JP6571197B2 - 部品実装機、フィーダ装置、およびスプライス作業の不良判定方法 - Google Patents

Description

本発明は、部品実装機およびフィーダ装置に関し、より詳細には、フィーダ装置で使用するキャリアテープの２本を繋ぐスプライス作業の不良の判定に関する。

多数の部品が実装された基板を生産する設備として、はんだ印刷機、部品実装機、リフロー機、基板検査機などがある。これらの設備を連結して基板生産ラインを構成することが一般的になっている。このうち部品実装機は、基板搬送装置、部品供給装置、部品移載装置、および制御装置を備える。部品供給装置の代表例として、部品を保持するキャビティ部が一列に並んで形成されたキャリアテープを繰り出す方式のフィーダ装置がある。フィーダ装置が使用している第１のキャリアテープが終端に近づくと、作業者は、スプライステープを用いて第２のキャリアテープを繋ぐスプライス作業を行う。この種のフィーダ装置に関する技術例が、特許文献１および２に開示されている。

特許文献１の部品供給フィーダは、外部装置と電気接続する手段、電気接続により得られる情報を記憶する手段、および記憶された情報を表示する手段を有する。記憶および表示される情報として、部品実装装置に装着された部品供給フィーダの装着位置情報や、供給される電子部品の情報が示されている。これによれば、供給位置に部品が無い認識エラーや吸着ノズルに部品が吸着されていない吸着エラーなどの各種エラーについて、明確にエラー内容を確認できる、とされている。

また、特許文献２の電子部品装着装置は、部品取出し具（吸着ノズル）による部品取出しミスを検出する手段と、収納テープ（キャリアテープ）の特徴部位を検出する手段と、特徴部位の検出結果に基づき新旧の収納テープを繋ぐ連結テープ（スプライステープ）の通過を判断する手段と、を設けている。これによれば、連結テープで連結された継ぎ目部分を簡便に検出できる、とされている。補足説明すると、通常、スプライステープの前後に位置する数個のキャビティ部は電子部品を保持しておらず、当該のキャビティ部で必然的に部品取出しミスが発生する。そして、特許文献２の技術では、部品取出しミスを検出する一方で、連結テープの通過を判断している。これにより、部品取出しミスが発生しても異常と判定することがなくなり、収納テープのスキップ動作も可能になる。

特開２００４−４７５７２号公報 特開２０１４−１２３６３６号公報

ところで、基板に多種類の部品を装着するため、部品実装機に多数のフィーダ装置を装備するのが一般的であり、複数の部品実装機からなる部品実装ラインではさらに多数のフィーダ装置を使用することになる。このため、作業者は、スプライス作業を頻繁に行う必要が有り、かつ、スプライス作業を短時間に正確に行うことが求められている。スプライス作業が正確でないと、スプライステープの剥がれや引っ掛かりが原因となって、テープ送り不良が発生し、吸着ミスが発生して基板の生産が中断する。

吸着ミスは、スプライス作業の不良の他にもいろいろな原因で発生する。吸着ミスによって生産が中断された後に状況を調査しても、既にスプライステープは排出されている場合が多く、原因を特定することが容易でない。仮に、吸着ミスの原因がスプライス作業の不良であると特定できれば、再発防止策の検討および実施や作業者の技術向上などを効率的に行え、最終的に生産性が向上する。しかしながら、特許文献１および２の技術は、スプライス作業の不良を判定するものではない。

本発明は、上記背景技術の問題点に鑑みてなされたものであり、部品を吸着できない吸着異常状態が発生したときに、その原因がスプライス作業の不良に起因するものであるか否かを判別できる部品実装機、フィーダ装置、およびスプライス作業の不良判定方法を提供することを解決すべき課題とする。

上記課題を解決する本発明の部品実装機は、部品を保持するキャビティ部が一列に並んで形成されたキャリアテープを繰り出して前記部品を所定の供給位置に順次供給するフィーダ装置と、前記供給位置の前記キャビティ部から前記部品を吸着して基板に装着する吸着ノズル、前記吸着ノズルを保持する実装ヘッド、および前記吸着ノズルとともに前記実装ヘッドを駆動するヘッド駆動機構を有する部品移載装置と、を備えた部品実装機であって、前記フィーダ装置の前記供給位置よりも手前側の検出位置に設けられ、第１の前記キャリアテープの終端と第２の前記キャリアテープの先端とを繋いだスプライス部を検出するスプライス部検出部と、前記検出位置と前記供給位置との離間距離よりも長い所定長さだけ前記スプライス部が前記検出位置から繰り出された位置を排出位置とし、前記スプライス部が前記検出位置から前記排出位置までの通過区間内に位置する通過中状態であるか否かを判定する通過中判定部と、前記吸着ノズルが前記供給位置の前記キャビティ部から前記部品を吸着できない吸着異常状態を判断する吸着異常判断部と、前記吸着異常状態が判断され、かつ前記スプライス部が前記通過中状態と判定されている場合に、スプライス作業の不良と判定する作業不良判定部と、前記スプライス作業の不良と判定された場合に、専用の異常表示を行う異常表示部と、を備えた。

