JP6581838B2 - 車両用表示装置 - Google Patents

Description

本発明は、車両用表示装置に関する。

車両等に適用される樹脂成型品として、例えば、特許文献１には、表面にシボが成型され、自動車外装部品のバンパ等に適用される樹脂成型品が開示されている。この樹脂成型品は、シボの深さを３μｍ以上５μｍ以下とし、シボのピッチを５５０μｍ以上７５０μｍ以下とし、シボのシボ表面の６０°グロスを２８以上３５以下としたものであり、これにより、無塗装の場合でも樹脂成型品の耐傷付き性が低下せず、塗装した場合でも樹脂成型品の外観品質が低下しないようにしている。

特開２０１１−１８９６９７号公報

ところで、このような樹脂成型品は、例えば、車両に搭載される車両用表示装置等に適用される場合があるが、このような場合に乗員等の視界にはいりうる領域内の表面の光沢（グロス）を抑えることで、例えば、外観上の高級感の創出等を図る場合がある。この場合、樹脂成型品は、例えば、製造時の作業工数を抑制するべく、塗装等を用いずに塗装レスで表面の光沢を抑制できることが期待されている。

本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであって、表面の光沢を抑制できる車両用表示装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明に係る車両用表示装置は、車両に搭載され、当該車両に関する情報を表示する表示部と、表面粗さが１．０μｍ以上１０．０μｍ以下でかつ配列ピッチが３．０μｍ以上１８．０μｍ以下である複数の微細凹凸が表面に成型される樹脂成型品とを備え、前記複数の微細凹凸が成型された表面は、前記表示部が有する光源部と目視位置との間に位置すると共に、前記光源部と前記目視位置との並び方向に沿って当該目視位置と対向する目視位置対向面を構成することを特徴する。

上記目的を達成するために、本発明に係る車両用表示装置は、車両に搭載され、当該車両に関する情報を指し示す指針と、表面粗さが１．０μｍ以上１０．０μｍ以下でかつ配列ピッチが３．０μｍ以上１８．０μｍ以下である複数の微細凹凸が表面に成型される樹脂成型品とを備え、前記指針は、光源部からの光によって発光する指針発光体、前記指針発光体の基端部を覆う指針基端部カバー、及び、前記光源部と目視位置との間に介在し前記光源部から前記目視位置側に向けて照射された光を遮蔽する遮蔽部を有し、前記複数の微細凹凸が成型された表面は、前記指針基端部カバーの前記目視位置側の表面、又は、前記遮蔽部の前記目視位置側の表面を構成することを特徴する。

また、上記車両用表示装置では、 前記複数の微細凹凸は、表面粗さが１．３μｍ以上１０．０μｍ以下でかつ配列ピッチが３．０μｍ以上１３．５μｍ以下である。

本発明に係る車両用表示装置は、表面に成型された複数の微細凹凸によって当該表面への入射光を散乱させることができるので、表面の光沢を抑制できる、という効果を奏する。

図１は、実施形態に係る樹脂成型品が適用された車両用表示装置の概略構成を示す斜視図である。 図２は、実施形態に係る樹脂成型品が適用された指針の概略構成を示す斜視図である。 図３は、実施形態に係る樹脂成型品における微細凹凸の表面粗さ、及び、配列ピッチを説明する模式的な斜視図である。 図４は、実施形態に係る樹脂成型品における配列ピッチの測定を説明する模式図である。 図５は、実施形態に係る樹脂成型品における８５°グロス値を説明する模式図である。 図６は、複数の微細凹凸の表面粗さと配列ピッチとが８５°グロス値に与える影響の実測結果を表す線図である。 図７は、複数の微細凹凸の表面粗さと配列ピッチとが８５°グロス値に与える影響の第１のシミュレーション結果を表す線図である。 図８は、第１のシミュレーション条件を説明する模式図である。 図９は、複数の微細凹凸の表面粗さと配列ピッチとが８５°グロス値に与える影響の第２のシミュレーション結果を表す線図である。 図１０は、第２のシミュレーション条件を説明する模式図である。 図１１は、塗装レスの樹脂成型品において複数の微細凹凸の表面粗さと配列ピッチとが８５°グロス値に与える影響の実測結果を表す線図である。

以下に、本発明に係る実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、この実施形態によりこの発明が限定されるものではない。また、下記実施形態における構成要素には、当業者が置換可能かつ容易なもの、あるいは実質的に同一のものが含まれる。

［実施形態］
図１は、実施形態に係る樹脂成型品が適用された車両用表示装置の概略構成を示す斜視図である。図２は、実施形態に係る樹脂成型品が適用された指針の概略構成を示す斜視図である。図３は、実施形態に係る樹脂成型品における微細凹凸の表面粗さ、及び、配列ピッチを説明する模式的な斜視図である。図４は、実施形態に係る樹脂成型品における配列ピッチの測定を説明する模式図である。図５は、実施形態に係る樹脂成型品における８５°グロス値を説明する模式図である。図６は、複数の微細凹凸の表面粗さと配列ピッチとが８５°グロス値に与える影響の実測結果を表す線図である。図７は、複数の微細凹凸の表面粗さと配列ピッチとが８５°グロス値に与える影響の第１のシミュレーション結果を表す線図である。図８は、第１のシミュレーション条件を説明する模式図である。図９は、複数の微細凹凸の表面粗さと配列ピッチとが８５°グロス値に与える影響の第２のシミュレーション結果を表す線図である。図１０は、第２のシミュレーション条件を説明する模式図である。図１１は、塗装レスの樹脂成型品において複数の微細凹凸の表面粗さと配列ピッチとが８５°グロス値に与える影響の実測結果を表す線図である。

本実施形態に係る樹脂成型品１は、図１に示すように、車両に搭載される車両用表示装置１００に適用される。本実施形態の車両用表示装置１００は、いわゆる車載メータを構成するものであり、例えば、車両のダッシュボードに設けられたインストルメントパネルに搭載され、車両の運転に供される情報として当該車両に関する種々の情報を表示する。車両用表示装置１００は、車両に搭載され当該車両に関する情報を表示する表示部１０１と、表示部１０１の周り、又は、表示部１０１の一部に設けられた樹脂成型品１とを備える。そして、車両用表示装置１００は、樹脂成型品１の表面に複数の微細凹凸２（図３等参照）が成型されることで、表面の光沢を抑制している。

なお、図１に示す車両用表示装置１００の幅方向とは、典型的には、この車両用表示装置１００が適用される車両の車幅方向に相当する。以下の説明では、車両用表示装置１００の幅方向において、当該車両用表示装置１００の前面に向かって左側（図１中左側）を幅方向左側、向かって右側（図１中右側）を幅方向右側という場合がある。また、図１に示す車両用表示装置１００の奥行き方向とは、典型的には、この車両用表示装置１００が適用される車両の前後方向に相当する。また、車両用表示装置１００の前面側とは、車両の運転席と対面する側であり、典型的には、当該運転席に座った運転者によって視認される側である。後述する目視位置１０８は、車両用表示装置１００の奥行き方向前面側に位置する。一方、車両用表示装置１００の背面側とは、奥行き方向において前面側とは反対側であり、典型的には、インストルメントパネルの内部に収容される側である。

