JP6588131B1 - 射出成形用金型 - Google Patents

Abstract

【課題】安定して成形品裏面側にヒケを集中させて、成形品意匠面へのヒケ発生の防止を安定して実現できるとともに、成形品に金型の温度差に起因する反りを発生させない射出成形用金型の提供。【解決手段】キャビティ型２０及びコア型３０の温度を成形する樹脂の熱変形温度以上にすることで成形中の樹脂成形品の意匠面をキャビティ型に密着させる成形方法に使用する樹脂の射出成形用金型であって、コア型には、成形品本体１ａの意匠面とは逆の裏面側を成形する裏側成形面３１と、裏側成形面３１から窪む凸部成形用凹部３８と、裏側成形面３１に開口する通気路３９とが形成され、コア型の裏側成形面３１の全体が、コア型の裏側成形面における通気路３９の開口部から裏側成形面に沿った１００ｍｍの範囲内に位置する射出成形用金型１０を提供する。【選択図】図１

Description

本発明は、射出成形用金型に関する。

樹脂成形品の射出成形において、成形品の裏面にリブ、ボス、或いは取り付けのためのクリップ等の凸部を成形する場合は、これら凸部を厚肉に設定すると、成形品表面における突部に対応する位置にヒケと呼ばれる凹部が発生したり、転写ムラが発生することが避けられなかった。
このようなヒケを発生させない成形方法として、下記特許文献１〜３では成形品の意匠面を成形するキャビティ型内面を成形品裏面側を成形するコア型表面に比べて高温にすることで成形品の意匠面側を金型キャビティ面に密着させて、ヒケの発生を意匠面とは反対の裏面側へ集中させ、意匠面のヒケ発生を抑制する技術（以下、意匠面側加熱成形法、とも言う）が提案されている。
特許文献３では、意匠面側加熱成形法において、さらに、リブ等の成形品裏面に設けられる凸部の樹脂の厚みを板状部の厚みに対し所定の範囲に設定することで板状部の意匠面のヒケ発生の防止を安定に実現できる金型が提案されている。

しかしながら、上述の意匠面側加熱成形法では、型締め状態の金型のキャビティ型とコア型との接触箇所において、高温のキャビティ型からコア型への熱の移動が生じる。これによりキャビティ型とコア型との間の温度差が小さくなり、キャビティ型内面への成形樹脂の密着力が低下することがあった。

また、特許文献３に記載のように、成形品裏面に設けられるリブ等の凸部の樹脂の厚みを板状部の厚みに対し所定の範囲に設定しても、リブ等の凸部の位置によっては、意匠面のヒケ発生を防止出来ないことがあった。例えば、リブ等で囲まれた範囲が存在する場合や、リブ等が略平行に近接して配置されていたりする場合は意匠面に発生するヒケを防止出来ないことがあった。

更にまた、リブ等の厚みが板状部の厚みに対して所定の厚みより薄い場合には、リブ等の冷却が板状部よりも先行して起こり、裏面にヒケを集中させることが出来ずに、意匠面にヒケが発生することもあった。

加えて、これらの特許文献に記載されたキャビティ面をコア型面より高温にする成形方法においては、取り出し後の成形品が高温側を凹状にした反りが発生するという問題もあった。

特開平６−３１５９６１号公報 特開２０１２−１９２７１５号公報 特開２０１５−２２３７３２号公報

本発明の態様が解決しようとする課題は、上記の問題を解決し、安定して成形品裏面側にヒケを集中させて、成形品意匠面へのヒケ発生の防止を安定して実現できるとともに、成形品に金型の温度差に起因する反りを発生させない射出成形用金型を提供する。

上記課題を解決するために、本発明では以下の態様を提供する。
第１の態様の射出成形用金型は、コア型の温度をキャビティ型の温度と略同一に保ちながら、成形中の樹脂成形品の意匠面を、金型温度を成形する樹脂の熱変形温度以上にすることで金型表面に密着させ、樹脂の冷却縮小に伴い、成形品の裏面に空気が吸引される成形方法に使用する樹脂の射出成形用金型であって、樹脂成形品の意匠面が形成される成形品本体を成形する成形用凹部が形成されたキャビティ型と、前記キャビティ型に対して開閉自由に存在し、前記キャビティ型に閉じ合わせたときに前記キャビティ型との間に前記成形用凹部を含むキャビティを形成するコア型とを有し、前記コア型には、前記成形品本体における前記キャビティ型の前記成形用凹部の内面によって前記意匠面が形成されるおもて面側とは逆の裏面側を成形する裏側成形面と、前記裏側成形面から窪み前記成形品本体の裏面から突出する凸部を成形する凸部成形用凹部と、前記裏側成形面に開口させて形成され前記キャビティの外側から前記キャビティ内へガスを導く通気路とが形成され、前記コア型の前記裏側成形面は、その全体が、前記コア型の前記裏側成形面における前記通気路の開口部から前記裏側成形面に沿った最短距離が１００ｍｍの範囲内に位置する。
上記射出成形用金型は、前記コア型に、前記裏側成形面に開口部が無端で延在する前記凸部成形用凹部であり前記成形品本体の裏面にその一部領域を囲繞する筒状の前記凸部を成形する筒状凸部成形用凹部と、前記裏側成形面における前記筒状凸部成形用凹部に囲まれた内側の領域に開口する前記通気路とが形成されている構成も採用可能である。
前記通気路は、エジェクタピンを収納するエジェクタピン孔であっても良い。
前記コア型は、前記裏側成形面の一部である裏側成形主面を形成するコア型本体と、前記コア型本体の前記裏側成形主面から窪む入れ子収納凹所内に固定された入れ子とを有し、前記入れ子には前記裏側成形面の一部である入れ子おもて面が形成され、前記入れ子と前記コア型本体との間には、前記入れ子収納凹所内面及び入れ子の一方または両方に形成された凹所によってガス格納空間が確保され、前記ガス格納空間は、前記コア型本体の前記入れ子収納凹所の内周面と前記入れ子との間あるいは前記入れ子に確保された前記通気路を介して前記キャビティと通気可能に接続されていても良い。
前記コア型は、前記凸部成形用凹部の一部である凹部分割部が形成された前記入れ子である凹部分割部形成入れ子を有し、前記凸部成形用凹部の内面に、前記凸部成形用凹部の一部が形成された前記コア型本体の前記入れ子収納凹所の内周面と前記凹部分割部形成入れ子との合わせ目、あるいは前記凹部分割部形成入れ子同士の合わせ目に確保された前記通気路の片端が開口されていても良い。

本発明の態様に係る射出成形用金型によれば、キャビティに射出充填された溶融樹脂の固化・収縮により形成される樹脂成形品とコア型の裏側成形面との間に通気路からガスを進入させることができる。このため、樹脂成形品の収縮によってコア型の裏側成形面から樹脂成形品の裏面を離間させることが可能であり、安定して成形品裏面側をヒケさせることができ、樹脂成形品の成形後の温度低下による体積縮小に伴うヒケを成形品裏面側に集中させることができる。本発明の態様に係る射出成形用金型によれば、成形品裏面側に存在するリブ等の凸部の成形後の温度低下による体積縮小に伴うヒケ発生の自由度を向上できる。その結果、成形品意匠面における樹脂成形品の凸部に対応する部分のヒケ発生の防止を安定して実現できる。この射出成形用金型によれば、キャビティ型の温度とコア型の温度とを略同一にして成形を行なっても冷却に伴う体積縮小によるヒケを成形品裏面側に集中させることができる。このため、この射出成形用金型は、キャビティ型の温度とコア型の温度とを略同一にして行う成形方法に用いることで、成形品意匠面のヒケを防止できるとともに、成形品の反りの発生も防止できる。
また、本発明の態様に係る射出成形用金型によれば、成形品裏面側にリブ等の凸部が成形品裏面側の或る範囲を囲んで存在していたり、リブ等の凸部が互いに略平行に近接して配置されている場合においても、成形品意匠面のヒケ発生を安定して防止できる。

本発明の第１実施形態に係る射出成形用金型を示す正断面図である。 図１の射出成形用金型のコア型のその裏側成形面側から見た構造を示す平面図である。 図１の射出成形用金型を用いて成形される樹脂成形品のその裏面側から見た構造を示す図である。 図３の樹脂成形品を示す正断面図（図３のＡ−Ａ線断面矢視図）である。 図１の射出成形用金型を用いた樹脂成形品の成形を説明する図であり、樹脂成形品の成形後の温度低下に伴う体積縮小によって成形品本体裏面側にヒケが生じた状態を示す正断面図である。 対比例のコア型を示す平面図である。 図６のコア型を採用した射出成形用金型を用いて成形した樹脂成形品のその裏面側から見た構造を示す図である。 図８の樹脂成形品の意匠面における樹脂成形品裏面側の凸部に対応する部分のヒケ発生状態を示す断面図（図８のＢ−Ｂ線断面矢視図）である。 本発明の第２実施形態に係る射出成形用金型を示す正断面図である。 図９の射出成形用金型のコア型のその裏側成形面側から見た構成を示す平面図である。 図９の射出成形用金型を用いて成形される樹脂成形品のその裏面側から見た構造を示す図である。 図１１の樹脂成形品を示す正断面図（図１１のＣ−Ｃ線断面矢視図）である。 図９の射出成形用金型のコア型におけるコア型本体の入れ子収納凹所内周面と入れ子側周面との合わせ目の構造（特には格納空間接続通気路の存在）を示す拡大平面図である。 図１１の射出成形用金型を用いた樹脂成形品の成形を説明する図であり、樹脂成形品の成形後の温度低下に伴う体積縮小によって成形品本体裏面側にヒケが生じた状態を示す正断面図である。 図９、図１０に示す射出成形用金型についてコア型からガス格納空間、格納空間接続通気路、周回凹部内側領域に開口するエジェクタピン孔とを省略した構成の射出成形用金型を用いて成形した樹脂成形品を示す正断面図であり、樹脂成形品の意匠面における樹脂成形品裏面側の凸部に対応する部分のヒケ発生状態を示す図である。 コア型のガス格納空間の別実施形態を示す図であり、コア型本体の入れ子収納凹所の内底面に形成された凹所（コア型ガス格納凹所）のみによってガス格納空間を確保した構成を示す正断面図である。 コア型のガス格納空間の別実施形態を示す図であり、コア型本体の入れ子収納凹所の内底面に形成された凹所（コア型ガス格納凹所）及び入れ子裏面に形成された凹所（入れ子裏側凹所）によってガス格納空間を確保した構成を示す正断面図である。 コア型における入れ子の設置形態の別実施形態を示す図であり、コア型本体の入れ子収納凹所に複数の入れ子からなる分割形入れ子を収納した形態の一例を示す平面図である。 コア型の凸部成形用凹部の別実施形態を示す図であり、コア型本体からコア型本体の入れ子収納凹所に収納された入れ子にわたって延在する凸部成形用凹部の一例を示す平面図である。 コア型本体の入れ子収納凹所に、多孔質材によって形成され通気性を有する入れ子を収納した構造の一例を示す正断面図である。 コア型本体の入れ子収納凹所に、多孔質材によって形成され通気性を有する入れ子を収納した構造の他の例を示す正断面図である。 通気路無し金型を用いて成形、試作した樹脂成形品の裏面側（反意匠面側）を撮影した写真を示す図である。 図２２の樹脂成形品の意匠面を撮影した写真を示す図である。 通気路有り金型を用いて成形、試作した樹脂成形品の裏面側（反意匠面側）を撮影した写真を示す図である。 図２４の樹脂成形品の意匠面を撮影した写真を示す図である。

以下、本発明の実施形態に係る射出成形用金型について、図面を参照して説明する。

（第１実施形態）
まず、本発明に係る第１実施形態の射出成形用金型１０について説明する。
図１は、上記実施形態の射出成形用金型１０を示す正断面図、図２は図１の射出成形用金型１０のコア型３０のその裏側成形面３１側から見た構造を示す平面図である。
また、図３は、図１の射出成形用金型１０を用いて成形、製造する樹脂成形品１（以下、単に、成形品、とも言う）のその裏面１ｃ側から見た構造を示す図、図４は図３の成形品１を示す正断面図（図３のＡ−Ａ線断面矢視図）である。

図１に示すように、射出成形用金型１０は、キャビティ型２０と、キャビティ型２０に対して開閉自由に存在しキャビティ型２０に閉じ合わせたときにキャビティ型２０との間にキャビティ１１を形成するコア型３０とを有する。
図１に示す射出成形用金型１０は、板状の成形品本体１ａと、成形品本体１ａ片面の意匠面１ｂとは反対の裏面１ｃから突出する凸部１ｄとを有する樹脂成形品１を成形するものである。

キャビティ型２０には、樹脂成形品１の成形品本体１ａを成形するための成形用凹部２１が形成されている。
コア型３０には、成形品本体１ａの意匠面１ｂとは反対の裏面１ｃ側の成形のための成形面３１（裏側成形面。本明細書において、本体裏側成形面、とも言う）が形成されている。

樹脂成形品１の意匠面１ｂ（以下、成形品意匠面、とも言う）は、キャビティ型２０の成形用凹部２１の内底面２２によって形成される。キャビティ型２０の成形用凹部２１の内底面２２を、以下、意匠面成形面、とも言う。

図１は、コア型３０をキャビティ型２０に閉じ合わせた型締め状態を示す。また、図１は、互いに閉じ合わされたキャビティ型２０とコア型３０との間に確保される樹脂成形用空間であるキャビティ１１内に樹脂成形品１が存在する状態を示す。樹脂成形品１は、射出成形用金型１０の図示略のゲートからキャビティ１１内に射出充填された溶融樹脂の固化によって形成される。

樹脂成形品１の形成樹脂は、ポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂等を採用可能である。

射出成形用金型１０は、成形中のキャビティ型２０の意匠面成形面２２の温度と、キャビティ１１内面のコア型３０に位置する部分の温度とを略同一に保つ温度調整機構１２を備えている。
温度調整機構１２は、成形中のキャビティ型２０の意匠面成形面２２の温度を成形する樹脂の熱変形温度以上に保つ。射出成形用金型１０は、成形中のキャビティ型２０の意匠面成形面２２の温度を成形する樹脂の熱変形温度以上とする（コア型３０に位置するキャビティ１１内面温度も意匠面成形面２２温度と略同一にする）ことで、成形中の樹脂成形品１の意匠面１ｂをキャビティ型２０の意匠面成形面２２に密着させる成形方法に用いることができる。
なお、本発明に係る各実施形態の射出成形用金型は、成形中のキャビティ型の意匠面成形面の温度を成形する樹脂の熱変形温度以上とすることで、成形中の樹脂成形品の意匠面をキャビティ型の意匠面成形面に密着させる成形方法に使用可能な点で共通する。

図１に示す射出成形用金型１０の温度調整機構１２は、キャビティ型２０を加熱するキャビティ型加熱機構１２１とコア型３０を加熱するコア型加熱機構１２２とを有する。キャビティ型加熱機構１２１は、キャビティ型２０に取り付けられた加熱用配管１２１ａと、熱水、油等の加熱用流体を接続配管１２１ｂを介して加熱用配管１２１ａに送給する流体加熱送給部１２１ｃと、加熱用配管１２１ａから流体加熱送給部１２１ｃへ戻す加熱用流体が流れる図示略の戻り配管とを有する。コア型加熱機構１２２は、コア型３０に取り付けられた加熱用配管１２２ａと、熱水、油等の加熱用流体を接続配管１２２ｂを介して加熱用配管１２２ａに送給する流体加熱送給部１２２ｃと、加熱用配管１２２ａから流体加熱送給部１２２ｃへ戻す加熱用流体が流れる図示略の戻り配管とを有する。
この温度調整機構１２は、流体加熱送給部１２１ｃおよび１２２ｃにて加熱した加熱用流体を加熱用配管１２１ａおよび１２２ａへ送給して加熱用配管１２１ａおよび１２２ａを加熱し、加熱用流体の熱を加熱用配管１２１ａおよび１２２ａを介してキャビティ型２０およびコア型３０に伝達してキャビティ型２０およびコア型３０を加熱する。

温度調整機構１２は、キャビティ型加熱機構１２１の流体加熱送給部１２１ｃおよびコア型加熱機構１２２の流体加熱送給部１２２ｃを制御して各流体加熱送給部１２１ｃ、１２２ｃの流体加熱温度を調整する制御部を有する。温度調整機構１２は、例えば、流体加熱送給部１２１ｃ、１２２ｃから加熱用配管１２１ａ、１２２ａへ実質的に同じ温度に加熱した加熱用流体を送給してキャビティ型２０の意匠面成形面２２の温度と、キャビティ１１内面のコア型３０に位置する部分の温度とを略同一に保つ。
なお、温度調整機構１２は、キャビティ１１内での樹脂成形時にキャビティ型２０およびコア型３０を加熱して、キャビティ１１内面の温度をキャビ型とコア型ともに一定に保つことが可能なものであれば良く、その具体的構成は適宜変更可能である。

