WO2019207763A1 - キャリアテープ搬送装置およびキャリアテープ搬送方法 - Google Patents

キャリアテープ搬送装置およびキャリアテープ搬送方法 Download PDF

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WO2019207763A1
WO2019207763A1 PCT/JP2018/017190 JP2018017190W WO2019207763A1 WO 2019207763 A1 WO2019207763 A1 WO 2019207763A1 JP 2018017190 W JP2018017190 W JP 2018017190W WO 2019207763 A1 WO2019207763 A1 WO 2019207763A1
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WO
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carrier tape
tape
sprocket
detector
pitch
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PCT/JP2018/017190
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English (en)
French (fr)
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知志 野々山
聡 今西
鈴木　大輔
将実 川端
Original Assignee
株式会社Ｆｕｊｉ
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Publication date
Application filed by 株式会社Ｆｕｊｉ filed Critical 株式会社Ｆｕｊｉ
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Priority to PCT/JP2018/017190 priority patent/WO2019207763A1/ja
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    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/02—Feeding of components

Definitions

  • This specification discloses the technology regarding a carrier tape conveyance device and a carrier tape conveyance method.
  • the tape cutting apparatus described in Patent Document 1 includes a transport device that transports a carrier tape.
  • the conveyance device includes a sprocket and a tooth detection device.
  • a plurality of teeth having the same pitch as the carrier tape feed holes are formed along the circumferential direction.
  • the sprocket is disposed below the conveyance path so that the tooth that has rotated to the top of the plurality of teeth and the feed hole of the carrier tape can engage with each other.
  • the tooth detection device detects that one of the teeth is vertically upward by reading a mark attached to the side surface of the sprocket (the sprocket is in the original position).
  • the surface mounting machine described in Patent Document 2 includes table data of a feed correction amount corresponding to each of a plurality of feed dogs provided in the sprocket.
  • the sprocket feed dog has a conical tip formed flat, and a flat tip is provided with a position detection mark.
  • the position detection mark is provided so as to divide the tip portion of the feed dog into six parts and is formed by a combination of notches.
  • the surface mounter captures the position detection sign by the board imaging device, and the main control unit collates the shape data of the position detection sign recorded in the storage unit in advance with the image of the imaged position detection sign.
  • the tooth number of the imaged feed dog is acquired.
  • the surface mounter is trying to identify the feed dog at the imaging position, detect the rotational angle position of the sprocket, and execute tape feeding with the feed correction amount taken into account.
  • carrier tape transport When carrier tape transport is started, if carrier tape transport is not started from the sprocket's specific teeth, carrier tape feed accuracy may vary due to variations in sprocket processing accuracy, assembly errors, etc. There is. Therefore, in order to ensure the positioning accuracy of the carrier tape, it is necessary to set the origin position in the rotation direction of the sprocket when starting the carrier tape conveyance.
  • the tape cutting apparatus described in Patent Document 1 detects the original position of the sprocket by reading a mark attached to the side surface of the sprocket. For this reason, the tape cutting apparatus described in Patent Document 1 may require image processing of the read mark.
  • the surface mounter described in Patent Document 2 identifies the feed dog at the imaging position by the combination of notches provided in the feed dog and detects the rotational angle position of the sprocket. Therefore, the surface mounting machine described in Patent Document 2 requires complicated micromachining in the feed dog. In addition, the surface mounter described in Patent Document 2 requires image processing of a captured position detection sign.
  • the present specification discloses a carrier tape transport apparatus and a carrier tape transport method capable of reducing variations in carrier tape feeding accuracy.
  • a carrier tape transport device including a sprocket, a first detector, a missing portion detection unit, and an origin position setting unit.
  • the sprocket has a deficient portion in which at least one of a plurality of teeth that pitch-feed the carrier tape by sequentially engaging with a plurality of feed holes provided in a carrier tape that accommodates a component to be mounted on a substrate is missing. Is provided.
  • the first detector detects the missing portion of the sprocket.
  • the origin position setting unit is an origin in the rotation direction of the sprocket when starting the pitch feeding of the carrier tape based on the rotation position of the sprocket when the missing portion is detected by the first detector. Set the position.
  • the present specification discloses a carrier tape transport method applied to a carrier tape transport apparatus including a sprocket and a first detector.
  • the carrier tape transport method includes a defect portion detection step and an origin position setting step.
  • the sprocket has a deficient portion in which at least one of a plurality of teeth that pitch-feed the carrier tape by sequentially engaging with a plurality of feed holes provided in a carrier tape that accommodates a component to be mounted on a substrate is missing. Is provided.
  • the first detector detects the missing portion of the sprocket.
  • the origin position setting step the origin in the rotation direction of the sprocket when starting the pitch feeding of the carrier tape based on the rotation position of the sprocket when the missing portion is detected by the first detector. Set the position.
  • the origin position setting unit rotates the sprocket when starting the pitch feed of the carrier tape based on the rotation position of the sprocket when the missing portion is detected by the first detector. Set the origin position in the direction. Therefore, the carrier tape transport device can start carrier tape transport (pitch feed) from a specific tooth portion of the sprocket, and can reduce variations in carrier tape feed accuracy. What has been described above for the carrier tape transport apparatus can be similarly applied to the carrier tape transport method.
  • FIG. 3 is a plan view showing a configuration example of the tape loading device 1.
  • FIG. 3 is a perspective view showing an example of a tape feeder 90.
  • FIG. 2 is a perspective view showing an example of a carrier tape 2.
  • FIG. 2 is a perspective view showing an example of a tape cutting processing device 110.
  • FIG. It is a schematic diagram which shows an example of the positional relationship of the detection position Ld and the cutting position Lc.
  • FIG. 5 is a partially enlarged view of the cutting device 160 and the air blow device 180 shown in FIG. 4.
  • 3 is a block diagram illustrating an example of a control block of the control device 100.
  • FIG. 4 is a flowchart illustrating an example of a control flow by the control device 100.
  • FIG. It is a figure which shows an example of the origin position P0 when not rotating the sprocket 123 after the defect
  • FIG. It is a figure which shows an example of the origin position P0 in the case of rotating the sprocket 123 after the defect
  • FIG. It is a figure which shows a mode that the carrier tape 2 is conveyed by the sprocket 123 typically. It is a schematic diagram which shows an example of the relationship between coordinate system CS1 and each detection direction of the 1st detector 125, the 2nd detector 150a, and the 3rd detector 150b.
  • the carrier tape transport device 120 of the present embodiment is preferably used in the tape loading device 1 that loads the carrier tape 2 into the tape feeder 90.
  • the tape loading device 1 loads the carrier tape 2 shown in FIG. 3 into the tape feeder 90 shown in FIG. Specifically, the tape loading device 1 cuts the leading end portion of the carrier tape 2 wound around the tape reel 3 by the tape cutting processing device 110. Then, the tape loading device 1 sets the cut carrier tape 2 in the pitch feeding mechanism section 93 shown in FIG. 2 and draws the cover tape 22 along a predetermined path and sets it in the cover tape feeding mechanism section 97. To do.
  • the coordinate system CS1 is set based on the tape transport direction in which the carrier tape 2 drawn from the tape reel 3 is transported. Specifically, in the horizontal plane of the conveyance path 121 of the carrier tape conveyance device 120 described later, the direction orthogonal to the tape conveyance direction is the X-axis direction, and the direction parallel to the tape conveyance direction is the Y-axis direction. A direction orthogonal to both the X-axis direction and the Y-axis direction is taken as a Z-axis direction.
  • the tape feeder 90 includes a feeder main body 91, a reel accommodating portion 92, a pitch feed mechanism portion 93, a tape feed guide 94, a tape holding portion 95, and a cover tape.
  • a reel accommodating portion 92 is provided on the rear end side of the feeder main body 91 (on the right side in FIG. 2).
  • the reel accommodating portion 92 can accommodate the tape reel 3 around which the carrier tape 2 is wound.
  • a pitch feed mechanism 93 is provided at the upper part of the front end side of the feeder main body 91 (the left side in FIG. 2).
  • the pitch feed mechanism unit 93 feeds the carrier tape 2 drawn from the tape reel 3 to the pitch.
  • the pitch feed mechanism section 93 includes a sprocket 93a and a motor 93b.
  • the motor 93b drives the sprocket 93a to rotate.
  • a tape feed guide 94 is provided between the reel accommodating portion 92 and the pitch feed mechanism portion 93 on the upper surface portion of the feeder main body 91.
  • the tape feed guide 94 guides the carrier tape 2 to be pitch fed.
  • the pitch feed mechanism section 93 is provided with a tape holding section 95.
  • the tape holding unit 95 holds the carrier tape 2 so that the carrier tape 2 that is pitch-fed does not come off the pitch-feeding mechanism unit 93.
  • the tape holding portion 95 is formed with an opening (not shown) that allows the component 4 accommodated in the carrier tape 2 to be taken out at the component suction position.
  • the tape feeder 90 can peel the cover tape 22 from the base tape 21 by a tape peeling part (not shown) while holding the carrier tape 2 by the tape holding part 95.
  • a cover tape feeding mechanism 97 is provided at the center lower part of the feeder main body 91.
  • the cover tape feeding mechanism unit 97 feeds the cover tape 22 peeled off by the tape peeling unit in the counter-pitch feeding direction (the direction opposite to the pitch feeding direction of the carrier tape 2).
  • the cover tape delivery mechanism 97 includes a gear 97a and a motor 97b that rotationally drives the gear 97a. Further, the cover tape delivery mechanism 97 is provided with a tape holding part 98.
  • the tape holding unit 98 holds the cover tape 22 so that the delivered cover tape 22 does not come off from the cover tape delivery mechanism unit 97.
  • the carrier tape 2 includes a base tape 21 and a cover tape 22.
  • the base tape 21 includes a cavity 24 and can accommodate the component 4 in the cavity 24.
  • the cavities 24 are formed at a predetermined pitch in the longitudinal direction (pitch feed direction) of the carrier tape 2.
  • the cover tape 22 is bonded to the upper surface of the base tape 21 and covers the component 4.
  • a feed hole 23 is provided at an edge portion on one end side in the width direction (direction orthogonal to the pitch feed direction) of the carrier tape 2.
  • the feed holes 23 can be engaged with the sprocket 93a of the pitch feed mechanism portion 93, and are formed at a predetermined pitch Ph in the longitudinal direction (pitch feed direction) of the carrier tape 2.
  • the carrier tape 2 is pitch-fed as the sprocket 93a of the pitch feed mechanism 93 is rotated and the teeth of the sprocket 93a are sequentially engaged with the feed holes 23.
  • the carrier tape 2 is cut by the tape cutting processing device 110 so that the front end portion of the cover tape 22 protrudes from the front end portion of the base tape 21 by a predetermined length. .
  • the base tape 21 is cut so that the distance from the tip portion to the leading component 4 is d1
  • the cover tape 22 is a protruding portion protruding from the base tape 21. Cutting is performed so that the length of 22a becomes d2.