また、本発明のフィーダ装置は、部品実装機に装備され、部品を保持するキャビティ部が一列に並んで形成されたキャリアテープを繰り出して前記部品を所定の供給位置に順次供給するフィーダ装置であって、前記供給位置よりも手前側の検出位置に設けられ、第１の前記キャリアテープの終端と第２の前記キャリアテープの先端とを繋いだスプライス部を検出するスプライス部検出部と、前記検出位置と前記供給位置との離間距離よりも長い所定長さだけ前記スプライス部が前記検出位置から繰り出された位置を排出位置とし、前記スプライス部が前記検出位置から前記排出位置までの通過区間内に位置する通過中状態であるか否かを判定する通過中判定部と、前記部品実装機が前記供給位置の前記キャビティ部から前記部品を吸着できない吸着異常状態であると判断され、かつ前記スプライス部が前記通過中状態と判定されている場合に、スプライス作業の不良と判定する作業不良判定部と、前記スプライス作業の不良と判定された場合に、専用の異常表示を行う異常表示部と、を備えた。

さらに、本発明のスプライス作業の不良判定方法は、部品を保持するキャビティ部が一列に並んで形成されたキャリアテープを繰り出して前記部品を所定の供給位置に順次供給するフィーダ装置と、前記供給位置の前記キャビティ部から前記部品を吸着して基板に装着する吸着ノズル、前記吸着ノズルを保持する実装ヘッド、および前記吸着ノズルとともに前記実装ヘッドを駆動するヘッド駆動機構を有する部品移載装置と、を備えた部品実装機において、第１の前記キャリアテープの終端と第２の前記キャリアテープの先端とを繋ぐスプライス作業の不良を判定する方法であって、前記フィーダ装置の前記供給位置よりも手前側の検出位置でスプライス部を検出するスプライス部検出ステップと、前記検出位置と前記供給位置との離間距離よりも長い所定長さだけ前記スプライス部が前記検出位置から繰り出された位置を排出位置とし、前記スプライス部が前記検出位置から前記排出位置までの通過区間内に位置する通過中状態であるか否かを判定する通過中判定ステップと、前記吸着ノズルが前記供給位置の前記キャビティ部から前記部品を吸着できない吸着異常状態を判断する吸着異常判断ステップと、前記吸着異常状態が判断され、かつ前記スプライス部が前記通過中状態と判定されている場合に、スプライス作業の不良と判定する作業不良判定ステップと、前記スプライス作業の不良と判定された場合に、専用の異常表示を行う異常表示ステップと、を備えた。

本発明の部品実装機では、吸着ノズルが部品を吸着できない吸着異常状態が判断され、かつスプライス部が通過中状態と判定されている場合に、スプライス作業の不良と判定されて専用の異常表示が行われる。したがって、吸着異常状態が発生したときに、作業者は、異常表示部が専用の異常表示を行っているか否かを確認することで、吸着異常状態の原因がスプライス作業の不良に起因するものであるか否かを判別できる。

また、本発明のフィーダ装置は、上記した本発明の部品実装機と実質的に同じ構成要件を備えるので、本発明の部品実装機と同様の効果が生じる。

さらに、本発明のスプライス作業の不良判定方法は、本発明の部品実装機の構成要件の機能をそれぞれ実施ステップに置き換えた方法であるので、本発明の部品実装機と同様の効果が生じる。

実施形態の部品実装機の全体構成を示す平面図である。 実施形態の部品実装機に装備された第１実施形態のフィーダ装置の側面図である。 第１実施形態のフィーダ装置の制御の構成を示すブロック図である。 ２本のキャリアテープを繋いだスプライス部の上面図である。 スプライス部の側面図である。 フィーダ装置の操作パネルの上面図である。 実施形態の部品実装機の動作を説明する処理フローの図である。 操作パネルの異常表示部の表示内容を示した一覧表の図である。 第２実施形態のフィーダ装置の動作を説明する制御部の処理フローの図である。 第２実施形態における異常表示部の表示内容を示した一覧表の図である。

（１．実施形態の部品実装機１の全体構成）
本発明の実施形態の部品実装機１の全体構成について、図１を参考にして説明する。図１は、実施形態の部品実装機１の全体構成を示す平面図である。図１の紙面左側から右側に向かう方向が基板Ｋを搬入出するＸ軸方向、紙面下側の前側から紙面上側の後側に向かう方向がＹ軸方向である。部品実装機１は、基板搬送装置２、複数のフィーダ装置３、部品移載装置４、部品カメラ５、および制御装置６などが機台９に組み付けられて構成されている。基板搬送装置２、各フィーダ装置３、部品移載装置４、および部品カメラ５は、制御装置６から制御され、それぞれが所定の作業を行うようになっている。

基板搬送装置２は、基板Ｋを装着実施位置に搬入し位置決めし搬出する。基板搬送装置２は、一対のガイドレール２１、２２、一対のコンベアベルト、およびバックアップ装置などで構成されている。複数のフィーダ装置３は、それぞれ部品を順次供給する。複数のフィーダ装置３は、機台９の上面のパレット台９１上に並べて装備される。各フィーダ装置３は、本体部３１の前側にテープリール７を保持し、本体部３１の後側寄りの上部に供給位置３２が設定されている。フィーダ装置３は、本発明の第１実施形態のフィーダ装置に該当し、その詳細な構成は後述する。

部品移載装置４は、複数のフィーダ装置３の各部品供給位置３２から部品を吸着採取し、位置決めされた基板Ｋまで搬送して装着する。部品移載装置４は、Ｘ軸方向およびＹ軸方向に水平移動可能なＸＹロボットタイプの装置である。部品移載装置４は、ヘッド駆動機構を構成する一対のＹ軸レール４１、４２およびＹ軸スライダ４３、Ｘ軸方向およびＹ軸方向に駆動される実装ヘッド４４、ノズルツール４５、吸着ノズル４６、ならびに基板カメラ４７などで構成されている。ノズルツール４５は、実装ヘッド４４に交換可能に保持される一方で、部品を吸着して基板Ｋに装着する吸着ノズル４６を有する。基板カメラ４７は、実装ヘッド４４に設けられており、基板Ｋに付設された位置基準マークを撮像して、基板Ｋの正確な位置を検出する。

