JPH10329162A - ガス併用射出成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 互いに交差する連続した厚肉部を有する成形
品の射出成形時に発生する外観不良を防止する。 【解決手段】 溶融樹脂をキャビティ４内に射出し、厚
肉部の上部とこれに対応するキャビティ４ｂ面との間に
加圧ガスを圧入して、連続した厚肉部全体に亙って、厚
肉部の突出側とは反対側の厚肉部対応面を対応するキャ
ビティ面４ａに押し付ける。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、射出成形方法に関
するもので、更に詳しくは、キャビティ内に射出した樹
脂とキャビティ面との間への加圧ガスの圧入を伴うガス
併用射出成形方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般に、射出成形において、比較的厚肉
の成形品や部分的な厚肉部を有する成形品を成形する場
合、冷却に伴う樹脂の収縮によって、成形品の表面にひ
けと呼ばれる窪みを生じることが広く知られている。

【０００３】従来、最も一般的な上記ひけ防止策として
は、射出圧力を高めると共に射出時間を延長し、溶融樹
脂の供給圧を加えながらキャビティ内の樹脂をある程度
冷却する方法（樹脂加圧法）が知られている。

【０００４】しかしながら、上記の樹脂加圧法によるひ
け防止は、特開昭５０−７５２４７号公報に示されるよ
うに、成形品の肉厚等によって成形条件が異なるので、
成形作業が煩雑になると共に、高い樹脂圧を加えなけれ
ば十分なひけ防止を図れないので、パーティング面にバ
リを発生させる原因となり、このバリ除去の作業負担が
増大する問題がある。また、過度の樹脂圧を加えると、
成形品にソリが発生するといった寸法精度上の問題もで
てくる。更に、樹脂加圧法では、ゲート付近の厚肉部に
は圧力伝達が容易であるが、ゲート部から離れた厚肉部
には十分に圧力がかからず、厚肉部の位置によっては完
全にひけを解消することができないといったことが起こ
る。

【０００５】また、部分的な厚肉部を有する成形品にお
けるひけの防止方法としては、厚肉部を構成する溶融樹
脂の内部に加圧ガスを導入して中空部を形成する、一般
にガスアシスト成形と呼ばれる方法が知られている。し
かし、厚肉部が交差した構造を有する成形品にこの方法
を適用すると、交差部分或いは交差部分付近には中空部
ではない樹脂溜りが生じ、結果としてこの部分にひけが
生じる。

【０００６】そこで、上記特開昭５０−７５２４７号公
報では、キャビティ内に溶融樹脂を射出した後、成形品
の片面側を弁体で突き上げて、成形品の片面側と、この
片面側を成形するコアとの間に空所を形成し、この空所
に加圧ガスを圧入して、成形品の他面をこれに対応する
キャビティ面に圧接させるガス併用射出成形方法を提案
している。つまりこのガス併用射出成形方法は、樹脂加
圧法における樹脂圧を加えない代わりに、成形品の所定
の片面側に形成した空所に圧入した加圧ガスの圧力によ
って、成形品の他面を対応するキャビティ面に押し付け
ることでひけを防止しようとするものであるが、この方
法では、互いに交差する連続した厚肉部を有する成形品
の厚肉部のひけを完全に防止することは困難である。

【０００７】そこで特公昭６１−９１２６号公報では、
射出成形において金型の成形品厚肉部の背面と対応する
位置にその厚肉部に向かう貫通溝を設け、前記金型内に
射出充填された溶融樹脂と金型との間に前記貫通溝から
圧縮空気を送り込んで該圧縮空気によって成形品厚肉部
の背面を押し圧する方法が提案されている。この方法を
用いるとある程度ヒケを防止することが出来た。しかし
ながら、この方法は、互いに連続した厚肉部を有する成
形品のひけを効果的に防止することを企図したものでは
ない。