  • the tape loading device 1 includes a feeder holding base 10, a tape cutting processing device 110, a transfer device 170, a tape transfer device 40, and a first opening device. 50, a second opening device 60, a cover tape loading device 70, and a control device 100.
  • the feeder holder 10 holds the tape feeder 90.
  • the tape cutting processing device 110 cuts the leading end portion of the carrier tape 2 transported by the carrier tape transporting device 120.
  • the transfer device 170 transfers the carrier tape 2 cut by the tape cutting processing device 110 to the tape transfer device 40.
  • the tape transfer device 40 transfers the carrier tape 2 transferred by the transfer device 170 to the tape feeder 90.
  • the first opening device 50 releases the holding of the carrier tape 2 by the tape holding unit 95 shown in FIG.
  • the second opening device 60 releases the holding of the carrier tape 2 by the tape holding unit 98 shown in FIG.
  • the cover tape loading device 70 loads the cover tape 22.
  • the control device 100 controls driving of each device described above.
  • the transfer device 170 includes two guides 171, two drive rollers and two driven rollers (not shown), two gear motors 174, an air cylinder 176, a base 177, and a moving device 178.
  • the two guides 171 guide the carrier tape 2 cut by the tape cutting processing device 110.
  • the two drive rollers are arranged apart from each other in the transport direction (Y-axis direction) of the carrier tape 2.
  • Each of the two driven rollers is disposed below the corresponding drive roller, and is biased toward the corresponding drive roller by a biasing member (not shown).
  • Each of the two gear motors 174 rotationally drives a corresponding drive roller.
  • the air cylinder 176 moves up and down the support plate 175 on which the guide 171 and the gear motor 174 are supported.
  • An air cylinder 176 is disposed and fixed on the pedestal 177.
  • the moving device 178 includes a pair of rails 178a that move the base 177 in the X-axis direction, and an air cylinder 178b.
  • the tape transfer device 40 includes a guide 41, two drive rollers 42, two gear motors 43, a pedestal 44, a pair of rails 45, and an air cylinder 46.
  • the guide 41 guides the carrier tape 2 along the Y-axis direction.
  • the two drive rollers 42 are arranged in the Y-axis direction.
  • the two gear motors 43 rotationally drive the two drive rollers 42.
  • the tape transfer device 40 is disposed and fixed to the pedestal 44 via a support plate (not shown).
  • the pedestal 44 can be moved in the X-axis direction by a rail 45 and an air cylinder 46 having the same configuration as the moving device 178 of the transfer device 170.
  • the tape transfer apparatus 40 and the transfer apparatus 170 can be made to approach so that the tape feeder 90 hold
  • the carrier tape 2 is guided through the guide 171 of the transfer device 170. The carrier tape 2 is guided through a gap between the guide 41 of the tape transfer device 40 and the tape feed guide 94 of the tape feeder 90.
  • the first opening device 50 includes a first lift lever 51, a support base 52, and an air cylinder 53.
  • the first lift lever 51 can move a lever (not shown) of the tape holding unit 95 in the Z-axis direction.
  • the support base 52 is supported so that the tip of the first lift lever 51 protrudes toward the tape feeder 90 side.
  • the air cylinder 53 is fixed on a base 44 of the tape transfer device 40 via a support plate (not shown) so that the support base 52 can be moved in the Z-axis direction.
  • the second opening device 60 includes a second lift lever 61, a support base 62, an air cylinder 63, a pedestal 64, and a pair of rails 65.
  • the second lift lever 61 can move the lever (not shown) of the tape holding portion 98 in the Y-axis direction.
  • the support base 62 is supported so that the tip of the second lift lever 61 protrudes toward the tape feeder 90 side.
  • the air cylinder 63 allows the support base 62 to move in the Y-axis direction.
  • the air cylinder 63 is disposed and fixed on the pedestal 64.
  • the pedestal 64 is disposed on the pair of rails 65 so as to be slidable in the X-axis direction.
  • the cover tape loading device 70 is disposed on the base 5.
  • the cover tape loading device 70 is provided on the cover tape feeding mechanism 97 side of the tape feeder 90 held on the feeder holding base 10.
  • the cover tape loading device 70 includes a path forming device 71, a connecting device 72, a transfer device (not shown), a pedestal 74, a pair of rails 75, and an air cylinder 76.
  • the path forming device 71 is disposed and fixed to the pedestal 74 via a support plate (not shown).
  • the pedestal 74 is disposed on the pair of rails 75 so as to be slidable in the X-axis direction, and is slidable in the X-axis direction by the air cylinder 76.
  • the pair of rails 75 are provided on the base 5 along the X-axis direction at a predetermined interval.
  • the path forming device 71 arranges and holds a temporary tape (not shown) along a path following the predetermined path of the tape feeder 90.
  • the temporary tape is an extension tape that extends the cover tape 22 that has been peeled off from the base tape 21, and is connected to the tip of the cover tape 22 in order to route the cover tape 22 along a predetermined path.
  • the predetermined path corresponds to the movement trajectory of the cover tape 22 when the cover tape 22 is sent from the tape holding unit 95 to the tape holding unit 98 in the tape feeder 90.
  • the connecting device 72 heats the tip of the cover tape 22 held by a cover tape holding device (not shown) and the temporary tape held by the path forming device 71 with a heating member.
  • the connecting device 72 connects the front end portion of the cover tape 22 and the temporary tape with the adhesive remaining on the peeling surface of the cover tape 22. Then, the transfer device transfers the temporary tape connected by the connecting device 72 from the path forming device 71 to the tape feeder 90.
  • the tape cutting processing device 110 is offset by a predetermined amount in the X-axis direction at the rear position (right side of the sheet) of the tape feeder 90 held on the feeder holding base 10. And it is arranged on the base 5.
  • the tape cutting processing device 110 includes a carrier tape transport device 120, a detection device 150, a peeling member 155, and a cutting device 160.
  • the carrier tape transport device 120 transports (pitch feed) the carrier tape 2 along the transport path 121 formed in the transport block 122.
  • the detection device 150 performs various detections on the carrier tape 2 at a detection position Ld provided on the transport path 121.
  • the peeling member 155 peels the cover tape 22 from the base tape 21 in the carrier tape 2 conveyed along the conveyance path 121.
  • the cutting device 160 cuts the cutting portion Q1 of the base tape 21 and the cutting portion Q2 of the cover tape 22 shown in FIG. 3 at a cutting position Lc provided on the transport path 121.
  • a guide groove 121a that extends linearly from the insertion port Le to the outlet of the transport block 122 is formed in the transport path 121, and the carrier tape 2 extends along the guide groove 121a. Guided and transported.
  • the carrier tape transport device 120 transports the carrier tape 2 along the transport path 121, and positions the cutting point Q1 of the base tape 21 at the cutting position Lc.
  • the carrier tape transport device 120 includes a sprocket 123, a motor 124, and a first detector 125.
  • the sprocket 123 is disposed below the transport path 121 of the transport block 122 and transports (pitch feed) the carrier tape 2.
  • the sprocket 123 includes a plurality of tooth portions 123a, and the plurality of tooth portions 123a are formed along the circumferential direction of the sprocket 123 at the same pitch as the pitch Ph of the feed holes 23 shown in FIG.
  • the plurality of tooth portions 123a sequentially engage with the plurality of feed holes 23 provided in the carrier tape 2 to convey (pitch feed) the carrier tape 2.
  • the carrier tape 2 accommodates a component 4 to be mounted on the substrate.
  • the sprocket 123 includes a missing portion 123m in which at least one of the plurality of tooth portions 123a (one in this embodiment) is missing.
  • the motor 124 is connected to the sprocket 123 and rotationally drives the sprocket 123.
  • the motor 124 is not limited as long as it can control the positioning of the carrier tape 2 by rotating the sprocket 123.
  • a stepping motor can be used as the motor 124.
  • the first detector 125 is disposed in the vicinity of the sprocket 123 and detects the missing portion 123m of the sprocket 123.
  • the first detector 125 is not limited as long as it can detect the missing portion 123m (determines the presence or absence of the tooth portion 123a).
  • a photosensor can be used as the first detector 125. The detection of the defective portion 123m by the first detector 125 will be described later.
  • a lifting block 130 is provided on the transport block 122.
  • the lifting block 130 is guided by a pair of guide shafts 135 and 136 so as to be lifted and lowered.
  • the elevating block 130 is moved up and down by a predetermined amount by an air cylinder 133 installed in the fixed portion.
  • a pressing member 131 is held on the elevating block 130 so as to be vertically movable and tiltable.
  • the pressing member 131 presses the carrier tape 2 to be conveyed toward the conveyance reference surface (not shown) of the conveyance path 121.
  • the pressing member 131 is pressed downward by the urging force of the pair of urging members 137 and 138.
  • the pair of urging members 137 and 138 for example, spring members can be used.
  • the lifting block 130 is provided with a pair of guide bars 139 and 140.
  • the pressing member 131 is held at the lower part of the pair of guide bars 139 and 140 so as to be movable up and down and tiltable.
  • an urging member 137 wound around the guide bar 139 and an urging member 138 wound around the guide bar 140 are provided.
  • the biasing force of the biasing member 137 disposed on the upstream side in the tape transport direction (Y-axis direction) is larger than that of the biasing member 138 disposed on the downstream side in the tape transport direction (Y-axis direction). Is set.
  • a pressing portion (not shown) is provided on the lower surface of the pressing member 131 on the upstream side in the tape transport direction (Y-axis direction).
  • the pressing unit presses the carrier tape 2 to be conveyed against the conveyance reference surface.
  • a peeling member 155 is provided on the lower surface of the pressing member 131 on the downstream side in the tape transport direction (Y-axis direction).
  • a scraper 155 a is formed on the peeling member 155, and the scraper 155 a peels the cover tape 22 from the base tape 21.
  • the pressing member 131 is provided with an operation lever 141 that can be lifted by an operator.
  • the operation lever 141 is lifted by the operator when the carrier tape 2 is inserted from the insertion port Le of the transport block 122.
  • the pressing member 131 is lifted against the urging force of the pair of urging members 137 and 138, and the carrier tape 2 can be inserted into the transport path 121.
  • a lifting member 143 is attached to a member 142 that moves up and down integrally with the lifting block 130.
  • the lifting member 143 lifts the carrier tape 2 from the conveyance path 121 at the insertion port Le and the outlet of the conveyance path 121.
  • the lifting member 143 is disposed below the transport path 121 when the lifting block 130 is lowered, and is disposed above the transport path 121 when the lifting block 130 is lifted. Accordingly, the lifting member 143 can release the carrier tape 2 from the guide groove 121a of the transport path 121 after the base tape 21 and the cover tape 22 of the carrier tape 2 are cut.
  • the detection device 150 performs various detections related to the carrier tape 2 at a detection position Ld provided on the transport path 121. It is preferable that the detection device 150 includes at least one of the second detector 150a and the third detector 150b.