図１に示す射出成形用金型１０のキャビティ１１は、キャビティ型２０の成形用凹部２１の開口部の周囲のパーティング面２３にコア型３０の本体裏側成形面３１周囲のパーティング面３３を閉じ合わせ、成形用凹部２１の開口部をコア型３０によって塞いで確保される。
コア型３０は、パーティング面３３をキャビティ型２０のパーティング面２３に重ね合わせてキャビティ型２０に閉じ合わされる。

キャビティ型２０のパーティング面２３は成形用凹部２１の開口部を取り囲むように形成されている。
図１に示すように、コア型３０の本体裏側成形面３１は、キャビティ型２０に閉じ合わせたコア型３０におけるキャビティ１１に臨む面、成形用凹部２１に臨む面である。図２に示すように、コア型３０のパーティング面３３は、キャビティ型２０のパーティング面２３に対応させて本体裏側成形面３１を取り囲むように形成されている。

なお、図１、図２に示すコア型３０の本体裏側成形面３１は、コア型３０のパーティング面３３から連続する平坦面となっている。
但し、コア型３０の本体裏側成形面３１は、その一部または全体が、型締め時にキャビティ型２０の成形用凹部２１内に入り込むようにキャビティ型２０の成形用凹部２１に向かって突出する形状であっても良い。

キャビティ型２０及びコア型３０は、それぞれ、金属製部材である。
図１、図２に示すように、コア型３０には、本体裏側成形面３１から窪む凸部成形用凹部３８と、エジェクタピン孔３９とが形成されている。

図１に示すように、キャビティ１１は、キャビティ型２０の成形用凹部２１内面とキャビティ型２０に閉じ合わせたコア型３０の本体裏側成形面３１とによって取り囲まれる内側の本体成形領域１１Ａと、コア型３０に形成された凸部成形用凹部３８とによって構成されている。キャビティ１１内面は凸部成形用凹部３８の内面を含む。

射出成形用金型１０は、型締め状態にて図示略のゲートからキャビティ１１に射出した溶融樹脂を冷却固化させてキャビティ１１内面に沿う外形の樹脂成形品１を成形する。樹脂成形品１の成形品本体１ａはキャビティ１１の本体成形領域１１Ａにて成形される。樹脂成形品１の凸部１ｄ（以下、成形品凸部、とも言う）はコア型３０に形成された凸部成形用凹部３８にて成形される。
コア型３０に形成された凸部成形用凹部３８は、成形品凸部１ｄを成形する凸部成形領域の役割を果たす。

図３、図４に示す成形品凸部１ｄは、成形品本体１ａの裏面１ｃ（以下、成形品本体裏面、とも言う）から突出するリブである。以下、成形品凸部１ｄをリブとも言う。凸部１ｄは成形品本体１ａの裏面１ｃの複数箇所に形成されている。また、図３、図４に示す樹脂成形品１の各凸部１ｄ（リブ）は、成形品本体１ａからの突出先端（突端）が互いに平行に延在する突条状（図３、図４では板状）に形成されている。

図３、図４に示す樹脂成形品１の成形品本体１ａについて、以下、各リブ１ｄの延在方向を本体延在方向、成形品本体裏面１ｃにおける本体延在方向に垂直の方向を幅方向とも言う。成形品本体１ａの幅方向を、以下、本体幅方向、とも言う。
本体延在方向は、図３の上下方向、図４の紙面奥行き方向、である。
本体幅方向は、図３の左右方向、図４の左右方向である。

図３、図４に示す樹脂成形品１のリブ１ｄは、成形品本体裏面１ｃの本体幅方向３箇所にそれぞれ形成されている。
図３に示すように、樹脂成形品１に形成されたリブ１ｄは、具体的には、成形品本体裏面１ｃの本体幅方向に互いに離間させて互いに平行に延在形成された２つのサイドリブ１ｅ、１ｆ（第１サイドリブ１ｅ及び第２サイドリブ１ｆ）、及び２つのサイドリブ１ｅ、１ｆの間隔方向（本体幅方向に一致する）中央部に形成された中間リブ１ｇである。
中間リブ１ｇの延在方向寸法は、２つのサイドリブ１ｅ、１ｆの延在方向寸法に比べて短い。中間リブ１ｇは、本体延在方向複数箇所（図３では２箇所）に形成されている。樹脂成形品１の複数の中間リブ１ｇは本体延在方向に互いに間隔を空けて形成されている。

図１、図２に示すコア型３０の凸部成形用凹部３８は、コア型３０における樹脂成形品１のリブ１ｄ位置に対応する複数箇所に形成されている。
各凸部成形用凹部３８（具体的にはその内面）は、樹脂成形品１のリブ１ｄ外形に対応する溝状に形成されている。

図１の紙面奥行き方向及び図２の上下方向は、樹脂成形品１の本体延在方向に対応する。以下、コア型３０について、図１の紙面奥行き方向及び図２の上下方向を延在方向とも言う。
また、図１の左右方向及び図２の左右方向は、樹脂成形品１の本体幅方向に対応する。以下、コア型３０について、図１の左右方向及び図２の左右方向を幅方向とも言う。

型締め状態の射出成形用金型１０、キャビティ型２０、コア型３０、について、図１上下方向、すなわち射出成形用金型１０を型締め状態としたときにキャビティ１１を介して対向する意匠面成形面２２と本体裏側成形面３１との間隔方向を、以下、高さ方向、とも言う。コア型３０の高さ方向は、射出成形用金型１０の型締め時にコア型３０をキャビティ型２０に向かって押圧する押圧力方向（型締め方向）と一致する。

図１、図２に示すコア型３０の凸部成形用凹部３８は、コア型３０の幅方向３箇所に、それぞれコア型３０の延在方向に延在する溝状に形成されている。
図１、図２に示すコア型３０には、樹脂成形品１の第１サイドリブ１ｅ成形用の凸部成形用凹部３８である第１サイド凹部３８ａと、第２サイドリブ１ｆ成形用の凸部成形用凹部３８である第２サイド凹部３８ｂと、中間リブ１ｇ成形用の凸部成形用凹部３８である中間凹部３８ｃとが形成されている。中間凹部３８ｃは、第１サイド凹部３８ａと第２サイド凹部３８ｂとの間のコア型３０幅方向中央部に形成されている。

エジェクタピン孔３９は、コア型３０に、本体裏側成形面３１から、コア型３０における本体裏側成形面３１とは逆側の底面３０ａ（コア型底面）にわたって貫通形成されている。
エジェクタピン孔３９には、樹脂成形品１の成形完了後に型開きした射出成形用金型１０のコア型２３０から樹脂成形品１を取り外すエジェクタピン４１が挿入されている。射出成形用金型１はエジェクタピン４１を含む。

図１に示すように、エジェクタピン孔３９は、本体裏側成形面３１からコア型底面３０ａに向かって延在するピン案内孔部３９ａと、ピン案内孔３９ａに比べて径大に形成されピン案内孔３９ａからコア型底面３０ａ側に延在する径大孔部３９ｂとを有する。
エジェクタピン４１は、図示略のピン移動装置の駆動によって、ピン案内孔部３９ａ内に収納された先端部がピン案内孔部３９ａからキャビティ型２０側に突出しない待機位置（図１の位置）と、ピン案内孔部３９ａからキャビティ型２０側に突出させた突出位置とに位置を切り換えることができる。

エジェクタピン４１は、ピン案内孔部３９ａ内に収納される部分（先端部）全体の外径がピン案内孔部３９ａ内径に比べて０．０２ｍｍ程度（０．０１〜０．０３ｍｍ）小さいものを採用する。
エジェクタピン孔３９内面とエジェクタピン孔３９内に位置するエジェクタピン４１との間に確保される隙間３９ｃは、型締め状態とした射出成形用金型１０のキャビティ１１とコア型３０外側空間との間を通気可能に接続する通気路の役割を果たす。
エジェクタピン孔３９内面とエジェクタピン孔３９内のエジェクタピン４１との間の隙間３９ｃを、以下、ピン孔通気路、とも言う。
エジェクタピン孔３９はコア型３０にピン孔通気路３９ｃを確保する役割を果たす。

なお、ピン孔通気路３９ｃの本体裏側成形面３１に開口する成形面側開口部外周は、エジェクタピン孔３９の本体裏側成形面３１に開口する成形面側開口部外周と実質的に同じである。
本明細書では、ピン孔通気路３９ｃだけでなくエジェクタピン孔３９についても、型締め状態とした射出成形用金型１０のキャビティ１１とコア型３０外側空間との間を通気可能に接続する通気路として扱う。

ピン孔通気路３９ｃのうち、エジェクタピン孔３９のピン案内孔部３９ａ内面と待機位置のエジェクタピン４１先端部との間の部分は非常に狭い空間であるため、キャビティ１１に射出供給された溶融樹脂の入り込みが生じないか、溶融樹脂の入り込みが生じるとしても極僅かである。ピン孔通気路３９ｃは、実質的に、キャビティ１１からの溶融樹脂の入り込みが生じない構成となっている。

射出成形用金型１０を用いた樹脂成形品１の成形は、型締め状態にした射出成形用金型１０のキャビティ１１内に溶融樹脂を射出充填し、キャビティ１１内の溶融樹脂を冷却固化させることによって実現される。射出成形用金型１０が型締め状態であるとき、エジェクタピン４１は待機位置に配置される。
キャビティ１１内の溶融樹脂の冷却固化によって成形された樹脂成形品１は、射出成形用金型１０の型開きよってキャビティ型２０から離型される。次いで、樹脂成形品１は、ピン移動装置の駆動によってコア型３０に対して待機位置から突出位置へ移動されるエジェクタピン４１に押圧されることでコア型３０から取り外される（離型される）。

射出成形用金型１０は、型締め状態にてキャビティ１１内への溶融樹脂の充填進行に伴いキャビティ１１内のガス（空気、溶融樹脂からの放出ガス等）をキャビティ１１からエジェクタピン孔３９（より詳細には上述のピン孔通気路３９ｃ）を介して射出成形用金型１０外側（コア型３０外面側）へ排気できる。
また、型締め状態の射出成形用金型１０は、キャビティ１１内にて成形された樹脂成形品１に温度低下に伴う体積縮小が生じるときに、エジェクタピン孔３９（より詳細には上述のピン孔通気路３９ｃ）を介して、成形品本体裏面１ｃとコア型３０の本体裏側成形面３１との間に射出成形用金型１０外側（コア型３０外面側）から空気を進入させることが可能である。

なお、「コア型３０外面」は、型締め状態の射出成形用金型１０におけるコア型３０のキャビティ型２０によって覆われずに露呈する外面を指す。
図１に示すように、コア型３０のエジェクタピン孔３９の延在方向一端は本体裏側成形面３１、延在方向他端はコア型底面３０ａ、にそれぞれ開口している。コア型底面３０ａはコア型３０外面の一部である。
以下、エジェクタピン孔３９の本体裏側成形面３１に開口する開口部を成形面側開口部、コア型底面３０ａに開口する開口部をコア型外面開口部、とも言う。

キャビティ１１内への溶融樹脂の射出充填時にエジェクタピン孔３９を介して射出成形用金型１０外側（コア型３０外面側）へ排気されるキャビティ１１内のガスは、具体的には、エジェクタピン孔３９のコア型外面開口部からコア型３０外側へ放出される。キャビティ１１内にて成形された樹脂成形品１に温度低下に伴う体積縮小が生じるときに、成形品本体裏面１ｃとコア型３０の本体裏側成形面３１との間には、具体的には、コア型３０の底面３０ａ側の空気がエジェクタピン孔３９を介して進入する。

図２のコア型３０の本体裏側成形面３１における第１サイド凹部３８ａと第２サイド凹部３８ｂとの間の幅方向中央部の中間凹部３８ｃが位置する領域を、以下、中間凹部形成領域３０ｂとも言う。
図２に示すように、エジェクタピン孔３９は、コア型３０の複数箇所に形成されている。複数のエジェクタピン孔３９は、コア型３０の本体裏側成形面３１における第１サイド凹部３８ａと中間凹部形成領域３０ｂとの間の領域、及び第２サイド凹部３８ｂと中間凹部形成領域３０ｂとの間の領域、のそれぞれに成形面側開口部が複数位置するように形成されている。

また、コア型３０には、コア型３０のパーティング面３３と第１サイド凹部３８ａとの間の領域に成形面側開口部が位置するエジェクタピン孔３９、及びア型３０のパーティング面３３と第２サイド凹部３８ｂとの間の領域に成形面側開口部が位置するエジェクタピン孔３９も、それぞれ複数形成されている。
図１、図２において、コア型３０のパーティング面３３と第１サイド凹部３８ａとの間の領域に成形面側開口部が位置するエジェクタピン孔３９、及びア型３０のパーティング面３３と第２サイド凹部３８ｂとの間の領域に成形面側開口部が位置するエジェクタピン孔３９は、第１サイド凹部３８ａと中間凹部形成領域３０ｂとの間の領域に開口するエジェクタピン孔３９、及び第２サイド凹部３８ｂと中間凹部形成領域３０ｂとの間の領域に開口するエジェクタピン孔３９に比べて径小に形成されている。
但し、エジェクタピン孔３９の内径は、ピン孔通気路３９ｃを確保可能な範囲の寸法で適宜設定可能である。エジェクタピン孔３９の内径は、コア型３０の全てのエジェクタピン孔３９について同一であっても良く、あるいは、コア型３０のエジェクタピン孔３９について３以上の種類が存在しても良い。

キャビティ型２０には、樹脂成形品１の意匠面１ｂとキャビティ型２０の意匠面成形面２２との間へのガス進入のためのガス進入路は存在しない。
一方、樹脂成形品１の成形品本体裏面１ｃ側は、エジェクタピン孔３９を介して成形品本体裏面１ｃとコア型３０の本体裏側成形面３１との間に射出成形用金型１０外側から空気が進入可能なため、樹脂成形品１の意匠面１ｂ側に比べてヒケの発生が容易である。

キャビティ型２０の意匠面成形面２２の温度は、温度調整機構１２によって、コア型３０の本体裏側成形面３１の温度（但し、成形する樹脂の熱変形温度以上の温度）と略同一に保持される。これにより、成形中の樹脂材料（樹脂成形品１の形成樹脂）は、キャビティ型２０の意匠面成形面２２とコア型３０の本体裏側成形面３１の両方への密着を維持したまま冷却が進行する。その過程で樹脂の体積がキャビティ１１の体積を下回るとエジェクタピン孔３９を介して成形品本体裏面１ｃ側のみにガスが進入してくる。このガスの進入により成形品本体１ａの裏面１ｃ側部分は、コア型３０に拘束されることなく自由にヒケを発生させることができる。その結果、射出成形用金型１０を用いた樹脂成形品１の成形では、図５に示すように、キャビティ１１内にて成形された樹脂成形品１のその温度低下に伴う体積縮小に起因するヒケを成形品本体裏面１ｃ側に集中させることができる。

また、図２に示すように、射出成形用金型１０は、コア型３０のエジェクタピン孔３９の形成数及び本体裏側成形面３１における成形面側開口部の位置の調整により、本体裏側成形面３１全体が、エジェクタピン孔３９の成形面側開口部から本体裏側成形面３１に沿う最短距離で１００ｍｍの範囲内に位置するようにした。エジェクタピン孔３９の成形面側開口部から本体裏側成形面３１に沿う最短距離で１００ｍｍ（本体裏側成形面３１における距離が１００ｍｍ）の範囲を、以下、最短距離１００ｍｍ範囲とも言う。
エジェクタピン孔３９の成形面側開口部から本体裏側成形面３１に沿う最短距離は、本体裏側成形面３１における凸部成形用凹部を避けた最短ルートでのエジェクタピン孔３９の成形面側開口部からの距離を指す。エジェクタピン孔３９の成形面側開口部から本体裏側成形面３１における最短距離が１００ｍｍの範囲は、本体裏側成形面３１においてエジェクタピン孔３９の成形面側開口部から１００ｍｍ未満の範囲に凸部成形用凹部の開口部が存在する場合は、凸部成形用凹部３８の開口部を回避する本体裏側成形面３１における最短迂回ルートのエジェクタピン孔３９の成形面側開口部からの延在長が１００ｍｍの範囲を指す。

図１、図２は、コア型３０の本体裏側成形面３１の全体がコア型３０高さ方向に垂直の横方向に延在する平坦面である場合を例示している。
図２に示すように、射出成形用金型１０のコア型３０は、全ての凸部成形用凹部３８を含めた本体裏側成形面３１の全ての領域がそれぞれ本体裏側成形面３１におけるエジェクタピン孔３９の成形面側開口部から１００ｍｍの範囲内に位置する構成とした。本体裏側成形面３１においてエジェクタピン孔３９の成形面側開口部から１００ｍｍの範囲を、以下、凸部成形設定範囲１００Ａとも言う。