表示部１０１は、光源部１０２を有しており、当該光源部１０２が出射する光を用いて車両に関する種々の情報を表示するものである。表示部１０１は、車両に関する情報として、例えば、車速、走行用動力源の出力回転数、積算走行距離、ウォーニング表示（いわゆるテルテール）、シフトポジションインジケータ等、車両の運転に供される種々の情報を表示する。ここでは、表示部１０１は、一例として、幅方向に沿って間隔をあけて２つ設けられており、それぞれ、光源部１０２、文字板１０３、指針１０４等を含んで構成され、車両に関する種々の計測値を当該指針１０４によってアナログ式で表示するアナログ計器である。光源部１０２は、文字板１０３の奥行き方向背面側に配置される。文字板１０３は、車両に関する情報として、例えば、速度、出力回転数等の計測値を表し指針１０４によって指し示される指標部やウォーニング表示用の図柄等が描かれている。文字板１０３は、例えば、透明生地のポリカーボネイト製シートであり、暗色系のインクによって、上記指標部やウォーニング表示用の図柄等に対応した形状が中抜きされた印刷が施される。光源部１０２は、ＬＥＤ素子等の光源本体、当該光源本体から照射された光を文字板１０３側に拡散させる拡散板等を含んで構成される。各表示部１０１は、光源部１０２から照射される光が、文字板１０３において指標部やウォーニング表示用の図柄等が切り抜きされた部分を透過することで当該指標部やウォーニング表示用の図柄等が表示状態となる。指針１０４によって指し示される指標部は、この指針１０４の先端の回動軌跡に沿った円弧、当該円弧に沿って等間隔で付された複数の目盛、数字等を含んで構成される。指針１０４は、表示部１０１の一部を構成し、車両に関する情報を指し示す。指針１０４は、文字板１０３の奥行き方向前面側に位置し、車両用表示装置１００構成する筐体１０１ａ内に設けられるモータが駆動することで回動し、車両に関する種々の計測値（速度、出力回転数等）に応じて指標部の所定の位置を指し示す。各表示部１０１は、指針１０４によって現在の速度、出力回転数が指し示される。なお、表示部１０１は、光源部１０２を有し、当該光源部１０２によって車両に関する種々の情報を表示するものであればよく、例えば、液晶表示装置等によって構成されるものであってもよい。

ここでは、指針１０４は、図２に例示するように、光源部１０２の一部を構成するＬＥＤ素子１０２Ａからの光によって発光する指針発光体１４１と、指針発光体１４１に装着され当該指針発光体１４１を覆う指針カバー１４２とを有する。指針発光体１４１は、モータからの動力が伝達され回動する指針本体部である。指針発光体１４１は、光を透過する透過性の樹脂材料等によって棒状に形成される。指針発光体１４１は、基端部となる一方の端部側に上記モータからの動力が伝達される回動軸部（不図示）が形成され当該回動軸部にＬＥＤ素子１０２Ａからの光が入射し全体が発光する。指針カバー１４２は、指針先端部カバー１４３と、指針基端部カバー１４４と、遮蔽部１４５とを含んで構成され、これらが光を透過しない遮光性の樹脂材料等によって一体で形成される。指針先端部カバー１４３は、指針発光体１４１の先端部を覆うものである。指針先端部カバー１４３は、指針発光体１４１の延在方向に沿ってスリット１４３ａを有しており、当該スリット１４３ａから指針発光体１４１の一部が露出している。ＬＥＤ素子１０２Ａからの光は、回動軸部を介して指針発光体１４１に入射し基端部側から先端部側に伝播し、スリット１４３ａを介して外部に出射され、指針発光体１４１を発光させる。指針基端部カバー１４４は、指針発光体１４１の基端部、すなわち、上述の回動軸部が形成された側の端部を覆うものであり、指針先端部カバー１４３と連続するようにして形成される。指針基端部カバー１４４は、指針先端部カバー１４３のようなスリット１４３ａを有していない。遮蔽部１４５は、光源部１０２の一部を構成するＬＥＤ素子１０２Ａと乗員等の目視位置１０８との間に介在しＬＥＤ素子１０２Ａから目視位置１０８側に向けて照射された光を遮蔽する。遮蔽部１４５は、円筒のキャップ状に形成される。遮蔽部１４５は、目視位置１０８側に位置する一端側が閉塞し、ＬＥＤ素子１０２Ａ側に位置する他端側が開口している。

樹脂成型品１は、表示部１０１の周り、又は、表示部１０１の一部に設けられる。ここでは、樹脂成型品１は、表示部１０１の周り、及び、表示部１０１の一部の両方に設けられる。本実施形態の樹脂成型品１は、車両用表示装置１００の見返し板１０５、及び、指針１０４に適用される。見返し板１０５は、筐体１０１ａの奥行き方向前面側に組み付けられ、文字板１０３等の周囲を囲って当該文字板１０３等を押える枠状の部材である。見返し板１０５は、車両用表示装置１００において、奥行き方向前面側に露出し運転者を含む乗員の視界にはいりうる部分の化粧材となるものである。見返し板１０５は、各表示部１０１を囲う目視位置対向面としての囲い面１０６と、当該囲い面１０６の縁部から奥行き方向に沿って立設される立ち面１０７とを含んで構成される。囲い面１０６は、各表示部１０１に対応する部分に切り欠きを有し当該切り欠きから各表示部１０１が露出する面である。立ち面１０７は、囲い面１０６の縁部から奥行き方向に沿って突出する面である。つまり、囲い面１０６は、奥行き方向に対して表示部１０１が有する光源部１０２と乗員等の目視位置１０８との間に位置すると共に、光源部１０２と目視位置１０８との並び方向、すなわち、奥行き方向と交差する面、さらに言えば、奥行き方向に沿って目視位置１０８と対向する面として形成される。一方、立ち面１０７は、奥行き方向に対して表示部１０１が有する光源部１０２と乗員等の目視位置１０８との間に位置すると共に、光源部１０２と目視位置１０８との並び方向、すなわち、奥行き方向に沿って運転者側に突出する。ここでは、立ち面１０７は、囲い面１０６の鉛直方向上下両側に幅方向に沿ってそれぞれ１つずつ、囲い面１０６の幅方向左右両側に鉛直方向に沿って１つずつ、合計４つ設けられるがこれに限らない。

そして、本実施形態の樹脂成型品１は、少なくとも囲い面１０６に適用されることで、複数の微細凹凸２が成型された表面によって囲い面１０６を構成し、これにより、外光等の反射光として囲い面１０６に入射した光の反射を抑制し、当該囲い面１０６の光沢を抑制するようにしている。つまりこの場合、囲い面１０６に適用される樹脂成型品１は、複数の微細凹凸２が成型された表面に対して、目視位置１０８側から光が入射する位置に配置されることとなる。さらにここでは、樹脂成型品１は、表示部１０１の一部を構成し、車両に関する情報を指し示す指針１０４にも適用されることで、複数の微細凹凸２が成型された表面によって指針１０４を構成し、これにより、指針１０４の光沢を抑制し艶消しするようにしている。より詳細には、樹脂成型品１は、複数の微細凹凸２が成型された表面によって指針１０４を構成する指針基端部カバー１４４の目視位置１０８側の表面、及び、遮蔽部１４５の目視位置１０８側の表面を構成する。つまりこの場合、指針１０４に適用される樹脂成型品１は、車両用表示装置１００において、奥行き方向前面側に露出し運転者を含む乗員の視界にはいりやすい位置でかつ光沢を必要としない位置に配置されることとなる。