  • the second detector 150 a detects the presence or absence of the component 4 in the carrier tape 2. As shown in FIGS. 5 and 6, the second detector 150a can use, for example, a pair of photosensors 150a1 and 150a2.
  • the pair of photosensors 150a1 and 150a2 are disposed to face each other across the transport path 121 at the detection position Ld, and the detection direction of the second detector 150a is set in a direction along the Z-axis direction. .
  • the photo sensor 150a1 includes a light emitting unit
  • the photo sensor 150a2 includes a light receiving unit.
  • the second detector 150a can detect the presence / absence of the component 4 in the cavity 24 based on, for example, a change in the amount of light in the pair of photosensors 150a1 and 150a2.
  • the second detector 150a can detect the presence of the component 4 when the amount of light in the cavity 24 becomes less than a predetermined reference value.
  • the second detector 150a can also detect the plurality of feed holes 23 provided in the carrier tape 2 in order.
  • the third detector 150 b detects the type of the carrier tape 2 based on the shape of the cavity 24 that houses the component 4. The same can be said for the third detector 150b as described above for the second detector 150a. However, the third detector 150b differs from the second detector 150a in that the detection direction is set in a direction along the X-axis direction. As shown in FIG. 6, in the carrier tape 2 in which the base tape 21 has an uneven shape, the light amount of the photosensor is large when detecting the cavity 24 and when detecting the gap between the adjacent cavities 24. fluctuate. Specifically, the light amount (transmission amount) decreases in the cavity 24, and the light amount increases in the gap. In the carrier tape 2, the light quantity increase and decrease are repeated alternately.
  • the third detector 150b can know the shape of the cavity 24 from the variation pattern of the light amount of the photosensor, and can detect the type of the carrier tape 2.
  • the carrier tape 2 in which the base tape 21 has an uneven shape is, for example, an embossed tape
  • the carrier tape 2 in which the base tape 21 has a flat shape is, for example, a paper tape.
  • the detection directions of the first detector 125, the second detector 150a, and the third detector 150b are described later.
  • a cutting device 160 is provided at a cutting position Lc provided on the exit side of the conveyance path 121.
  • the cutting device 160 includes a cutter 161, an air cylinder 162 that raises and lowers the cutter 161, a cutter cradle 163 against which the cutting edge of the cutter 161 is pressed, and a cutter holder 164 that is supported by the fixing portion so as to be raised and lowered. .
  • the cutter 161 can be moved up and down by driving a motor.
  • the cutter 161 is fixed to the upper end of the cutter holder 164 so as to be detachable and replaceable.
  • the cutter cradle 163 is formed of a resin material or the like so that the cutting edge of the cutter 161 is not worn.
  • the cutter base 163 is fixed on the lower surface of the support plate 144 provided integrally with the lifting block 130 via an elastic body (not shown). As the elastic body, a rubber sheet that can absorb the pressing force of the cutter 161 can be used.
  • the cutter 161 is moved upward by the air cylinder 162 in order to cut the cutting portion Q1 of the base tape 21 positioned at the cutting position Lc and the cutting portion Q2 of the cover tape 22.
  • the cutter 161 is provided with a cutting edge at a tip that is wider than the carrier tape 2, and is pressed so as not to cause a gap in the cutter cradle 163. Thereby, even if the cover tape 22 is a thin resin film etc., the cutting device 160 can cut
  • an air blow device 180 is disposed between the pair of guide bars 139 and 140.
  • the air blow device 180 includes an air blow main body 181, an air cylinder 182, and an air blow hole 183.
  • the air blow main body 181 is provided so as to be able to advance and retract in a direction (X-axis direction) orthogonal to the transport path 121 and is advanced and retracted by the air cylinder 182.
  • the air blow hole 183 is connected to a pressurized air supply source (not shown) and ejects the pressurized air toward the downstream side in the tape transport direction (Y-axis direction).
  • the air blowing device 180 can push the cover tape 22 peeled from the base tape 21 by the peeling member 155 along the upper surface of the peeling member 155 by the pressurized air ejected from the air blow hole 183.
  • a guide member 190 is provided on the exit side of the transport path 121 of the transport block 122.
  • the guide member 190 guides the front ends of the base tape 21 and the cover tape 22 cut by the cutting device 160 to a disposal position (not shown).
  • the tape loading device 1 includes a control device 100.
  • the control device 100 includes a central processing unit 100a, a first storage device 100b, a second storage device 100c, and an interface 100d, which are electrically connected via a bus 100e.
  • the central processing unit 100a is a CPU (Central Processing Unit) and can perform various arithmetic processes.
  • the first storage device 100b is a volatile storage device (RAM: Random Access Memory), and can temporarily store various data in a state where power is supplied.
  • RAM Random Access Memory
  • the first storage device 100b for example, a known storage device such as a DRAM (Dynamic Random Access Memory) or an SRAM (Static Random Access Memory) can be used.
  • the second storage device 100c is a non-volatile storage device (ROM: Read Only Memory), and can store various data even when power is not supplied. For example, a mask ROM that cannot rewrite stored data can be used as the second storage device 100c. Further, as the second storage device 100c, for example, a storage device capable of rewriting stored data such as a flash memory, an EEPROM (Electrically Erasable Programmable Read Only Memory), or the like can be used.
  • the interface 100d is a device that electrically connects each device of the tape loading device 1 and the control device 100. For example, a communication interface, an input / output interface, or the like can be used.
  • the control device 100 is electrically connected to each device of the tape loading device 1 via the interface 100d, and knows the status of each device of the tape loading device 1 and controls each device of the tape loading device 1. Can be controlled.
  • the control device 100 includes a missing portion detection unit 101 and an origin position setting unit 102 when viewed as a control block. Moreover, the control apparatus 100 performs control according to the flowchart shown in FIG.
  • the missing part detection unit 101 performs the processes shown in steps S11 and S13 and the determination shown in step S12.
  • the origin position setting unit 102 performs the process shown in step S14.
  • the control device 100 performs the processing and determination shown in steps S11 to S14, and sets the origin position P0. Further, every time the carrier tape 2 is switched, the control device 100 performs the processing and determination shown in steps S11 to S14, and sets the origin position P0.
  • 7 and FIG. 8 show matters relating to the control when setting the origin position P0, and the other matters are omitted.
  • the missing part detecting unit 101 uses the first detector 125 to detect the missing part 123 m of the sprocket 123 before starting the pitch feeding of the carrier tape 2. As described above, the control device 100 is electrically connected to the first detector 125 via the interface 100d. The missing part detecting unit 101 transmits a detection command for detecting the missing part 123m to the first detector 125 before starting the pitch feeding of the carrier tape 2 (step S11). The first detector 125 that has received the detection command detects the missing portion 123m (determines the presence or absence of the tooth portion 123a).
  • the first detector 125 of this embodiment is, for example, a photo sensor.
  • the first detector 125 detects the tooth portion 123a and does not detect the missing portion 123m.
  • the first detector 125 detects the missing part 123m by non-detection of the tooth part 123a.
  • the first detector 125 transmits the detection result of the defect part 123m to the control device 100 (defect part detection part 101) via the interface 100d.
  • the detection position of the first detector 125 can be the center of the tooth portion 123a or the missing portion 123m, for example.
  • the defect part detection unit 101 has the center of the tooth part 123a or the defect part 123m arranged at the detection position of the first detector 125.
  • the motor 124 for rotating the sprocket 123 shown in FIG. 5 is driven and controlled.
  • the missing part detection unit 101 transmits a drive signal of a predetermined number of pulses to a driver circuit (not shown) of the motor 124 to drive-control the motor 124.
  • the motor 124 is a permanent magnet type or a hybrid type stepping motor.
  • the motor 124 is provided with an encoder (not shown) that detects the rotational position (absolute position) of the sprocket 123. Therefore, it is easy to arrange the center of the tooth part 123a or the missing part 123m at the detection position of the first detector 125.
  • the missing part detecting unit 101 determines whether or not the first detector 125 has detected the missing part 123m (step S12). As shown in FIG. 9A, when the defect part 123m is arranged and the first detector 125 detects the defect part 123m (in the case of Yes), the control shifts to the process shown in step S14. When the first detector 125 does not detect the defect portion 123m (in the case of No), the defect portion detection unit 101 arranges the center of the adjacent tooth portion 123a or the defect portion 123m at the detection position of the first detector 125. In this manner, the motor 124 is driven and controlled (step S13).
  • the predetermined number of pulses in this case is the number of pulses for rotating the sprocket 123 by the pitch of the plurality of teeth 123a (the same pitch as the pitch Ph of the feed holes 23 shown in FIG. 3).
  • the missing part detecting unit 101 transmits a detection command for detecting the missing part 123m to the first detector 125 (step S11).
  • the first detector 125 transmits the detection result of the defect part 123m to the control device 100 (defect part detection part 101).
  • the missing part detecting unit 101 determines whether or not the first detector 125 has detected the missing part 123m (step S12).
  • the missing part detecting unit 101 repeats the above-described control until the missing part 123m is detected.
  • Origin position setting unit 102 determines the rotation direction (arrow R1) of the sprocket 123 when starting the pitch feed of the carrier tape 2 based on the rotation position of the sprocket 123 when the missing portion 123m is detected by the first detector 125.
  • Direction is set.
  • FIG. 9A shows an example of the origin position P0 when the sprocket 123 is not rotated after the missing portion 123m is detected by the first detector 125. In this case, the origin position setting unit 102 does not rotate the sprocket 123 until the first detector 125 detects the missing portion 123m until the carrier tape 2 starts to be conveyed (pitch feed).
  • the origin position setting unit 102 has a predetermined number (for example, 15 in the example shown in FIG. 9A) in the rotation direction of the sprocket 123 (in the direction of arrow R1) at the rotation position of the sprocket 123 when the missing portion 123m is detected.
  • the tooth portions 123a (for example, the center) that are separated from each other can be set to the origin position P0.
  • FIG. 9A schematically shows a state in which the tooth portion 123 a is engaged with the leading feed hole 23 of the carrier tape 2.
  • the tooth portion 123a is the tooth portion 123a on the side where the carrier tape 2 is carried out of the two tooth portions 123a adjacent to the tooth portion 123a located at the top portion 123t (vertical top portion) of the sprocket 123.
  • the origin position setting unit 102 can also set the tooth part 123a (for example, the center) located at the top 123t of the sprocket 123 to the origin position P0.
  • the carrier tape conveyance device 120 can start conveyance (pitch feeding) of the carrier tape 2 from the specific tooth portion 123a of the sprocket 123, and reduce variations in the feeding accuracy of the carrier tape 2. Can do.
  • the origin position setting unit 102 is a predetermined angle ⁇ 1 from the rotational position of the sprocket 123 when the missing portion 123m is detected so that the reference tooth portion 123s engages with the leading feed hole 23 of the carrier tape 2. It is preferable to rotate the sprocket 123.