部品カメラ５は、基板搬送装置２とフィーダ装置３との間の機台９の上面に、上向きに設けられている。部品カメラ５は、実装ヘッド４４がフィーダ装置３から基板Ｋ上に移動する途中で、吸着ノズル４６に吸着されている部品の状態を撮像する。制御装置６は、機台９に組み付けられており、その配設位置は特に限定されない。制御装置６は、予め保持した装着シーケンスにしたがって部品装着動作を制御する。

（２．第１実施形態のフィーダ装置３の詳細な構成）
次に、フィーダ装置３の詳細な構成について説明する。図２は、実施形態の部品実装機１に装備された第１実施形態のフィーダ装置３の側面図である。また、図３は、第１実施形態のフィーダ装置３の制御の構成を示すブロック図である。フィーダ装置３は、本体部３１、スプライステープ検出センサ３３、繰り出しスプロケット３４、排出ローラ３６、操作パネル３８、および制御部３９などで構成されている。

本体部３１の前側の下部寄りに設けられたリール支承部３１１は、テープリール７を回転可能および脱着可能に支承している。テープリール７は、キャリアテープ７１を巻回して保持している。本体部３１の上部寄りに、テープリール７から引き出されたキャリアテープ７１を案内するテープ案内部材３１２が概ね水平に配設されている。テープ案内部材３１２の前側寄りに、スプライステープ検出センサ３３が設けられている。テープ案内部材３１２の後側寄りに、供給位置３２が設定されている。

図４は、２本のキャリアテープ７１（７１Ａ、７１Ｂ）を繋いだスプライス部７９の上面図である。また、図５は、スプライス部７９の側面図である。各キャリアテープ７１は、ボトムテープ７２およびカバーテープ７３からなる。ボトムテープ７２は、紙製や樹脂製とされ、部品Ｐを保持するキャビティ部７４が一列に並んで形成されている。さらに、ボトムテープ７２の一方の側縁に沿い、スプロケット孔７５が一列に並んで形成されている。カバーテープ７３は、薄いフィルム製とされ、２条の接着部によってボトムテープ７２に接着されている。カバーテープ７３は、キャビティ部７４を覆って部品Ｐの脱落を防止し、スプロケット孔７５を覆わない。

フィーダ装置３で使用している第１のキャリアテープ７１Ａの部品Ｐが少なくなると、作業者は、同種の部品Ｐを保持した第２のキャリアテープ７１Ｂを繋ぐスプライス作業を行う。まず、作業者は、第１のキャリアテープ７１Ａの終端７１Ｅ、および第２のキャリアテープ７１Ｂの先端７１Ｔを切揃えて、互いに当接させる。次に、作業者は、両方のキャリアテープ７１Ａ、７１Ｂのボトムテープ７２を跨ぐように、ボトム側スプライステープ７６を貼り付ける。同様に、作業者は、両方のキャリアテープ７１Ａ、７１Ｂのカバーテープ７３を跨ぐように、カバー側スプライステープ７７を貼り付ける。ボトム側スプライステープ７６およびカバー側スプライステープ７７は、スプロケット孔７５を覆わない。

第１のキャリアテープ７１Ａの終端７１Ｅから数えて所定個数までのキャビティ部７４は、部品Ｐを保持していない。同様に、第２のキャリアテープ７１Ｂの先端７１Ｔから数えて所定個数までのキャビティ部７４も、部品Ｐを保持していない。図４および図５では、終端７１Ｅおよび先端７１Ｔの所定個数がともに３個の場合が示されている。これに限定されず、所定個数は変更可能であり、また、終端７１Ｅと先端７１Ｔとで所定個数が異なっていてもよい。終端７１Ｅおよび先端７１Ｔの所定個数は、入力設定されて制御部３９に記憶されている。

また、少なくともボトム側スプライステープ７６は、金属を含有する粘着テープで構成されている。スプライステープ検出センサ３３は、金属を含有するボトム側スプライステープ７６を検出する。スプライステープ検出センサ３３として、対象物との間の静電容量を検出する方式のセンサを例示できる。例示したスプライステープ検出センサ３３は、検出した静電容量が大きいときに、スプライス部７９が通過中であると判定する。スプライステープ検出センサ３３は、供給位置３２よりも手前側の検出位置に設けられた本発明のスプライス部検出部の一実施例である。

図２に戻り、本体部３１の後面の略中間高さに、通信コネクタ３１３が設けられている。通信コネクタ３１３は、パレット台９１側の通信コネクタに嵌合して、制御部３９と制御装置６とを通信接続する。さらに、フィーダ装置３の動作電源も、通信コネクタ３１３を介して供給される。本体部３１の後面の通信コネクタ３１３を挟む上下の位置に、それぞれ位置決めピン３１４、３１５が設けられている。位置決めピン３１４、３１５は、パレット台９１側の位置決め孔に嵌入して、パレット台９１に対するフィーダ装置３の装備位置を決める。