以下、樹脂成型品１について、具体的に説明する。

図３等に示す樹脂成型品１の表面に成型される複数の微細凹凸２は、当該複数の微細凹凸２による表面粗さＳａと当該複数の微細凹凸２の配列ピッチＰｉとが、少なくとも下記の条件１を満たすように成型される。

（条件１）表面粗さＳａが１．０μｍ以上１０．０μｍ以下でかつ配列ピッチＰｉが３．０μｍ以上１８．０μｍ以下である（１．０μｍ≦Ｓａ≦１０．０μｍ、かつ、３．０μｍ≦Ｐｉ≦１８．０μｍ）。

ここで、複数の微細凹凸２の表面粗さＳａとは、微細凹凸２の深さ（高さ）を表す指標（パラメータ）であり、微細凹凸２が成型された表面の平滑度等に応じた指標で表すことができる。ここでは、表面粗さＳａは、算術平均粗さＳａである。ここでの算術平均粗さＳａは、二次元における算術平均粗さＲａを三次元に拡張した指標であり、測定対象領域Ａにおいて、Ｚ（ｘ，ｙ）の絶対値の平均を表す（図３参照）。当該算術平均粗さＳａは、三次元表示の図の上では、谷部が絶対値化により山部に変化した状態で測定対象領域Ａの算術平均を表したものに相当する。当該算術平均粗さＳａ、すなわち、表面粗さＳａは、例えば、下記の数式（１）で表すことができる。

当該複数の微細凹凸２の表面粗さ（算術平均粗さ）Ｓａは、予め設定された所定の表面粗さ測定方法によって測定することができる。樹脂成型品１の表面に成型される複数の微細凹凸２は、予め設定された所定の表面粗さ測定方法によって測定された表面粗さＳａが上記の条件１を満たすように成型される。

なお、複数の微細凹凸２の表面粗さＳａを測定するために予め設定される所定の表面粗さ測定方法としては、一例として、微細凹凸２の表面粗さＳａの測定に用いる測定機器として『オリンパス株式会社製 ３Ｄ測定レーザー顕微鏡 ＬＥＸＴ ＯＬＳ４０００』を用いた方法を用いる。この場合、『オリンパス株式会社製 ３Ｄ測定レーザー顕微鏡 ＬＥＸＴ ＯＬＳ４０００』において、測定機能として「面粗さ解析」機能を選択すると共に解析パラメータとして「粗さパラメータ」を選択し、さらにノイズ除去機能としてうねり成分を除去するためのカットオフ周波数を８０μｍとした「ガルシアンフィルタ（ノイズフィルタ）」機能を選択する。その上で、『オリンパス株式会社製 ３Ｄ測定レーザー顕微鏡 ＬＥＸＴ ＯＬＳ４０００』によって、樹脂成型品１の表面の画像を測定倍率２０倍で撮影し、複数の微細凹凸２の表面粗さ（算術平均粗さ）Ｓａを測定する。

一方、複数の微細凹凸２の配列ピッチＰｉとは、隣接する微細凹凸２の頂点間距離の、予め設定される測定対象領域Ａにおける平均値を用いる（図３参照）。当該複数の微細凹凸２の配列ピッチＰｉは、予め設定された所定のピッチ測定方法によって測定することができる。樹脂成型品１の表面に成型される複数の微細凹凸２は、予め設定された所定のピッチ測定方法によって測定された配列ピッチＰｉが上記の条件１を満たすように成型される。

なお、複数の微細凹凸２の配列ピッチＰｉを測定するために予め設定される所定のピッチ測定方法としては、一例として、表面粗さＳａと同様に、微細凹凸２の配列ピッチＰｉの測定に用いる測定機器として『オリンパス株式会社製 ３Ｄ測定レーザー顕微鏡 ＬＥＸＴ ＯＬＳ４０００』を用いた方法を用いる。この場合、『オリンパス株式会社製 ３Ｄ測定レーザー顕微鏡 ＬＥＸＴ ＯＬＳ４０００』において、測定機能として「プロファイル測定」機能を選択すると共に、さらにノイズ除去機能として「ワンショットフィルタ」の「鋸状表面」機能を選択する。その上で、『オリンパス株式会社製 ３Ｄ測定レーザー顕微鏡 ＬＥＸＴ ＯＬＳ４０００』によって、樹脂成型品１の表面の画像を測定倍率１００倍で撮影する。そして、このようにして撮影された樹脂成型品１の表面のプロファイルデータ（輪郭データ）から複数の微細凹凸２の配列ピッチＰｉを測定する。図４は、上記のようにして撮影された樹脂成型品１の表面のプロファイルデータの一例を表している。図４中、横軸は、撮像された樹脂成型品１の表面の任意の方向における位置を表し、縦軸は当該表面位置における表面の高さを表す。ここでは、上記のようにして撮影された樹脂成型品１の表面のプロファイルデータからピークを抽出し、隣接するピーク間の距離を測定し、これを複数の微細凹凸２の配列ピッチＰｉの測定値とする。

ここで、プロファイルデータにおけるピークは、例えば、下記のようにして抽出する。まず、プロファイルデータが表す樹脂成型品１の表面の輪郭線Ｌ上の任意の点を基準点Ｐ１とする。次に、輪郭線Ｌ上の基準点Ｐ１から横軸方向一方側、ここでは、向かって右側に存在するピーク候補点、又は、ボトム候補点を順に抽出する。ここで、ピーク候補点とは、高さが増加から減少に転換し傾きが０となる点に相当しいわゆる極大値となる点に相当する。一方、ボトム候補点とは、高さが減少から増加に転換し傾きが０となる点に相当しいわゆる極小値となる点に相当する。図４の例では、基準点Ｐ１の右側で高さが減少から増加に転換し傾きが０となる点Ｐ２がボトム候補点Ｐ２として抽出される。

次に、輪郭線Ｌ上のボトム候補点Ｐ２から向かって右側に存在するピーク候補点を抽出する。図４の例では、ボトム候補点Ｐ２の右側で高さが増加から減少に転換し傾きが０となる点Ｐ３がピーク候補点Ｐ３として抽出される。そして、ボトム候補点Ｐ２とピーク候補点Ｐ３（ボトム候補点Ｐ２と隣接するピーク候補点Ｐ３）とを結ぶ直線と横軸（言い換えれば、ピーク検出のための仮想平面）とがなす角度θ１に基づいてボトム候補点Ｐ２がボトム有力候補点と認定できるか否かを判定する。ここでは、角度θ１が予め設定される基準角度以上、例えば、１０°以上である場合にボトム候補点Ｐ２がボトム有力候補点であるものと認定する。図４の例は、ボトム候補点Ｐ２とピーク候補点Ｐ３とを結ぶ直線と横軸とがなす角度θ１が１０°に満たない場合を例示しており、このため、ボトム候補点Ｐ２は、ボトム有力候補点ではないものと判定される。