  • the origin position setting unit 102 preferably sets the reference tooth portion 123s (for example, the center) when the sprocket 123 rotates by a predetermined angle ⁇ 1 to the origin position P0.
  • the reference tooth portion 123s is one tooth portion 123a adjacent to one missing portion 123m.
  • the reference tooth portion 123s is preferably the tooth portion 123a on the side into which the carrier tape 2 is carried out of the two tooth portions 123a adjacent to the missing portion 123m.
  • FIG. 9B shows an example of the origin position P0 when the sprocket 123 is rotated after the missing part 123m is detected by the first detector 125.
  • the origin position setting unit 102 rotates the sprocket 123 by a predetermined angle ⁇ 1 from the rotational position of the sprocket 123 when the missing portion 123m is detected.
  • the predetermined angle ⁇ 1 is determined according to the position where the first detector 125 is provided. For example, in the example shown in FIG. 9B, the first detector 125 is provided at the bottom (vertical bottom) of the sprocket 123, and the predetermined angle ⁇ 1 is 180 ° (mechanical angle).
  • the origin position setting unit 102 sets the reference tooth part 123s (for example, the center) when the sprocket 123 rotates by a predetermined angle ⁇ 1 to the origin position P0 (step S14). And control is once complete
  • FIG. 9B schematically shows a state where the reference tooth portion 123 s is engaged with the leading feed hole 23 of the carrier tape 2.
  • the carrier tape transport device 120 can start the transport (pitch feed) of the carrier tape 2 from the specific tooth portion 123a (reference tooth portion 123s) of the sprocket 123, and the feed accuracy of the carrier tape 2 can be improved. Variations can be reduced.
  • the carrier tape transport device 120 since the missing part 123m is arranged at the top part 123t of the sprocket 123, the carrier tape 2 is compared with the case where the tooth part 123a exists at the top part 123t (the form shown in FIG. 9A). Interference between the tip portion 2t and the tooth portion 123a can be reduced. Therefore, the carrier tape transport device 120 can reduce the variation in the feeding accuracy of the carrier tape 2 while facilitating the carry-in of the carrier tape 2.
  • the control device 100 can start transporting (pitch feeding) of the carrier tape 2. Specifically, when the operator inserts the carrier tape 2 to a predetermined position in the transport path 121, the insertion of the carrier tape 2 is detected by a tape detection sensor (not shown). The control device 100 drives and controls the motor 124 that rotates the sprocket 123 based on the detection signal of the tape detection sensor. As a result, the carrier tape 2 is transported along the transport path 121, and the cover tape 22 is peeled from the base tape 21 by the scraper 155 a of the peeling member 155.
  • the cover tape 22 peeled off from the base tape 21 is folded back upstream in the tape transport direction (Y-axis direction) along the upper surface of the cover tape 22 that has not been peeled off, as indicated by a two-dot chain line shown in FIG. .
  • the detection device 150 provided at the detection position Ld detects the cavity 24 in which the leading component 4 is accommodated.
  • the control device 100 calculates the cutting location Q1 of the base tape 21 based on the distance d1 from the tip of the base tape 21 to the leading component 4 and the distance D between the detection position Ld and the cutting position Lc. .
  • the control device 100 positions the cutting portion Q1 of the carrier tape 2 at the cutting position Lc using the carrier tape transport device 120.
  • the sprocket 123 includes the missing portion 123m. Therefore, if only the tooth portion 123a located at the top portion 123t of the sprocket 123 can be engaged with the feed hole 23 of the carrier tape 2, it becomes difficult to transport (pitch feed) the carrier tape 2. Therefore, in the sprocket 123, when the carrier tape 2 is pitch-fed and the missing portion 123m reaches the feed hole 23, at least one tooth portion 123a is engaged with the feed hole 23 adjacent to the feed hole 23. It is preferable.
  • FIG. 9C schematically shows how the carrier tape 2 is conveyed by the sprocket 123.
  • the figure schematically shows a state where the tooth portion 123a located at the top portion 123t of the sprocket 123 and the two tooth portions 123a adjacent to the tooth portion 123a are engaged with the three feeding holes 23 of the carrier tape 2. Is shown.
  • the sprocket 123 is engaged with the feed hole 23 adjacent to the feed hole 23 when the carrier tape 2 is pitch-fed and one missing part 123 m reaches the feed hole 23. ing. Therefore, even if the sprocket 123 includes the missing portion 123m, the carrier tape transport device 120 can reliably transport (pitch feed) the carrier tape 2.
  • the pitch of the several tooth part 123a is set to the same pitch as the pitch Ph of the feed hole 23 shown in FIG. 3, it is good to set the diameter of the sprocket 123 so that the above-mentioned conditions may be satisfied.
  • the air blow main body 181 of the air blow device 180 is advanced by a predetermined amount by the air cylinder 182.
  • a lifting portion (not shown) formed at the tip of the air blow main body 181 is engaged with an engagement recess 131 a shown in FIG. 4 formed on the lower surface of the pressing member 131, and the pressing member 131 is biased by the urging member 137. , 138 is lifted against the biasing force.
  • the pressing member 131 Since the biasing force of the upstream biasing member 137 in the tape transport direction (Y-axis direction) is larger than that of the downstream biasing member 138, the pressing member 131 is an engagement point between the lifting portion and the engagement recess 131a. Is tilted so that the upstream side in the tape transport direction (Y-axis direction) descends. Thereby, the peeling member 155 provided on the downstream side in the tape transport direction (Y-axis direction) is raised and separated from the upper surface of the base tape 21, and the peeling of the cover tape 22 by the peeling member 155 is not performed. However, the pressing of the base tape 21 by the pressing portion 132 provided on the upstream side in the tape transport direction (Y-axis direction) is maintained.
  • the pressurized air is ejected from the air blow hole 183 toward the downstream side in the tape transport direction (Y-axis direction).
  • the cover tape 22 that is folded back to the upstream side in the tape transport direction (Y-axis direction) is pushed downstream by the pressurized air in the tape transport direction (Y-axis direction).
  • tip part of the cover tape 22 is overlaid on the upper surface of the base tape 21 from which the cover tape 22 was peeled off.
  • the motor 124 for rotating the sprocket 123 is driven and controlled, and the carrier tape 2 is conveyed by the calculated distance D.
  • the cover tape 22 When the carrier tape 2 is transported along the transport path 121, the cover tape 22 is folded back so that the adhesive surfaces face each other at the folded position without being peeled off by the peeling member 155. And the front-end
  • the air cylinder 162 When the cutting position Q1 of the base tape 21 is positioned at the cutting position Lc, the air cylinder 162 is operated, whereby the cutter 161 of the cutting device 160 is raised, and the cutting position of the base tape 21 positioned at the cutting position Lc. Q1 is disconnected. At the same time, the cutting portion Q ⁇ b> 2 of the cover tape 22 superimposed on the upper surface of the base tape 21 is also cut by the cutter 161.
  • FIG. 10 shows an example of the relationship between the coordinate system CS1 and the detection directions of the first detector 125, the second detector 150a, and the third detector 150b.
  • the tape cutting processing device 110 uses the first detector 125 to detect the missing portion 123m of the sprocket 123.
  • the detection direction of the first detector 125 is a direction along the X-axis direction.
  • the tape cutting processing apparatus 110 detects the presence or absence of the component 4 in the carrier tape 2 using the second detector 150a.
  • the detection direction of the second detector 150a is a direction along the Z-axis direction.
  • the tape cutting processing apparatus 110 can also detect the type of the carrier tape 2 based on the shape of the cavity 24 that houses the component 4 using the third detector 150b.
  • the detection direction of the third detector 150b is a direction along the X-axis direction.
  • each detector is typically illustrated by a rectangular parallelepiped.
  • the detection directions of a plurality of detectors including the first detector 125 are set based on the common coordinate system CS1 having the origin position P0 set by the origin position setting unit 102 as the origin. Has been. Therefore, the detection accuracy of a plurality of detectors including the first detector 125 is ensured.
  • the plurality of detectors are both the second detector 150a and the third detector 150b, and the first detector 125. Therefore, the detection accuracy of the first detector 125, the second detector 150a, and the third detector 150b that are detected as the carrier tape 2 is conveyed is ensured. That is, the variation in the feeding accuracy of the carrier tape 2 is reduced, the erroneous detection of the component 4 is reduced, and the erroneous detection of the type of the carrier tape 2 is reduced.
  • the sprocket 123 includes one missing portion 123m.
  • the sprocket 123 can also include a plurality of missing portions 123m.
  • the missing part detecting unit 101 uses the first detector 125 to detect one missing part 123m among the plurality of missing parts 123m.
  • the one deficient portion 123m may be defined in advance.
  • the origin position setting unit 102 rotates the sprocket 123 when starting the pitch feed of the carrier tape 2 based on the rotation position of the sprocket 123 when the first defect 125m is detected by the first detector 125.
  • An origin position P0 in the direction of arrow R1 is set.
  • the missing portion detection unit 101 has the missing portion 123 m detected by the first detector 125. It becomes difficult to determine whether or not it is the one missing portion 123m described above. In this case, it is preferable that the plurality of missing portions 123m be provided unevenly in the circumferential direction of the sprocket 123. For example, it is assumed that the sprocket 123 includes two missing portions 123m.
  • the missing part detection unit 101 identifies the one missing part 123m described above by counting the number of pulses of the drive signal from when the missing part 123m is first detected until the next missing part 123m is detected. can do.
  • the carrier tape transport method is applied to a carrier tape transport device 120 including a sprocket 123 and a first detector 125.
  • the control performed by the defect portion detection unit 101 corresponds to a defect portion detection step.
  • the control performed by the origin position setting unit 102 corresponds to an origin position setting process.
  • the defect portion detection step is a step of detecting the defect portion 123m using the first detector 125 before starting the pitch feeding of the carrier tape 2.
  • the rotation direction of the sprocket 123 when starting the pitch feed of the carrier tape 2 based on the rotation position of the sprocket 123 when the missing portion 123m is detected by the first detector 125 (the direction of the arrow R1) This is a step of setting the origin position P0 in FIG.
  • the sprocket is rotated by a predetermined angle ⁇ 1 from the rotational position of the sprocket 123 when the missing portion 123m is detected so that the reference tooth portion 123s is engaged with the leading feed hole 23 of the carrier tape 2.
  • the step of rotating 123 is preferable.
  • the origin position setting step is preferably a step of setting the reference tooth portion 123s when the sprocket 123 rotates by a predetermined angle ⁇ 1 to the origin position P0.
  • the origin position setting unit 102 determines the position of the carrier tape 2 based on the rotational position of the sprocket 123 when the first detector 125 detects the missing part 123 m.
  • the origin position P0 in the rotation direction (arrow R1 direction) of the sprocket 123 when starting pitch feed is set. Therefore, the carrier tape transport device 120 can start transporting (pitch feeding) of the carrier tape 2 from the specific tooth portion 123a of the sprocket 123, and can reduce variations in the feeding accuracy of the carrier tape 2. What has been described above for the carrier tape conveying device 120 can be similarly applied to the carrier tape conveying method.