【０００８】更に、特開平８−６６９３３号公報では、
格子状リブ付き平板の射出成形において、金型のキャビ
ティ内に溶融樹脂を充填させて溶融樹脂が冷却固化しつ
つある状態にあるときに、前記リブで囲まれる格子内平
板部のキャビティ面と樹脂との間に、突き出しピンの途
中から圧縮流体を注入する方法が提案されている。この
方法では、格子状リブの厚みが肉厚の場合、十分にひけ
を解消することが困難である。更に、格子状リブで囲ま
れた全ての部分から圧縮流体を注入しないと充分な効果
が得られず、手間がかかる問題もある。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】ところで、近年では、
ＯＡ機器や家庭電気器具の筐体、更には自動車部品等の
大型の成形品の需要が高まると共に、製品のコストダウ
ンのための成形品の薄肉化の要望も高まっている。薄肉
で大型の成形品の場合、強度維持のために、一般にリブ
やボスと称する補強部を設けるのが普通である。リブや
ボスは、肉厚ほど補強効果が高く、更に樹脂を金型内に
容易に充填できる流動支援効果も得られる。薄肉の平面
部を縦方向、横方向とより効果的に補強するには一般に
横、縦にそれぞれリブを配置することが一般によく用い
られている。

【００１０】しかしながら、厚肉のリブを設けると、リ
ブに対応する成形品の表面（意匠面）のひけ、光沢や艶
むら等の外観上の問題が発生しやすい。特に厚肉リブが
交差した部分は、ひけが起こりやすく、外観上の問題を
しばしば生じている。例えば一般のガスアシスト成形で
は、このように厚肉部が連続して環状閉区間を形成する
場合、環状閉区間全体に中空部を形成することは困難で
あり、結果として中空部となり得なかった部分が樹脂の
肉溜まりとなって、それに対応する反対側の意匠面にひ
けが生じる。

【００１１】即ち、近年需要が高まっている薄肉で大型
の成形品は、必要な強度維持のため厚肉のリブを備えた
ものとなるが、このような厚肉のリブ、特に厚肉リブを
互いに交差するように設けた場合の外観不良発生防止技
術がいずれも不十分で、満足できる成形品が得にくいの
が現状である。

【００１２】本発明は、このような従来の問題点に鑑み
てなされたもので、互いに交差する連続した厚肉部を有
する成形品の射出成形時に発生する外観不良を防止する
ことを目的とする。

【００１３】

【課題を解決するための手段】即ち、本発明は、互いに
交差する連続した厚肉部を有する成形品の射出成形にお
いて、溶融樹脂をキャビティ内に射出し、厚肉部の上部
とこれに対応するキャビティ面との間に加圧ガスを圧入
して、連続した厚肉部全体に亙って、厚肉部の突出側と
は反対側の厚肉部対応面を対応するキャビティ面に押し
付けることを特徴とするガス併用射出成形方法を提供す
るものである。

【００１４】上記本発明によれば、互いに交差する厚肉
部の上部側に加圧ガスを圧入するため、圧入された加圧
ガスは、厚肉部の上部を連続的に通過することによっ
て、連続した厚肉部全体を厚肉部の突出側とは反対側に
押圧し、反対側の厚肉部対応面をそれに対応するキャビ
ティ面に効果的に押し付けることができ、結果として厚
肉部に起因する意匠面のひけ、光沢ムラ等による外観不
良を防止できる。また、厚肉部で囲まれた各閉区間に加
圧ガスの注入口を設ける必要もなく、金型設備上も極め
て簡便で安価な方法を提供できる。

【００１５】

【発明の実施の形態】本発明における溶融樹脂の射出
は、ショートショットでもフルショットでもよく、加圧
流体の圧入は、射出完了時を含むその前後のいずれの時
点で開始してもよい。しかし、加圧ガスの金型からの漏
れを防止しやすくする上で、フルショット若しくはキャ
ビティの容積に比して過量の溶融樹脂を射出した後に加
圧ガスの圧入を行うことが好ましい。ここでキャビティ
容積に比して過量の溶融樹脂とは、成形に使用する樹脂
が、金型内に射出充填直後の樹脂温度及び平均金型内圧
力下における溶融樹脂の容積がキャビティ容積に比して
大きいことをいい、好ましくは１０３容量％以上になる
量である。

【００１６】本発明においては、成形品の片面に対応す
るキャビティ面がその一部に大気開放経路が開口して大
気に連通された開放領域面、成形品の他面に対応するキ
ャビティ面が大気との連通が遮断された閉鎖領域面とな
った金型を用い、閉鎖領域面となった成形品の他面に対
応するキャビティ面側より加圧ガスを圧入することが好
ましい。大気開放経路は、キャビティ内に溶融樹脂が充
填される際に、キャビティ内の空気及び／又は溶融樹脂
から発生するガスをキャビティ外に放出する役割をなす
ものである。また、閉鎖領域面となったキャビティ面側
から加圧ガスを圧入するのは、金型からの加圧ガスの逃
げを防止しやすくするためである。