次に、輪郭線Ｌ上のピーク候補点Ｐ３から向かって右側に存在するボトム候補点を抽出する。図４の例では、ピーク候補点Ｐ３の右側で高さが減少から増加に転換し傾きが０となる点Ｐ４がボトム候補点Ｐ４として抽出される。そして、ピーク候補点Ｐ３とボトム候補点Ｐ４（ピーク候補点Ｐ３と隣接するボトム候補点Ｐ４）とを結ぶ直線と横軸とがなす角度θ２に基づいてピーク候補点Ｐ３がピーク有力候補点と認定できるか否かを判定する。ここでは、角度θ２が予め設定される基準角度以上、例えば、１０°以上である場合にピーク候補点Ｐ３がピーク有力候補点であるものと認定する。図４の例は、ピーク候補点Ｐ３とボトム候補点Ｐ４とを結ぶ直線と横軸とがなす角度θ２が１０°以上である場合を例示しており、このため、ピーク候補点Ｐ３は、ピーク有力候補点Ｐ３であるものと認定される。

次に、輪郭線Ｌ上のボトム候補点Ｐ４から向かって右側に存在するピーク候補点を抽出する。図４の例では、ボトム候補点Ｐ４の右側で高さが増加から減少に転換し傾きが０となる点Ｐ５がピーク候補点Ｐ５として抽出される。そして、ボトム候補点Ｐ４とピーク候補点Ｐ５とを結ぶ直線と横軸とがなす角度θ３に基づいて上記と同様にボトム候補点Ｐ４がボトム有力候補点と認定できるか否かを判定する。図４の例は、ボトム候補点Ｐ４とピーク候補点Ｐ５とを結ぶ直線と横軸とがなす角度θ３が１０°以上である場合を例示しており、このため、ボトム候補点Ｐ４は、ボトム有力候補点Ｐ４であるものと認定される。

次に、輪郭線Ｌ上のピーク候補点Ｐ５から向かって右側に存在するボトム候補点を抽出する。図４の例では、ピーク候補点Ｐ５の右側で高さが減少から増加に転換し傾きが０となる点Ｐ６がボトム候補点Ｐ６として抽出される。そして、ピーク候補点Ｐ５とボトム候補点Ｐ６とを結ぶ直線と横軸とがなす角度θ４に基づいて上記と同様にピーク候補点Ｐ５がピーク有力候補点と認定できるか否かを判定する。図４の例は、ピーク候補点Ｐ５とボトム候補点Ｐ６とを結ぶ直線と横軸とがなす角度θ４が１０°に満たない場合を例示しており、このため、ピーク候補点Ｐ５は、ピーク有力候補点ではないものと判定される。

次に、輪郭線Ｌ上のボトム候補点Ｐ６から向かって右側に存在するピーク候補点を抽出する。図４の例では、ボトム候補点Ｐ６の右側で高さが増加から減少に転換し傾きが０となる点Ｐ７がピーク候補点Ｐ７として抽出される。そして、ボトム候補点Ｐ６とピーク候補点Ｐ７とを結ぶ直線と横軸とがなす角度θ５に基づいて上記と同様にボトム候補点Ｐ６がボトム有力候補点と認定できるか否かを判定する。図４の例は、ボトム候補点Ｐ６とピーク候補点Ｐ７とを結ぶ直線と横軸とがなす角度θ５が１０°以上である場合を例示しており、このため、ボトム候補点Ｐ６は、ボトム有力候補点Ｐ６であるものと認定される。

次に、輪郭線Ｌ上のピーク候補点Ｐ７から向かって右側に存在するボトム候補点を抽出する。図４の例では、ピーク候補点Ｐ７の右側で高さが減少から増加に転換し傾きが０となる点Ｐ８がボトム候補点Ｐ８として抽出される。そして、ピーク候補点Ｐ７とボトム候補点Ｐ８とを結ぶ直線と横軸とがなす角度θ６に基づいて上記と同様にピーク候補点Ｐ７がピーク有力候補点と認定できるか否かを判定する。図４の例は、ピーク候補点Ｐ７とボトム候補点Ｐ８とを結ぶ直線と横軸とがなす角度θ６が１０°以上である場合を例示しており、このため、ピーク候補点Ｐ７は、ピーク有力候補点Ｐ７であるものと認定される。

次に、輪郭線Ｌ上のボトム候補点Ｐ８から向かって右側に存在するピーク候補点を抽出する。図４の例では、ボトム候補点Ｐ８の右側で高さが増加から減少に転換し傾きが０となる点Ｐ９がピーク候補点Ｐ９として抽出される。そして、ボトム候補点Ｐ８とピーク候補点Ｐ９とを結ぶ直線と横軸とがなす角度θ７に基づいて上記と同様にボトム候補点Ｐ８がボトム有力候補点と認定できるか否かを判定する。図４の例は、ボトム候補点Ｐ８とピーク候補点Ｐ９とを結ぶ直線と横軸とがなす角度θ７が１０°以上である場合を例示しており、このため、ボトム候補点Ｐ８は、ボトム有力候補点Ｐ８であるものと認定される。

次に、輪郭線Ｌ上のピーク候補点Ｐ９から向かって右側に存在するボトム候補点を抽出する。図４の例では、ピーク候補点Ｐ９の右側で高さが減少から増加に転換し傾きが０となる点Ｐ１０がボトム候補点Ｐ１０として抽出される。そして、ピーク候補点Ｐ９とボトム候補点Ｐ１０とを結ぶ直線と横軸とがなす角度θ８に基づいて上記と同様にピーク候補点Ｐ９がピーク有力候補点と認定できるか否かを判定する。図４の例は、ピーク候補点Ｐ９とボトム候補点Ｐ１０とを結ぶ直線と横軸とがなす角度θ８が１０°以上である場合を例示しており、このため、ピーク候補点Ｐ９は、ピーク有力候補点Ｐ９であるものと認定される。

次に、輪郭線Ｌ上のボトム候補点Ｐ１０から向かって右側に存在するピーク候補点を抽出する。図４の例では、ボトム候補点Ｐ１０の右側で高さが増加から減少に転換し傾きが０となる点Ｐ１１がピーク候補点Ｐ１１として抽出される。そして、ボトム候補点Ｐ１０とピーク候補点Ｐ１１とを結ぶ直線と横軸とがなす角度θ９に基づいて上記と同様にボトム候補点Ｐ１０がボトム有力候補点と認定できるか否かを判定する。図４の例は、ボトム候補点Ｐ１０とピーク候補点Ｐ１１とを結ぶ直線と横軸とがなす角度θ９が１０°に満たない場合を例示しており、このため、ボトム候補点Ｐ１０は、ボトム有力候補点ではないものと判定される。