  • 1 Tape loading device
  • 2 Carrier tape
  • 23 Feed hole
  • 24 Cavity
  • 4 Parts
  • 90 Tape feeder
  • 101 Missing portion detection unit
  • 102 Origin position setting unit
  • 120 Carrier tape transport device
  • 123 Sprocket
  • 123a tooth part
  • 123m missing part
  • 123s reference tooth part
  • 125 first detector
  • 150a second detector
  • 150b third detector
  • P0 origin position
  • ⁇ 1 predetermined angle
  • CS1 coordinate system.

Landscapes

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  • Manufacturing & Machinery (AREA)
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  • Supply And Installment Of Electrical Components (AREA)

Abstract

キャリアテープ搬送装置は、スプロケットと、第一検出器と、欠損部検出部と、原点位置設定部とを具備する。スプロケットは、複数の歯部のうちの少なくとも一つが欠損している欠損部を備える。第一検出器は、スプロケットの欠損部を検出する。欠損部検出部は、キャリアテープのピッチ送りを開始する前に、第一検出器を用いて欠損部を検出させる。原点位置設定部は、第一検出器によって欠損部が検出されたときのスプロケットの回転位置に基づいて、キャリアテープのピッチ送りを開始する際のスプロケットの回転方向における原点位置を設定する。

Description

キャリアテープ搬送装置およびキャリアテープ搬送方法
　本明細書は、キャリアテープ搬送装置およびキャリアテープ搬送方法に関する技術を開示する。
　特許文献１に記載のテープ切断処理装置は、キャリアテープを搬送する搬送装置を備えている。搬送装置は、スプロケットおよび歯検知装置を備えている。スプロケットには、キャリアテープの送り孔と同一ピッチの複数の歯が周方向に沿って形成されている。スプロケットは、複数の歯のうちの最上部に回転してきた歯と、キャリアテープの送り孔とが係合可能に、搬送経路の下方に配置されている。歯検知装置は、スプロケットの側面に付されたマークを読み取ることによって、歯の１つが垂直上向きとなったこと（スプロケットが原位置になったこと）を検知する。
　また、特許文献２に記載の表面実装機は、スプロケットに設けられる複数の送り歯の各々に対応する送り補正量のテーブルデータを備えている。スプロケットの送り歯は、円錐の先端部が平坦に形成されており、平坦に形成された先端部には、位置検出標識が設けられている。位置検出標識は、送り歯の先端部を六分割するように設けられ、切り欠きの組み合わせからなる。表面実装機は、基板撮像装置によって位置検出標識を撮像し、予め記憶部に記録されている位置検出標識の形状データと、撮像された位置検出標識の画像とを主制御部が照合することにより、撮像された送り歯の歯番号を取得する。これにより、表面実装機は、撮像位置の送り歯を特定し、スプロケットの回転角度位置を検出して、送り補正量を加味したテープ送りを実行しようとしている。
国際公開第２０１６／２０３６２８号 特開２００９－２８３５２５号公報
　キャリアテープの搬送を開始する際に、スプロケットの特定の歯部からキャリアテープの搬送を開始しない場合、スプロケットの加工精度のばらつき、組み付け誤差などによって、キャリアテープの送り精度に、ばらつきが生じる可能性がある。そのため、キャリアテープの位置決め精度を確保するためには、キャリアテープの搬送を開始する際のスプロケットの回転方向における原点位置を設定する必要がある。
　しかしながら、特許文献１に記載のテープ切断処理装置は、スプロケットの側面に付されたマークを読み取ることによって、スプロケットの原位置を検知している。そのため、特許文献１に記載のテープ切断処理装置では、読み取ったマークの画像処理などが必要になる可能性がある。また、特許文献２に記載の表面実装機は、送り歯に設けられる切り欠きの組み合わせによって、撮像位置の送り歯を特定して、スプロケットの回転角度位置を検出している。そのため、特許文献２に記載の表面実装機では、送り歯において、複雑な微小加工が必要になる。また、特許文献２に記載の表面実装機では、撮像された位置検出標識の画像処理などが必要になる。
　このような事情に鑑みて、本明細書は、キャリアテープの送り精度のばらつきを低減可能なキャリアテープ搬送装置およびキャリアテープ搬送方法を開示する。
　本明細書は、スプロケットと、第一検出器と、欠損部検出部と、原点位置設定部とを具備するキャリアテープ搬送装置を開示する。前記スプロケットは、基板に装着する部品を収容するキャリアテープに設けられる複数の送り孔に順に係合して前記キャリアテープをピッチ送りする複数の歯部のうちの少なくとも一つが欠損している欠損部を備える。前記第一検出器は、前記スプロケットの前記欠損部を検出する。前記欠損部検出部は、前記キャリアテープの前記ピッチ送りを開始する前に、前記第一検出器を用いて前記欠損部を検出させる。前記原点位置設定部は、前記第一検出器によって前記欠損部が検出されたときの前記スプロケットの回転位置に基づいて、前記キャリアテープの前記ピッチ送りを開始する際の前記スプロケットの回転方向における原点位置を設定する。
　また、本明細書は、スプロケットと、第一検出器とを具備するキャリアテープ搬送装置に適用されるキャリアテープ搬送方法を開示する。前記キャリアテープ搬送方法は、欠損部検出工程と、原点位置設定工程とを具備する。前記スプロケットは、基板に装着する部品を収容するキャリアテープに設けられる複数の送り孔に順に係合して前記キャリアテープをピッチ送りする複数の歯部のうちの少なくとも一つが欠損している欠損部を備える。前記第一検出器は、前記スプロケットの前記欠損部を検出する。前記欠損部検出工程は、前記キャリアテープの前記ピッチ送りを開始する前に、前記第一検出器を用いて前記欠損部を検出させる。前記原点位置設定工程は、前記第一検出器によって前記欠損部が検出されたときの前記スプロケットの回転位置に基づいて、前記キャリアテープの前記ピッチ送りを開始する際の前記スプロケットの回転方向における原点位置を設定する。
　上記のキャリアテープ搬送装置によれば、原点位置設定部は、第一検出器によって欠損部が検出されたときのスプロケットの回転位置に基づいて、キャリアテープのピッチ送りを開始する際のスプロケットの回転方向における原点位置を設定する。よって、上記のキャリアテープ搬送装置は、スプロケットの特定の歯部から、キャリアテープの搬送（ピッチ送り）を開始することができ、キャリアテープの送り精度のばらつきを低減することができる。キャリアテープ搬送装置について上述したことは、キャリアテープ搬送方法についても同様に言える。
テープ装填装置１の構成例を示す平面図である。 テープフィーダ９０の一例を示す斜視図である。 キャリアテープ２の一例を示す斜視図である。 テープ切断処理装置１１０の一例を示す斜視図である。 検知位置Ｌｄと切断位置Ｌｃの位置関係の一例を示す模式図である。 図４に示す切断装置１６０およびエアブロー装置１８０の部分拡大図である。 制御装置１００の制御ブロックの一例を示すブロック図である。 制御装置１００による制御フローの一例を示すフローチャートである。 第一検出器１２５によって欠損部１２３ｍが検出された後に、スプロケット１２３を回転させない場合の原点位置Ｐ０の一例を示す図である。 第一検出器１２５によって欠損部１２３ｍが検出された後に、スプロケット１２３を回転させる場合の原点位置Ｐ０の一例を示す図である。 スプロケット１２３によってキャリアテープ２が搬送される様子を模式的に示す図である。 座標系ＣＳ１と、第一検出器１２５、第二検出器１５０ａおよび第三検出器１５０ｂの各検出方向との関係の一例を示す模式図である。
　１．テープ装填装置１の構成例
　本実施形態のキャリアテープ搬送装置１２０は、キャリアテープ２をテープフィーダ９０に装填するテープ装填装置１に用いられると好適である。テープ装填装置１は、図３に示すキャリアテープ２を、図２に示すテープフィーダ９０に装填する。具体的には、テープ装填装置１は、テープ切断処理装置１１０によって、テープリール３に巻回されているキャリアテープ２の先端部を切断処理する。そして、テープ装填装置１は、切断処理されたキャリアテープ２を、図２に示すピッチ送り機構部９３にセットするとともに、カバーテープ２２を所定の経路で引き回して、カバーテープ送り出し機構部９７にセットする。
　なお、本実施形態では、説明の便宜上、テープリール３から引き出されたキャリアテープ２が搬送されるテープ搬送方向を基準として、座標系ＣＳ１が設定されている。具体的には、後述するキャリアテープ搬送装置１２０の搬送経路１２１の水平面において、当該テープ搬送方向と直交する方向をＸ軸方向とし、テープ搬送方向と平行な方向をＹ軸方向とする。また、Ｘ軸方向およびＹ軸方向の両方と直交する方向をＺ軸方向とする。
　１－１．テープフィーダ９０の構成例
　図２に示すように、テープフィーダ９０は、フィーダ本体９１と、リール収容部９２と、ピッチ送り機構部９３と、テープ送りガイド９４と、テープ保持部９５と、カバーテープ送り出し機構部９７とを備えている。フィーダ本体９１の後端側（図２の紙面右側）には、リール収容部９２が設けられている。リール収容部９２は、キャリアテープ２が巻回されているテープリール３を収容することができる。フィーダ本体９１の前端側（図２の紙面左側）の上部には、ピッチ送り機構部９３が設けられている。ピッチ送り機構部９３は、テープリール３から引き出されたキャリアテープ２をピッチ送りする。ピッチ送り機構部９３は、スプロケット９３ａと、モータ９３ｂとを備えている。モータ９３ｂは、スプロケット９３ａを回転駆動する。