本体部３１の供給位置３２の下側に、繰出しスプロケット３４が軸承されている。繰出しスプロケット３４の歯は、テープ案内部材３１２に穿設された孔から僅かに上方に突出して、キャリアテープ７１のスプロケット孔７５に嵌入する。繰出しスプロケット３４は、繰り出しモータ３５によって間欠的に回転駆動されると、キャリアテープ７１をピッチ送りで繰り出す。

これにより、キャリアテープ７１は、テープリール７からテープ案内部材３１２を経て供給位置３２に繰り出される。カバーテープ７３は、供給位置３２の手前の引き剥がし位置３１８でボトムテープ７２から引き剥がされて折り返され、前側へ戻されてゆく。キャビティ部７４が開放されたボトムテープ７２は、供給位置３２で吸着ノズル４６に部品Ｐを供給する。部品Ｐを供給した後のボトムテープ７２は、フィーダ装置３の後側へ排出される。

本体部３１の上部のテープ案内部材３１２よりも前側の位置に、方向転換ローラ３１６が配設されている。さらに、方向転換ローラ３１６よりも下側でかつ前側の位置に、カバーテープ７３を挟み込む一対の排出ローラ３６が設けられている。一対の排出ローラ３６は、本体部３１に支承されており、排出モータ３７によって回転駆動される。供給位置３２の手前から戻されてきたカバーテープ７３は、方向転換ローラ３１６によって斜め前下方に方向転換し、一対の排出ローラ３６によって下方に排出される。

操作パネル３８は、本体部３１の上部の持ち手３１７の前端よりも前側に配設されている。図６は、フィーダ装置３の操作パネル３８の上面図である。操作パネル３８は、４個の押しボタン３８１〜３８４、３個の切り替えスイッチ３８５〜３８７、および異常表示部３８８を有する。第１の押しボタン３８１の押下により、繰り出しモータ３５が正転駆動され、キャリアテープ７１が繰り出される。第２の押しボタン３８２の押下により、繰出しスプロケット３４の回転位置の原点合わせが行われて、キャリアテープ７１の送り量の誤差が解消される。また、第３の押しボタン３８３の押下により、繰り出しモータ３５が逆転駆動され、キャリアテープ７１が引き戻される。第４の押しボタン３８４の押下により、排出モータ３７が駆動され、カバーテープ７３の弛みが巻き取られる。

第１の切り替えスイッチ３８５は、キャリアテープ７１の繰り出し速度の高低を切り替えるスイッチである。第２の切り替えスイッチ３８６は、キャリアテープ７１の種類をエンボステープおよび紙テープのいずれかに設定するスイッチである。第３の切り替えスイッチ３８７は、キャリアテープ７１の送りピッチ、すなわちキャビティ部７４の配置ピッチを１ｍｍ、２ｍｍ、および４ｍｍのうちから選択設定するスイッチである。

異常表示部３８８は、３色のＬＥＤ（表示ランプ）からなる。緑色ＬＥＤ３８ｇ、橙色ＬＥＤ３８ｏ、および赤色ＬＥＤ３８ｒは、互いに独立して点灯状態、点滅状態、および消灯状態を取り得る。異常表示部３８８は、ユニット化された安価な汎用品で構成できる。異常表示部３８８の詳細な異常表示機能は、後述する。

制御部３９は、本体部３１に配設されており、その配設位置は特に限定されない。制御部３９は、ＣＰＵを有してソフトウェアで動作するコンピュータ装置であり、フィーダ装置３の動作を制御する。図３に示されるように、制御部３９は、スプライステープ検出センサ３３の検出信号を受け取るとともに、操作パネル３８と情報を授受する。さらに、制御部３９は、繰り出しモータ３５および排出モータ３７の動作を制御する。また、前述したように、フィーダ装置３がパレット台９１に装備されると、制御部３９は、制御装置６に通信接続される。制御部３９は、本発明の通過中判定部および作業不良判定部の機能を有する。

ここで、スプライス作業が不良であると、図４および図５に示されたスプライス部７９が正しく形成されない。不良のスプライス部７９では、スプライステープ７６、７７の剥がれや引っ掛かりが原因となって、テープ送り不良が発生しがちになる。カバー側スプライステープ７７は、スプライステープ検出センサ３３（検出位置）を通過してから、排出ローラ３６で排出されるまでの間に、送り不良が発生しがちになる。つまり、カバー側スプライステープ７７は、引き剥がし位置３１８、方向転換ローラ３１６、および排出ローラ３６などのネック位置に引っ掛かるおそれを含んでいる。

一方、ボトム側スプライステープ７６は、スプライステープ検出センサ３３を通過してから、繰出しスプロケット３４に繰り出され、フィーダ装置３の後端に達するまでの間に、送り不良が発生しがちになる。２つのスプライステープ７６、７７を比較すると、送り不良が発生しがちな距離は、カバー側スプライステープ７７の方が長い。したがって、カバー側スプライステープ７７の最後のネック位置にあたる排出ローラ３６を本発明の排出位置に設定することができる。

この設定によれば、スプライステープ検出センサ３３（検出位置）から引き剥がし位置３１８および方向転換ローラ３１６を経由して、排出ローラ３６（排出位置）に達するカバー側スプライステープ７７の移動距離が所定長さとなる。また、スプライステープ検出センサ３３から排出ローラ３６に至るまでの区間が本発明の通過区間となる。所定長さの情報、およびスプライステープ検出センサ３３（検出位置）と供給位置３２との離間距離の情報は、制御部３９に予め保持されている。