次に、輪郭線Ｌ上のピーク候補点Ｐ１１から向かって右側に存在するボトム候補点を抽出する。図４の例では、ピーク候補点Ｐ１１の右側で高さが減少から増加に転換し傾きが０となる点Ｐ１２がボトム候補点Ｐ１２として抽出される。そして、ピーク候補点Ｐ１１とボトム候補点Ｐ１２とを結ぶ直線と横軸とがなす角度θ１０に基づいて上記と同様にピーク候補点Ｐ１１がピーク有力候補点と認定できるか否かを判定する。図４の例は、ピーク候補点Ｐ１１とボトム候補点Ｐ１２とを結ぶ直線と横軸とがなす角度θ１０が１０°以上である場合を例示しており、このため、ピーク候補点Ｐ１１は、ピーク有力候補点Ｐ１１であるものと認定される。

次に、輪郭線Ｌ上のボトム候補点Ｐ１２から向かって右側に存在するピーク候補点を抽出する。図４の例では、ボトム候補点Ｐ１２の右側で高さが増加から減少に転換し傾きが０となる点Ｐ１３がピーク候補点Ｐ１３として抽出される。そして、ボトム候補点Ｐ１２とピーク候補点Ｐ１３とを結ぶ直線と横軸とがなす角度θ１１に基づいて上記と同様にボトム候補点Ｐ１２がボトム有力候補点と認定できるか否かを判定する。図４の例は、ボトム候補点Ｐ１２とピーク候補点Ｐ１３とを結ぶ直線と横軸とがなす角度θ１１が１０°以上である場合を例示しており、このため、ボトム候補点Ｐ１２は、ボトム有力候補点Ｐ１２であるものと認定される。

上記のようにして、ボトム有力候補点、及び、ピーク有力候補点を抽出していき、一対のボトム有力候補点の間に位置するピーク有力候補点のうち最も高いピーク有力候補点を真のピークとして抽出する。図４の例では、ピーク有力候補点Ｐ３は、一対のボトム有力候補点に挟まれていないので真のピークとしては抽出されない。ピーク候補点Ｐ５は、一対のボトム有力候補点Ｐ４、Ｐ６の間に位置するがそもそもピーク有力候補点ではないので真のピークとしては抽出されない。ピーク有力候補点Ｐ７は、一対のボトム有力候補点Ｐ６、Ｐ８の間に位置し、かつ、この区間には他のピーク有力候補点が存在しないので、真のピークとして抽出される。ピーク有力候補点Ｐ９、Ｐ１１は、一対のボトム有力候補点Ｐ８、Ｐ１２の間に位置し、ピーク有力候補点Ｐ９がこの区間で最も高いピーク有力候補点であるので、ピーク有力候補点Ｐ９が真のピークとして抽出され、ピーク有力候補点Ｐ１１は真のピークとしては抽出されない。

そして、上記のようにして抽出された真のピーク間であって隣接する真のピーク間の距離、ここでは、点Ｐ７と点Ｐ９との距離を測定し、これを複数の微細凹凸２の配列ピッチＰｉの測定値とする。ここでは、予め設定される測定対象領域Ａにおいて任意の１０カ所で真のピーク間の配列ピッチＰｉを測定し、当該１０カ所の配列ピッチＰｉの平均値（１０点平均）を複数の微細凹凸２の配列ピッチＰｉの測定値とする。

上記の条件１を満たす微細凹凸２は、樹脂成型用金型に形成された凹凸を、成型時に樹脂成型品１の表面に転写することによって塗装レスで一体成型される。樹脂成型品１として使用される材料としては、例えば、種々の合成樹脂を用いることができる。

本実施形態の樹脂成型品１は、上記の条件１を満たす複数の微細凹凸２が表面に成型されることで、当該複数の微細凹凸２が成型された表面を、入射角８５°におけるグロス値（以下、「８５°グロス値」という場合がある。）が２以下となる表面とすることができる。典型的には、複数の微細凹凸２が成型された表面は、上記の条件１を満たすことで、８５°グロス値が０より大きく２以下の表面となる。つまり見方を変えれば、本実施形態の樹脂成型品１は、入射角８５°におけるグロス値が０より大きく２以下となる表面粗さＳａ、及び、配列ピッチＰｉを有する複数の微細凹凸２が表面に成型されたものである。

ここで、グロス値とは、表面の光沢（グロス）の度合いを表す指標（さらに言えば、入射した光のうちのどの程度が反射したのかを表す指標）である。グロス（光沢）は、典型的には、ＪＩＳ規格によるグロスの定義を参照することができる。この場合、可視波長全域にわたって屈折率が１．５６７（入射角６０°において鏡面反射率１０％）のガラス表面における反射率を、光沢度１００％と規定している。そして、グロス値は、例えば、測定表面で反射した光の輝度（カンデラ）の測定結果から下記の数式（２）を用いて算出することができる。

グロス値＝（測定表面の実際の輝度の測定結果／測定表面を屈折率１．５６７のガラス表面とした場合の輝度の測定結果）×１００ ・・・ （２）

グロス値は、相対的に高いほど当該表面における反射率が相対的に高くなり相対的に光沢があるように見えることを表す一方、相対的に低いほど当該表面における反射率が相対的に低くなり相対的に光沢がなくマットに見えることを表す。

そして、入射角８５°におけるグロス値（８５°グロス値）とは、図５に例示するように、測定表面（樹脂成型品１において複数の微細凹凸２が成型された表面）の法線方向から８５°傾けた位置の光源から照射された光が、測定表面で反射した後、光源の反対側である測定表面の法線方向から８５°傾けた位置の評価面で受光する光量の程度をいう。８５°グロス値は、例えば、『ＢＹＫ Ｇａｒｄｎｅｒ社（ビックガードナー社）製 ｍｉｃｒｏ−ＴＲＩ−ｇｌｏｓｓ』によって測定することができる。

なお、グロス値は、一般に、８５°グロス値以外にも入射角２０°におけるグロス値、入射角６０°におけるグロス値等が用いられるが、ここでは、入射角８５°におけるグロス値を基準とすることで以下の利点がある。すなわち、入射角８５°におけるグロス値は、入射角２０°におけるグロス値、入射角６０°におけるグロス値等と比較すると微細凹凸２の表面粗さＳａ、配列ピッチＰｉ等に応じて変化が生じやすい傾向にある。このため、当該入射角８５°におけるグロス値を基準として表面の光沢を評価しておくことで、入射角２０°におけるグロス値、入射角６０°におけるグロス値も概ね要求の値を満たすことが可能となる。

複数の微細凹凸２の表面粗さＳａは、相対的に大きくなるほど８５°グロス値が相対的に低くなり光沢が抑えられ低グロスとなる傾向にある。また、複数の微細凹凸２の配列ピッチＰｉは、相対的に狭くなるほど８５°グロス値が相対的に低くなり光沢が抑えられ低グロスとなる傾向にある。上述の条件１は、複数の微細凹凸２の表面粗さＳａと配列ピッチＰｉとの関係をバランスよく調整した上で、［０＜８５°グロス値≦２］を達成できる範囲に相当する。