　また、フィーダ本体９１の上面部において、リール収容部９２とピッチ送り機構部９３との間には、テープ送りガイド９４が設けられている。テープ送りガイド９４は、ピッチ送りされるキャリアテープ２を案内する。さらに、ピッチ送り機構部９３には、テープ保持部９５が設けられている。テープ保持部９５は、ピッチ送りされるキャリアテープ２がピッチ送り機構部９３から外れないように、キャリアテープ２を保持する。テープ保持部９５には、キャリアテープ２に収容されている部品４を部品吸着位置において取り出し可能にする開口部（図示略）が形成されている。テープフィーダ９０は、キャリアテープ２をテープ保持部９５によって保持しつつ、テープ剥離部（図示略）によってベーステープ２１からカバーテープ２２を引き剥がすことができる。
　フィーダ本体９１の中央下部には、カバーテープ送り出し機構部９７が設けられている。カバーテープ送り出し機構部９７は、テープ剥離部によって引き剥がされたカバーテープ２２を、反ピッチ送り方向（キャリアテープ２のピッチ送り方向と反対方向）に送り出す。カバーテープ送り出し機構部９７は、ギヤ９７ａと、ギヤ９７ａを回転駆動するモータ９７ｂとを備えている。また、カバーテープ送り出し機構部９７には、テープ保持部９８が設けられている。テープ保持部９８は、送り出されるカバーテープ２２がカバーテープ送り出し機構部９７から外れないように、カバーテープ２２を保持する。
　図３に示すように、キャリアテープ２は、ベーステープ２１と、カバーテープ２２とを備えている。ベーステープ２１は、キャビティ２４を備え、キャビティ２４内に部品４を収容することができる。キャビティ２４は、キャリアテープ２の長手方向（ピッチ送り方向）において、所定ピッチで形成されている。カバーテープ２２は、ベーステープ２１の上面に接着されており、部品４を覆っている。キャリアテープ２の幅方向（ピッチ送り方向と直交する方向）の一端側の縁部には、送り孔２３が設けられている。送り孔２３は、ピッチ送り機構部９３のスプロケット９３ａと係合可能であり、キャリアテープ２の長手方向（ピッチ送り方向）において、所定のピッチＰｈで形成されている。キャリアテープ２は、ピッチ送り機構部９３のスプロケット９３ａが回転することによって、スプロケット９３ａの歯部が送り孔２３と順に係合して、キャリアテープ２がピッチ送りされる。
　また、キャリアテープ２は、テープフィーダ９０にセットされる前に、テープ切断処理装置１１０によって、カバーテープ２２の先端部がベーステープ２１の先端部より所定の長さ突出するように切断処理される。具体的には、図３に示すように、ベーステープ２１は、先端部から先頭の部品４までの距離がｄ１となるように切断処理され、カバーテープ２２は、ベーステープ２１から突出する突出部２２ａの長さがｄ２となるように切断処理される。
　１－２．テープ装填装置１の概略構成例
　図１に示すように、テープ装填装置１は、フィーダ保持台１０と、テープ切断処理装置１１０と、移載装置１７０と、テープ移送装置４０と、第一開放装置５０と、第二開放装置６０と、カバーテープ装填装置７０と、制御装置１００とを備えている。フィーダ保持台１０は、テープフィーダ９０を保持する。テープ切断処理装置１１０は、キャリアテープ搬送装置１２０によって搬送されたキャリアテープ２の先端部を切断処理する。移載装置１７０は、テープ切断処理装置１１０によって切断されたキャリアテープ２を、テープ移送装置４０に移載する。テープ移送装置４０は、移載装置１７０によって移載されたキャリアテープ２を、テープフィーダ９０に移送する。第一開放装置５０は、図２に示すテープ保持部９５によるキャリアテープ２の保持を開放する。第二開放装置６０は、図２に示すテープ保持部９８によるキャリアテープ２の保持を開放する。カバーテープ装填装置７０は、カバーテープ２２を装填する。制御装置１００は、上述した各装置の駆動を制御する。
　移載装置１７０は、二つのガイド１７１と、二つの駆動ローラおよび二つの従動ローラ（図示略）と、二つのギヤモータ１７４と、エアシリンダ１７６と、台座１７７と、移動装置１７８と、を備えている。二つのガイド１７１は、テープ切断処理装置１１０によって切断されたキャリアテープ２を案内する。二つの駆動ローラは、キャリアテープ２の搬送方向（Ｙ軸方向）において、互いに離間して配置されている。二つの従動ローラの各々は、対応する駆動ローラの下方に配置されており、付勢部材（図示略）によって対応する駆動ローラ側に付勢されている。二つのギヤモータ１７４の各々は、対応する駆動ローラを回転駆動する。エアシリンダ１７６は、ガイド１７１およびギヤモータ１７４が支持されている支持板１７５を昇降する。台座１７７には、エアシリンダ１７６が配置され、固定されている。移動装置１７８は、台座１７７をＸ軸方向に移動させる一対のレール１７８ａと、エアシリンダ１７８ｂとを備えている。
　テープ移送装置４０は、ガイド４１と、二つの駆動ローラ４２と、二つのギヤモータ４３と、台座４４と、一対のレール４５と、エアシリンダ４６とを備えている。ガイド４１は、キャリアテープ２をＹ軸方向に沿って案内する。二つの駆動ローラ４２は、Ｙ軸方向に配置されている。二つのギヤモータ４３は、二つの駆動ローラ４２を回転駆動する。テープ移送装置４０は、支持板（図示略）を介して、台座４４に配置され固定されている。台座４４は、移載装置１７０の移動装置１７８と同様構成のレール４５およびエアシリンダ４６によって、Ｘ軸方向に移動可能である。これにより、テープ移送装置４０および移載装置１７０は、フィーダ保持台１０に保持されたテープフィーダ９０をＸ軸方向から挟むようにして、接近させることができる。また、テープ移送装置４０および移載装置１７０は、フィーダ保持台１０に保持されたテープフィーダ９０をＸ軸方向から挟むようにして、退避させることができる。フィーダ保持台１０にテープフィーダ９０が保持され、テープ移送装置４０および移載装置１７０がテープフィーダ９０と接近したとき、キャリアテープ２は、移載装置１７０のガイド１７１を通って案内される。そして、キャリアテープ２は、テープ移送装置４０のガイド４１とテープフィーダ９０のテープ送りガイド９４との間隙を通って案内される。
　第一開放装置５０は、第一リフトレバー５１と、支持台５２と、エアシリンダ５３とを備えている。第一リフトレバー５１は、テープ保持部９５のレバー（図示略）をＺ軸方向に移動可能である。支持台５２は、第一リフトレバー５１の先端が、テープフィーダ９０側に突出するように支持されている。エアシリンダ５３は、支持台５２をＺ軸方向に移動可能にテープ移送装置４０の台座４４上に支持板（図示略）を介して固定されている。
　第二開放装置６０は、第二リフトレバー６１と、支持台６２と、エアシリンダ６３と、台座６４と、一対のレール６５とを備えている。第二リフトレバー６１は、テープ保持部９８のレバー（図示略）をＹ軸方向に移動可能である。支持台６２は、第二リフトレバー６１の先端が、テープフィーダ９０側に突出するように支持されている。エアシリンダ６３は、支持台６２をＹ軸方向に移動可能とする。エアシリンダ６３は、台座６４に配置され固定されている。台座６４は、一対のレール６５上において、Ｘ軸方向にスライド可能に配置されている。
　カバーテープ装填装置７０は、基台５上に配置されている。カバーテープ装填装置７０は、フィーダ保持台１０に保持されているテープフィーダ９０のカバーテープ送り出し機構部９７側に設けられている。カバーテープ装填装置７０は、経路成形装置７１と、連結装置７２と、移載装置（図示略）と、台座７４と、一対のレール７５と、エアシリンダ７６とを備えている。経路成形装置７１は、支持板（図示略）を介して、台座７４に配置され固定されている。台座７４は、一対のレール７５上において、Ｘ軸方向にスライド可能に配置されており、エアシリンダ７６によってＸ軸方向にスライド可能になっている。一対のレール７５は、基台５上において、所定間隔離間してＸ軸方向に沿って設けられている。
　経路成形装置７１は、仮テープ（図示略）をテープフィーダ９０の所定経路に倣った経路に沿って配策して保持する。仮テープは、ベーステープ２１から剥離されたカバーテープ２２を延長する延長テープであり、カバーテープ２２を所定経路に沿って取り回すために、カバーテープ２２の先端部と連結される。所定経路は、テープフィーダ９０においてテープ保持部９５からテープ保持部９８までカバーテープ２２が送り出される際のカバーテープ２２の移動軌跡に相当する。連結装置７２は、カバーテープ把持装置（図示略）によって把持されているカバーテープ２２の先端部と、経路成形装置７１によって保持されている仮テープとを加熱部材によって加熱処理する。具体的には、連結装置７２は、カバーテープ２２の剥離面に残存している接着剤によって、カバーテープ２２の先端部と仮テープとを連結する。そして、移載装置は、連結装置７２によって連結された仮テープを、経路成形装置７１からテープフィーダ９０へ移載する。
　１－３．テープ切断処理装置１１０の構成例
　図１に示すように、テープ切断処理装置１１０は、フィーダ保持台１０に保持されているテープフィーダ９０の後方位置（紙面右側）において、Ｘ軸方向に所定量オフセットして基台５上に配置されている。図４および図５に示すように、テープ切断処理装置１１０は、キャリアテープ搬送装置１２０と、検知装置１５０と、剥離部材１５５と、切断装置１６０とを備えている。キャリアテープ搬送装置１２０は、搬送ブロック１２２に形成されている搬送経路１２１に沿って、キャリアテープ２を搬送（ピッチ送り）する。検知装置１５０は、搬送経路１２１上に設けられる検知位置Ｌｄにおいて、キャリアテープ２に関する種々の検知を行う。剥離部材１５５は、搬送経路１２１に沿って搬送されるキャリアテープ２において、ベーステープ２１からカバーテープ２２を剥離する。切断装置１６０は、搬送経路１２１上に設けられる切断位置Ｌｃにおいて、図３に示すベーステープ２１の切断箇所Ｑ１と、カバーテープ２２の切断箇所Ｑ２とを切断する。
　図４および図５に示すように、搬送経路１２１には、搬送ブロック１２２の挿入口Ｌｅから出口まで直線状に延びるガイド溝１２１ａが形成されており、キャリアテープ２は、ガイド溝１２１ａに沿って案内され搬送される。キャリアテープ搬送装置１２０は、キャリアテープ２を搬送経路１２１に沿って搬送し、ベーステープ２１の切断箇所Ｑ１を切断位置Ｌｃに位置決めする。
　キャリアテープ搬送装置１２０は、スプロケット１２３と、モータ１２４と、第一検出器１２５とを備えている。スプロケット１２３は、搬送ブロック１２２の搬送経路１２１の下方に配置されており、キャリアテープ２を搬送（ピッチ送り）する。スプロケット１２３は、複数の歯部１２３ａを備えており、複数の歯部１２３ａは、図３に示す送り孔２３のピッチＰｈと同一ピッチで、スプロケット１２３の周方向に沿って形成されている。複数の歯部１２３ａは、キャリアテープ２に設けられる複数の送り孔２３に順に係合して、キャリアテープ２を搬送（ピッチ送り）する。なお、キャリアテープ２には、基板に装着する部品４が収容されている。また、図９Ａ～図９Ｃに示すように、スプロケット１２３は、複数の歯部１２３ａのうちの少なくとも一つ（本実施形態では、一つ）が欠損している欠損部１２３ｍを備えている。