（３．実施形態の部品実装機１および第１実施形態のフィーダ装置３の動作）
次に、実施形態の部品実装機１の動作について説明する。図７は、実施形態の部品実装機１の動作を説明する処理フローの図である。なお、この処理フローは実質的にフィーダ装置３の制御部３９によって進められるので、図７は、第１実施形態のフィーダ装置３の動作を説明する図でもある。図７のステップＳ１で、制御部３９は、スプライステープ検出センサ３３がスプライス部７９を検出しているか否かを判別する。スプライス部７９を検出しているとき、制御部３９は、処理フローの実行をステップＳ２に進める。また、スプライス部７９を検出していないときのステップＳ３で、制御部３９は、スプライス部７９が通過区間内に位置する通過中状態であるか否かを判別する。通過中状態のとき、制御部３９は、処理フローの実行をステップＳ２に進める。

ステップＳ２で、制御部３９は、スプライス部７９の位置の管理を行う。ステップＳ２の具体的な処理内容は２つある。第１の処理内容で、制御部３９は、第１のキャリアテープ７１Ａに残された部品の残数を管理する。換言すると、制御部３９は、スプライス部７９がスプライステープ検出センサ３３から供給位置３２まで繰り出されてゆく状況を管理する。これにより、制御部３９は、スプライス部７９およびその前後の部品Ｐを保持していないキャビティ部７４が供給位置３２を通過するように制御できる（スキップ制御）。したがって、第１のキャリアテープ７１Ａの最後の部品Ｐが無くなると、意味のない吸着動作が省略され、第２のキャリアテープ７１Ｂの最初の部品Ｐが短時間で供給位置３２に供給される。

第２の処理内容で、制御部３９は、スプライス部７９が通過中状態であるか否かを判定する。つまり、スプライス部７９がスプライステープ検出センサ３３から所定長さだけ繰り出されたか否かを判定する。ステップＳ２の第２の処理内容およびステップＳ３の処理内容は、本発明の通過中判定部に相当する。

スプライス部７９を検出しておらず、かつ通過中状態でもないとき、制御部３９は、処理フローの実行をステップＳ４に進め、部品供給動作を行う。この部品供給は、スプライス部７９が関与しない通常状態の動作である。次のステップＳ５で、制御部３９は、吸着異常状態を判断する。

吸着異常状態とは、吸着ノズル４６が供給位置３２のキャビティ部７４から部品Ｐを吸着できない吸着ミスが発生したことを意味する。吸着ミスの発生は、部品カメラ５により吸着ノズル４６を下方から撮像して判定でき、あるいは、実装ヘッド４４に設けられたカメラ装置により吸着ノズル４６を側方から撮像して判定できる。吸着異常状態の定義には、様々なバリエーションがある。例えば、唯１回の吸着ミスで吸着異常状態としてもよく、１箇所のキャビティ部７４に対して所定回数の吸着動作を繰り返しても吸着ミスが解消されなかったときに吸着異常状態としてもよい。さらに、所定箇所数のキャビティ部７４で吸着ミスが継続した場合に、吸着異常状態とすることもできる。吸着異常状態は、部品移載装置４によって判定され、判定結果が制御装置６から制御部３９に伝送される。ステップＳ５の処理内容は、本発明の吸着異常判断部に相当する。

ステップＳ５で吸着異常状態が発生していないとき、制御部３９は、処理フローの実行をステップＳ１に戻して、次の部品Ｐの供給に移る。ステップＳ５で吸着異常状態が発生していると、制御部３９は、処理フローの実行をステップＳ６に進める。ステップＳ６で、制御部３９は、「吸着異常状態」を表す汎用の異常表示（詳細後述）を操作パネル３８に指令し、その後停止する。

ステップＳ２でスプライス部７９の位置の管理を行った後、制御部３９は、処理フローの実行をステップＳ７に進め、部品供給動作を行う。この部品供給は、スプライス部７９が通過中状態のときの動作である。次のステップＳ８で、制御部３９は、ステップＳ５と同様に吸着異常状態を判断する。ステップＳ８の処理内容は、本発明の吸着異常判断部に相当する。

ステップＳ８で吸着異常状態が発生していないとき、制御部３９は、処理フローの実行をステップＳ１に戻して、次の部品Ｐの供給に移る。ステップＳ８で吸着異常状態が発生しているとき、制御部３９は、処理フローの実行をステップＳ９に進めて、吸着異常状態の原因がスプライス作業の不良に起因すると判定する。ステップＳ９の処理内容は、本発明の作業不良判定部に相当する。次のステップＳ１０で、制御部３９は、「スプライス部７９の通過中状態における吸着異常状態」を表す専用の異常表示（詳細後述）を操作パネル３８に指令し、その後停止する。

次に、操作パネル３８の異常表示部３８８の表示内容について、従来技術と併せて説明する。図８は、操作パネル３８の異常表示部３８８の表示内容を示した一覧表の図である。図８において、横線が記入された欄は、未使用を意味している。図中の橙色ＬＥＤ３８ｏの点滅状態は、従来技術で使用されず、実施形態で付加された表示内容である。

従来技術において、異常表示部３８８の緑色ＬＥＤ３８ｇは電源表示の機能を有し、橙色ＬＥＤ３８ｏは未使用とされている。また、赤色ＬＥＤ３８ｒは、異常表示の機能を有して、作業者に調査および対処を要求する。具体的に、緑色ＬＥＤ３８ｇの点灯は「電源オン」を表し、消灯は「電源オフ」を表す。赤色ＬＥＤ３８ｒの点灯はフィーダ装置３の「装置異常」を表し、点滅は「吸着異常状態」を表し、消灯は「正常」を表す。「吸着異常状態」は、原因箇所がフィーダ装置３の内部に有るか否か不明な状態であるので、「装置異常」とは異なる表示になっている。