コア型３０の本体裏側成形面３１の全体がコア型３０横方向に延在する平坦面である場合、凸部成形設定範囲１００Ａは、エジェクタピン孔３９の成形面側開口部からコア型３０横方向に１００ｍｍの範囲と一致する。
但し、コア型３０の本体裏側成形面３１は、コア型３０横方向に対して傾斜する部分（湾曲部も含む）が存在する構成も採用可能である。本体裏側成形面３１おけるコア型３０横方向に対する傾斜部分を含む凸部成形設定範囲１００Ａは、コア型３０平面視におけるエジェクタピン孔３９の成形面側開口部から１００ｍｍの範囲よりも狭い領域となる。
なお、コア型３０平面視におけるエジェクタピン孔３９の成形面側開口部から１００ｍｍの範囲は、換言すれば、エジェクタピン孔３９の成形面側開口部からコア型３０横方向へ１００ｍｍの範囲を本体裏側成形面３１へコア型３０高さ方向に投影した投影範囲である。

エジェクタピン孔３９は、本体裏側成形面に開口しキャビティと射出成形用金型外側の空間とを通気可能に接続する通気路の一例である。
図２において、コア型３０の全ての凸部成形用凹部３８は、その全体がエジェクタピン孔３９（通気路）を基準とする凸部成形設定範囲１００Ａ内に位置する。

本発明者は、射出成形用金型のコア型にエジェクタピン孔等の通気路が存在する場合に、キャビティ内にて成形された樹脂成形品の温度低下に伴う体積縮小によって、通気路から成形品本体裏面とコア型の本体裏側成形面との間への空気進入の可能範囲を検証した。その結果、本発明者は、凸部成形設定範囲１００Ａ内に位置する凸部成形用凹部３８については、その内面と凸部成形用凹部３８内の成形品凸部１ｄとの間の全部に通気路から空気を進入させることが可能であること、を把握した。

成形品本体裏面１ｃと本体裏側成形面３１との間には、成形品本体裏面のヒケによって間隙１３（図５参照。以下、ヒケ部間隙、とも言う）が形成される。
通気路から凸部成形用凹部３８内面と凸部成形用凹部３８内の成形品凸部１ｄとの間への空気の進入は、成形品本体裏面と本体裏側成形面との間のヒケ部間隙１３を経由して実現される。

上述の通り、凸部成形設定範囲１００Ａ内に位置する凸部成形用凹部３８内面とその内側の成形品凸部１ｄとの間には、通気路から成形品本体裏面１ｃと本体裏側成形面３１との間を経由して空気の進入が可能である。このため、成形品本体裏面１ｃ及び樹脂成形品１の凸部１ｄのヒケ発生の自由度が高められる。その結果、キャビティ型２０の意匠面成形面２２の温度とコア型３０の本体裏側成形面３１の温度とを略同一にして成形を行なっても冷却に伴う体積縮小によるヒケを成形品凸部１ｄに集中させることができ、成形品意匠面１ｂの成形品凸部１ｄに対応する部分のヒケ発生を防止できるとともに成形品への反りの発生を防止できる。

図６は、対比例のコア型３００を示す平面図である。
図６のコア型３０は、図１、図２に示すコア型３０について、エジェクタピン孔３９の形成数及び位置を変更したものである。図６のコア型３０のエジェクタピン孔３９の形成数及び位置以外の構成は図１、図２と同様である。
図６中、図１、図２と同様の構成部分には共通の符号を付し、その説明を省略または簡略化する。

図７は、図１の射出成形用金型１０についてそのコア型３０を図６に示すコア型３００に変更した射出成形用金型を用いて成形した樹脂成形品１００のその裏面側から見た構造を示す図である。図８は、図７のＢ−Ｂ線断面矢視図である。
なお、図７には、図６のコア型３００の各エジェクタピン孔３９の開口部のそれぞれに対応する凸部成形設定範囲１００Ａを付記した。

図６のコア型３００の本体裏側成形面３１には複数のエジェクタピン孔３９の開口部が存在する。しかし、図６のコア型３００の本体裏側成形面３１及び凸部成形用凹部３８には、コア型３００の複数の凸部成形設定範囲１００Ａのいずれにも入らない部分が存在する。
図７のＢ−Ｂ線は、樹脂成形品１００のリブ１ｄにおける図６のコア型３００の凸部成形設定範囲１００Ａ外にて成形された部分を通る。

図６に示すコア型３００を採用した射出成形用金型は、図１の射出成形用金型１０を用いて成形した樹脂成形品１と同様の構成の樹脂成形品１００を成形可能である。
図７、図８に示すように、図６に示すコア型３００を採用した射出成形用金型を用いて成形した樹脂成形品１００は、板状の成形品本体１００ａと、成形品本体１００ａの片面の意匠面１００ｂとは逆の裏面１００ｃから突出するリブ１００ｄとを有する。但し、図８に示すように、樹脂成形品１００は、成形品本体１００ａの意匠面１００ｂにおけるリブ１００ｄに対応する位置にヒケ部１００ｅ（凹部）が生じやすい。

図１に示す射出成形用金型１０を用いて成形する樹脂成形品１の全てのリブ１ｄは、それぞれの全体がコア型３０の凸部成形設定範囲１００Ａ内にて成形される。
図４に示すように、図１の射出成形用金型１０を用いて成形した樹脂成形品１は、成形品本体１ａの意匠面１ｂにおけるリブ１ｄに対応する位置のヒケ発生を防止できる。図１の射出成形用金型１０は、樹脂成形品１の意匠面１ｂ全体にわたってヒケの発生を防止でき、外観美観性優れた意匠面１ｂを安定に得ることができる。
なお、図４では、リブ１ｄに形成されるヒケの図示を省略している。

図２に示すように、射出成形用金型１０の中間凹部３８ｃは、コア型３０の中間凹部形成領域３０ｂと第１サイド凹部３８ａとの間に位置するエジェクタピン孔３９成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲１００Ａ、及び中間凹部形成領域３０ｂと第２サイド凹部３８ｂとの間に位置するエジェクタピン孔３９成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲１００Ａ、の複数の凸部成形設定範囲１００Ａ内に位置する。
図１、図２に示す射出成形用金型１０では、コア型３０の本体裏側成形面３１の中間凹部形成領域３０ｂを介してコア型３０幅方向両側のエジェクタピン孔３９成形面側開口部から、樹脂成形品１の中間リブ１ｇと中間凹部３８ｃ内面との間に空気を進入させることができる。樹脂成形品１の中間リブ１ｇと中間凹部３８ｃ内面との間には中間リブ１ｇの厚み方向両側から空気が進入できる。

凸部成形設定範囲１００Ａでは、樹脂成形品１の成形品本体裏面１ｃとコア型３０の本体裏側成形面３１との間に、エジェクタピン孔３９の成形面側開口部から凸部成形用凹部３８に到達するヒケ部間隙１３を形成できる。凸部成形設定範囲１００Ａでは、エジェクタピン孔３９の成形面側開口部から凸部成形用凹部３８に到達するヒケ部間隙１３を介して、凸部成形用凹部３８内面とその内側のリブ１ｄとの間へのエジェクタピン孔３９からの空気進入が実現できる。

本発明者はコア型３０の本体裏側成形面３１と成形品本体裏面１ｃとの間には、エジェクタピン孔３９を介して外部から空気が進入するがパーティング面からの空気の進入は実質的には殆どないことを見出した。このため、コア型３０の本体裏側成形面３１に凸部成形用凹部３８の成形面側開口部が存在する場合は、エジェクタピン孔３９は凸部成形用凹部３８の成形面側開口部を介してその両側に配置されることが好ましい。但し、エジェクタピン孔３９の成形面側開口部から凸部成形用凹部３８に到達するヒケ部間隙１３は、その途中に樹脂成形品１のリブ１ｄが介在しないルートで形成されるものを指す。

ここで、仮に、コア型３０の本体裏側成形面３１に存在するエジェクタピン孔３９の成形面側開口部がひとつだけの場合を説明する。この場合、エジェクタピン孔３９成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲１００Ａを横断するリブ１ｄが樹脂成形品１に存在し、凸部成形設定範囲１００Ａがエジェクタピン孔３９成形面側開口部が存在するリブ１ｄ一面側の領域とエジェクタピン孔３９成形面側開口部が存在しないリブ１ｄ他面側の領域とに分断されているときは、エジェクタピン孔３９の成形面側開口部から凸部成形用凹部３８に到達するヒケ部間隙１３はリブ１ｄ一面側の領域のみに形成される。

例えば、図３の第１サイドリブ１ｅは、第１サイドリブ１ｅを成形する第１サイド凹部３８ａ（図２参照）と中間凹部形成領域３０ｂとの間にてコア型３０延在方向中央部に位置するエジェクタピン孔３９を基準とする凸部成形設定範囲１００Ａを分断している。
仮に、コア型３０のエジェクタピン孔３９が、第１サイドリブ１ｅと中間凹部形成領域３０ｂとの間にてコア型３０延在方向中央部に位置する１つのエジェクタピン孔３９のみである場合、このエジェクタピン孔３９を基準とする凸部成形設定範囲１００Ａにおける第１サイドリブ１ｅを介してエジェクタピン孔３９が位置する側の領域では、エジェクタピン孔３９から第１サイド凹部３８ａに到達するヒケ部間隙１３を確実に形成できる。一方、凸部成形設定範囲１００Ａにおける第１サイドリブ１ｅを介してエジェクタピン孔３９が位置しない側の領域を経由してエジェクタピン孔３９から第１サイド凹部３８ａに到達するヒケ部間隙１３を形成することは困難である。

仮に、コア型３０の本体裏側成形面３１に存在するエジェクタピン孔３９の成形面側開口部がひとつだけの場合について、説明を続ける。
この場合、凸部成形設定範囲１００Ａは、凸部成形設定範囲１００Ａ内に位置するリブ１ｄが凸部成形設定範囲１００Ａを横断するものでなく、凸部成形設定範囲１００Ａにエジェクタピン孔３９成形面側開口部が存在するリブ１ｄ一面側の領域とエジェクタピン孔３９成形面側開口部が存在しないリブ１ｄ他面側の領域とが互いに連続する部分が存在する構成も採用できる。この構成の凸部成形設定範囲１００Ａのリブ１ｄ一面側の領域には、エジェクタピン孔３９の成形面側開口部から凸部成形用凹部３８に到達するヒケ部間隙１３を形成できる。また、エジェクタピン孔３９の成形面側開口部から凸部成形用凹部３８に到達するヒケ部間隙１３は、凸部成形設定範囲１００Ａのリブ１ｄ他面側の領域を経由するルートで形成することも可能である。

キャビティ型２０とコア型３０の金型温度を略同一に制御する場合においては、樹脂成形品１はキャビティ型２０とコア型３０の両方に対して密着しようとする。このため、樹脂成形品１の成形品本体１ａの端面付近において、金型パーティング部から樹脂成形品１とキャビティ型２０又はコア型３０との間に空気が入るためには成形品本体１ａ端面の密着状態を引き剥がすことが必要であり、そのためには大きな力が必要になる。
また、溶融樹脂の充填時にはスキン層を作りながらキャビティ１１内部を高温の樹脂が流れる。一方、樹脂成形品１の成形品本体１ａ端面部では三方向を金型１０に接触しているため、溶融樹脂を充填するための圧力で保圧を受けながら冷却される状態になる。このため、樹脂成形品１の成形品本体１ａ端面部では、成形品本体１ａにおけるその周囲の端面付近以外の部分（以下、主部、とも言う）に比べて充填完了後の冷却に伴う体積収縮が小さくなり、体積収縮によって金型内面から離れるタイミングも主部に比べて遅れることとなる。
キャビティ１１への溶融樹脂の充填中に高温の樹脂が流れていた成形品本体１ａ中央部では、充填完了後の冷却に伴う体積収縮が端面部に比べて大きく、体積収縮によってキャビティ１１厚み（成形品本体１ａの厚みに対応する寸法）を成形品本体１ａの厚みが下回ることで、コア型３０の本体裏側成形面３１に開口するエジェクタピン孔３９等の通気路から、本体裏側成形面３１と成形品本体裏面１ｃとの間への空気の進入が開始される。
上述のように、成形品本体１ａの端面付近において、金型パーティング部から樹脂成形品１とキャビティ型２０又はコア型３０との間に空気が入るためには成形品本体１ａ端面の密着状態を引き剥がすことが必要であるのに対し、エジェクタピン孔３９等の通気路から金型内面（キャビティ１１内面）と樹脂成形品１との間への空気の進入は容易に進行していく。その結果、成形品本体１ａの端面付近において、金型パーティング部から樹脂成形品１とキャビティ型２０又はコア型３０との間への空気の進入は生じにくい。

図１、図２に示す射出成形用金型１０では、コア型３０の中間凹部３８ｃを介してコア型３０幅方向両側のエジェクタピン孔３９成形面側開口部のそれぞれから中間凹部３８ｃに到達するヒケ部間隙１３を形成でき、樹脂成形品１の中間リブ１ｇと中間凹部３８ｃ内面との間に中間リブ１ｇ厚み方向両側から空気を進入させることができる。樹脂成形品１の中間リブ１ｇと中間凹部３８ｃ内面との間へ中間リブ１ｇの厚み方向両側からの空気を進入させる構成は、中間凹部３８ｃに対するコア型３０幅方向片側のエジェクタピン孔３９成形面側開口部のみから樹脂成形品１の中間リブ１ｇと中間凹部３８ｃ内面との間への空気を進入させる構成に比べて、樹脂成形品１の中間リブ１ｇと中間凹部３８ｃ内面との間への空気進入を確実かつ広範囲に実現できる。このため、図１、図２に示す射出成形用金型１０では、中間リブ１ｇのその温度低下に伴うヒケの自由度確保、及びそれによる樹脂成形品１の意匠面１ｂの中間リブ１ｇに対応する部分のヒケ防止を確実に実現できる。

図２に示すように、コア型３０の第１サイド凹部３８ａは、その全体が、コア型３０の本体裏側成形面３１の中間凹部形成領域３０ｂと第１サイド凹部３８ａとの間に位置する複数のエジェクタピン孔３９の成形面側開口部から凸部成形設定範囲１００Ａ内に位置する。第２サイド凹部３８ｂは、その全体が、コア型３０の本体裏側成形面３１の中間凹部形成領域３０ｂと第２サイド凹部３８ｂとの間に位置する複数のエジェクタピン孔３９の成形面側開口部から凸部成形設定範囲１００Ａ内に位置する。

コア型３０の第１サイド凹部３８ａ及び第２サイド凹部３８ｂにて成形されるサイドリブ１ｅ、１ｆは、エジェクタピン孔３９からサイドリブ１ｅ、１ｆと第１、第２サイド凹部３８ａ、３８ｂ内面との間へ空気の進入が可能であることから、成形時のヒケの自由度を確保できる。その結果、射出成形用金型１０を用いた樹脂成形品１の成形では、成形品意匠面１ｂのサイドリブ１ｅ、１ｆに対応する部分のヒケ防止を確実に実現できる。

樹脂成形品１の意匠面１ｂにおける樹脂成形品１のリブに対応する部分を、以下、リブ対応部、とも言う。
本発明者の検討の結果、リブ対応部のヒケを有効に防止できる凸部成形用凹部３８とエジェクタピン孔３９との間の距離は板厚によって変化し、板厚が厚い時は短く板厚が薄くなると長くなる傾向にある。これは板厚が厚くなるほど樹脂の収縮量が多くなり、沢山のガスを必要とすることによると考えられる。成形段階における樹脂成形品１の冷却による体積収縮は厚みが一定であれば各部においてほぼ同時に進行するが、通気路からの空気の進入はヒケ部隙間１３を形成しながら順次外側に向かって進行する。このため通気路から遠い部分では空気の到達前にキャビティ厚みを樹脂成形品１の厚みが下回って意匠面側にヒケが発生する可能性が高くなる。板厚が２ｍｍ〜３ｍｍの範囲においては凸部成形用凹部３８とエジェクタピン孔３９との間の距離はおよそ１００ｍｍであるが、２０ｍｍ〜５０ｍｍが好ましい。この範囲であれば裏面の形状による樹脂のコア型３０への抱き付きが有ったり局所的に冷却速度が速い場所があっても樹脂成形品１の意匠面１ｂにおけるリブ対応部のヒケ抑制の効果を発揮できる。凸部成形用凹部３８とエジェクタピン孔３９との間の距離が２０ｍｍ以下では意匠面１ｂにおけるリブ対応部のヒケ抑制効果は充分であるが、エジェクタピン孔３９の加工数（形成数）が増えて実用的では無い。

ところで、型締め状態にした射出成形用金型１０のキャビティ１１内に金型のゲートから溶融樹脂を射出充填するとき、キャビティ１１内のガス（空気、溶融樹脂からの放出ガス等）には溶融樹脂の射出圧力が作用する。キャビティ１１内への溶融樹脂の充填完了までにキャビティ１１内のガスの一部はキャビティ２０型及びコア型３０の互いに当接されたパーティング面２３、３３の合わせ目（以下、金型パーティング部、とも言う）から金型外へ漏出する。但し、パーティング部からの溶融樹脂の漏出は生じない。
金型パーティング部には、パーティング面２３、３３の微小な凹凸によってキャビティ１１からのガス漏出を可能とする微細なガス通路が多数確保される。キャビティ２０型とコア型３０との間の型締め力以外の成形条件が一定の前提において、金型パーティング部からのキャビティ１１内のガスの漏出量は射出成形用金型１０の型締め力が強いほど減少する。

