得られる。

実施の形態４．
図１３は本発明の実施の形態４によるエンドミルの構成を示す側面図である。図において、この実施の形態４のエンドミル１Ａは、図１〜図３に示す実施の形態１と同様の切れ刃、即ち、外周切れ刃３と底刃４を有し、底刃４のすくい面５が外周切れ刃３にまで達しているいわゆるギャッシュランド付きの形状となっており、底刃４のすかしが外周切れ刃３のコーナー側の一次切れ刃４１と、一次切れ刃４１から連続して形成された二次切れ刃４２から構成される。外周切れ刃３のねじれ角γは３０°〜６０°とし、底刃のすくい面５のすくい角θはねじれ角γよりも小さい角度で３０°〜４５°の範囲とする。また、一次切れ刃４１のすかし角αは０′〜３０′、二次切れ刃４２のすかし角βは１°〜６°とし、かつ一次切れ刃４１の幅を外周切れ刃の直径の２％〜４％とした切れ刃を有するエンドミルを切れ刃部分２１とシャンク部分２２を分割して構成し、切れ刃部分２１を、シャンク部分２２に対して着脱可能にネジ結合したものである。ここでは、切れ刃部分２１の後端側をおネジ部２１ａとし、シャフトからなるシャンク部分２２の先端部に、おネジ部２１ａに対して同軸に螺合されるめネジ部２２ａを設け、シャンク部分２２の材質として超硬合金よりも安価で加工が容易な例えば高速度鋼等の材料を用いるようにしたものである。

上記のように構成された実施の形態４においては、シャンク部分２２がホルダ等を介してマシニングセンタなどの工作機械の主軸に取り付けられて使用され、おネジ部２１ａとめネジ部２２ａによって切れ刃部分２１に回転が伝達されて加工が行われる。このように構成した場合、切削に関わる切れ刃部分２１のみを交換することが可能となるため、高価な超微粒子超硬合金等の硬質材料の使用量を抑えることができ、安価に工具を製作することができるという効果が得られる。なお、切れ刃部分２１の構成は実施の形態２または３と同様のものとしても差し支えないことは言うまでもない。

実施の形態５．
この実施の形態５は、図１〜図３に示す実施の形態１と同様の切れ刃、即ち、外周切れ刃３と底刃４を有し、底刃４のすくい面５が外周切れ刃３まで達しているいわゆるギャッシュランド付きの形状となっており、底刃４のすかしが外周切れ刃３のコーナー側の一次切れ刃４１と、一次切れ刃４１から連続して形成された二次切れ刃４２から構成される。外周切れ刃３のねじれ角γは３０°〜６０°とし、底刃のすくい面５のすくい角θは前記ねじれ角γよりも小さい角度で３０°〜４５°の範囲とする。また、一次切れ刃４１のすかし角αは０′〜３０′、二次切れ刃４２のすかし角βは１°〜６°とし、かつ一次切れ刃４１の幅Ｂを外周切れ刃の直径Ｄの２％〜４％としたエンドミルにおいて、切れ刃部分の表面にＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）などの硬質膜のコーティングを施したものである（図示省略）。なお、切れ刃の部分は実施の形態２から４に示した構成であってもよい。
実施の形態５においては、上記のように構成することによって、被削材であるアルミニウム合金との親和性を下げることができ、切れ刃部への溶着の防止や耐摩耗性の向上などの効果を得ることができる。

実施の形態６．
この実施の形態５は、図１〜図３に示す実施の形態１と同様の切れ刃、即ち、外周切れ刃３と底刃４を有し、底刃４のすくい面５が外周切れ刃３まで達しているいわゆるギャッシュランド付きの形状となっており、底刃４のすかしが外周切れ刃３のコーナー側の一次切れ刃４１と、一次切れ刃４１から連続して形成された二次切れ刃４２から構成される。外周切れ刃３のねじれ角γは３０°〜６０°とし、底刃のすくい面５のすくい角θは３０°〜４５°の範囲で前記ねじれ角よりも小さい角度とする。また、一次切れ刃４１のすかし角αは０′〜３０′、二次切れ刃４２のすかし角βは１°〜６°とし、かつ一次切れ刃４１の幅Ｂを外周切れ刃の直径Ｄの２％〜４％としたエンドミルにおいて、切れ刃の数を１枚だけとしたものである。
このように切れ刃の数を１枚だけにした構成とすることによって、切れ刃の数を複数にした場合における切れ刃毎の製造誤差がなくなり、工具の製作が容易となる。

なお、本発明は、その発明の範囲内において、実施の形態を自由に組み合わせたり、各実施の形態を適宜、変形、省略することが可能である。

１、１Ａエンドミル、２ボディ、２ａ先端部、２１切れ刃部分、２１ａおネジ部、２２シャンク部分、２２ａめネジ部、３外周切れ刃、４底刃、４Ａ底刃（ピンカド形状）、４１一次切れ刃、４２二次切れ刃、５すくい面、５Ａすくい面（ピンカド形状）、Ｂ一次切れ刃の幅、Ｄ外周切れ刃の直径、Ｏ軸線、Ｒ表面粗さ、ｆｚ一刃送り量、ｗ変形量、α 一次切れ刃のすかし角、α２底刃の実質的なすかし角（ピンカド形状）、β 二次切れ刃のすかし角、γ ねじれ角、γ２ねじれ角（ピンカド形状）、θ 底刃のすくい角、θ２底刃のすくい角（ピンカド形状）。

Claims

底刃のすかしが外周切れ刃のコーナー側の一次切れ刃とその一次切れ刃から連続して形成された二次切れ刃からなり、前記一次切れ刃のすかし角αを０′〜３０′としたギャッシュランドを有する少なくとも１つの切れ刃を備えたエンドミルであって、前記外周切れ刃のねじれ角γを３０°〜６０°、前記底刃のすくい面のすくい角θを前記ねじれ角γよりも小さい角度で３０°〜４５°の範囲とし、前記ギャッシュランドを有する少なくとも１つの前記切れ刃とともに、外周切れ刃のねじれ角γ２が底刃のすくい面のすくい角θ２と同一である少なくとも１つのピンカド形状の切れ刃を設け、前記ねじれ角γ２は前記ギャッシュランドを有する前記切れ刃を構成する前記底刃の前記すくい面の前記すくい角θと同じであることを特徴とするエンドミル。
前記二次切れ刃のすかし角βを１°〜６°に形成して、前記一次切れ刃の幅Ｂを前記外周切れ刃の直径Ｄの２％〜４％にしたことを特徴とする請求項１記載のエンドミル。
複数の前記切れ刃における前記底刃のピッチ角φを一定としたことを特徴とする請求項１または請求項２に記載のエンドミル。
前記切れ刃が設けられている部分が、シャンク部分に対して着脱可能に結合されていることを特徴とする請求項１から請求項３の何れか１項に記載のエンドミル。
前記切れ刃の表面に硬質皮膜を施したことを特徴とする請求項１から請求項４の何れか１項に記載のエンドミル。