さらに、実施形態では、専用の異常表示として橙色ＬＥＤ３８ｏの点滅を新たに使用する。橙色ＬＥＤ３８ｏの点滅は、赤色ＬＥＤ３８ｒの点滅で表される「吸着異常状態」が発生したときに、スプライス部が通過中状態であったことを表す。したがって、橙色ＬＥＤ３８ｏの点滅は、赤色ＬＥＤ３８ｒの点滅と一緒に表示され、単独で表示されることは無い。

図７の処理フローのステップＳ６における「吸着異常状態」を表す汎用の異常表示として、従来技術の赤色ＬＥＤ３８ｒの点滅が行われる。また、ステップＳ１０における「吸着異常状態」を表す専用の異常表示として、赤色ＬＥＤ３８ｒの点滅および橙色ＬＥＤ３８ｏの点滅が併せて行なわれる。

（４．実施形態の部品実装機１および第１実施形態のフィーダ装置３の態様および効果）
実施形態の部品実装機１は、部品Ｐを保持するキャビティ部７４が一列に並んで形成されたキャリアテープ７１（７１Ａ、７１Ｂ）を繰り出して部品Ｐを所定の供給位置３２に順次供給するフィーダ装置３と、供給位置３２のキャビティ部７４から部品Ｐを吸着して基板Ｋに装着する吸着ノズル４６、吸着ノズル４６を保持する実装ヘッド４４、および吸着ノズル４６とともに実装ヘッド４４を駆動するヘッド駆動機構（４１〜４３）を有する部品移載装置４と、を備えた部品実装機１であって、フィーダ装置３の供給位置３２よりも手前側の検出位置に設けられ、第１のキャリアテープ７１Ａの終端７１Ｅと第２のキャリアテープ７１Ｂの先端７１Ｔとを繋いだスプライス部７９を検出するスプライステープ検出センサ３３（スプライス部検出部）と、検出位置と供給位置３２との離間距離よりも長い所定長さだけスプライス部７９が検出位置から繰り出された位置を排出位置（排出ローラ３６）とし、スプライス部７９が検出位置から排出位置までの通過区間内に位置する通過中状態であるか否かを判定する通過中判定部（ステップＳ２、ステップＳ３）と、吸着ノズル４６が供給位置３２のキャビティ部７４から部品Ｐを吸着できない吸着異常状態を判断する吸着異常判断部（ステップＳ５、ステップＳ８）と、吸着異常状態が判断され、かつスプライス部７９が通過中状態と判定されている場合に、スプライス作業の不良と判定する作業不良判定部（ステップＳ９）と、スプライス作業の不良と判定された場合に、専用の異常表示を行う異常表示部３８８と、を備えた。

これによれば、吸着ノズル４６が部品Ｐを吸着できない吸着異常状態が判断され、かつスプライス部７９が通過中状態と判定されている場合に、スプライス作業の不良と判定され、橙色ＬＥＤ３８ｏの点滅による専用の異常表示が行われる。したがって、吸着異常状態が発生したときに、作業者は、異常表示部３８８が専用の異常表示を行っているか否かを確認することで、吸着異常状態の原因がスプライス作業の不良に起因するものであるか否かを判別できる。

さらに、異常表示部３８８は、吸着異常状態が判断され、かつスプライス部７９が通過中状態でないと判定されている場合に、赤色ＬＥＤ３８ｒの点滅による汎用の異常表示を行うとともに、スプライス作業の不良と判定された場合に、赤色ＬＥＤ３８ｒの点滅（汎用の異常表示）および橙色ＬＥＤ３８ｏの点滅（専用の異常表示）を併せて行う。

これによれば、異常表示部３８８は従来構成からの変更が軽微で済むので、コストの上昇が抑制される。例えば、実施形態で説明した３色のＬＥＤ（表示ランプ）からなる異常表示部３８８の異常表示機能は、ハードウェアを追加することなく、ファームウェアによる制御の工夫のみで実現できる。

また、第１実施形態のフィーダ装置３は、部品実装機１に装備され、部品Ｐを保持するキャビティ部７４が一列に並んで形成されたキャリアテープ７１（７１Ａ、７１Ｂ）を繰り出して部品Ｐを所定の供給位置３２に順次供給するフィーダ装置３であって、供給位置３２よりも手前側の検出位置に設けられ、第１のキャリアテープ７１Ａの終端７１Ｅと第２のキャリアテープ７１Ｂの先端７１Ｔとを繋いだスプライス部７９を検出するスプライステープ検出センサ３３（スプライス部検出部）と、検出位置と供給位置３２との離間距離よりも長い所定長さだけスプライス部７９が検出位置から繰り出された位置を排出位置（排出ローラ３６）とし、スプライス部７９が検出位置から排出位置までの通過区間内に位置する通過中状態であるか否かを判定する通過中判定部（ステップＳ２、ステップＳ３）と、部品実装機１が供給位置３２のキャビティ部７４から部品Ｐを吸着できない吸着異常状態であると判断され、かつスプライス部７９が通過中状態と判定されている場合に、スプライシング作業の不良と判定する作業不良判定部（ステップＳ９）と、スプライシング作業の不良と判定された場合に、専用の異常表示を行う異常表示部３８８と、を備えた。