金型パーティング部のキャビティ１１側が溶融樹脂によって覆われた箇所ではキャビティ１１内のガスの漏出は生じない。また、金型パーティング部のガス通路の流路断面積は非常に小さい。金型パーティング部のガス通路は空気等の通過に対して流路抵抗を作用させる。

射出成形用金型１０を用いた樹脂成形品１の成形では、キャビティ１１への溶融樹脂の充填進行により、金型パーティング部のキャビティ１１側が溶融樹脂によって覆われた領域が増大するに伴い、金型パーティング部においてキャビティ１１内のガスの排気路として機能させることができるガス通路が減少するため、キャビティ１１内のガス圧力が増大していく。
但し、射出成形用金型１０を用いた樹脂成形品１の成形では、エジェクタピン孔３９からもキャビティ１１内のガスを排気可能なため、エジェクタピン孔３９が無い場合に比べて溶融樹脂の充填進行に伴うキャビティ１１内のガス圧力の上昇を抑えることができる。

射出成形用金型１０を用いた樹脂成形品１の成形では、キャビティ１１への溶融樹脂の充填完了後、樹脂成形品１に成形後の温度低下に伴う体積縮小が生じるときに、金型パーティング部からコア型３０の本体裏側成形面３１と成形品本体裏面１ｃとの間への空気進入、それによるヒケ部間隙１３の形成が生じ得る。
但し、実際には前述のとおりエジェクタピン孔３９等からの樹脂成形品１の裏面側への空気の進入が優先的に進行する。

キャビティ１１側が開口したガス通路の金型パーティング部延在方向における分布は必ずしも均等にはならない。但し、金型パーティング部は、射出成形用金型１０の型開きまでに、その延在方向全体にキャビティ１１側が開口したガス通路が点在する状態となる。
コア型３０の本体裏側成形面３１外周部と成形品本体裏面１ｃ外周部との間には、その全体にわたって、金型パーティング部のガス通路からの空気流入によるヒケ部間隙１３を形成可能である。
射出成形用金型１０は、樹脂成形品１の成形において、エジェクタピン孔３９からの空気進入によるヒケ部間隙１３の形成によって、コア型３０の本体裏側成形面３１と成形品本体裏面１ｃとの間の全体にわたってヒケ部間隙１３を形成可能である。したがって、射出成形用金型１０を用いた樹脂成形品１の成形では、成形品意匠面１ｂにおける成形品本体裏面１ｃに対応する部分のヒケ発生防止を安定に実現できる。

上述のように、コア型３０の本体裏側成形面３１と成形品本体裏面１ｃとの間への金型パーティング部のガス通路からの空気進入は殆ど起こらない。したがって、金型パーティング部から延在するヒケ部間隙１３を金型パーティング部から離間した所に位置する凸部成形用凹部３８に到達させるように安定に形成することは難しい。

図２に示すように、コア型３０の全ての凸部成形用凹部３８の全体がエジェクタピン孔３９（通気路）を基準とする凸部成形設定範囲１００Ａ内に位置する構成であれば、金型パーティング部のガス通路からコア型３０の本体裏側成形面３１と成形品本体裏面１ｃとの間への空気進入の有無等に関係無く、各凸部成形用凹部３８内で成形される成形品凸部１ｄに成形後のヒケを自由に生じさせることができる。したがって、射出成形用金型１０は、成形品意匠面１ｂの成形品凸部１ｄに対応する部分のヒケ発生防止を安定に実現できる。

（第２実施形態）
次に、本発明に係る第２実施形態の射出成形用金型２１０について説明する。
図９は、上記実施形態の射出成形用金型２１０を示す正断面図、図１０は図９の射出成形用金型２１０のコア型２３０のその本体裏側成形面２３１側から見た構造を示す平面図である。
また、図１１は、図９の射出成形用金型２１０を用いた成形によって得られる樹脂成形品２（以下、単に、成形品、とも言う）のその裏面２ｃ側から見た構造を示す図、を示す図、図１２は図１１の成形品２の正断面図（図１１のＣ−Ｃ線断面矢視図）である。
なお、図９、図１０中、射出成形用金型２１０における第１実施形態の射出成形用金型１０と同様の構成部分には共通の符号を付し、その説明を省略または簡略化する。

図９に示すように、射出成形用金型２１０は、キャビティ型２２０と、キャビティ型２２０に対して開閉自由に存在しキャビティ型２２０に閉じ合わせたときにキャビティ型２２０との間にキャビティ１４を形成するコア型２３０とを有する。
図９に示す射出成形用金型２１０は、板状の成形品本体２ａと、成形品本体２ａ片面の意匠面２ｂとは反対の裏面２ｃから突出する凸部２ｄとを有する樹脂成形品２を成形するものである。

キャビティ型２２０には、樹脂成形品２の成形品本体２ａを成形するための成形用凹部２２１が形成されている。
コア型２３０には、成形品１の意匠面２ｂとは反対の裏面２ｃ側の成形のための成形面２３１（裏側成形面。本明細書において、本体裏側成形面、とも言う）が形成されている。

樹脂成形品２の意匠面２ｂは、キャビティ型２２０の成形用凹部２２１の内底面２２２によって形成される。キャビティ型２２０の成形用凹部２２１の内底面２２２を、以下、意匠面成形面、とも言う。

図９は、コア型２３０をキャビティ型２２０に閉じ合わせた型締め状態を示す。また、図９は、互いに閉じ合わされたキャビティ型２２０とコア型２３０との間に確保される樹脂成形用空間であるキャビティ１４内に樹脂成形品２が存在する状態を示す。樹脂成形品２は、射出成形用金型２１０の図示略のゲートからキャビティ１４内に射出充填された溶融樹脂の固化によって形成される。
樹脂成形品２の形成樹脂は、第１実施形態にて説明した樹脂成形品１の形成樹脂に採用可能なものを採用できる。

射出成形用金型２１０は、樹脂成形中の成形中のキャビティ型２２０の意匠面成形面２２２の温度と、キャビティ型２２０内面のコア型２３０に位置する部分の温度を略同一に保つ温度調整機構１２を備えている。
温度調整機構１２は、第１実施形態にて説明した温度調整機構１２と同様の構成のものを採用可能である。

図９に示す射出成形用金型２１０の温度調整機構１２は、キャビティ型２２０に取り付けられた加熱用配管１２１ａを含むキャビティ型加熱機構１２１と、コア型２３０に取り付けられた加熱用配管１２２ａを含むコア型加熱機構１２２とを有する。
なお、温度調整機構１２は、キャビティ１４内面の温度をキャビ側、コア側共に略同一に保つことが可能なものであれば良く、その具体的構成は適宜変更可能である。

図９に示す射出成形用金型２１０のキャビティ１４は、キャビティ型２２０の成形用凹部２２１の開口部の周囲のパーティング面２２３にコア型２３０の本体裏側成形面２３１周囲のパーティング面２３３を閉じ合わせ、成形用凹部２２１の開口部をコア型２３０によって塞いで確保される。
コア型２３０は、パーティング面２３３をキャビティ型２２０のパーティング面２２３に重ね合わせてキャビティ型２２０に閉じ合わされる。

キャビティ型２２０のパーティング面２２３は成形用凹部２２１の開口部を取り囲むように形成されている。
図９に示すように、コア型２３０の本体裏側成形面２３１は、キャビティ型２２０に閉じ合わせたコア型２３０におけるキャビティ１４に臨む面、成形用凹部２２１に臨む面である。コア型２３０のパーティング面２３３は、キャビティ型２２０のパーティング面２２３に対応させて本体裏側成形面２３１を取り囲むように形成されている。

なお、図９、図１０に示すコア型２３０の本体裏側成形面２３１は、コア型２３０のパーティング面２３３から連続する平坦面となっている。
但し、コア型２３０の本体裏側成形面２３１は、その一部または全体が、型締め時にキャビティ型２２０の成形用凹部２２１内に入り込むようにキャビティ型２２０の成形用凹部２２１に向かって突出する形状であっても良い。

コア型２３０のパーティング面２３３をキャビティ型２２０のパーティング面２２３に閉じ合わせた合わせ目（金型パーティング部）には、コア型２３０のパーティング面２３３及びキャビティ型２２０のパーティング面２２３の微小な凹凸によって、第１実施形態の射出成形用金型の金型パーティング部と同様のガス通路が確保される。
射出成形用金型２１０の金型パーティング部のガス通路は、図示略のゲートからキャビティ１４への溶融樹脂の射出充填時にキャビティ１４内のガスを金型外へ排気する排気路の役割を果たす。

図９、図１０に示す射出成形用金型２１０のコア型２３０は金属製のコア型本体３２と、コア型本体３２に形成された入れ子収納凹所３４に収納、固定された入れ子３５とを有する。
コア型２３０の本体裏側成形面２３１は、コア型本体３２に形成された裏側成形主面３２ａと、入れ子３５に裏側成形主面３２ａに連続するように形成されたおもて面３５ａ（以下、入れ子おもて面、とも言う）とによって構成されている。

キャビティ型２２０及びコア型２３０は、それぞれ、金属製部材である。
図９、図１０に示すように、コア型２３０には、樹脂成形品２の凸部２ｄを成形する凸部成形用凹部２３８が本体裏側成形面２３１から窪んで形成されている。

図９に示すように、キャビティ１４は、コア型２３０をキャビティ型２２０に閉じ合わせた型締め状態にてキャビティ型２２０の成形用凹部２１内面とコア型２３０の本体裏側成形面２３１とによって取り囲まれる内側の本体成形領域１４Ａと、コア型２３０に形成された凸部成形用凹部２３８とによって構成されている。キャビティ１４内面は凸部成形用凹部２３８の内面を含む。

射出成形用金型２１０は、型締め状態にて図示略のゲートからキャビティ１４に射出した溶融樹脂を冷却固化させてキャビティ１４内面に沿う外形の樹脂成形品２を成形する。樹脂成形品２の成形品本体２ａはキャビティ１４の本体成形領域１４Ａにて成形される。樹脂成形品２の凸部２ｄはコア型２３０に形成された凸部成形用凹部２３８にて成形される。
コア型２３０に形成された凸部成形用凹部２３８は、成形品凸部２ｄを成形する凸部成形領域の役割を果たす。

図１１、図１２に示す樹脂成形品２の凸部２ｄは、成形品本体２ａの裏面２ｃ（以下、成形品本体裏面、とも言う）に互いに平行に真っ直ぐ延在形成された一対のリブ２ｅ、２ｆ、及び筒状凸部２ｇである。

図１１、図１２に示す樹脂成形品２の成形品本体２ａについて、以下、各リブ２ｅ、２ｆの延在方向を本体延在方向、成形品本体裏面２ｃにおける本体延在方向に垂直の方向を本体幅方向、とも言う。
本体延在方向は、図１１の上下方向、図１２の紙面奥行き方向である。
本体幅方向は、図１１の左右方向、図１２の左右方向である。

樹脂成形品２の一対のリブ２ｅ、２ｆは、成形品本体２ａの本体幅方向に互いに離間させて形成されている。
筒状凸部２ｇは、一対のリブ２ｅ、２ｆから本体幅方向に離間した位置に形成されている。

図９、図１０に示すコア型２３０の凸部成形用凹部２３８は、コア型２３０における樹脂成形品２の突部２ｄ位置に対応する複数箇所に形成されている。
コア型２３０には、樹脂成形品２のリブ２ｅ、２ｆを成形する凸部成形用凹部２３８であるリブ成形用凹部２３８ａ、２３８ｂと、筒状凸部２ｇを成形する凸部成形用凹部２３８である筒状凸部成形用凹部２３８ｃとが形成されている。
リブ成形用凹部２３８ａ、２３８ｂは、入れ子３５に入れ子おもて面３５ａから窪む溝状に形成されている。

図９、図１０に示すように、コア型２３０の筒状凸部成形用凹部２３８ｃは、コア型本体３２にその裏側成形主面３２ａから窪んで無端の周回形状に延在形成された溝（周回形状溝）である。
図１１、図１２に示す樹脂成形品２の筒状凸部２ｇは角筒状に形成されている。
図９、図１０に示す筒状凸部成形用凹部２３８ｃは、筒状凸部２ｇの肉厚に対応する溝幅を確保してコア型本体２２に矩形に延在形成された周回形状溝である。
なお、周回形状溝である筒状凸部成形用凹部２３８ｃは、矩形に限定されず、円形、あるいは四角形以外の多角形状に延在形成されたものであっても良い。

以下、コア型２３０について、図９に示す型締め状態の射出成形用金型２１０のキャビティ１４内の樹脂成形品２の成形品本体２ａの本体幅方向に対応する方向（図９左右方向、図１０左右方向）を幅方向、成形品本体２ａの本体延在方向に対応する方向（図９紙面奥行き方向、図１０上下方向）を延在方向、として説明する。
図９、図１０に示すコア型２３０のリブ成形用凹部２３８ａ、２３８ｂは、コア型２３０延在方向に延在する溝状に形成されている。コア型２３０の入れ子おもて面３５ａは、コア型２３０延在方向を長手方向とする長方形状に形成されている。
入れ子おもて面３５ａ及びリブ成形用凹部２３８ａ、２３８ｂは、コア型２３０幅方向において筒状凸部成形用凹部２３８ｃから離間した所に位置する。

図９に示すように、コア型２３０には、型締め状態の射出成形用金型２１０のキャビティ１４内に溶融樹脂を射出、充填する際にキャビティ１４内のガスを一時的に格納するためのガス格納空間３６と、ガス格納空間３６とキャビティ１４との間を通気可能に連通させる（接続する）通気路３７とが確保されている。
また、図９、図１０に示すように、コア型２３０には、コア型本体３２の裏側成形主面３２ａに開口するエジェクタピン孔２３９が形成されている。

図９に示すように、入れ子収納凹所３４は、コア型本体３２にその裏側成形主面３２ａから窪んで形成されている。
入れ子おもて面３５ａは、入れ子３５の、入れ子収納凹所３４の内底面３４ａに対面する裏面３５ｂ（以下、入れ子裏面、とも言う）とは反対側の端面である。

図９、図１０等に示す入れ子３５は、金属部材等の非通気性部材を用いている。
入れ子３５は、その側周面３５ｃを入れ子収納凹所３４内周面に当接させ、裏面３５ｂを入れ子収納凹所３４の内底面３４ａに当接させて、入れ子収納凹所３４内に嵌合固定されている。
入れ子おもて面３５ａは、入れ子３５をその裏面３５ｂを入れ子収納凹所３４の内底面３４ａに当接させて入れ子収納凹所３４内に嵌合固定した状態において、全体が裏側成形主面３２ａに連続するように形成されている。

図９、図１０に示すコア型２３０の入れ子３５には、その裏面３５ｂから窪む凹所３５ｄ（入れ子裏側凹所）が形成されている。
図９、図１０に示すコア型２３０には、入れ子３５の凹所３５ｄによってガス格納空間３６が確保されている。図９、図１０に例示した入れ子裏側凹所３５ｄは、入れ子裏面３５ｂに沿って一定断面寸法で真っ直ぐに延在する溝状に形成されている。図１０に示す溝状の入れ子裏側凹所３５ｄの延在方向両端は入れ子３５の側周面３５ｃには到達していない。

入れ子裏側凹所３５ｄは、入れ子３５にその側周面３５ｃに開口しないように形成された凹所である。入れ子裏側凹所３５ｄには、その入れ子裏面３５ｂに開口する開口部以外には入れ子３５外周に開口する開口部は存在しない。
また、入れ子裏側凹所３５ｄには、コア型本体３２のリブ成形用凹部２３８ａ、２３８ｂに開口する開口部も存在しない。

図１３は、入れ子収納凹所３４内面と入れ子３５との間の境界付近のコア型２３０の本体裏側成形面２３１側から見た構造を示す拡大図（拡大平面図）である。
図１３に示すように、入れ子収納凹所３４内面と入れ子３５との間には、入れ子３５の裏面３５ｂ及び側周面３５ｃの表面粗さによる微小な凹凸と、入れ子収納凹所３４内面の表面粗さによる微小な凹凸とによって、キャビティ１４とガス格納空間３６との間を通気可能に連通させる微細な通気路３７が確保されている。通気路３７の一端はコア型２３０の本体裏側成形面２３１に開口され、通気路３７の他端はガス格納空間３６に開口されている。

キャビティ１４とガス格納空間３６との間を通気可能に連通させる通気路３７を、以下、格納空間接続通気路、とも言う。
ガス格納空間３６には、型締め状態の射出成形用金型２１０のキャビティ１４内に溶融樹脂を射出、充填する際に、溶融樹脂の充填進行に伴いキャビティ１４内のガスを格納空間接続通気路３７を介して流入させることができる。

入れ子収納凹所３４内面と入れ子３５との間の格納空間接続通気路３７は、入れ子収納凹所３４内面に垂直の方向の最大寸法が０．０１ｍｍ程度（０．００５〜０．０１５ｍｍ）で延在し、キャビティ１４と入れ子裏側凹所３５ｄとに連通する孔状の空間である。この格納空間接続通気路３７は、入れ子収納凹所３４内面と入れ子３５との間に確保された非常に狭い空間であるため、キャビティ１４に射出供給された溶融樹脂の入り込みが生じないか、溶融樹脂の入り込みが生じるとしても極僅かである。
格納空間接続通気路３７は、ガス格納空間３６とキャビティ１４との間のガス流通を許可し、キャビティ１４からガス格納空間３６への溶融樹脂の漏出を規制する。