なお、上述した条件１における［表面粗さＳａの上限値＝１０．０μｍ］は、微細凹凸２を、要求される形状、寸法で成型した上で適正に金型を引き抜くことができる金型成型上の限界値に応じて定まる値である。また、上述した条件１における［配列ピッチＰｉの下限値＝３．０μｍ］は、微細凹凸２を、要求される形状、寸法で成型するための金型自体の製造上の限界値に応じて定まる値である。

ここで、樹脂成型品１は、上記の条件１をさらに限定した下記の条件１’を満たすことがより好ましい。

（条件１’）表面粗さＳａが１．０μｍ以上１０．０μｍ以下でかつ配列ピッチＰｉが３．０μｍ以上１７．５μｍ以下である（１．０μｍ≦Ｓａ≦１０．０μｍ、かつ、３．０μｍ≦Ｐｉ≦１７．５μｍ）。

上述の条件１’は、複数の微細凹凸２の表面粗さＳａと配列ピッチＰｉとの関係をよりバランスよく調整した上で、［０＜８５°グロス値≦２］を達成できる範囲に相当する。

そしてさらに言えば、樹脂成型品１は、上記の条件１をさらに限定した下記の条件１’’を満たすことが最も好ましい。

（条件１’’）表面粗さＳａが１．３μｍ以上１０．０μｍ以下でかつ配列ピッチＰｉが３．０μｍ以上１３．５μｍ以下である（１．３μｍ≦Ｓａ≦１０．０μｍ、かつ、３．０μｍ≦Ｐｉ≦１３．５μｍ）。

これにより、樹脂成型品１は、複数の微細凹凸２が成型された表面を、最も好適に８５°グロス値が０より大きく２以下となる表面とすることができる。

ここで、図６は、複数の微細凹凸の表面粗さＳａと配列ピッチＰｉとが８５°グロス値に与える影響の実測結果である。図６は、横軸を表面粗さＳａ（μｍ）、及び、配列ピッチＰｉ（μｍ）とし、縦軸を８５°グロス値Ｇｓ［８５］としている。当該実測結果は、実際に所定の表面粗さＳａ、及び、所定の配列ピッチＰｉで複数の微細凹凸が成型された表面の８５°グロス値の実測値を示している。当該８５°グロス値の実測では、上述の図５に図示したように、光源をＬＥＤ（Ｌｉｇｈｔ Ｅｍｉｔｔｉｎｇ Ｄｉｏｄｅ）とし、微細凹凸が設けられる測定表面を１ｍｍ×１ｍｍの矩形状の黒色ポリプロピレン（ｐｏｌｙｐｒｏｐｙｌｅｎｅ）で形成された面相当とし、評価面を３ｍｍ×６ｍｍの矩形状の面とすると共に、光源と測定表面との間隔、及び、測定表面と評価面との間隔をそれぞれ５ｍｍとした。そして、表面粗さＳａ、配列ピッチＰｉ、８５°グロス値Ｇｓを、それぞれ『オリンパス株式会社製 ３Ｄ測定レーザー顕微鏡 ＬＥＸＴ ＯＬＳ４０００』、『ＢＹＫ Ｇａｒｄｎｅｒ社（ビックガードナー社）製 ｍｉｃｒｏ−ＴＲＩ−ｇｌｏｓｓ』を用いて上述の要領で実測した。表面粗さＳａ、配列ピッチＰｉは、上述したピッチ測定方法、表面粗さ測定方法を用いて実測した。図６中、棒線Ａ１〜Ａ７は、上述の条件１の範囲外の複数の微細凹凸が表面に一体成型された比較例に係る塗装レスの樹脂成型品の８５°グロス値を表している。図６中、棒線Ｂ１〜Ｂ５は、塗装を施すことによって複数の微細凹凸が表面に形成された比較例に係る樹脂成型品の８５°グロス値を表している。

図６の棒線Ａ１〜Ａ７に示す実測結果からも明らかなように、表面粗さＳａと配列ピッチＰｉとが上述の条件１の範囲外である複数の微細凹凸が一体成型された塗装レスの樹脂成型品では、当該複数の微細凹凸が成型された表面の８５°グロス値が２より大きくなることが明らかである。一方、図６の棒線Ｂ１〜Ｂ５に示す実測結果からも明らかなように、表面に塗装が施された樹脂成型品では、当該塗装が施された表面の８５°グロス値が０より大きく２以下となることが明らかである。

そして、本実施形態の樹脂成型品１では、上記のような実測結果を踏まえて、図６中に棒線Ｂ１〜Ｂ５で示した表面に塗装が施された樹脂成型品と同等の８５°グロス値、すなわち、８５°グロス値が０より大きく２以下となる微細凹凸２を得るために、以下で説明する図７、図９に示すシミュレーション結果から、当該微細凹凸２に関する上記条件１の範囲を設定している。

図７は、複数の微細凹凸２の表面粗さＳａと配列ピッチＰｉとが８５°グロス値に与える影響の第１のシミュレーション結果である。図７は、横軸を表面粗さＳａ（μｍ）、及び、配列ピッチＰｉ（μｍ）とし、縦軸を８５°グロス値Ｇｓ［８５］としている。当該第１のシミュレーションでは、図８に示すように微細凹凸２を半球体として仮想し、当該半球体の高さを表面粗さＳａ、隣接する半球体の頂点（ピーク）間距離を配列ピッチＰｉと仮想した。また、当該シミュレーションでは、上述の実測結果と同様に、光源をＬＥＤとし、微細凹凸２が成型される測定表面を１ｍｍ×１ｍｍの矩形状の黒色ポリプロピレンで形成された面相当とし、評価面を３ｍｍ×６ｍｍの矩形状の面とすると共に、光源と測定表面との間隔、及び、測定表面と評価面との間隔をそれぞれ５ｍｍとした。そして、当該シミュレーションでは、表面粗さＳａ、及び、配列ピッチＰｉをそれぞれ所定幅で変化させ、表面粗さＳａと配列ピッチＰｉとの各組み合わせごとに８５°グロス値Ｇｓ［８５］を算出した。８５°グロス値Ｇｓ［８５］は、上述の図５で説明したように、測定表面の法線方向から８５°傾けた位置の光源から照射された光が、測定表面で反射した後、光源の反対側である測定表面の法線方向から８５°傾けた位置の評価面で受光する光の輝度（カンデラ）を種々の公知の関係式を用いて算出し、これに基づいて数式（２）を用いて算出する。

図７に示すシミュレーション結果からも明らかなように、複数の微細凹凸２の表面粗さＳａと配列ピッチＰｉとが下記の条件１−１を満たす範囲では、当該複数の微細凹凸２が成型された表面を、８５°グロス値が０より大きく２以下となる表面とすることができることが明らかである。より詳細には、複数の微細凹凸２の表面粗さＳａが相対的に大きくなるほど８５°グロス値が相対的に低くなり、複数の微細凹凸２の配列ピッチＰｉが相対的に狭くなるほど８５°グロス値が相対的に低くなる傾向にあることが明らかである。

（条件１−１）表面粗さＳａが１．０μｍ以上１０．０μｍ以下でかつ配列ピッチＰｉが３．０μｍ以上１８．０μｍ以下である（１．０μｍ≦Ｓａ≦１０．０μｍ、かつ、３．０μｍ≦Ｐｉ≦１８．０μｍ）。