【００１７】大気開放経路は、金型のパーティング面に
残される隙間をそのまま用いたものであってもよいが、
この空気及び／又はガスの放出を円滑に行うことができ
るよう、金型のパーティング面に形成した溝として設け
ておくことが好ましい。また、成形品の他面に対応する
キャビティ面にも大気開放経路を開口させ、当該キャビ
ティ面も開放領域面としておき、上記空気及び／又はガ
スの放出をより確実に行うことができるようにすること
もできる。但し、この場合には、少なくとも成形品の他
面に対応するキャビティ面側に開口する大気開放経路
は、当該キャビティ面側から行われる加圧ガスの圧入時
に閉鎖できるようにしておくことが好ましい。

【００１８】加圧ガスの圧入は、所定のキャビティ面側
から行うことができれば特に圧入形態に制限はなく、厚
肉部の上部に向かう専用通路を設けて行ってもよいし、
成形品の取り出し時に厚肉部上部を突き出すエジェクタ
ピン回りを利用して行ってもよい。

【００１９】本発明における互いに交差する連続した厚
肉部とは、例えば互いに交差するリブや、ボス等の厚肉
部と交差するリブ等を挙げることができる。また、本発
明は、これまでいかなる方法でも改善が未解決であっ
た、リブが互いに直行するように配置された格子状リブ
に対して有効である。

【００２０】本発明に用いることができる樹脂は、一般
に熱可塑性樹脂と称されるものであれば特に制限はな
い。例えば、ポリスチレンや、ハイインパクトポリスチ
レン、ミディアムインパクトポリスチレンのようなゴム
補強スチレン系樹脂、スチレン−アクリロニトリル共重
合体（ＳＡＮ樹脂）、アクリロニトリル−ブチルアクリ
レートラバー−スチレン共重合体（ＡＡＳ樹脂）、アク
リロニトリル−エチレンプロピルラバー−スチレン共重
合体（ＡＥＳ）、アクリロニトリル−塩化ポリエチレン
−スチレン共重合体（ＡＣＳ）、ＡＢＳ樹脂（例えば、
アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、ア
クリロニトリル−ブタジエン−スチレン−アルファメチ
ルスチレン共重合体、アクリロニトリル−メチルメタク
リレート−ブタジエン−スチレン共重合体）等のスチレ
ン系樹脂、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）等の
アクリル系樹脂、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、高
密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、ポリプロピレン（Ｐ
Ｐ）等のオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化
ビニリデン等の塩化ビニル系樹脂、エチレン塩化ビニル
酢酸ビニル共重合体、エチレン塩化ビニル共重合体等の
塩化ビニル系共重合樹脂、ポリエチレンテレフタレート
（ＰＥＴＰ、ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート
（ＰＢＴＰ、ＰＢＴ）等のポリエステル系樹脂、ポリカ
ーボネート（ＰＣ）、変性ポリカーボネート等のポリカ
ーボネート系樹脂、ポリアミド６６、ポリアミド６、ポ
リアミド４６等のポリアミド系樹脂、ポリオキシメチレ
ンコポリマー、ポリオキシメチレンホモポリマー等のポ
リアセタール（ＰＯＭ）樹脂、その他のエンジニアリン
グ樹脂、スーパーエンジニアリング樹脂、例えば、ポリ
エーテルスルホン（ＰＥＳ）、ポリエーテルイミド（Ｐ
ＥＩ）、熱可塑性ポリイミド（ＴＰＩ）、ポリエーテル
ケトン（ＰＥＫ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥ
ＥＫ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＳＵ）等の
他、セルロースアセテート（ＣＡ）、セルロースアセテ
ートブチレート（ＣＡＢ）、エチルセルロース（ＥＣ）
等のセルロース誘導体、液晶ポリマー、液晶アロマチッ
クポリエステル等の液晶系ポリマーが挙げられる。ま
た、熱可塑性ポリウレタンエラストマー（ＴＰＵ）、熱
可塑性スチレンブタジエンエラストマー（ＴＳＢＣ）、
熱可塑性ポリオレフィンエラストマー（ＴＰＯ）、熱可
塑性ポリエステルエラストマー（ＴＰＥＥ）、熱可塑性
塩化ビニルエラストマー（ＴＰＶＣ）、熱可塑性ポリア
ミドエラストマー（ＴＰＡＥ）等の熱可塑性エラストマ
ーを用いることもできる。本発明においては、本発明の
成形過程において上述のような熱可塑性樹脂を合成して
もよいし、一種もしくはそれ以上の上記熱可塑性樹脂の
ブレンド体を用いたり、充填材及び／又は添加材等を含
有させて用いてもよい。