図９に示すように、エジェクタピン孔２３９は、コア型本体３２に、裏側成形主面３２ａから、コア型本体３２における裏側成形主面３２ａとは逆側の底面３２ｂ（以下、コア型本体底面、とも言う）にわたって貫通形成されている。
エジェクタピン孔２３９のコア型２３０の本体裏側成形面２３１（より詳細にはコア型本体３２の裏側成形主面３２ａ）に開口する開口部を、以下、成形面側開口部、とも言う。また、図９、図１０に示すコア型本体３２の裏側成形主面３２ａにおける筒状凸部成形用凹部２３８ｃの開口部によって取り囲まれる内側の領域２３１ａを、以下、周回凹部内側領域、とも言う。

図９、図１０に示すコア型２３０には、成形面側開口部がコア型２３０の本体裏側成形面２３１の周回凹部内側領域２３１ａに位置するエジェクタピン孔２３９（周回凹部内側ピン孔。図９、図１０において符号２３９Ａを付記する）が形成されている。
また、図９、図１０に示すコア型２３０には、成形面側開口部がコア型２３０の本体裏側成形面２３１の周回凹部内側領域２３１ａ外側に位置するエジェクタピン孔２３９（周回凹部外側ピン孔。図９、図１０において符号２３９Ｂを付記する）も形成されている。
なお、コア型２３０における周回凹部内側ピン孔２３９Ａ及び周回凹部外側ピン孔２３９Ｂの形成数は図示例に限定されず、適宜変更可能である。

エジェクタピン孔２３９にはエジェクタピン４１が挿入されている。射出成形用金型２１０はエジェクタピン４１を含む。

エジェクタピン孔２３９の構成は、第１実施形態の射出成形用金型１０（図１参照）のコア型３０に貫通形成されたエジェクタピン孔３９に採用可能なものを採用できる。
図９に示すエジェクタピン孔２３９は、コア型本体３２の裏側成形主面３２ａからコア型本体底面３２ｂに向かって延在形成されたピン案内孔部３９ａと、ピン案内孔３９ａに比べて径大に形成されピン案内孔３９ａからコア型底面３０ａ側に延在する径大孔部３９ｂとを有する。径大孔部３９ｂはコア型本体底面３２ｂに開口されている。
エジェクタピン４１は、図示略のピン移動装置の駆動によって、ピン案内孔部３９ａ内に収納された先端部がピン案内孔部３９ａからキャビティ型２２０側に突出しない待機位置（図９の位置）と、ピン案内孔部３９ａからキャビティ型２２０側に突出させた突出位置とに位置を切り換えることができる。

エジェクタピン４１は、ピン案内孔部３９ａ内に収納される先端部の外径が、ピン案内孔部３９ａ内径に比べて０．０２ｍｍ程度（０．０１〜０．０３ｍｍ）小さいものを採用する。
エジェクタピン孔２３９内面とエジェクタピン孔２３９内に位置するエジェクタピン４１との間に確保される隙間２３９ｃは、型締め状態とした射出成形用金型２１０のキャビティ１４とコア型２３０外側空間との間のガス流通を通気可能に接続する通気路の役割を果たす。
エジェクタピン孔２３９内面とエジェクタピン孔２３９内のエジェクタピン４１との間の隙間２３９ｃを、以下、ピン孔通気路、とも言う。
エジェクタピン孔２３９はコア型２３０にピン孔通気路２３９ｃを確保する役割を果たす。

なお、ピン孔通気路２３９ｃの本体裏側成形面２３１に開口する成形面側開口部外周は、エジェクタピン孔２３９の本体裏側成形面２３１に開口する成形面側開口部外周と実質的に同じである。
本明細書では、ピン孔通気路２３９ｃだけでなくエジェクタピン孔２３９についても、型締め状態とした射出成形用金型２１０のキャビティ１４とコア型２３０外側空間との間を通気可能に接続する通気路として扱う。

ピン孔通気路２３９ｃのうち、エジェクタピン孔２３９のピン案内孔部３９ａ内面と待機位置のエジェクタピン４１先端部との間の部分は非常に狭い空間であるため、キャビティ１４に射出供給された溶融樹脂の入り込みが生じないか、溶融樹脂の入り込みが生じるとしても極僅かである。ピン孔通気路２３９ｃは、実質的に、キャビティ１４からの溶融樹脂の入り込みが生じない構成となっている。

射出形成用金型２１０を用いた樹脂成形品２の成形は、型締め状態にした射出形成用金型２１０のキャビティ１４内に溶融樹脂を射出充填し、キャビティ１４内の溶融樹脂を冷却固化させることによって実現される。射出形成用金型２１０が型締め状態であるとき、エジェクタピン４１は待機位置に配置される。
キャビティ１４内の溶融樹脂の冷却固化によって成形された樹脂成形品２は、射出形成用金型２１０の型開きよってキャビティ型２２０から離型される。次いで、樹脂成形品２は、ピン移動装置の駆動によってコア型２３０に対して待機位置から突出位置へ移動されるエジェクタピン４１に押圧されることでコア型２３０から取り外される（離型される）。

コア型２３０の格納空間接続通気路３７及びエジェクタピン孔２３９（具体的にはピン孔通気路２３９ｃ）は、型締め状態の射出形成用金型２１０のキャビティ１４内に溶融樹脂を射出充填するとき、キャビティ１４内のガス（空気、溶融樹脂からの放出ガス等）をキャビティ１４から排気させる排気路の役割を果たす。
キャビティ１４内に溶融樹脂を射出充填するとき、格納空間接続通気路３７はキャビティ１４内のガスをコア型２３０のガス格納空間３６へ導く。エジェクタピン孔２３９（より詳細にはピン孔通気路２３９ｃ）は、キャビティ１４内のガスを射出形成用金型２１０外側（コア型２３０外面側）へ排気させる。

なお、「コア型２３０外面」は、型締め状態の射出形成用金型２１０におけるコア型２３０のキャビティ型２２０によって覆われずに露呈する外面を指す。
図１、図２に示すコア型２３０のエジェクタピン孔２３９の延在方向一端は本体裏側成形面２３１、延在方向他端はコア型底面２３０ａ、にそれぞれ開口している。コア型底面３０ａはコア型２３０外面の一部である。
以下、エジェクタピン孔２３９のコア型外面に開口する開口部をコア型外面開口部、とも言う。

ピン孔通気路２３９ｃにおけるエジェクタピン孔２３９のピン案内孔部３９ａ内面と待機位置のエジェクタピン４１先端部との間の部分は非常に狭い空間であるためガス流通時の流路抵抗を生じる。また、キャビティ１４内のガスのピン孔通気路２３９ｃからの排出は、ピン孔通気路２３９ｃの成形面側開口部がキャビティ１４内に射出された溶融樹脂によって塞がれると停止する。

図１３に示すように、コア型本体３２と入れ子３５との間の格納空間接続通気路３７の本体裏側成形面２３１に開口する開口部（以下、成形面側開口部、とも言う）は、コア型本体３２の入れ子収納凹所３４内周面と入れ子３５側周面との合わせ目２３０ｂ（以下、入れ子嵌合合わせ目、とも言う）の延在方向多数箇所に存在する。図１０に示すように、入れ子嵌合合わせ目２３０ｂは、コア型２３０の本体裏側成形面２３１のコア型２３０延在方向の概ね全長にわたって延在している。格納空間接続通気路３７の成形面側開口部は、入れ子嵌合合わせ目２３０ｂの本体裏側成形面２３１に沿う延在方向全体の多数箇所に存在する。
図９、図１０のコア型２３０において、格納空間接続通気路３７の成形面側開口部は、コア型２３０の本体裏側成形面２３１の幅方向片側の領域の広範囲に存在する。

図９、図１０のコア型２３０のエジェクタピン孔２３９は二つだけである。図９、図１０のコア型２３０には周回凹部内側ピン孔２３９Ａ（エジェクタピン孔２３９）と周回凹部外側ピン孔２３９Ｂ（エジェクタピン孔２３９）とがひとつずつ形成されている。
但し、コア型２３０のエジェクタピン孔２３９は３以上であっても良い。
コア型２３０には、本体裏側成形面２３１の周回凹部内側領域２３１ａに開口するエジェクタピン孔２３９（周回凹部内側ピン孔２３９Ａ）に加えて、本体裏側成形面２３１の筒状凸部成形用凹部２３８ｃ外側の領域に開口するエジェクタピン孔２３９（周回凹部外側ピン孔２３９Ｂ）が複数形成されていても良い。
また、コア型２３０は、本体裏側成形面２３１の周回凹部内側領域２３１ａに開口するエジェクタピン孔２３９（周回凹部内側ピン孔２３９Ａ）が複数形成された構成も採用可能である。

なお、コア型２３０に形成される全てのエジェクタピン孔２３９には、図９、図１０に例示したエジェクタピン孔２３９と同様にエジェクタピン４１が挿入される。
各エジェクタピン孔２３９及びエジェクタピン４１の構成、エジェクタピン４１の動作は、図９、図１０に例示したエジェクタピン孔２３９及びエジェクタピン４１と同様である。各エジェクタピン孔２３９には、図９、図１０に例示したエジェクタピン孔２３９と同様のピン孔通気路２３９ｃが確保される。

図９、図１０に示す射出成形用金型２１０を用いて成形動作を行うとき、図示しない樹脂ゲートより溶融樹脂がキャビティ１４内に射出充填される。この時キャビティ１４内に元々存在していた空気や、溶融樹脂から発生するガスは、溶融樹脂の充填に従い圧縮される。圧縮されたガスはエジェクタピン孔２３９やパーティング面２２３、２３３の合わせ目から徐々に排出される。但し、溶融樹脂の射出スピードが速いほど、金型のパーティング面２２３、２３３同士の当たり（型締め力）が強いほどキャビティ１４内のガス圧力は上昇する。また、入れ子嵌合合わせ目２３０ｂの全ての格納空間接続通気路３７の成形面側開口部がキャビティ１４内の溶融樹脂によって塞がれるまではガス格納空間３６内の圧力は上昇する。
このため、キャビティ１４内に溶融樹脂を射出、充填する工程において、コア型２３０のガス格納空間３６には大気圧に比べて高圧のガスが格納される。

射出成形用金型２１０は、キャビティ１４内の溶融樹脂の流動経路設計によって、本体裏側成形面２３１に開口する全てのエジェクタピン孔２３９の成形面側開口部がキャビティ１４内の溶融樹脂によって塞がれた後に、キャビティ１４内へのさらなる溶融樹脂の充填進行により入れ子嵌合合わせ目２３０ｂのキャビティ１４側全体が溶融樹脂によって覆われた状態となる構成を好適に採用できる。

ガス格納空間３６は格納空間接続通気路３７との間のみ通気可能に構成されている。ガス格納空間３６の格納空間接続通気路３７が開口する部分以外の内面には気密性が確保されている。
このため、キャビティ１４への溶融樹脂の充填進行によりキャビティ１４内のガスがキャビティ１４から押し出されるようにしてガス格納空間３６へ流入していくに伴いガス格納空間３６内のガス圧は上昇していく。

ピン孔通気路２３９ｃ及び格納空間接続通気路３７は、キャビティ１４内への溶融樹脂の射出、充填の進行に伴いキャビティ１４内のガスをキャビティ１４外へ排出する排気路としても機能する。
ピン孔通気路２３９ｃ及び格納空間接続通気路３７は、キャビティ１４内への溶融樹脂の射出、充填の進行に伴うキャビティ１４内のガスの圧力上昇を抑制し、キャビティ１４内のガス圧上昇による成形樹脂のガス焼けを防ぐ役割も果たす。

ピン孔通気路２３９ｃは、型締め状態の射出形成用金型２１０のキャビティ１４内の樹脂成形品２に成形後の温度低下に伴う体積縮小が生じるときに、成形品本体裏面２ｃとコア型２３０の本体裏側成形面２３１との間に射出形成用金型２１０外側（コア型２３０外面側）から空気が進入するガス進入路の役割を果たす。

格納空間接続通気路３７は、型締め状態の射出形成用金型２１０のキャビティ１４内の樹脂成形品２に成形後の温度低下に伴う体積縮小が生じるときに、コア型２３０のガス格納空間３６に格納されていたガスを成形品本体裏面２ｃとコア型２３０の本体裏側成形面２３１との間に導くガス進入路の役割を果たす。キャビティ１４に溶融樹脂を射出、充填する工程にてガス格納空間３６に格納されたガスは、型締め状態の射出形成用金型２１０のキャビティ１４内の樹脂成形品２に成形後の温度低下に伴う体積縮小が生じるときに、格納空間接続通気路３７を介して成形品本体裏面２ｃとコア型２３０の本体裏側成形面２３１との間に放出される。

キャビティ型２２０には、樹脂成形品２の意匠面２ｂとキャビティ型２２０の意匠面成形面２２２との間へのガス進入を可能にするガス進入路等の構成は存在しない。
一方、樹脂成形品２の成形品本体裏面２ｃ側は、入れ子収納凹所３４内面と入れ子３５との間の格納空間接続通気路３７及びエジェクタピン孔２３９を介して成形品本体裏面２ｃとコア型２３０の本体裏側成形面２３１との間へのガス進入が可能なため、樹脂成形品２の意匠面２ｂ側に比べてヒケの発生が容易である。

キャビティ型２２０の意匠面成形面２２２の温度は、温度調整機構１２によって、コア型２３０の本体裏側成形面２３１の温度よりも高温に加熱・保持される。これにより、成形中の樹脂材料（樹脂成形品２の形成樹脂）は、キャビティ型２２０の意匠面成形面２２２への密着を維持したまま成形品本体裏面２ｃ側の固化が進行する。このとき、成形品本体裏面２ｃとコア型２３０の本体裏側成形面２３１との間には格納空間接続通気路３７及びエジェクタピン孔２３９を介してガス進入が可能なため、成形品本体２ａの裏面２ｃ側部分は、コア型２３０に拘束されることなく自由にヒケを発生させることができる。

その結果、射出成形用金型２１０を用いた樹脂成形品２の成形では、図１４に示すように、キャビティ１４内にて成形された樹脂成形品２のその温度低下に伴う体積縮小に起因するヒケを成形品本体裏面２ｃ側に集中させることができる。図１４に示すように、樹脂成形品２の成形品本体裏面２ｃとコア型２３０の本体裏側成形面２３１との間には、成形品本体裏面２ｃのヒケによって間隙１５（以下、ヒケ部間隙、とも言う）が形成される。
樹脂成形品２のその温度低下に伴う体積縮小に起因するヒケを成形品本体裏面２ｃ側に集中させることは、樹脂成形品２の意匠面２ａのヒケ発生防止に有効に寄与する。

射出成形用金型２１０のキャビティ１４内への溶融樹脂の充填が完了したとき、ガス格納空間３６のガスは、型締め状態の射出成形用金型２１０のキャビティ１４内にて成形された樹脂成形品２の成形品本体裏面２ｃに大気圧よりも高圧のガス圧を作用させる。
このため、図１４に示すように、型締め状態の射出成形用金型２１０のキャビティ１４内の樹脂成形品２の成形後の温度低下による体積縮小が生じるときには、ガス格納空間３６のガスの圧力によって樹脂成形品２の成形品本体裏面２ｃをコア型２３０の本体裏側成形面２３１から離間させることができる。
ガス格納空間３６内に格納されたガスの圧力を樹脂成形品２の成形品本体裏面２ｃに作用させる構成は、樹脂成形品２の成形品本体裏面２ｃとコア型２３０の本体裏側成形面２３１との間の出来るだけ広範囲にヒケ部間隙１５を形成することに有利である。

ガス格納空間３６は、その容積がキャビティ１４の容積よりも小さくなるように形成する。
図９、図１０に示すガス格納空間３６には、キャビティ１４の容積等に鑑みて、キャビティ１４に溶融樹脂を射出、充填する工程でのキャビティ１４内のガス圧上昇を成形樹脂のガス焼けを生じないレベルに抑制可能な容積を確保する。
但し、ガス格納空間３６の容積を大きくすると、ガス格納空間３６内に格納されたガスが樹脂成形品２の成形品本体裏面２ｃを押圧する圧力が低下する。このため、ガス格納空間３６の容積は、ヒケ部間隙１５を確実に形成できる範囲で大きすぎないようにする必要がある。また、キャビティ１４内の樹脂成形品２の成形後の温度低下による体積縮小が生じるときにガス格納空間３６からキャビティ１４へ排出されるガス量が多すぎると成形品２内にガスが入り込んで不良の原因になることを防ぐため、ガス格納空間３６の容積は大きすぎないようにする。

コア型本体３２とは別体の入れ子３５は、裏側凹所３５ｄ内面の切削によって、裏側凹所３５ｄの容積を調整できる。
コア型２３０は、例えば、裏側凹所３５ｄ内面の切削によってトライアンドエラー方式でガス格納空間３６の容積を適度に調整することが可能である。