これによれば、第１実施形態のフィーダ装置３は、実施形態の部品実装機１と実質的に同じ構成要件を備えるので、実施形態の部品実装機１と同様の効果が生じる。

なお、実施形態の部品実装機１は、その機能を実施ステップに置き換えることにより、スプライス作業の不良判定方法として実施することもできる。すなわち、スプライステープ検出センサ３３でスプライス部７９を検出する機能は、スプライス部検出ステップに置き換えられる。また、通過中判定部の機能は通過中判定ステップに置き換えられ、吸着異常判断部の機能は吸着異常判断ステップに置き換えられ、作業不良判定部の機能は作業不良判定ステップに置き換えられる。さらに異常表示部３８８が専用の異常表示を行う機能は、異常表示ステップに置き換えられる。

上記した各ステップからなる実施形態のスプライス作業の不良判定方法でも、実施形態の部品実装機１と同様の効果が生じる。

（５．第２実施形態のフィーダ装置）
次に、第２実施形態のフィーダ装置について、主に第１実施形態と異なる機能および動作について説明する。第２実施形態のフィーダ装置は、ハードウェア構成が第１実施形態のフィーダ装置３と同一であり、制御部３９の機能および異常表示部３８８の表示内容が異なる。図９は、第２実施形態のフィーダ装置の動作を説明する制御部３９の処理フローの図である。第２実施形態の処理フローにおいて、ステップＳ１〜ステップＳ６の処理内容は、第１実施形態と同じである。図９のステップＳ２に続くステップＳ１１で、制御部３９は、スプライス部７９が通過中状態である旨の表示を操作パネル３８に指令し、その後処理フローの実行をステップＳ４に進める。

図１０は、第２実施形態における異常表示部３８８の表示内容を示した一覧表の図である。図示されるように、第１実施形態の橙色ＬＥＤ３８ｏの点滅状態に代え、第２実施形態において、橙色ＬＥＤ３８ｏの点灯は、スプライス部７９の「通過中状態」を表し、消灯は、スプライス部７９が関与しない「通常状態」を表す。橙色ＬＥＤ３８ｏは、赤色ＬＥＤ３８ｒの異常表示内容に関係なく、スプライス部７９の位置のみに依存して点灯および消灯が切り替わる。

第２実施形態において、作業者は、赤色ＬＥＤ３８ｒが点滅したときに橙色ＬＥＤ３８ｏが点灯しているか否かを参照すれば、「吸着異常状態」がスプライス作業の不良に起因するか否かを判別できる。また、作業者は、赤色ＬＥＤ３８ｒの表示に関係なく、スプライス部７９が通過中状態であるか否かを把握できる。

第２実施形態のフィーダ装置は、部品実装機１に装備され、部品Ｐを保持するキャビティ部７４が一列に並んで形成されたキャリアテープ７１を繰り出して部品Ｐを所定の供給位置７２に順次供給するフィーダ装置であって、供給位置７２よりも手前側の検出位置に設けられ、第１のキャリアテープ７１Ａの終端７１Ｅと第２のキャリアテープ７１Ｂの先端７１Ｔとを繋いだスプライス部７９を検出するスプライステープ検出センサ３３（スプライス部検出部）と、検出位置と供給位置３２との離間距離よりも長い所定長さだけスプライス部７９が検出位置から繰り出された位置を排出位置（排出ローラ３６）とし、スプライス部７９が検出位置から前記排出位置までの通過区間内に位置する通過中状態であるか否かを判定する通過中判定部（ステップＳ２、ステップＳ３）と、スプライス部７９が通過中状態であることを表示する異常表示部３８８の橙色ＬＥＤ３８ｏ（通過中表示部）と、を備えた。

これによれば、吸着ノズル４６が部品Ｐを吸着できない吸着異常状態が発生したときに、作業者は、橙色ＬＥＤ３８ｏが点灯しているか否かを参照すれば、吸着異常状態の原因がスプライス作業の不良に起因するものであるか否かを判別できる。

（６．実施形態の応用および変形）
なお、スプライス部検出部として、スプライステープ検出センサ３３に代え、テープ撮像カメラを用いることができる。テープ撮像カメラは、キャリアテープ７１を撮像して取得した画像データを画像処理することで、スプライステープ７６、７７を検出する。また、各実施形態において、異常表示部３８８は、フィーダ装置３以外の箇所、例えば制御装置６の表示部に設けられてもよい。異常表示部３８８の構成や異常表示の方法も、様々に変形可能である。さらに、カバーテープ７３の２条の接着部の片側のみを剥離してキャビティ部７４を開放し、カバーテープ７３およびボトムテープ７２を一体のままで排出する構造のフィーダ装置においても、本発明は実施可能である。本発明は、その他にも様々な応用や変形が可能である。

１：部品実装機 ２：基板搬送装置 ３：フィーダ装置
３１：本体部 ３３：スプライステープ検出センサ
３４：繰り出しスプロケット ３６：排出ローラ ３８：操作パネル
３８８：異常表示部 ３８ｇ：緑色ＬＥＤ ３８ｏ：橙色ＬＥＤ
３８ｒ：赤色ＬＥＤ ３９：制御部
４：部品移載装置 ４６：吸着ノズル
５：部品カメラ ６：制御装置
７：テープリール ７１、７１Ａ、７１Ｂ：キャリアテープ
７２：ボトムテープ ７３：カバーテープ ７４：キャビティ部
７６：ボトム側スプライステープ ７７：カバー側スプライステープ
７９：スプライス部