【００２１】以下、図面を参照しながら更に説明する。

【００２２】図１は、本発明に用いる金型の一例を示す
断面図である。

【００２３】図示されるように、金型１は、固定側金型
２と移動側金型３とで構成され、両者間に、成形時に溶
融樹脂が充填されるキャビティ４が形成されている。

【００２４】固定側金型２側のパーティング面には溝が
形成されており、大気開放経路５を構成している。大気
開放経路５は、キャビティ４内で形成される成形品の片
面に対応するキャビティ面４ａに開口しており、このキ
ャビティ面４ａ側を大気に開放して、開放領域面として
いるものである。この大気開放経路５は、少なくともキ
ャビティ４への開口部若しくはその付近が、溶融樹脂が
キャビティ４内に射出充填される際に、樹脂を侵入させ
ることなく、キャビティ４内の空気や溶融樹脂から発生
するガスを金型１外に排出できる厚みを有しているもの
である。この厚みは、樹脂の種類や成形条件にもよる
が、一般的には１／２００ｍｍ以上１／１０ｍｍ以下で
あることが好ましく、より好ましくは１／１００ｍｍ以
上１／１０ｍｍ以下、更に好ましくは３／１００ｍｍ以
上７／１００ｍｍ以下である。

【００２５】一方、成形品の他面に対応するキャビティ
面４ｂ側は、大気につながるエジェクタピン６回りがＯ
リング７ａでシールされており、しかも大気開放経路５
の開口もなく、大気との連通が遮断された閉鎖領域面と
なっている。また、この閉鎖領域面となっているキャビ
ティ面４ｂ側には、ガス注入ピン８が設けられている。
このガス注入ピン８は、周囲に若干の隙間を持って移動
側金型３に埋め込まれているもので、バルブ９ａを介し
て加圧ガス源（図示されていない）に接続されたガス導
入路１０から送られて来る加圧ガスを、移動側金型３と
の間に残された隙間を介してキャビティ４へと供給する
ものである。

【００２６】図中４α、４β、４γ、４δ、４εは、厚
肉部成形部である。また、金型１は、図示はされていな
いが、これらの厚肉部成形部４α，４β，４γ，４δ，
４εによって成形される厚肉部と直行する厚肉部を成形
する厚肉部成形部を備えており、これらによって格子状
厚肉部を成形するものとなっている。成形される格子状
厚肉部は、その上面に段差なく連なっており、しかも上
記ガス注入ピン８の先端はこの厚肉部の上部（上面）に
対して向き合うものである。図示されるガス注入ピン８
は、凹部として形成されている厚肉部成形部４α，４
γ，４εの各底部に先端を臨ませている。

【００２７】後述するように、ガス注入ピン８回りを介
して成形品の厚肉部上部とそれに対応するキャビティ面
４ｂ（厚肉部成形部４α，４γ，４εの各底部を構成す
るキャビティ面４ｂ）との間に圧入される加圧ガスは、
交差して連続する厚肉部上部とそれに対応するキャビテ
ィ面４ｂとの間に沿って広がると共に、厚肉部の側面と
それに対応するキャビティ面４ｂとの間から、厚肉部間
の平面部とそれに対応するキャビティ面４ｂとの間へと
広がる。従って、各厚肉部の上部毎にガス注入ピン８を
臨ませる必要はなく、また各厚肉部間の全ての平面部に
対してガス注入ピン８を臨ませる必要もない。但し、図
示されるように、複数の厚肉部の上部に対してガス注入
ピン８を臨ませたり、厚肉部間の平面部に臨むガス注入
ピン８を設け、圧入される加圧ガスの広がりを助長する
こともできる。尚、図中７ｂは、金型構成部材の合わせ
目からの加圧ガスの逃げを防ぐためのＯリングである。

【００２８】図１に示される金型１によって成形される
厚肉部はリブである。即ち、図１に示される金型１は、
内側に格子状リブを有するほぼ箱形の成形品を成形する
ためのもので、パーティング面はこの箱形成形品の底面
部外面に沿って位置しており、上記大気開放経路５は、
箱形成形品の外面に対応するキャビティ面４ａであっ
て、箱形成形品の底面部に対応する位置に開口してい
る。大気開放経路５の開口位置は、このような位置のみ
ではなく、パーティング面の位置に合わせて、図２や図
３に示される位置とすることもできる。