型締め状態の射出成形用金型２１０、キャビティ型２２０、コア型２３０、について、射出成形用金型２１０の型締め時にコア型２３０をキャビティ型２２０に向かって押圧する押圧力方向（型締め方向）、すなわち図９上下方向を、以下、高さ方向、とも言う。
射出成形用金型２１０を型締め状態としたとき、意匠面成形面２２２と本体裏側成形面２３１とは、キャビティ１４を介して射出成形用金型２１０の高さ方向（金型高さ方向）に互いに離間して位置する。

入れ子嵌合合わせ目２３１bの格納空間接続通気路３７の成形面側開口部は、入れ子３５の側周全周にわたって多数存在する。
図９、図１０において、本体裏側成形面２３１の各所は、本体裏側成形面２３１において入れ子収納凹所３４内面と入れ子３５との間の格納空間接続通気路３７の成形面側開口部から１００ｍｍの範囲、及びエジェクタピン孔２３９の成形面側開口部から１００ｍｍの範囲の一方または両方に位置する。
格納空間接続通気路３７の成形面側開口部から１００ｍｍの範囲、及びエジェクタピン孔２３９の成形面側開口部から１００ｍｍの範囲を、以下、凸部成形設定範囲、とも言う。コア型２３０のリブ成形用凹部２３８ａ、２３８ｂの本体裏側成形面２３１に開口する開口部は、その全体が、本体裏側成形面２３１における格納空間接続通気路３７の成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲内に位置する。
なお、図９、図１０は、本体裏側成形面２３１の全体がコア型２３０高さ方向に垂直の横方向（以下、コア型横方向、とも言う）に延在する平坦面である場合を例示している。 但し、コア型２３０の本体裏側成形面２３１はコア型横方向に対して傾斜する部分（湾曲部であっても良い）を含む構成も採用可能である。

コア型２３０のリブ成形用凹部２３８ａ、２３８ｂは、その全長にわたって、格納空間接続通気路３７の成形面側開口部を基準とする１または複数の凸部成形設定範囲内に位置する。
リブ成形用凹部２３８ａ、２３８ｂには格納空間接続通気路３７の成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲内に位置しない部分は存在しない。

コア型２３０の筒状凸部成形用凹部２３８ｃの本体裏側成形面２３１に開口する開口部は、周回凹部内側領域２３１ａに位置するエジェクタピン孔２３９（周回凹部内側ピン孔２３９Ａ）の成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲内に位置する。

コア型２３０の筒状凸部成形用凹部２３８ｃは、その周方向全体にわたって、周回凹部内側ピン孔２３９Ａ（エジェクタピン孔２３９）の成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲内に位置する。図９、図１０に例示した筒状凸部成形用凹部２３８には、格納空間接続通気路３７の成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲内に位置する部分、及び周回凹部外側ピン孔２３９Ｂの成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲内に位置する部分も存在する。
筒状凸部成形用凹部２３８ｃには凸部成形設定範囲内に位置しない部分は存在しない。
なお、コア型２３０は、筒状凸部成形用凹部２３８に、格納空間接続通気路３７の成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲内に位置する部分、及び周回凹部外側ピン孔２３９Ｂの成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲内に位置する部分が存在しない構成も採用可能である。

樹脂成形品２の凸部２ｄを、以下、成形品凸部とも言う。
格納空間接続通気路３７の成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲内、及びエジェクタピン孔２３９の成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲内には、樹脂成形品２に成形後の温度低下に伴う体積縮小が生じるときにヒケ部間隙１５を効率良く形成できる。図９、図１０のコア型２３０の凸部成形用凹部２３８の内面とその内側の成形品凸部２ｄとの間には、ヒケ部間隙１５を介してガス格納空間３６内のガスあるいは型締め状態の金型（射出成形用金型）外側の空気（ガス）を進入させることができる。

リブ成形用凹部２３８ａ、２３８ｂ内面とその内側のリブ２ｅ、２ｆ（成形品凸部２ｄ）との間には、格納空間接続通気路３７とヒケ部間隙１５とを介してガス格納空間３６内のガスを進入させることが可能である。
筒状凸部成形用凹部２３８ｃ内面とその内側の筒状凸部２ｇ（成形品凸部２ｄ）との間には、周回凹部内側ピン孔２３９Ａとヒケ部間隙１５とを介して型締め状態の射出成形用金型２１０外側の空気（ガス）を進入させることが可能である。筒状凸部成形用凹部２３８ｃ内面とその内側の筒状凸部２ｇとの間には、格納空間接続通気路３７とヒケ部間隙１５とを介してガス格納空間３６内のガスを進入させること、及び周回凹部外側ピン孔２３９Ｂとヒケ部間隙１５とを介して型締め状態の射出成形用金型２１０外側の空気（ガス）を進入させることも可能である。

凸部成形用凹部２３８の内面とその内側の成形品凸部２ｄとの間にヒケ部間隙１５を介してガス（空気を含む）を進入させることが可能な構成は、成形品凸部２ｄの成形後の温度低下による体積縮小に伴うヒケ発生の自由度を高めることができる。凸部成形用凹部２３８の開口部全体が格納空間接続通気路３７あるいはエジェクタピン孔２３９の成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲内に位置する構成であれば、凸部成形用凹部２３８の内面とその内側の成形品凸部２ｄとの間の広範囲にガスを進入させることが可能なため、成形品凸部２ｄの広範囲にわたってヒケ発生の自由度を高めることができる。このため、成形品凸部２ｄの成形後の温度低下に伴う体積縮小によるヒケを成形品凸部２ｄに集中させることができ、樹脂成形品２の意匠面２ｂの凸部２ｄに対応する部分付近のヒケ発生を防止できる。

リブ成形用凹部２３８ａ、２３８ｂにて成形されるリブ２ｅ、２ｆについては、リブ成形用凹部２３８ａ、２３８ｂ内面とリブ２ｅ、２ｆとの間へのガス格納空間３６からのガスの進入させることによってヒケの自由度を確保できる。
リブ成形用凹部２３８ａ、２３８ｂの開口部はその全体が格納空間接続通気路３７の成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲内に位置するため、溝状のリブ成形用凹部２３８ａ、２３８ｂ延在方向全長にわたって成形用凹部２３８ａ、２３８ｂ内面とリブ２ｅ、２ｆとの間にガス格納空間３６からのガスを進入させることが可能である。したがって、射出成形用金型２１０を用いた樹脂成形品２の成形では、溝状のリブ成形用凹部２３８ａ、２３８ｂ延在方向全長にわたってその内側のリブ２ｅ、２ｆのヒケ自由度を良好に確保できる。その結果、射出成形用金型２１０を用いた樹脂成形品２の成形では、リブ２ｅ、２ｆの成形後の温度低下に伴う体積縮小によるヒケをリブ２ｅ、２ｆに集中させることができ、樹脂成形品２の意匠面２ｂのリブ２ｅ、２ｆに対応する部分付近のヒケ発生を防止できる。

リブ成形用凹部２３８ａ、２３８ｂ内面とその内側のリブ２ｅ、２ｆとの間には、ヒケ部間隙１５を介してガス格納空間３６から大気圧よりも高圧のガスが供給される。リブ２ｅ、２ｆに成形後の温度低下による体積縮小が生じるときには、ガス格納空間３６からヒケ部間隙１５を介して作用するガス圧によってリブ２ｅ、２ｆのヒケ発生を促進できる。

また、リブ２ｅ、２ｆにガス格納空間３６からヒケ部間隙１５を介して大気圧よりも高圧のガス圧を作用させることは、リブ２ｅ、２ｆにヒケ部間隙１５から大気圧と同じ圧力のガスを作用させる場合に比べてリブ成形用凹部２３８ａ、２３８ｂ内面からリブ２ｅ、２ｆを離間させることに有利である。このため、リブ２ｅ、２ｆにガス格納空間３６からヒケ部間隙１５を介して大気圧よりも高圧のガス圧を作用させる構成であれば、リブ２ｅ、２ｆにヒケ部間隙１５から大気圧と同じ圧力のガスを作用させる場合に比べて、リブ２ｅ、２ｆをより広範囲にわたってリブ成形用凹部２３８ａ、２３８ｂ内面から離間させることができ、リブ２ｅ、２ｆのヒケをより自由に発生させることができる。

筒状凸部成形用凹部２３８ｃにて成形される筒状凸部２ｇについては、筒状凸部成形用凹部２３８ｃ内面と筒状凸部２ｇとの間へのエジェクタピン孔２３９からの空気の進入によってヒケの自由度を充分に確保できる。
筒状凸部成形用凹部２３８ｃの開口部はその全体がエジェクタピン孔２３９の成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲内に位置するため、筒状凸部成形用凹部２３８ｃの周方向全体にわたって筒状凸部成形用凹部２３８ｃ内面と筒状凸部２ｇとの間にエジェクタピン孔２３９からの空気進入が可能である。したがって、射出成形用金型２１０を用いた樹脂成形品２の成形では、筒状凸部成形用凹部２３８ｃの周方向全体にわたってその内側の筒状凸部２ｇのヒケ自由度を良好に確保できる。その結果、射出成形用金型２１０を用いた樹脂成形品２の成形では、筒状凸部２ｇの成形後の温度低下に伴う体積縮小によるヒケを筒状凸部２ｇに集中させることができるため、樹脂成形品２の意匠面２ｂの筒状凸部２ｇに対応する部分付近のヒケ発生を防止できる。

図９、図１０に示すように、筒状凸部成形用凹部２３８ｃに取り囲まれた周回凹部内側領域２３１ａに成形面側開口部が位置するエジェクタピン孔２３９を有する構成は、エジェクタピン孔２３９の成形面側開口部を本体裏側成形面３１における筒状凸部成形用凹部２３８ｃ開口部外側のみに位置させる構成に比べて、筒状凸部成形用凹部２３８ｃ開口部全体をエジェクタピン孔２３９の成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲内に位置させるために必要なエジェクタピン孔２３９の形成数の抑制に有利である。

例えば、筒状凸部成形用凹部２３８ｃ開口部の外周が一辺１００ｍｍの正方形である場合は、周回凹部内側ピン孔２３９Ａの成形面側開口部が周回凹部内側領域２３１ａの中央部に１箇所だけ存在する構成であっても、この周回凹部内側ピン孔２３９Ａの成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲内に筒状凸部成形用凹部２３８ｃの開口部全体を位置させることが可能である。
これに対して、エジェクタピン孔２３９の成形面側開口部を本体裏側成形面３１における筒状凸部成形用凹部２３８ｃ開口部外側のみに存在させる構成では、筒状凸部成形用凹部２３８ｃ開口部全体をエジェクタピン孔２３９の成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲内に位置させるためには、エジェクタピン孔２３９を複数形成する必要がある。

図９、図１０に示すように、筒状凸部成形用凹部２３８ｃに取り囲まれた周回凹部内側領域２３１ａに成形面側開口部が位置するエジェクタピン孔２３９を有する構成は、キャビティ１４内の樹脂成形品２の成形後の温度低下による体積縮小が生じるときに、周回凹部内側領域２３１ａと成形品本体２ａとの間への空気進入を確実に実現する。
ガス格納空間３６から格納空間接続通気路３７及びヒケ部間隙１５を介して筒状凸部成形用凹部２３８ｃに到達するガスや、型締め状態の射出成形用金型２１０の金型パーティング部のガス通路からヒケ部間隙１５を介して筒状凸部成形用凹部２３８ｃに到達する空気は、筒状凸部成形用凹部２３８ｃとその内側の成形品凸部２ｄとの間を越えて周回凹部内側領域２３１ａと成形品本体２ａとの間に進入する場合と進入しない場合とがある。周回凹部内側領域２３１ａと成形品本体２ａとの間に、ガス格納空間３６のガスや金型パーティング部からキャビティ１４内に進入させた空気を確実に進入させることは難しい。
周回凹部内側領域２３１ａに成形面側開口部が位置するエジェクタピン孔２３９を有する構成は、周回凹部内側領域２３１ａと成形品本体２ａとの間への空気進入、及びそれによるヒケ部間隙１５の形成を確実に実現できる。その結果、周回凹部内側領域２３１ａに成形面側開口部が位置するエジェクタピン孔２３９を有する射出成形用金型２１０は、成形品本体２ａの周回凹部内側領域２３１ａに対面する部分に成形後のヒケを自由に発生させることができ、成形品意匠面２ｂのコア型２３０の周回凹部内側領域２３１ａに対応する部分のヒケ発生を防止できる。

なお、射出成形用金型２１０は、キャビティ１４内の樹脂成形品２の成形後の温度低下による体積縮小が生じるときに、本体裏側成形面３１と成形品本体２ａとの間の全体に、ガス格納空間３６に連通する格納空間接続通気路３７、金型パーティング部のガス通路、エジェクタピン孔２３９からガスまたは空気を進入させることが可能である。
射出成形用金型２１０を用いた樹脂成形品２の成形では、本体裏側成形面３１と成形品本体２ａとの間の全体に、ヒケ部間隙１５を形成可能である。

また、筒状凸部成形用凹部２３８ｃ内の筒状凸部２ｇの成形後の温度低下に伴う体積縮小によるヒケの自由度を高める点では、コア型２３０に、周回凹部内側領域２３１ａに成形面側開口部が位置するエジェクタピン孔２３９（周回凹部内側ピン孔２３９Ａ）と、本体裏側成形面３１における筒状凸部成形用凹部２３８ｃ開口部外側に成形面側開口部が位置するエジェクタピン孔２３９（周回凹部外側ピン孔２３９Ｂ）とが形成され、各エジェクタピン孔２３９の成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲に筒状凸部成形用凹部２３８ｃ開口部の一部または全部が位置する構成とすることが好ましい。

この構成により、射出成形用金型２１０は、樹脂成形品２の凸部２のヒケ発生の自由度を高めることができる。その結果、射出成形用金型２１０は、凸部２のヒケを凸部２に集中させることができ、樹脂成形品２の意匠面２ｂの成形品凸部２ｄに対応する部分のヒケ発生を防止できるため、樹脂成形品２（特に意匠面２ｂ）の外観美観性を向上できる。

図１５は、図９、図１０に示す射出成形用金型２１０について、そのコア型２３０からガス格納空間３６及び格納空間接続通気路３７と、エジェクタピン孔２３９とを省略した構成の射出成形用金型（以下、通気路無し金型、とも言う）を用いて成形した樹脂成形品２００を示す正断面図である。
図１５の樹脂成形品２００の成形に用いた通気路無し金型のコア型は、本体裏側成形面２３１に開口してキャビティ１４外からキャビティ１４内にガス（空気であっても良い）が進入可能な通気路が存在しない構成となっている。

図１５に示すように、樹脂成形品２００は、板状の成形品本体２００ａと、この成形品本体２００ａの片面の意匠面２００ｂとは逆側の裏面２００ｃ（成形品本体裏面）から突出する凸部２００ｄ（成形品凸部）とを有する。
樹脂成形品２００は、凸部２００ｄとして、互いに平行に延在する２つのリブ２００ｅ、２００ｆと、筒状凹部２００ｇとを有する。樹脂成形品２００は、図１１、図１２に示す樹脂成形品２と概ね同様の構造に形成されている。

図１５に示すように、通気路無し金型を用いて成形した樹脂成形品２００には、意匠面２００ｂのリブ２００ｅ、２００ｆ、筒状凹部２００ｇに対応する位置付近にヒケ部２００ｈが形成されやすい。更に、成形中のキャビティ型の意匠面成形面の温度と、キャビティ内面のコア型に位置する部分の温度とを略同一に保持しているため、樹脂のキャビティ面への密着力は意匠面成形面とコア型とで同等となる。この結果意匠面と反意匠面（成形品本体裏面２００ｃ）にランダムにヒケ部２００ｈが形成される（参考として、例えば図２２、図２３参照）。

また、図１５は、通気路無し金型のコア型の互いに平行な２つのリブ成形用凹部２３８ｅ、２３８ｂ間のコア型横方向の離間距離が５ｍｍ以下である場合に、通気路無し金型によって成形された樹脂成形品２００を示す。
図１５に示す樹脂成形品２００の２つのリブ２００ｅ、２００ｆの成形品本体２００ａ側の端間の離間距離２００ｓ（リブ２００ｅ、２００ｆ間隔方向の離間距離）は、通気路無し金型のコア型の２つのリブ成形用凹部２３８ｅ、２３８ｂ間のコア型横方向の離間距離と一致している（５ｍｍ以下である）。

図１５の樹脂成形品２００の意匠面２００ｂには、意匠面２００ｂのリブ２００ｅ、２００ｆに対応する位置付近だけでなく、意匠面２００ｂのリブ２００ｅ、２００ｆに対応する位置間の領域全体を含む範囲にわたってヒケ部２００ｈが形成されている。

本明細書においては、本体裏側成形面２３１に開口してキャビティ１４外からキャビティ１４内にガス（空気であっても良い）が進入可能な通気路の本体裏側成形面２３１に開口部を、成形面側開口部、とも言う。
本発明者は、種々の検証から、通気路無し金型を用いて成形される樹脂成形品２００の成形品本体裏面２００ｃに沿ってリブ２００ｅ、２００ｆ等の互いに平行に延在する２つの成形品凸部２００ｃ間の離間距離が５ｍｍ以下の場合、樹脂成形品２００の意匠面２００ｂにおける成形品凸部２００ｃに対応する部分付近のヒケ部２００ｈの発生が顕著になることを把握した。