上述の条件１−１は、微細凹凸２が半球体である場合において、複数の微細凹凸２の表面粗さＳａと配列ピッチＰｉとの関係をバランスよく調整した上で、［０＜８５°グロス値≦２］を達成できる範囲に相当する。なお、微細凹凸２が半球体である場合において、複数の微細凹凸２の表面粗さＳａと配列ピッチＰｉとの関係をバランスよく調整した上で、［０＜８５°グロス値≦２］を達成できる範囲は、より好ましくは、下記の条件１−１’’の範囲である。

（条件１−１’’）表面粗さＳａが１．３μｍ以上１０．０μｍ以下でかつ配列ピッチＰｉが３．０μｍ以上１３．５μｍ以下である（１．３μｍ≦Ｓａ≦１０．０μｍ、かつ、３．０μｍ≦Ｐｉ≦１３．５μｍ）。

図９は、複数の微細凹凸２の表面粗さＳａと配列ピッチＰｉとが８５°グロス値に与える影響の第２のシミュレーション結果である。図９は、横軸を表面粗さＳａ（μｍ）、及び、配列ピッチＰｉ（μｍ）とし、縦軸を８５°グロス値Ｇｓ［８５］としている。当該第２のシミュレーションでは、図１０に示すように微細凹凸２を円錐体として仮想し、当該円錐体の高さを表面粗さＳａ、隣接する円錐体の頂点（ピーク）間距離を配列ピッチＰｉと仮想した。それ以外のシミュレーション条件は、上述の第１のシミュレーションと同様である。

図９に示すシミュレーション結果からも明らかなように、複数の微細凹凸２の表面粗さＳａと配列ピッチＰｉとが下記の条件１−２を満たす範囲では、当該複数の微細凹凸２が成型された表面を、８５°グロス値が０より大きく２以下となる表面とすることができることが明らかである。より詳細には、複数の微細凹凸２の表面粗さＳａが相対的に大きくなるほど８５°グロス値が相対的に低くなり、複数の微細凹凸２の配列ピッチＰｉが相対的に狭くなるほど８５°グロス値が相対的に低くなる傾向にあることが明らかである。

（条件１−２）表面粗さＳａが１．０μｍ以上１０．０μｍ以下でかつ配列ピッチＰｉが３．０μｍ以上１７．５μｍ以下である（１．０μｍ≦Ｓａ≦１０．０μｍ、かつ、３．０μｍ≦Ｐｉ≦１７．５μｍ）。

上述の条件１−２は、微細凹凸２が円錐体である場合において、複数の微細凹凸２の表面粗さＳａと配列ピッチＰｉとの関係をバランスよく調整した上で、［０＜８５°グロス値≦２］を達成できる範囲に相当する。なお、微細凹凸２が円錐体である場合において、複数の微細凹凸２の表面粗さＳａと配列ピッチＰｉとの関係をバランスよく調整した上で、［０＜８５°グロス値≦２］を達成できる範囲は、より好ましくは、下記の条件１−２’’の範囲である。

（条件１−２’’）表面粗さＳａが１．１５μｍ以上１０．００μｍ以下でかつ配列ピッチＰｉが３．０μｍ以上１４．０μｍ以下である（１．１５μｍ≦Ｓａ≦１０．００μｍ、かつ、３．０μｍ≦Ｐｉ≦１４．０μｍ）。

そして、上述した条件１は、微細凹凸２が半球体である場合の条件１−１と微細凹凸２が円錐体である場合の条件１−２とのいずれか一方を満たす範囲に設定される。さらに、上述した条件１’は、微細凹凸２が半球体である場合の条件１−１と微細凹凸２が円錐体である場合の条件１−２とを共に満たす範囲に設定される。また、上述した条件１’’は、微細凹凸２が半球体である場合の条件１−１’’と微細凹凸２が円錐体である場合の条件１−２’’とを共に満たす範囲に設定される。

図１１は、複数の微細凹凸２の表面粗さＳａと配列ピッチＰｉとが８５°グロス値に与える影響の実測結果である。図１１は、横軸を配列ピッチＰｉ（μｍ）、縦軸を表面粗さＳａ（μｍ）としている。当該実測結果は、塗装レスで実際に所定の表面粗さＳａ、及び、所定の配列ピッチＰｉで複数の微細凹凸２が成型された表面の８５°グロス値の実測値を示している。ここでは、上述のシミュレーションと同様に、光源をＬＥＤとし、微細凹凸２が成型される測定表面を１ｍｍ×１ｍｍの矩形状のＡＢＳ樹脂で実際に成型された面とし、評価面を３ｍｍ×６ｍｍの矩形状の面とすると共に、光源と測定表面との間隔、及び、測定表面と評価面との間隔をそれぞれ５ｍｍとした。そして、表面粗さＳａ、配列ピッチＰｉ、８５°グロス値Ｇｓを、それぞれ『オリンパス株式会社製 ３Ｄ測定レーザー顕微鏡 ＬＥＸＴ ＯＬＳ４０００』、『ＢＹＫ Ｇａｒｄｎｅｒ社（ビックガードナー社）製 ｍｉｃｒｏ−ＴＲＩ−ｇｌｏｓｓ』を用いて上述の要領で実測した。表面粗さＳａ、配列ピッチＰｉは、上述したピッチ測定方法、表面粗さ測定方法を用いて実測した。

図１１に示す実測結果からも明らかなように、複数の微細凹凸２の表面粗さＳａと配列ピッチＰｉとが上述の条件１を満たす範囲では、当該複数の微細凹凸２が成型された表面を、８５°グロス値が２以下となる表面とすることができることが明らかである。すなわち、当該実測結果から、複数の微細凹凸２の表面粗さＳａと配列ピッチＰｉとに応じた８５°グロス値の実測値がシミュレーション結果とほぼ同様の傾向であることが明らかであり、これにより、シミュレーション結果の妥当性を確認することができた。ここでは、図１１に示す範囲Ｔ１内の実施品の８５°グロス値が０．５程度、範囲Ｔ２内の実施品の８５°グロス値が０．７〜０．８程度、範囲Ｔ３内の実施品の８５°グロス値が１．０程度、範囲Ｔ４内の実施品の８５°グロス値が１．１程度となっている。すなわち、少なくとも表面粗さＳａが１．４μｍ以上３．０μｍ以下でかつ配列ピッチＰｉが４．０μｍ以上１３．０μｍ以下である複数の微細凹凸２が表面に成型された樹脂成型品１の実施品が入射角８５°におけるグロス値が２以下となることが明らかである。

以上で説明した車両用表示装置１００によれば、車両に搭載され、当該車両に関する情報を表示する表示部１０１と、表面粗さが１．０μｍ以上１０．０μｍ以下でかつ配列ピッチが３．０μｍ以上１８．０μｍ以下である複数の微細凹凸２が表面に成型される樹脂成型品１とを備え、複数の微細凹凸２が成型された表面は、表示部１０１が有する光源部１０２と目視位置１０８との間に位置すると共に、光源部１０１と目視位置１０８との並び方向に沿って当該目視位置１０８と対向する目視位置対向面である囲い面１０６を構成する。