【００２９】図２においては、箱形成形品の側壁部の先
端にパーティング面が位置しており、大気開放経路５
は、箱形成形品の外面に対応するキャビティ面４ａであ
って、箱形成形品の側壁部の先端部に対応する位置に開
口している。また、加圧ガスを圧入するためのガス注入
ピン８は、箱形成形品の厚肉部を成形する厚肉部成形部
４ζの底面に先端を臨ませており、キャビティ面４ｂ側
に設けられている。

【００３０】図３においては、箱形成形品の側壁部の中
間部にパーティング面が位置しており、大気開放経路５
は、箱形成形品の外面に対応するキャビティ面４ａであ
って、箱形成形品の側壁部の中間部に対応する位置に開
口している。また、加圧ガスを圧入するためのガス注入
ピン８は、箱形成形品の厚肉部を成形する厚肉部成形部
４ζの底面に先端を臨ませており、キャビティ面４ｂ側
に設けられている。

【００３１】更に、図１に基づいて本発明の成形方法を
説明する。

【００３２】先ず、金型１を閉鎖した状態で、キャビテ
ィ４内に溶融樹脂を射出する。この時、キャビティ４内
の空気や、溶融樹脂から生じるガスは、溶融樹脂の充填
と共に大気開放経路５から放出されるので、樹脂とキャ
ビティ面４ａ，４ｂとの間に気泡が残留することが防止
される。また、この放出を確実にするために、ゲート１
１から離れた位置に大気開放経路５を開口させておくこ
とが好ましい。

【００３３】上記溶融樹脂の射出完了前、完了時又は完
了後に、バルブ９ａを開いて加圧ガスを加圧ガス源（図
示されていない）から金型１に設けたガス導入路１０へ
と供給する。加圧ガスの圧入開始は、上記のように射出
完了前、完了時又は完了後のいずれでもよいが、好まし
くは射出完了時又は完了直後である。

【００３４】加圧ガスとしては、例えば空気、炭酸ガス
等でもよいが、窒素等の不活性ガスが好ましい。使用ガ
スの種類に関しては、加圧ガスの圧力、成形材料、成形
条件等によって選択することが好ましい。加圧ガスの圧
力は、使用樹脂の種類、成形品の形状、成形品の大きさ
等によっても相違するが、通常１０〜２５０ｋｇｆ／ｃ
ｍ² 、好ましくは４０〜２００ｋｇｆ／ｃｍ² である。

【００３５】ガス導入路１０に供給された加圧ガスは、
ガス注入ピン８と移動側金型３間の隙間を通って、閉鎖
領域面となっているキャビティ面４ｂ側の厚肉部成形部
４α，４γ，４εの各底部からキャビティ４内に圧入さ
れる。この加圧ガスは、キャビティ４内の箱形成形品の
内面とこれに対応するキャビティ面４ｂとの間に圧入さ
れるが、圧入された加圧ガスの広がり経路としては、成
形品底面部（厚肉部間の平面部）に到達すると同時に又
はこれに先行して、厚肉部の上部を伝わって、連続する
各厚肉部の上部へと広がっていく。例えば、厚肉部成形
部４αで成形される厚肉部の上部に圧入された加圧ガス
は、これと直行して成形される厚肉部の上部を伝わっ
て、厚肉部成形部４βで成形される厚肉部の上部に達
し、連続した厚肉部上部全体へと広がる。

【００３６】加圧ガスの圧入位置は、連続した厚肉部の
上部であれば特に制限はないが、厚肉部上部に沿った広
がりをよりスムーズに発生させる上で、厚肉部の交差部
上部であることが好ましい。

【００３７】上記圧入された加圧ガスによって、箱形成
形品の外面（厚肉部の突出側とは反対面）をそれに対応
するキャビティ面４ａへと押し付ける。そして、この加
圧ガスによる押し付けによって、キャビティ面４ａ側の
成形品の面におけるひけの発生が抑制されると共に、キ
ャビティ面４ａ側の転写性が向上し、ひけ、艶むら等に
よる外観不良の問題も低減する。また成形品全体がガス
によって押圧されるために必要以上の樹脂保圧がなくな
る。従って、成形品全体としてソリの小さい寸法精度に
優れた成形品が得られる。更には成形品を金型１より取
り出すときの離型性も向上する。特に厚肉部の上部に加
圧ガスが導入されることにより、連続した厚肉部全体に
亙って、厚肉部の突出側とは反対側の厚肉部対応面がそ
れに対応するキャビティ面４ａに確実に押し付けられ、
厚肉部の存在により外観不良の発生が防止される。