また、本発明者は、コア型にその本体裏側成形面に開口する通気路が形成されている射出成形用金型を用いた樹脂成形品の成形の場合であっても、成形品本体裏面に沿って離間距離５ｍｍ以下で互いに平行に延在する２つの成形品凸部にコア型の通気路の成形面側開口部を基準とする凸部成形設定範囲外に位置する部分が存在すると、成形品意匠面における凸部成形設定範囲外に位置する成形品凸部に対応する部分付近のヒケの発生が顕著になることを把握した。

上記に対して、本発明者による検証の結果、図９、図１０に示す射出成形金型２１０を用いた樹脂成形品２の成形では、コア型２３０の互いに平行な２つのリブ成形用凹部２３８ｅ、２３８ｂ間のコア型２３０横方向の離間距離２３８ｓが５ｍｍ以下であっても、樹脂成形品２の意匠面２ｂにおけるリブ２ｅ、２ｆに対応する部分付近のヒケの発生を防止できることを確認できた（図１２参照）。
本発明に係る実施形態の射出成形金型２１０を用いた樹脂成形品２の成形では、射出成形金型２１０のコア型２３０の互いに平行な溝状の複数の凸部成形用凹部２３８間のコア型２３０横方向の離間距離２３８ｓが５ｍｍ以下であっても、樹脂成形品２の意匠面２ｂにおける成形品凸部２ｄに対応する部分付近のヒケの発生を防止できる。
なお、図１２では、成形品凸部２ｄに形成されるヒケの図示を省略している。

射出成形金型２１０のコア型２３０の互いに平行な溝状の凸部成形用凹部２３８の形成数は、２つに限定されず、３以上であっても良い。
射出成形金型２１０のコア型２３０の互いに平行な溝状の複数の凸部成形用凹部２３８の各凸部成形用凹部２３８は、コア型２３０の本体裏側成形面２３１に真っ直ぐに延在するもの（例えば図９、図１０のリブ成形用凹部２３８ｅ、２３８ｂ）に限定されない。射出成形金型２１０のコア型２３０の互いに平行な溝状の複数の凸部成形用凹部２３８は、それぞれが、コア型２３０の本体裏側成形面２３１に湾曲して所定長さで延在形成されたものや、円形あるいは矩形等の多角形の外周に沿って延在する無端（周回形状）の周回形状溝等であっても良い。

（ガス格納空間の別形態）
射出成形用金型２１０のコア型２３０のガス格納空間３６は、図９に示すように入れ子３５の凹所３５ｄのみによって確保された構成に限定されない。
図１６は、入れ子３５について入れ子裏側凹所３５ｄを省略した入れ子３５Ａを用い、コア型本体３２に入れ子収納凹所３４の内底面３４ａから窪んで形成された凹所３４ｂ（以下、コア型ガス格納凹所、とも言う）によってガス格納空間３６を確保した構成を示す。図１６のガス格納空間３６は、入れ子３５Ａの平坦な裏面３５ｂとコア型ガス格納凹所３４ｂの内面とによって取り囲まれた内側空間である。図１６のガス格納空間３６はコア型ガス格納凹所３４ｂのみによって確保された構成である。
また、ガス格納空間３６は、図１７に示すように、入れ子３５の入れ子裏側凹所３５ｄとコア型本体３２のコア型ガス格納凹所３４ｂとによって確保された空間であって良い。

図１６、図１７に例示したガス格納空間３６を形成する入れ子３５、３５Ａは、それぞれ、コア型本体３２の入れ子収納凹所３４におけるコア型ガス格納凹所３４ｂの開口部の周囲に位置する内底面３４ａに裏面３５ｂを当接させて、入れ子収納凹所３４に嵌合固定されている。
図９、図１６、図１７に例示したガス格納空間３６は、コア型本体３２の入れ子収納凹所３４の内底面３４ａに裏面３５ｂを当接させた入れ子３５、３５Ａ、及びコア型本体３２の入れ子収納凹所３４内面の一方または両方に形成された凹所によって、入れ子３５、３５Ａと入れ子収納凹所３４内面との間に確保された空間である。

（分割形入れ子）
コア型は、コア型本体３２の入れ子収納凹所３４に入れ子３５を１つだけ収納した構成（図１０参照）に限定されない。
図１８に示すように、コア型は、コア型本体３２の入れ子収納凹所３４に複数の入れ子３５１〜３５３を収納した構成も採用可能である。各入れ子３５１〜３５３には、コア型本体３２の裏側成形主面３２ａに連続するおもて面３５ｆ（入れ子おもて面）が形成されている。図１８に示すコア型２３０Ａには、各入れ子３５１〜３５３のおもて面３５ｆとコア型本体３２の裏側成形主面３２ａとが連続した構成の本体裏側成形面２３１Ａが存在する。

図１８に示すコア型２３０Ａは、入れ子収納凹所３４に収納された複数の入れ子３５１〜３５３によって構成された分割形入れ子３５０を有する。
分割形入れ子３５０には、分割形入れ子３５０を構成する各入れ子３５１〜３５３に形成された凹部分割部２３８１〜２３８３が連続してなる凸部成形用凹部２３８が存在する。分割形入れ子３５０を構成する入れ子３５１〜３５３を、以下、凹部分割部形成入れ子とも言う。各凹部分割部形成入れ子３５１〜３５３のおもて面３５ｆには凸部成形用凹部２３８の一部（凹部分割部２３８１〜２３８３）が形成されている。

図１８に示す凹部分割部形成入れ子３５１〜３５３は、例えば金属材料等によって形成された非通気性部材である。
図１８に示すコア型本体３２の入れ子収納凹所３４内周面と分割形入れ子３５０側周面との間の入れ子嵌合合わせ目２３０ｂには、凹部分割部形成入れ子３５１〜３５３側周面及び入れ子収納凹所３４内周面の微小な凹凸によって格納空間接続通気路３７が確保される。

また、図１８に示すコア型２３０Ａでは、互いに隣り合う凹部分割部形成入れ子３５１〜３５３間の合わせ目３５ｅ（以下、入れ子間合わせ目、とも言う）にも、凹部分割部形成入れ子３５１〜３５３側周面の微小な凹凸によって格納空間接続通気路３７Ａが確保される。
入れ子間合わせ目３５ｅに位置する格納空間接続通気路３７Ａの一端は、入れ子間合わせ目３５ｅのキャビティ１４に臨む側の端に開口されている。入れ子間合わせ目３５ｅのキャビティ１４に臨む側の端に一端が開口された格納空間接続通気路３７Ａを、以下、入れ子間開口通気路、とも言う。

入れ子間開口通気路３７Ａは、入れ子間合わせ目３５ｅから、入れ子間合わせ目３５ｅの両側の凹部分割部形成入れ子の裏面と入れ子収納凹所３４の底面との間へ延在形成されている。入れ子間開口通気路３７Ａのキャビティ１４側とは逆の他端は、凹部分割部形成入れ子の裏面側に確保されたガス格納空間３６に開口されている。
入れ子間開口通気路３７Ａは、入れ子間合わせ目３５ｅに位置する部分と、入れ子間合わせ目３５ｅの両側の凹部分割部形成入れ子の裏面と入れ子収納凹所３４の底面との間に位置する部分とを有する。入れ子間開口通気路３７Ａの、入れ子間合わせ目３５ｅの両側の凹部分割部形成入れ子の裏面と入れ子収納凹所３４の底面との間に位置する部分は、凹部分割部形成入れ子の裏面及び入れ子収納凹所３４の底面のそれぞれの微小な凹凸によって確保されている。

図１８に示すコア型２３０Ａの分割形入れ子３５０は、具体的には、図９、図１０に示す入れ子３５を、リブ成形用凹部２３８ａ、２３８ｂの延在方向の複数部分に分割した構成である。
図１８に示す分割形入れ子３５０には、２つのリブ成形用凹部２３８ａ、２３８ｂ（凸部成形用凹部２３８）が互いに平行に形成されている。分割形入れ子３５０を構成する各凹部分割部形成入れ子３５１〜３５３には、リブ成形用凹部２３８ａ、２３８ｂの一部である凹部分割部２３８１〜２３８３が形成されている。
分割形入れ子３５０は、複数の凹部分割部形成入れ子３５１〜３５３を一列に配列させ、各凹部分割部形成入れ子３５１〜３５３の凹部分割部２３８１〜２３８３を連続させたリブ成形用凹部２３８ａ、２３８ｂ（凸部成形用凹部２３８）を形成したものである。

図１８に示すように、互いに隣り合う凹部分割部形成入れ子３５１〜３５３間の入れ子間合わせ目３５ｅは凸部成形用凹部２３８内面にも存在する。
入れ子間合わせ目３５ｅの凸部成形用凹部２３８に臨む部分には複数の入れ子間開口通気路３７Ａの片端（一端）が開口されている。

図１８においてガス格納空間３６は、各凹部分割部形成入れ子３５１〜３５３のそれぞれの裏面側に確保されている。各凹部分割部形成入れ子３５１〜３５３の裏面側のガス格納空間３６は、凹部分割部形成入れ子３５１〜３５３の裏面及び入れ子収納凹所３４の内底面の一方または両方に形成された凹所によって確保されている。
凸部成形用凹部２３８は、入れ子間合わせ目３５ｅの入れ子間開口通気路３７Ａを介してガス格納空間３６と通気可能に接続されている。

図９に示す射出成形用金型についてコア型２３０を図１８に示すコア型２３０Ａに変更した射出成形用金型を用いた樹脂成形品２の成形では、キャビティ１４への溶融樹脂の射出充填時にキャビティ１４内のガスを入れ子嵌合合わせ目２３０ｂ及び入れ子間合わせ目３５ｅの格納空間接続通気路３７、３７Ａを介してガス格納空間３６へ流入させることができる。また、このとき、凸部成形用凹部２３８内のガスを凸部成形用凹部２３８に開口する入れ子間開口通気路３７Ａを介してガス格納空間３６へ流入させることができる。その結果、凸部成形用凹部２３８内への溶融樹脂の充填時に凸部成形用凹部２３８内のガス残存を防ぐことができ、凸部成形用凹部２３８内全体に隙間無く溶融樹脂を充填することを確実に実現できる。

また、リブ成形用凹部２３８ａ、２３８ｂ内にて成形された成形品凸部２ｄ（リブ２ｅ、２ｆ）に温度低下による体積縮小が生じるときには、ガス格納空間３６に格納されていたガスを入れ子間開口通気路３７Ａを介してリブ成形用凹部２３８ａ、２３８ｂ（凸部成形用凹部２３８）内面とその内側の成形品凸部２ｄとの間に流入させることが可能である。したがって、成形品凸部２ｄの広範囲にわたってヒケを自由に発生させることができる。その結果、樹脂成形品２の成形後の温度低下に伴う体積縮小によるヒケをより確実に成形品凸部２ｄに集中させることができ、成形品意匠面２ｂの成形品凸部２ｄに対応する部分付近のヒケ発生をより確実に防止できる。

分割形入れ子３５０は、入れ子収納凹所３４に収納した複数の凹部分割部形成入れ子３５１〜３５３によって組み立てられる。
凹部分割部形成入れ子３５１〜３５３の凹部分割部２３８１〜２３８３の形状は適宜変更可能である。
分割形入れ子３５０は、種々形状の凹部分割部が形成された凹部分割部形成入れ子の選択使用によって、種々形状の凸部成形用凹部２３８を容易に得ることができるという利点もある。

（凸部成形用凹部の変形例）
図１９は変形例の凸部成形用凹部２３８Ａを示す。
コア型の凸部成形用凹部は、例えば図１９に示す凸部成形用凹部２３８Ａのように、入れ子収納凹所３４に収納した凹部分割部形成入れ子３５４に形成された凹部分割部２３８４と、コア型本体３２の裏側成形主面３２ａに形成された凹部分割部とが連続した構成も採用可能である。

図１９に例示した凸部成形用凹部２３８Ａは、入れ子収納凹所３４に収納した凹部分割部形成入れ子３５４に形成された凹部分割部２３８４と、コア型本体３２の裏側成形主面３２ａの入れ子収納凹所３４を介して両側の部分に形成された凹部分割部２３８５、２３８６とが連続した構成のものである。

図１９に例示した凸部成形用凹部２３８Ａは、具体的には、コア型の本体裏側成形面２３１Ｂに互いに平行に延在する溝状のリブ成形用凹部２３８Ａ１、２３８Ｂ１である。凹部分割部形成入れ子３５４の凹部分割部２３８４、及びコア型本体３２の凹部分割部２３８５、２３８６は、それぞれリブ成形用凹部２３８Ａ１、２３８Ｂ１のその長手方向の一部である。凹部分割部形成入れ子３５４の凹部分割部２３８４は、コア型本体３２の裏側成形主面３２ａとともにコア型の本体裏側成形面２３１Ｂを構成するおもて面３５ｆ（入れ子おもて面）に形成されている。凹部分割部形成入れ子３５４の凹部分割部２３８４は、リブ成形用凹部２３８Ａ１、２３８Ｂ１の長手方向中央部を含む。

凹部分割部形成入れ子３５４の凹部分割部２３８４と、コア型本体３２の凹部分割部２３８５、２３８６との間には、凹部分割部形成入れ子３５４と入れ子収納凹所３４内面との間の入れ子嵌合合わせ目２３０ｂが存在する。凸部成形用凹部２３８Ａ（リブ成形用凹部２３８Ａ１、２３８Ｂ１）内面には、入れ子嵌合合わせ目２３０ｂに確保された格納空間接続通気路３７の片端が開口されている。
図１９に例示した凸部成形用凹部２３８Ａは入れ子嵌合合わせ目２３０ｂの格納空間接続通気路３７を介して凹部分割部形成入れ子３５４の裏面側に確保されたガス格納空間３６と通気可能に接続されている。

なお、図１９においてガス格納空間３６は、凹部分割部形成入れ子３５４の裏面側に、凹部分割部形成入れ子３５４の裏面及び入れ子収納凹所３４の内底面の一方または両方に形成された凹所によって確保されている。

図１９では、入れ子収納凹所３４に凹部分割部形成入れ子３５４をひとつだけ収納した構成を例示したが、入れ子収納凹所３４に収納する凹部分割部形成入れ子３５４は複数であっても良い。
また、コア型本体３２の裏側成形主面３２ａの凹部分割部は、裏側成形主面３２ａの入れ子収納凹所３４を介して両側のそれぞれに形成する構成に限定されず、裏側成形主面３２ａの入れ子収納凹所３４を介して両側の一方のみに形成した構成も採用可能である。コア型本体３２の裏側成形主面３２ａの入れ子収納凹所３４を介して両側の一方のみに凹部分割部を形成した場合は、入れ子収納凹所３４の凹部分割部形成入れ子３５４を介してコア型本体３２の凹部分割部とは逆側に凹部分割部が形成されていない入れ子を収納しても良い。

（多孔質材によって形成された形態の入れ子の採用例）
図２０に示すように、コア型本体３２の入れ子収納凹所３４に収納する入れ子３５Ｂは、非通気性部材の入れ子３５にかえて、例えばセラミックス等の耐熱性に優れ通気性を有する多孔質材によって形成されたもの（以下、多孔質入れ子、とも言う）を採用することも可能である。
多孔質入れ子３５Ｂには空孔が多数形成されている。多孔質入れ子３５Ｂには、その空孔によって、ガス格納空間３６とキャビティ１４との間を通気可能に連通させる通気路３７Ｂ（格納空間接続通気路）が多数確保されている。多孔質入れ子３５Ｂの格納空間接続通気路３７Ｂを、以下、入れ子空孔通気路、とも言う。

図２０の多孔質入れ子３５Ｂは、通気性を有する多孔質材によって形成されている点のみが図９、図１０に示すコア型２３０の入れ子３５と異なる。多孔質入れ子３５Ｂの形成材料以外の構成は図９、図１０に示すコア型２３０の入れ子３５と同様である。
図２０に示す多孔質入れ子３５Ｂの入れ子収納凹所３４の内底面３４ａとは逆側のおもて面３５ｇ（入れ子おもて面）は、コア型本体３２の裏側成形主面３２ａに連続するように位置合わせされている。多孔質入れ子３５Ｂの入れ子おもて面３５ｇは、コア型本体３２の裏側成形主面３２ａとともにコア型の本体裏側成形面２３１Ｃを構成する。

多孔質入れ子３５Ｂのおもて面３５ｇには、その全体にわたって、入れ子空孔通気路３７Ｂの片端の開口部が多数存在する。このため、多孔質入れ子３５Ｂを採用したコア型の本体裏側成形面２３１Ｃには、非通気性部材の入れ子３５を採用した場合に比べて広範囲に格納空間接続通気路の片端の開口部を存在させることができる。
したがって、例えば図９の射出成形用金型２１０のコア型２３０の入れ子３５を多孔質入れ子３５Ｂに変更した射出成形用金型のキャビティ１４に溶融樹脂を射出充填する時に、キャビティ１４からガス格納空間３６へのガス流入を入れ子空孔通気路３７Ｂを介して円滑かつ確実に実現できる。