以上で説明した車両用表示装置１００によれば、車両に搭載され、当該車両に関する情報を指し示す指針１０４と、表面粗さが１．０μｍ以上１０．０μｍ以下でかつ配列ピッチが３．０μｍ以上１８．０μｍ以下である複数の微細凹凸２が表面に成型される樹脂成型品１とを備え、指針１０４は、光源部１０２からの光によって発光する指針発光体１４１、指針発光体１４１の基端部を覆う指針基端部カバー１４４、及び、光源部１０２と目視位置１０８との間に介在し光源部１０２から目視位置１０８側に向けて照射された光を遮蔽する遮蔽部１４５を有し、複数の微細凹凸２が成型された表面は、指針基端部カバー１４４の目視位置１０８側の表面、又は、遮蔽部１４５の目視位置１０８側の表面、ここでは両方を構成する。

言い換えれば、以上で説明した車両用表示装置１００によれば、車両に搭載され、当該車両に関する情報を表示する表示部１０１と、表示部１０１の周り、又は、表示部１０１の一部、ここでは両方に設けられ、入射角８５°におけるグロス値が２以下となる複数の微細凹凸２が表面に成型される樹脂成型品１とを備える。

ここでは、以上で説明した樹脂成型品１によれば、車両に関する情報を表示する車両用表示装置１００に適用され、入射角８５°におけるグロス値が２以下となる複数の微細凹凸２が表面に成型され、複数の微細凹凸２が成型された表面に対して、目視位置１０８側から光が入射する位置に配置される。

したがって、樹脂成型品１、車両用表示装置１００は、表面に成型された複数の微細凹凸２によって当該表面への入射光を散乱させることができるので、表面の光沢を抑制できる。この結果、樹脂成型品１、車両用表示装置１００は、例えば、車両において運転者を含む乗員の視界領域内の表面の光沢を抑えることができ、安っぽいイメージを与えやすい傾向にあるプラスチック感を低減し、外観上の高級感を創出することができる。また、樹脂成型品１、車両用表示装置１００は、表面に成型された複数の微細凹凸２によって、塗装等を用いずに塗装レスで塗装されたものと同等に表面の光沢を抑制でき艶消し効果を実現することができる。この結果、樹脂成型品１、車両用表示装置１００は、例えば、塗装等を行う場合と比較して製造時の作業工数を抑制することができ、製造コストを抑制できる。

そして、樹脂成型品１、車両用表示装置１００は、見返し板１０５を構成する囲い面１０６に当該樹脂成型品１が適用されることで、当該囲い面１０６を塗装レス低反射見返しとして構成することができる。これにより、樹脂成型品１、車両用表示装置１００は、例えば、目視位置１０８側から囲い面１０６に入射し運転者等の乗員の目視位置１０８側に反射する光を抑制することができ、当該囲い面１０６の光沢を抑制することができる。同様に、樹脂成型品１、車両用表示装置１００は、例えば、車両に関する情報を指し示す指針１０４を構成する指針基端部カバー１４４の目視位置１０８側の表面、及び、遮蔽部１４５の目視位置１０８側の表面に当該樹脂成型品１が適用されることで、当該指針基端部カバー１４４の目視位置１０８側の表面、及び、遮蔽部１４５の目視位置１０８側の表面を塗装レス低反射指針として構成することができる。これにより、樹脂成型品１、車両用表示装置１００は、例えば、目視位置１０８側から指針１０４に入射し運転者等の乗員の目視位置１０８側に反射する光を抑制することができ、当該指針基端部カバー１４４の目視位置１０８側の表面、及び、遮蔽部１４５の目視位置１０８側の表面の光沢を抑制することができる。

さらに、以上で説明した樹脂成型品１、車両用表示装置１００によれば、樹脂成型品１は、複数の微細凹凸２が成型された表面に対して、目視位置１０８側から光が入射する位置に配置される。したがって、樹脂成型品１、車両用表示装置１００は、複数の微細凹凸２が成型された表面に対して、目視位置１０８側から入射する光、例えば、車両用表示装置１００の外側から入射する外光の反射を抑制し、光沢を抑制することができる。

さらに、以上で説明した樹脂成型品１、車両用表示装置１００によれば、複数の微細凹凸２は、表面粗さが１．３μｍ以上１０．０μｍ以下でかつ配列ピッチが３．０μｍ以上１３．５μｍ以下であることが好ましい。この場合、樹脂成型品１、車両用表示装置１００は、複数の微細凹凸２が成型された表面を、より確実に８５°グロス値が２以下となる表面とすることができる。

なお、上述した本発明の実施形態に係る車両用表示装置は、上述した実施形態に限定されず、特許請求の範囲に記載された範囲で種々の変更が可能である。

以上の説明では、表示部１０１は、車両に関する種々の計測値を立体物である指針１０４によってアナログ式で表示するアナログ計器であるものとして説明したがこれに限らない。車両用表示装置１００は、表示部１０１（図１参照）にかえて、車両に関する情報として、画像表示面に種々の画像を表示する薄型のディスプレイ等によって構成される表示部を備えていてもよい。この場合、表示部は、いわゆるバックライト等が光源部を構成し、当該バックライトが出射する光を用いて車両に関する種々の画像情報を表示する。

以上の説明では、複数の微細凹凸２の表面粗さＳａ、配列ピッチＰｉを測定するための測定機器として、『オリンパス株式会社製 ３Ｄ測定レーザー顕微鏡 ＬＥＸＴ ＯＬＳ４０００』を用いるものとして説明したがこれに限らず、他の測定機器を用いてもよく、この場合には、複数の微細凹凸２の表面粗さＳａ、配列ピッチＰｉを測定するために予め設定される所定の表面粗さ測定方法、ピッチ測定方法が上記と同等であればよい。

１ 樹脂成型品
２ 微細凹凸
１００ 車両用表示装置
１０１ 表示部
１０２ 光源部
１０３ 文字板
１０４ 指針
１０５ 見返し板
１０６ 囲い面（目視位置対向面）
１０７ 立ち面
１０８ 目視位置
１４１ 指針発光体
１４４ 指針基端部カバー
１４５ 遮蔽部

Claims (2)

1. 車両に搭載され、当該車両に関する情報を指し示す指針と、
   表面粗さが１．０μｍ以上１０．０μｍ以下でかつ配列ピッチが３．０μｍ以上１８．０μｍ以下である複数の微細凹凸が表面に成型される樹脂成型品とを備え、
   前記指針は、光源部からの光によって発光する指針発光体、前記指針発光体の基端部を覆う指針基端部カバー、及び、前記光源部と目視位置との間に介在し前記光源部から前記目視位置側に向けて照射された光を遮蔽する遮蔽部を有し、
   前記複数の微細凹凸が成型された表面は、前記指針基端部カバーの前記目視位置側の表面、又は、前記遮蔽部の前記目視位置側の表面を構成することを特徴する、
   車両用表示装置。
2. 前記複数の微細凹凸は、表面粗さが１．３μｍ以上１０．０μｍ以下でかつ配列ピッチが３．０μｍ以上１３．５μｍ以下である、
   請求項１に記載の車両用表示装置。