【００３８】加圧ガス圧入時に、成形品が冷却されるこ
とで収縮し、金型形状によっては加圧ガスが漏洩する可
能性もある。これを防止するためには、通常の射出成形
で用いられる程度の樹脂による保圧（以下樹脂保圧と呼
ぶ）を併用し、成形品の収縮分の樹脂の一部を補うこと
が好ましい。ここでいう樹脂保圧とは、一般の射出成形
で用いられる程度の圧力であり、成形品にバリ、ソリが
発生させない程度の圧力である。この樹脂保圧を併用す
ることによって、厚肉部の肉厚をより大きくとることが
可能となり、製品設計の自由度を更に広げることができ
る。また、過剰に加圧ガスを導入することによる外観不
良の発生も防止できる利点がある。

【００３９】加圧ガスの圧入は、必ずしも図１に示すよ
うな移動側金型３から行わなければならないものではな
い。固定側金型２と移動側金型３のどちら側からガスを
導入するかは、一般に金型１の形状に起因し、成形品の
意匠面が固定側金型２側にある場合、加圧ガスは図１に
示すように移動側金型３側から導入するのが簡便であ
り、逆に意匠面が移動側金型３側にある場合、加圧ガス
は固定側金型２側から導入する方が簡便である。

【００４０】即ち、本発明において、加圧ガスの圧入側
であるキャビティ面４ｂとは反対側のキャビティ面４ａ
に成形品は押し付けられるので、加圧ガス圧入側の成形
品表面よりもこれとは反対側の成形品表面の仕上がり状
態が良好となる。従って、加圧ガスの圧入は、成形品の
背面側（非意匠面側）から行うのが好ましい。

【００４１】このように加圧ガスの圧入を行った後、必
要に応じて加圧ガスを金型１外に排出した後、成形品を
金型１から取り出す。

【００４２】本発明は、背面側（非意匠面側）に部分的
に厚肉部が突出した成形品の成形に有効である。即ち、
キャビティ面４ｂ側に連続したリブ、ボス等が突出した
成形品の成形に有効である。ここでの連続したリブ、ボ
ス等は必ずしも全て連続している必要はない。幾つかの
連続した厚肉部がある場合は、連続した厚肉部の上部毎
に少なくとも１つ以上のガス注入口を設ければよい。こ
れによってキャビティ面４ａ側の成形品表面である成形
品の意匠面に、リブやボス等に対応して発生しやすいひ
け、光沢や艶むらを防止でき、リブやボスの存在による
外観上の問題を解消することができる。

【００４３】特に、図４に示されるように、厚肉部の幅
をｗ、厚肉部の周辺における厚みをｔとした時に、ｗ≧
（３／５）ｔとなるような厚肉部を有する成形品に対し
て有効である。即ち、このような厚肉部を有する成形品
は、通常の射出成形ではひけの防止が困難であるが、本
発明によるとこれを確実に解消することができる。

【００４４】図５は、ガス注入ピン８を設けることな
く、エジェクタピン６回りを利用してキャビティ４へ加
圧ガスを供給できるようにした金型１の一例を示すもの
である。

【００４５】更に説明すると、移動側金型３の後方に
は、突出したエジェクタピン６の後部及び突き出しプレ
ート１２を収容し、かつバルブ９ａを介して加圧ガス源
（図示されていない）に接続された密封室１３が形成さ
れている。この金型１では、キャビティ４内への加圧ガ
スの圧入を、加圧ガス源から密封室１３に加圧ガスを供
給し、移動側金型３とエジェクタピン６間の隙間を介し
て行うものとなっている。このようなガス注入方式を用
いると、個々のエジェクタピン６回りをガスシールした
り、エジェクタボックス（密封室１３）に通じる入れ子
等があってもその継ぎ目のガスシールの必要がなくな
る。尚、７ｃ〜７ｅは密封室１３を形成するためのＯリ
ングである。

【００４６】

【実施例】

実施例１ 図６に示されるような箱形形状で、主要部厚み２．０ｍ
ｍの成形品を成形した。加圧ガスの圧入とそのガスシー
ルは、図１で説明したものと同様とし、ガス圧入位置は
Ｇ１で示す厚肉部（リブ）Ｒの上部とした。パーティン
グ面は、側壁部上部の位置で、図２に示される形態のも
のとし、意匠面側に図２で示した大気開放経路５を設け
たものを用いた。