多孔質入れ子３５Ｂは、凸部成形用凹部２３８内面全体の多数箇所に入れ子空孔通気路３７Ｂの片端（一端）の開口部を存在させることができる。
このため、例えば図９の射出成形用金型２１０のコア型２３０の入れ子３５を多孔質入れ子３５Ｂに変更した射出成形用金型を用いた樹脂成形品２の成形において、樹脂成形品２に成形後の温度低下による体積縮小が生じるときに、ガス格納空間３６のガスを入れ子空孔通気路３７Ｂを介して凸部成形用凹部２３８内面とその内側の成形品凸部２ｄとの間の広範囲に流入させることが可能である。
その結果、凸部成形用凹部２３８内の成形品凸部２ｄの広範囲にわたってヒケ発生の自由度を高めることができ、成形品意匠面２ｂの成形品凸部２ｄに対応する部分のヒケ発生をより確実に防止できる。

また、多孔質入れ子３５Ｂは、互いに平行に延在する複数の凸部成形用凹部２３８（リブ成形用凹部２３８ａ、２３８ｂ）のコア形２３０横方向の離間距離が５ｍｍ以下であっても、おもて面２３１ｃ（入れ子おもて面）の凸部成形用凹部２３８間に開口する多孔質入れ子３５Ｂの入れ子空孔通気路３７Ｂを介してガス格納空間３６のガスを凸部成形用凹部２３８間に位置する本体裏側成形面２３１と成形品本体２ａとの間に進入させることができる。
このため、多孔質入れ子３５Ｂの採用は、成形品本体２ａの裏面２ｃの離間距離５ｍｍ以下で互いに平行に延在する成形品凸部２ｄ間の領域のヒケ発生自由度を良好に確保できる。多孔質入れ子３５Ｂを採用した構成であれば、成形品意匠面２ａにおける互いに平行に延在する成形品凸部２ｄに対応する部分間の領域のヒケ発生も確実に防止できる。

また、多孔質入れ子３５Ｂの採用は、キャビティ１４への溶融樹脂の射出充填時に、凸部成形用凹部２３８内のガスを多孔質入れ子３５Ｂの入れ子空孔通気路３７Ｂを介してガス格納空間３６に流入させることができる。このため、凸部成形用凹部２３８内のガス残存を無くし、凸部成形用凹部２３８全体に溶融樹脂を隙間無く充填することを容易かつ確実に実現できる、という利点もある。

非通気性部材の入れ子にかえて多孔質材によって形成され通気性を有する入れ子を用いることは、図１６、図１７に示す入れ子３５、３５Ａについても適用可能である。
接続通気路形成入れ子は、凹部分割部形成入れ子（例えば図１８、図１９の凹部分割部形成入れ子）にも適用可能である。

なお、多孔質入れ子を使用する場合は、例えば入れ子収納凹所３４全体を埋め込むサイズの多孔質入れ子（入れ子）を使用して、コア型にガス格納用の空間を別途設けることなく、多孔質入れ子中に高圧のガスを貯留することが出来る。
入れ子収納凹所３４全体を埋め込むサイズの多孔質入れ子を使用する場合は、入れ子の空孔をガス格納空間として機能させることとなる。

図２２〜図２７に示すように、本発明者は、エジェクタピン孔等の通気路を有する射出成形用金型（以下、通気路有り金型）、通気路無し金型をそれぞれ使用して樹脂成形品の成形を行った。
なお、樹脂成形品の成形は、通気路有り金型を使用した場合、通気路無し金型を使用した場合のいずれも、キャビティ型及びコア型の温度を略同一にして行った。

図２２、図２３は通気路無し金型を用いて成形した樹脂成形品の一例を示す。
図２２は樹脂成形品５１０の裏面側（反意匠面側）を撮影した写真、図２３は樹脂成形品５１０の意匠面５１２を撮影した写真、である。

図２２に示すように、樹脂成形品５１０の成形品本体５１１の意匠面とは逆側の裏面５１３（以下、成形品本体裏面、とも言う）には、互いに概ね同方向に延在する複数のケガキ線５１４が互いに間隔を空けて形成されているがヒケの発生が懸念されるリブは設定されていない。成形品本体裏面５１３には、ヒケ部が存在しない滑らかな面であるヒケ無し領域５１６が、複数のケガキ線５１４間領域にわたって延在形成されている。成形品本体裏面５１３にはヒケ無し領域５１６の外周に沿ってマーキング５１８を設けた。また、成形品本体裏面５１３のヒケ無し領域５１６の周囲の複数個所にはヒケ部５１５が存在している。

図２３に示すように、樹脂成形品５１０の成形品本体５１１の意匠面５１２における成形品本体裏面５１３のヒケ無し領域５１６外周に沿う位置にはマーキング５１８を設けた。
図２３に示すように、樹脂成形品５１０の意匠面５１２には、意匠面５１２に照明光を照射した光源の像５１７を観察できる。但し、光源の像５１７の歪みから、意匠面５１２における成形品本体裏面５１３のヒケ無し領域５１６に対応する領域にヒケ部５１５が存在することが判る。また、意匠面５１２の成形品本体裏面５１３のヒケ無し領域５１６に対応する領域には、光の反射から、光源の像５１７から判るヒケ部５１５から離隔した場所にもヒケ部５１５が存在することが判る。
図２２、図２３に示す樹脂成形品５１０の成形品本体５１１には、その意匠面５１２及び裏面５１３の両方にヒケ部５１５が形成されている。

図２４、図２５は通気路有り金型を用いて成形した樹脂成形品の一例を示す。
図２４は樹脂成形品５２０の裏面側（反意匠面側）を撮影した写真、図２５は樹脂成形品５２０の意匠面５２２を撮影した写真、である。

図２４、図２５の樹脂成形品５２０の成形に使用した通気路有り金型は、コア型本体の入れ子収納凹所に入れ子を嵌合し、入れ子収納凹所の内底面と入れ子との間にガス格納空間を確保した構造のコア型を使用している。入れ子収納凹所内周面と入れ子との間にはガス格納空間に連通しコア型の本体裏側成形面に開口する通気路（格納空間接続通気路）が確保されている。
図２４に示すように、樹脂成形品５２０の成形品本体５２１の意匠面とは逆側の裏面５２３（以下、成形品本体裏面、とも言う）のコア型の格納空間接続通気路に対応する位置には溝状ヒケ部５２５ａが形成されている。

図２４は成形品本体裏面５２３の一部を示す。
図２４において、溝状ヒケ部５２５ａは、真っ直ぐに延在して、図２４に示す成形品本体裏面５２３の画像域を横切っている。
溝状ヒケ部５２５ａは、通気路有り金型内における樹脂成形品５２０の成形後の冷却による体積縮小に伴い、コア型のガス格納空間のガスが格納空間接続通気路を介して樹脂成形品５２０の成形品本体裏面５２３とコア型との間に放出されたことにより形成されたものと考えられる。また、成形品本体裏面５２３には、格納空間接続通気路からのガス放出に伴い進行、形成されたと考えられる成形品本体裏面５２３のヒケ部５２５ｂ（以下、合わせ目周囲ヒケ部）が溝状ヒケ部５２５ａから延在するように形成されている。溝状ヒケ部５２５ａから延在する合わせ目周囲ヒケ部５２５ｂは、溝状ヒケ部５２５ａの延在方向複数個所に形成されている。また、合わせ目周囲ヒケ部５２５ｂは、成形品本体裏面５２３において溝状ヒケ部５２５ａを介して両側の領域にそれぞれ存在する。

成形品本体裏面５２３において溝状ヒケ部５２５ａを介して両側の領域の一方（図２４において溝状ヒケ部５２５ａから下側の領域）には、複数のリブ５２４が形成されている。
成形品本体裏面５２３において、溝状ヒケ部５２５ａからリブ５２４が位置する側は、樹脂成形品５２０の成形時にコア型のコア型本体に対応する領域（コア型本体側領域）である。溝状ヒケ部５２５ａを介してコア型本体側領域とは逆側の領域は、コア型の入れ子に対応する領域（入れ子側領域）である。

成形品本体裏面５２３のコア型本体側領域には、樹脂成形品５２０の成形後の冷却による体積縮小に伴い、エジェクタピン孔から樹脂成形品５２０の成形品本体裏面５２３とコア型との間に空気が吸引（放出）されて形成されたと考えられる円形ヒケ部５２５ｃが存在する。また、円形ヒケ部５２５ｃの周囲には、エジェクタピン孔からの空気吸引を伴って成形品本体裏面５２３に円形ヒケ部５２５ｃから延出するように進行、形成されたと考えられるヒケ部５２５ｄ（以下、ピン孔周囲ヒケ部、とも言う）も存在する。

図２５に示すように、樹脂成形品５２０の成形品本体５２１の意匠面５２２には、意匠面５２２に照明光を照射した光源の像５２７を明瞭に観察できる。
図２５の意匠面５２２に観察できる像５２７の光源は蛍光灯照明装置である。蛍光灯照明装置は、意匠面５２２の像５２７の歪みを検出するために、互いに平行に複数支持された直管形の蛍光管と、蛍光管長手方向の複数個所に蛍光管に垂直に配置された板材とを有するものを用いた。
図２５の意匠面５２２の観察の結果、意匠面５２２の光源の像５２７には歪みが無く、意匠面５２２全体にわたってヒケ部の存在による反射光も確認できず、意匠面５２２にヒケ部が存在しないことを把握できた。
また、目視にて意匠面５２２は局所的な凹凸が存在しない鏡面に形成されていることを確認した。

以上、本発明を最良の形態に基づいて説明してきたが、本発明は上述の最良の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の改変が可能である。
射出成形用金型のコア型は、ガス格納空間３６及び格納空間接続通気路とエジェクタピン孔３９とが存在する構成に限定されず、ガス格納空間３６及び格納空間接続通気路とエジェクタピン孔３９との一方のみが存在する構成も採用可能である。
また、コア型に存在させる通気路は、例えば内径数ミクロンから数十ミクロン程度でコア型に貫通形成された貫通通気孔等も採用可能である。貫通通気孔は、その一端がコア型の本体裏側成形面、他端がコア型外面に開口する構成である。

１…樹脂成形品、１ａ…成形品本体、１ｂ…（樹脂成形品の）意匠面、１ｃ…（樹脂成形品の）裏面、１ｄ…（樹脂成形品の）凸部、１ｅ、１ｆ…（樹脂成形品の）凸部（サイドリブ）、１ｇ…（樹脂成形品の）凸部（中間リブ）、２…樹脂成形品、２ａ…成形品本体、２ｂ…（樹脂成形品の）意匠面、２ｃ…（樹脂成形品の）裏面、２ｄ…（樹脂成形品の）凸部、２ｅ、２ｆ…（樹脂成形品の）凸部（リブ）、２ｇ…（樹脂成形品の）凸部（筒状凸部）、１０…射出成形用金型、１１…キャビティ、１２…温度調整機構、１３…ヒケ部間隙、１４…キャビティ、１５…ヒケ部間隙、２０…キャビティ型、２１…成形用凹部、２２…意匠面成形面（成形用凹部の内底面）、２３…パーティング面、３０…第２金型（コア型）、３０ａ…コア型の底面、３０ｂ…中間凹部形成領域、３１…本体裏側成形面、３１ａ…裏側成形主面、３２…コア型本体、３３…パーティング面、３４…入れ子収納凹所、３４ａ…入れ子収納凹所の内底面、３４ｂ…コア型ガス格納凹所、３５、３５Ａ…入れ子、３５Ｂ…入れ子（多孔質入れ子）、３５ａ…（入れ子の）おもて面、３５ｂ…（入れ子の）裏面、３５ｃ…（入れ子の）側周面、３５ｄ…入れ子裏側凹所、３５ｅ…入れ子間合わせ目、３５ｆ、３５ｇ…（入れ子の）おもて面、３６…ガス格納空間、３７、３７Ａ、３７Ｂ…通気路（格納空間接続通気路）、３８…凸部成形用凹部、３８ａ…凸部成形用凹部（第１サイド凹部）、３８ｂ…凸部成形用凹部（第２サイド凹部）、３８ｃ…凸部成形用凹部（中間凹部）、３９…通気路、エジェクタピン孔、３９ａ…通気路、ピン孔通気路、１２１…キャビティ型加熱機構、１２１ａ…加熱用配管、１２１ｂ…接続配管、１２１ｃ…流体加熱送給部、１２２…コア型加熱機構、１２２ａ…加熱用配管、１２２ｂ…接続配管、１２２ｃ…流体加熱送給部、２１０…射出成形用金型、２２０…キャビティ型、２２１…成形用凹部、２２２…意匠面成形面（成形用凹部の内底面）、２２３…パーティング面、２３０、２３０Ａ、２３０Ｂ…第２金型（コア型）、２３０ａ…コア型の底面、２３０ｂ…入れ子嵌合合わせ目、２３１、２３１Ａ〜２３１Ｃ…本体裏側成形面、２３１ａ…周回凹部内側領域、３３３…パーティング面、２３８…凸部成形用凹部、２３８ａ、２３８ｂ、２３８Ａ１、２３８Ｂ１…凸部成形用凹部（リブ成形用凹部）、２３８ｃ…凸部成形用凹部（筒状凸部成形用凹部）、２３９…通気路、エジェクタピン孔、２３９Ａ…通気路、エジェクタピン孔（周回凹部内側ピン孔）、２３９Ｂ…通気路、エジェクタピン孔（周回凹部外側ピン孔）、２３９ｃ…通気路、ピン孔通気路、３５０…分割形入れ子、３５１〜３５４…凹部分割部形成入れ子、２３８１〜２３８６…凹部分割部、５２０…樹脂成形品、５２１…成形品本体、５２２…意匠面、５２３…（成形品本体の）裏面、５２４…凸部（リブ）、５２５ａ…溝状ヒケ部、５２５ｂ…合わせ目周囲壁部、５２５ｃ…円形ヒケ部、５２５ｄ…ピン孔周囲ヒケ部、５２７…（光源の）像。

Claims (5)

1. コア型の温度をキャビティ型の温度と略同一に保ちながら、成形中の樹脂成形品の意匠面を、金型温度を成形する樹脂の熱変形温度以上にすることで金型表面に密着させ、樹脂の冷却縮小に伴い、成形品の裏面に空気が吸引される成形方法に使用する樹脂の射出成形用金型であって、
   樹脂成形品の意匠面が形成される成形品本体を成形する成形用凹部が形成されたキャビティ型と、前記キャビティ型に対して開閉自由に存在し、前記キャビティ型に閉じ合わせたときに前記キャビティ型との間に前記成形用凹部を含むキャビティを形成するコア型とを有し、
   前記コア型には、前記成形品本体における前記キャビティ型の前記成形用凹部の内面によって前記意匠面が形成されるおもて面側とは逆の裏面側を成形する裏側成形面と、前記裏側成形面から窪み前記成形品本体の裏面から突出する凸部を成形する凸部成形用凹部と、前記裏側成形面に開口させて形成され前記キャビティの外側から前記キャビティ内へガスを導く通気路とが形成され、前記コア型の前記裏側成形面は、その全体が、前記コア型の前記裏側成形面における前記通気路の開口部から前記裏側成形面に沿った最短距離が１００ｍｍの範囲内に位置する射出成形用金型。
2. 前記コア型に、前記裏側成形面に開口部が無端で延在する前記凸部成形用凹部であり前記成形品本体の裏面にその一部領域を囲繞する筒状の前記凸部を成形する筒状凸部成形用凹部と、前記裏側成形面における前記筒状凸部成形用凹部に囲まれた内側の領域に開口する前記通気路とが形成されている請求項１に記載の射出成形用金型。
3. 前記通気路が、エジェクタピンを収納するエジェクタピン孔である請求項１または２に記載の射出成形用金型。
4. 前記コア型は、前記裏側成形面の一部である裏側成形主面を形成するコア型本体と、前記コア型本体の前記裏側成形主面から窪む入れ子収納凹所内に固定された入れ子とを有し、前記入れ子には前記裏側成形面の一部である入れ子おもて面が形成され、前記入れ子と前記コア型本体との間には、前記入れ子収納凹所内面及び入れ子の一方または両方に形成された凹所によってガス格納空間が確保され、前記ガス格納空間は、前記コア型本体の前記入れ子収納凹所の内周面と前記入れ子との間あるいは前記入れ子に確保された前記通気路を介して前記キャビティと通気可能に接続されている請求項１〜３のいずれか１項に記載の射出成形用金型。
5. 前記コア型は、前記凸部成形用凹部の一部である凹部分割部が形成された前記入れ子である凹部分割部形成入れ子を有し、前記凸部成形用凹部の内面に、前記凸部成形用凹部の一部が形成された前記コア型本体の前記入れ子収納凹所の内周面と前記凹部分割部形成入れ子との合わせ目、あるいは前記凹部分割部形成入れ子同士の合わせ目に確保された前記通気路の片端が開口されている請求項４に記載の射出成形用金型。