　モータ１２４は、スプロケット１２３と接続されており、スプロケット１２３を回転駆動する。モータ１２４は、スプロケット１２３を回転させて、キャリアテープ２を位置決め制御することができれば良く、限定されない。モータ１２４は、例えば、ステッピングモータを用いることができる。また、第一検出器１２５は、スプロケット１２３に近接して配置されており、スプロケット１２３の欠損部１２３ｍを検出する。第一検出器１２５は、欠損部１２３ｍを検出（歯部１２３ａの有無を判別）することができれば良く、限定されない。第一検出器１２５は、例えば、フォトセンサを用いることができる。なお、第一検出器１２５による欠損部１２３ｍの検出については、後述されている。
　搬送ブロック１２２上には、昇降ブロック１３０が設けられている。昇降ブロック１３０は、一対の案内軸１３５，１３６によって昇降可能に案内される。昇降ブロック１３０は、固定部に設置されているエアシリンダ１３３によって、所定量昇降される。昇降ブロック１３０には、押付け部材１３１が、上下移動可能かつ傾動可能に保持されている。押付け部材１３１は、搬送されるキャリアテープ２を搬送経路１２１の搬送基準面（図示略）に向けて押付ける。押付け部材１３１は、一対の付勢部材１３７，１３８の付勢力によって下方に向けて押付けられる。一対の付勢部材１３７，１３８は、例えば、ばね部材を用いることができる。
　具体的には、昇降ブロック１３０には、一対のガイドバー１３９，１４０が設けられている。押付け部材１３１は、一対のガイドバー１３９，１４０の下部において、昇降可能かつ傾動可能に保持されている。昇降ブロック１３０と押付け部材１３１との間には、ガイドバー１３９に巻かれている付勢部材１３７と、ガイドバー１４０に巻かれている付勢部材１３８とが設けられている。テープ搬送方向（Ｙ軸方向）の上流側に配置されている付勢部材１３７の付勢力は、テープ搬送方向（Ｙ軸方向）の下流側に配置されている付勢部材１３８と比べて、大きく設定されている。
　テープ搬送方向（Ｙ軸方向）の上流側において、押付け部材１３１の下面には、押付け部（図示略）が設けられている。押付け部は、搬送されるキャリアテープ２を搬送基準面に押付ける。また、図５および図６に示すように、テープ搬送方向（Ｙ軸方向）の下流側において、押付け部材１３１の下面には、剥離部材１５５が設けられている。剥離部材１５５には、スクレーパ１５５ａが形成されており、スクレーパ１５５ａは、ベーステープ２１からカバーテープ２２を剥離する。
　押付け部材１３１には、作業者によって持上げ操作可能な操作レバー１４１が設けられている。操作レバー１４１は、キャリアテープ２を搬送ブロック１２２の挿入口Ｌｅから挿入する際に、作業者によって持上げ操作される。これにより、押付け部材１３１が一対の付勢部材１３７，１３８の付勢力に抗して持上げられ、キャリアテープ２を搬送経路１２１に挿入可能になる。
　昇降ブロック１３０と一体的に昇降する部材１４２には、持上げ部材１４３が取付けられている。持上げ部材１４３は、搬送経路１２１の挿入口Ｌｅおよび出口において、キャリアテープ２を搬送経路１２１から持上げる。持上げ部材１４３は、昇降ブロック１３０が下降した状態においては、搬送経路１２１より下方に配置され、昇降ブロック１３０が上昇すると、搬送経路１２１より上方に配置される。これにより、持上げ部材１４３は、キャリアテープ２のベーステープ２１およびカバーテープ２２が切断された後に、キャリアテープ２を搬送経路１２１のガイド溝１２１ａから離脱させることができる。
　検知装置１５０は、搬送経路１２１上に設けられる検知位置Ｌｄにおいて、キャリアテープ２に関する種々の検知を行う。検知装置１５０は、第二検出器１５０ａおよび第三検出器１５０ｂのうちの少なくとも一方を備えていると好適である。第二検出器１５０ａは、キャリアテープ２における部品４の有無を検出する。図５および図６に示すように、第二検出器１５０ａは、例えば、一対のフォトセンサ１５０ａ１，１５０ａ２を用いることができる。一対のフォトセンサ１５０ａ１，１５０ａ２は、検知位置Ｌｄにおいて、搬送経路１２１を挟んで対向して配置されており、第二検出器１５０ａの検出方向は、Ｚ軸方向に沿った方向に設定されている。
　例えば、フォトセンサ１５０ａ１は発光部を備え、フォトセンサ１５０ａ２は受光部を備えている。この場合、第二検出器１５０ａは、例えば、一対のフォトセンサ１５０ａ１，１５０ａ２における光量の変化に基づいて、キャビティ２４内の部品４の有無を検出することができる。キャビティ２４内に部品４が存在する場合、部品４が存在しない場合と比べて、キャビティ２４における光量（透過量）は、低下する。よって、第二検出器１５０ａは、キャビティ２４において光量が所定の基準値未満になったときに、部品４の存在を検出することができる。第二検出器１５０ａは、同様にして、キャリアテープ２に設けられている複数の送り孔２３を順に検出することもできる。
　第三検出器１５０ｂは、部品４を収容するキャビティ２４の形状に基づいて、キャリアテープ２の種類を検出する。第二検出器１５０ａについて上述したことは、第三検出器１５０ｂについても、同様に言える。但し、第三検出器１５０ｂは、検出方向がＸ軸方向に沿った方向に設定されている点で、第二検出器１５０ａと異なる。図６に示すように、ベーステープ２１が凹凸形状を呈しているキャリアテープ２では、キャビティ２４を検出するときと、隣接するキャビティ２４間の空隙部を検出するときにおいて、フォトセンサの光量が大きく変動する。具体的には、キャビティ２４では、光量（透過量）が低下し、空隙部では、光量が増加する。当該キャリアテープ２では、光量の増減が交互に繰り返される。
　これに対して、ベーステープ２１がフラット形状を呈しているキャリアテープ２では、フォトセンサの光量が変動し難い。よって、第三検出器１５０ｂは、フォトセンサの光量の変動パターンから、キャビティ２４の形状を知得することができ、キャリアテープ２の種類を検出することができる。なお、ベーステープ２１が凹凸形状を呈しているキャリアテープ２は、例えば、エンボステープであり、ベーステープ２１がフラット形状を呈しているキャリアテープ２は、例えば、紙テープである。また、第一検出器１２５、第二検出器１５０ａおよび第三検出器１５０ｂの検出方向については、後述されている。
　図４～図６に示すように、搬送経路１２１の出口側に設けられている切断位置Ｌｃには、切断装置１６０が設けられている。切断装置１６０は、カッター１６１と、カッター１６１を昇降するエアシリンダ１６２と、カッター１６１の刃先が押付けられるカッター受台１６３と、固定部に昇降可能に支持されたカッター保持体１６４とを備えている。なお、カッター１６１は、モータ駆動によって昇降させることもできる。カッター１６１は、カッター保持体１６４の上端に着脱可能かつ交換可能に固定されている。カッター受台１６３は、カッター１６１の刃先が摩耗しないように樹脂材料などによって形成されている。カッター受台１６３は、昇降ブロック１３０と一体的に設けられる支持プレート１４４の下面において、弾性体（図示略）を介して固定されている。弾性体は、カッター１６１の押付け力を吸収可能なゴムシートなどを用いることができる。
　カッター１６１は、切断位置Ｌｃに位置決めされたベーステープ２１の切断箇所Ｑ１と、カバーテープ２２の切断箇所Ｑ２とを切断するために、エアシリンダ１６２により上方に向けて移動される。カッター１６１は、キャリアテープ２より幅広に設けられる先端部に刃先を備え、カッター受台１６３に隙間が生じないように押付けられる。これにより、切断装置１６０は、カバーテープ２２が薄肉の樹脂フィルムなどであっても、カバーテープ２２を確実に切断することができる。
　図４に示すように、一対のガイドバー１３９，１４０の間には、エアブロー装置１８０が配置されている。図４および図６に示すように、エアブロー装置１８０は、エアブロー本体１８１と、エアシリンダ１８２と、エアブロー穴１８３とを備えている。エアブロー本体１８１は、搬送経路１２１に対して直交する方向（Ｘ軸方向）に進退可能に設けられており、エアシリンダ１８２によって進退される。エアブロー穴１８３は、加圧エア供給源（図示略）に接続されており、加圧エアをテープ搬送方向（Ｙ軸方向）の下流側に向かって噴出させる。エアブロー装置１８０は、剥離部材１５５によってベーステープ２１から剥離されたカバーテープ２２を、エアブロー穴１８３から噴出される加圧エアによって、剥離部材１５５の上面に沿って押し出すことができる。
　また、搬送ブロック１２２の搬送経路１２１の出口側には、案内部材１９０が設けられている。案内部材１９０は、切断装置１６０によって切断されたベーステープ２１およびカバーテープ２２の各先端部を廃棄位置（図示略）に案内する。
　２．キャリアテープ搬送装置１２０の制御例
　図１に示すように、テープ装填装置１は、制御装置１００を備えている。制御装置１００は、中央演算装置１００ａと、第一記憶装置１００ｂと、第二記憶装置１００ｃと、インターフェース１００ｄとを備えており、これらは、バス１００ｅを介して、電気的に接続されている。中央演算装置１００ａは、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ　Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ　Ｕｎｉｔ）であり、種々の演算処理を行うことができる。第一記憶装置１００ｂは、揮発性の記憶装置（ＲＡＭ：Ｒａｎｄｏｍ　Ａｃｃｅｓｓ　Ｍｅｍｏｒｙ）であり、電力が供給されている状態において、種々のデータを一時的に記憶することができる。第一記憶装置１００ｂは、例えば、ＤＲＡＭ（Ｄｙｎａｍｉｃ　Ｒａｎｄｏｍ　Ａｃｃｅｓｓ　Ｍｅｍｏｒｙ）、ＳＲＡＭ（Ｓｔａｔｉｃ　Ｒａｎｄｏｍ　Ａｃｃｅｓｓ　Ｍｅｍｏｒｙ）などの公知の記憶装置を用いることができる。
　第二記憶装置１００ｃは、不揮発性の記憶装置（ＲＯＭ：Ｒｅａｄ　Ｏｎｌｙ　Ｍｅｍｏｒｙ）であり、電力が供給されていない状態においても、種々のデータを記憶しておくことができる。第二記憶装置１００ｃは、例えば、記憶されているデータを書き換え不可能なマスクＲＯＭを用いることができる。また、第二記憶装置１００ｃは、例えば、フラッシュメモリ、ＥＥＰＲＯＭ（Ｅｌｅｃｔｒｉｃａｌｌｙ　Ｅｒａｓａｂｌｅ　Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ　Ｒｅａｄ　Ｏｎｌｙ　Ｍｅｍｏｒｙ）などの記憶されているデータを書き換え可能な記憶装置を用いることもできる。インターフェース１００ｄは、テープ装填装置１の各機器と、制御装置１００とを電気的に接続する機器であり、例えば、通信インターフェース、入出力インターフェースなどを用いることができる。制御装置１００は、インターフェース１００ｄを介して、テープ装填装置１の各機器と電気的に接続されており、テープ装填装置１の各機器の状態を知得しつつ、テープ装填装置１の各機器を制御することができる。