【００４７】箱形成形品の内部に設けたリブの厚みは、
底面、側面の肉厚と同様な２．０ｍｍである。

【００４８】成形材料は、ハイインパクトポリスチレン
（ＨＩＰＳ）、ＡＢＳ樹脂、変性ＰＰＥ樹脂（ｍ−ＰＰ
Ｅ）とし、それぞれを用いて、キャビティ容積に比して
過量（１０３容量％）の成形材料を射出した後、直ちに
加圧ガスを圧入することで成形品を成形した。それぞれ
の成形条件を以下に示す。

【００４９】（Ａ）使用材料がＨＩＰＳの場合 シリンダー温度：２００℃ 射出圧力 ：１００ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力） 樹脂保圧 ：５ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力） 加圧ガスの圧力：１００ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）

【００５０】（Ｂ）使用材料がＡＢＳの場合 シリンダー温度：２３０℃ 射出圧力 ：１００ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力） 樹脂保圧 ：１０ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力） 加圧ガスの圧力：１５０ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）

【００５１】（Ｃ）使用材料がｍ−ＰＰＥの場合 シリンダー温度：２６０℃ 射出圧力 ：１００ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力） 樹脂保圧 ：１０ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力） 加圧ガスの圧力：１５０ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）

【００５２】得られた成形品外観を肉眼にて判定し、更
にリブと反対側の意匠面のひけを測定した。測定結果を
表１に示す。

【００５３】表１からも明らかなように、本発明による
成形品は、外観が良好で、ひけのほとんどない成形品で
あった。従来、ひけの問題によって、互いに交差する厚
肉のリブを設けることができなかったが、本発明によっ
てそれが可能となった。

【００５４】比較例１ 実施例１と同じ金型、同じ樹脂をそれぞれ用いて通常の
射出成形を行った。それぞれの成形条件を以下に示す。

【００５５】（Ａ’）使用材料がＨＩＰＳの場合 シリンダー温度：２００℃ 射出圧力 ：１００ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力） 樹脂保圧 ：４０ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）

【００５６】（Ｂ’）使用材料がＡＢＳの場合 シリンダー温度：２３０℃ 射出圧力 ：１００ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力） 樹脂保圧 ：４０ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）

【００５７】（Ｃ’）使用材料がｍ−ＰＰＥの場合 シリンダー温度：２６０℃ 射出圧力 ：１００ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力） 樹脂保圧 ：４０ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）

【００５８】得られた成形品外観を肉眼にて判定し、更
にリブと反対側の意匠面のひけを測定した。測定結果を
表１に示す。厚肉リブの反対側の意匠面には、厚肉リブ
形状に沿ってヒケが連続的に認められた。

【００５９】比較例２ 加圧ガスの圧入を、ランナー内に突出した中空ピンを設
けてそこからリブ内に圧入することで行った他は、実施
例１と同じ金型、同じ樹脂をそれぞれ用いて、通常のガ
スアシスト成形を行った。それぞれの成形条件を以下に
示す。

【００６０】（Ａ’）使用材料がＨＩＰＳの場合 シリンダー温度：２００℃ 射出圧力 ：１００ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力） 樹脂保圧 ：０ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力） 加圧ガスの圧力：１００ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）

【００６１】（Ｂ’）使用材料がＡＢＳの場合 シリンダー温度：２３０℃ 射出圧力 ：１００ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力） 樹脂保圧 ：０ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力） 加圧ガスの圧力：１００ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）

【００６２】（Ｃ’）使用材料がｍ−ＰＰＥの場合 シリンダー温度：２６０℃ 射出圧力 ：１００ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力） 樹脂保圧 ：０ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力） 加圧ガスの圧力：１００ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）

【００６３】得られた成形品外観を肉眼にて判定したと
ころ、いずれの樹脂においてもリブの位置に対応する反
対面側の一部にヒケが観察された。ヒケが認められた部
分を切断し、断面観察を行った結果、ヒケが発生した部
分には中空部が存在していなかった。成形品外観の肉眼
での判定結果と、リブとは反対面の意匠面のひけの測定
結果を表１に示す。

【００６４】

【表１】

【００６５】実施例２ 図７に示されるような箱形ＯＡ機器ハウジング形状で、
主要部厚み２．０ｍｍの成形品を成形した。加圧ガスの
圧入とガスシールは、図１で説明したものと同様とし
た。また、パーティング面の形態は図３に示した形態と
し、パーティング面は波線で示した位置Ｐに設けた。