Claims (6)

1. 部品を保持するキャビティ部が一列に並んで形成されたキャリアテープを繰り出して前記部品を所定の供給位置に順次供給するフィーダ装置と、
   前記供給位置の前記キャビティ部から前記部品を吸着して基板に装着する吸着ノズル、前記吸着ノズルを保持する実装ヘッド、および前記吸着ノズルとともに前記実装ヘッドを駆動するヘッド駆動機構を有する部品移載装置と、を備えた部品実装機であって、
   前記フィーダ装置の前記供給位置よりも手前側の検出位置に設けられ、第１の前記キャリアテープの終端と第２の前記キャリアテープの先端とを繋いだスプライス部を検出するスプライス部検出部と、
   前記検出位置と前記供給位置との離間距離よりも長い所定長さだけ前記スプライス部が前記検出位置から繰り出された位置を排出位置とし、前記スプライス部が前記検出位置から前記排出位置までの通過区間内に位置する通過中状態であるか否かを判定する通過中判定部と、
   前記吸着ノズルが前記供給位置の前記キャビティ部から前記部品を吸着できない吸着異常状態を判断する吸着異常判断部と、
   前記吸着異常状態が判断され、かつ前記スプライス部が前記通過中状態と判定されている場合に、スプライス作業の不良と判定する作業不良判定部と、
   前記スプライス作業の不良と判定された場合に、専用の異常表示を行う異常表示部と、を備えた部品実装機。
2. 前記異常表示部は、
   前記吸着異常状態が判断され、かつ前記スプライス部が前記通過中状態でないと判定されている場合に、汎用の異常表示を行うとともに、
   前記スプライス作業の不良と判定された場合に、前記汎用の異常表示および前記専用の異常表示を併せて行う請求項１に記載の部品実装機。
3. 部品実装機に装備され、部品を保持するキャビティ部が一列に並んで形成されたキャリアテープを繰り出して前記部品を所定の供給位置に順次供給するフィーダ装置であって、
   前記供給位置よりも手前側の検出位置に設けられ、第１の前記キャリアテープの終端と第２の前記キャリアテープの先端とを繋いだスプライス部を検出するスプライス部検出部と、
   前記検出位置と前記供給位置との離間距離よりも長い所定長さだけ前記スプライス部が前記検出位置から繰り出された位置を排出位置とし、前記スプライス部が前記検出位置から前記排出位置までの通過区間内に位置する通過中状態であるか否かを判定する通過中判定部と、
   前記部品実装機が前記供給位置の前記キャビティ部から前記部品を吸着できない吸着異常状態であると判断され、かつ前記スプライス部が前記通過中状態と判定されている場合に、スプライス作業の不良と判定する作業不良判定部と、
   前記スプライス作業の不良と判定された場合に、専用の異常表示を行う異常表示部と、を備えたフィーダ装置。
4. 前記異常表示部は、
   前記吸着異常状態であると判断され、かつ前記スプライス部が前記通過中状態でないと判定されている場合に、汎用の異常表示を行うとともに、
   前記スプライス作業の不良と判定された場合に、前記汎用の異常表示および前記専用の異常表示を併せて行う請求項３に記載のフィーダ装置。
5. 部品実装機に装備され、部品を保持するキャビティ部が一列に並んで形成されたキャリアテープを繰り出して前記部品を所定の供給位置に順次供給するフィーダ装置であって、
   前記供給位置よりも手前側の検出位置に設けられ、第１の前記キャリアテープの終端と第２の前記キャリアテープの先端とを繋いだスプライス部を検出するスプライス部検出部と、
   前記検出位置と前記供給位置との離間距離よりも長い所定長さだけ前記スプライス部が前記検出位置から繰り出された位置を排出位置とし、前記スプライス部が前記検出位置から前記排出位置までの通過区間内に位置する通過中状態であるか否かを判定する通過中判定部と、
   前記スプライス部が前記通過中状態であることを表示する通過中表示部と、を備えたフィーダ装置。
6. 部品を保持するキャビティ部が一列に並んで形成されたキャリアテープを繰り出して前記部品を所定の供給位置に順次供給するフィーダ装置と、
   前記供給位置の前記キャビティ部から前記部品を吸着して基板に装着する吸着ノズル、前記吸着ノズルを保持する実装ヘッド、および前記吸着ノズルとともに前記実装ヘッドを駆動するヘッド駆動機構を有する部品移載装置と、を備えた部品実装機において、
   第１の前記キャリアテープの終端と第２の前記キャリアテープの先端とを繋ぐスプライス作業の不良を判定する方法であって、
   前記フィーダ装置の前記供給位置よりも手前側の検出位置でスプライス部を検出するスプライス部検出ステップと、
   前記検出位置と前記供給位置との離間距離よりも長い所定長さだけ前記スプライス部が前記検出位置から繰り出された位置を排出位置とし、前記スプライス部が前記検出位置から前記排出位置までの通過区間内に位置する通過中状態であるか否かを判定する通過中判定ステップと、
   前記吸着ノズルが前記供給位置の前記キャビティ部から前記部品を吸着できない吸着異常状態を判断する吸着異常判断ステップと、
   前記吸着異常状態が判断され、かつ前記スプライス部が前記通過中状態と判定されている場合に、前記スプライス作業の不良と判定する作業不良判定ステップと、
   前記スプライス作業の不良と判定された場合に、専用の異常表示を行う異常表示ステップと、を備えたスプライス作業の不良判定方法。

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