【００６６】リブＲの厚みは２ｍｍで、外径１０ｍｍ、
内径３ｍｍのボスＢを有している。加圧ガスは、リブＲ
上部の位置Ｇ１と、ボス近傍の底面部の位置Ｇ２とから
圧入した。

【００６７】成形材料はＡＢＳ樹脂とし、キャビティ容
積に比して過量の（１０３容量％）の成形材料を射出し
た後、直ちに加圧ガスを圧入することで成形品を成形し
た。成形条件を以下に示す。

【００６８】 使用材料 ：ＡＢＳ樹脂 シリンダー温度：２３０℃ 射出圧力 ：１００ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力） 樹脂保圧 ：２０ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力） 加圧ガスの圧力：１００ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）

【００６９】得られた成形品外観を肉眼にて判定し、更
にリブと反対側の意匠面のひけを測定した。測定結果を
表２に示す。

【００７０】比較例３ 実施例２と同じ金型、同じ樹脂をそれぞれ用いて通常の
射出成形を行った。成形条件を以下に示す。

【００７１】 使用材料 ：ＡＢＳ樹脂 シリンダー温度：２３０℃ 射出圧力 ：１００ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力） 樹脂保圧 ：４０ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）

【００７２】得られた成形品外観を肉眼にて判定し、更
にリブ、ボスと反対側の意匠面のひけを測定した。測定
結果を表２に示す。

【００７３】比較例４ 加圧ガスの圧入を、ランナー内に突出した中空ピンを設
けてそこからリブ内部に圧入することで行った他は、実
施例２と同じ金型、同じ樹脂をそれぞれ用いて通常のガ
スアシスト成形を行った。成形条件を以下に示す。

【００７４】 使用材料 ：ＡＢＳ樹脂 シリンダー温度：２３０℃ 射出圧力 ：１００ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力） 樹脂保圧 ：０ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力） 加圧ガスの圧力：１００ｋｇ／ｃｍ² （ゲージ圧力）

【００７５】得られた成形品外観を肉眼にて判定し、更
にリブ、ボスと反対側の意匠面のひけを測定した。測定
結果を表２に示す。

【００７６】

【表２】

【００７７】表２でも示したように、比較例２の通常成
形では、リブ、ボスに対応する反対側の意匠面にヒケを
生じた。また、一般のガスアシスト成形では、リブに対
応する意匠面の一部にひけが発生し、更にボスに対応す
る意匠面にもひけが認められた。

【００７８】

【発明の効果】本発明は、以上説明した通りのものであ
り、厚肉部を有する成形品について発生する外観不良を
容易に解消することができるものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に用いる金型の一例を示す断面図であ
る。

【図２】金型合わせ面（パーティング面）の図１と異な
る他の例を示す断面概略図である。

【図３】金型合わせ面（パーティング面）の図１、図２
と異なる他の例を示す断面概略図である。

【図４】本発明を適用するに適した厚肉部の説明図であ
る。

【図５】本発明に用いる金型の他の例を示す断面図であ
る。

【図６】実施例１、比較例１及び２で成形した成形品の
概略図である。

【図７】実施例２、比較例３及び４で成形した成形品の
概略図である。

【符号の説明】

１ 金型 ２ 固定側金型 ３ 移動側金型 ４ キャビティ ４ａ，４ｂ キャビティ面 ４α〜ζ 厚肉部成形部 ５ 大気開放経路 ６ エジェクタピン ７ａ〜７ｅ Ｏリング ８ ガス注入ピン ９ａ バルブ １０ ガス導入路 １１ ゲート １２ 突き出しプレート １３ 密封室

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 互いに交差する連続した厚肉部を有する
   成形品の射出成形において、溶融樹脂をキャビティ内に
   射出し、厚肉部の上部とこれに対応するキャビティ面と
   の間に加圧ガスを圧入して、連続した厚肉部全体に亙っ
   て、厚肉部の突出側とは反対側の厚肉部対応面を対応す
   るキャビティ面に押し付けることを特徴とするガス併用
   射出成形方法。
2. 【請求項２】 加圧ガスの圧入位置が、厚肉部の交差部
   上部であることを特徴とする請求項１のガス併用射出成
   形方法。
3. 【請求項３】 互いに交差する連続した厚肉部が平面格
   子形状であることを特徴とする請求項１又は２のガス併
   用射出成形方法。