　図７に示すように、制御装置１００は、制御ブロックとして捉えると、欠損部検出部１０１および原点位置設定部１０２を備えている。また、制御装置１００は、図８に示すフローチャートに従って、制御を実行する。欠損部検出部１０１は、ステップＳ１１およびステップＳ１３に示す処理、並びに、ステップＳ１２に示す判断を行う。原点位置設定部１０２は、ステップＳ１４に示す処理を行う。制御装置１００は、テープ装填装置１の電源が投入される毎に、ステップＳ１１～ステップＳ１４に示す処理および判断を行い、原点位置Ｐ０を設定する。また、制御装置１００は、キャリアテープ２が切り替わる毎に、ステップＳ１１～ステップＳ１４に示す処理および判断を行い、原点位置Ｐ０を設定する。なお、図７および図８では、原点位置Ｐ０を設定する際の制御に関する事項が図示されており、他の事項は、記載が省略されている。
　２－１．欠損部検出部１０１
　欠損部検出部１０１は、キャリアテープ２のピッチ送りを開始する前に、第一検出器１２５を用いて、スプロケット１２３の欠損部１２３ｍを検出させる。既述したように、制御装置１００は、インターフェース１００ｄを介して、第一検出器１２５と電気的に接続されている。欠損部検出部１０１は、キャリアテープ２のピッチ送りを開始する前に、第一検出器１２５に対して、欠損部１２３ｍを検出させる検出指令を送信する（ステップＳ１１）。検出指令を受信した第一検出器１２５は、欠損部１２３ｍを検出（歯部１２３ａの有無を判別）する。
　本実施形態の第一検出器１２５は、例えば、フォトセンサである。検出位置において歯部１２３ａが存在する場合、第一検出器１２５は、歯部１２３ａを検出し、欠損部１２３ｍを検出しない。検出位置において歯部１２３ａが存在しない場合、第一検出器１２５は、歯部１２３ａの非検出によって、欠損部１２３ｍを検出する。第一検出器１２５は、インターフェース１００ｄを介して、欠損部１２３ｍの検出結果を制御装置１００（欠損部検出部１０１）に送信する。
　なお、第一検出器１２５の検出位置は、例えば、歯部１２３ａまたは欠損部１２３ｍの中心とすることができる。第一検出器１２５の検出位置が歯部１２３ａまたは欠損部１２３ｍの中心にない場合、欠損部検出部１０１は、歯部１２３ａまたは欠損部１２３ｍの中心が第一検出器１２５の検出位置に配置されるように、図５に示すスプロケット１２３を回転させるモータ１２４を駆動制御する。具体的には、欠損部検出部１０１は、モータ１２４のドライバ回路（図示略）に対して、所定パルス数の駆動信号を送信して、モータ１２４を駆動制御する。本実施形態では、モータ１２４は、永久磁石型またはハイブリッド型のステッピングモータである。また、モータ１２４には、スプロケット１２３の回転位置（絶対位置）を検出するエンコーダ（図示略）が設けられている。よって、歯部１２３ａまたは欠損部１２３ｍの中心を第一検出器１２５の検出位置に配置し易い。
　欠損部検出部１０１は、第一検出器１２５が欠損部１２３ｍを検出したか否かを判断する（ステップＳ１２）。図９Ａに示すように欠損部１２３ｍが配置されており、第一検出器１２５が欠損部１２３ｍを検出した場合（Ｙｅｓの場合）、制御は、ステップＳ１４に示す処理に移行する。第一検出器１２５が欠損部１２３ｍを検出しなかった場合（Ｎｏの場合）、欠損部検出部１０１は、隣接する歯部１２３ａまたは欠損部１２３ｍの中心が第一検出器１２５の検出位置に配置されるように、モータ１２４を駆動制御する（ステップＳ１３）。この場合の所定パルス数は、複数の歯部１２３ａのピッチ（図３に示す送り孔２３のピッチＰｈと同一ピッチ）分、スプロケット１２３を回転させるパルス数である。
　そして、制御は、ステップＳ１１に示す処理に戻る。同様にして、欠損部検出部１０１は、第一検出器１２５に対して、欠損部１２３ｍを検出させる検出指令を送信する（ステップＳ１１）。第一検出器１２５は、欠損部１２３ｍの検出結果を制御装置１００（欠損部検出部１０１）に送信する。欠損部検出部１０１は、第一検出器１２５が欠損部１２３ｍを検出したか否かを判断する（ステップＳ１２）。欠損部検出部１０１は、欠損部１２３ｍが検出されるまで、上述した制御を繰り返す。
　２－２．原点位置設定部１０２
　原点位置設定部１０２は、第一検出器１２５によって欠損部１２３ｍが検出されたときのスプロケット１２３の回転位置に基づいて、キャリアテープ２のピッチ送りを開始する際のスプロケット１２３の回転方向（矢印Ｒ１方向）における原点位置Ｐ０を設定する。図９Ａは、第一検出器１２５によって欠損部１２３ｍが検出された後に、スプロケット１２３を回転させない場合の原点位置Ｐ０の一例を示している。この場合、原点位置設定部１０２は、第一検出器１２５によって欠損部１２３ｍが検出されてからキャリアテープ２の搬送（ピッチ送り）を開始するまで、スプロケット１２３を回転させない。
　原点位置設定部１０２は、欠損部１２３ｍが検出されたときのスプロケット１２３の回転位置において、スプロケット１２３の回転方向（矢印Ｒ１方向）に所定数（例えば、図９Ａに示す例では、１５個）分、離間している歯部１２３ａ（例えば、中心）を原点位置Ｐ０に設定することができる。図９Ａは、当該歯部１２３ａがキャリアテープ２の先頭の送り孔２３と係合している状態を模式的に示している。当該歯部１２３ａは、スプロケット１２３の頂部１２３ｔ（鉛直方向最上部）に位置する歯部１２３ａに隣接する２つの歯部１２３ａのうちのキャリアテープ２が搬入される側の歯部１２３ａである。なお、原点位置設定部１０２は、スプロケット１２３の頂部１２３ｔに位置する歯部１２３ａ（例えば、中心）を原点位置Ｐ０に設定することもできる。いずれの場合も、キャリアテープ搬送装置１２０は、スプロケット１２３の特定の歯部１２３ａから、キャリアテープ２の搬送（ピッチ送り）を開始することができ、キャリアテープ２の送り精度のばらつきを低減することができる。
　また、原点位置設定部１０２は、基準歯部１２３ｓがキャリアテープ２の先頭の送り孔２３と係合するように、欠損部１２３ｍが検出されたときのスプロケット１２３の回転位置から所定角度θ１分、スプロケット１２３を回転させると好適である。そして、原点位置設定部１０２は、スプロケット１２３が所定角度θ１分、回転したときの基準歯部１２３ｓ（例えば、中心）を原点位置Ｐ０に設定すると好適である。基準歯部１２３ｓは、一つの欠損部１２３ｍに隣接する一の歯部１２３ａとする。基準歯部１２３ｓは、当該欠損部１２３ｍに隣接する２つの歯部１２３ａのうちのキャリアテープ２が搬入される側の歯部１２３ａであると好適である。
　図９Ｂは、第一検出器１２５によって欠損部１２３ｍが検出された後に、スプロケット１２３を回転させる場合の原点位置Ｐ０の一例を示している。この場合、原点位置設定部１０２は、欠損部１２３ｍが検出されたときのスプロケット１２３の回転位置から所定角度θ１分、スプロケット１２３を回転させる。所定角度θ１は、第一検出器１２５が設けられている位置に応じて、定まる。例えば、図９Ｂに示す例では、第一検出器１２５は、スプロケット１２３の底部（鉛直方向最下部）に設けられており、所定角度θ１は、１８０°（機械角）になる。原点位置設定部１０２は、スプロケット１２３が所定角度θ１分、回転したときの基準歯部１２３ｓ（例えば、中心）を原点位置Ｐ０に設定する（ステップＳ１４）。そして、制御は、一旦、終了する。
　図９Ｂは、基準歯部１２３ｓがキャリアテープ２の先頭の送り孔２３と係合している状態を模式的に示している。この場合も、キャリアテープ搬送装置１２０は、スプロケット１２３の特定の歯部１２３ａ（基準歯部１２３ｓ）から、キャリアテープ２の搬送（ピッチ送り）を開始することができ、キャリアテープ２の送り精度のばらつきを低減することができる。さらに、図９Ｂに示す形態は、スプロケット１２３の頂部１２３ｔに欠損部１２３ｍが配置されているので、頂部１２３ｔに歯部１２３ａが存在する場合（図９Ａに示す形態）と比べて、キャリアテープ２の先端部２ｔと歯部１２３ａとの干渉を軽減することができる。よって、キャリアテープ搬送装置１２０は、キャリアテープ２の搬入を容易にしつつ、キャリアテープ２の送り精度のばらつきを低減することができる。
　２－３．キャリアテープ２の搬送および切断
　原点位置設定部１０２によって原点位置Ｐ０が設定された後、制御装置１００は、キャリアテープ２の搬送（ピッチ送り）を開始することができる。具体的には、作業者によって、キャリアテープ２が搬送経路１２１の所定の位置まで挿入されると、テープ検知センサ（図示略）によって、キャリアテープ２の挿入が検知される。制御装置１００は、テープ検知センサの検知信号に基づいて、スプロケット１２３を回転させるモータ１２４を駆動制御する。これによって、キャリアテープ２が搬送経路１２１に沿って搬送され、剥離部材１５５のスクレーパ１５５ａによって、ベーステープ２１からカバーテープ２２が剥離される。ベーステープ２１から剥離されたカバーテープ２２は、図６に示す２点鎖線で示すように、剥離されていないカバーテープ２２の上面に沿ってテープ搬送方向（Ｙ軸方向）の上流側に折り返される。
　図３および図５に示すように、キャリアテープ２が搬送経路１２１に沿って搬送されると、検知位置Ｌｄに設けられる検知装置１５０によって、先頭の部品４が収容されているキャビティ２４が検知される。制御装置１００は、ベーステープ２１の先端部から先頭の部品４までの距離ｄ１と、検知位置Ｌｄと切断位置Ｌｃとの間の距離Ｄとに基づいて、ベーステープ２１の切断箇所Ｑ１を演算する。制御装置１００は、キャリアテープ搬送装置１２０を用いて、キャリアテープ２の切断箇所Ｑ１を切断位置Ｌｃに位置決めする。
　既述したように、スプロケット１２３は、欠損部１２３ｍを備えている。そのため、スプロケット１２３の頂部１２３ｔに位置する歯部１２３ａのみが、キャリアテープ２の送り孔２３と係合可能であると、キャリアテープ２を搬送（ピッチ送り）することが困難になる。そこで、スプロケット１２３は、キャリアテープ２がピッチ送りされて欠損部１２３ｍが送り孔２３に到達したときに、少なくとも一つの歯部１２３ａが当該送り孔２３に隣接する送り孔２３と係合していると好適である。
　図９Ｃは、スプロケット１２３によってキャリアテープ２が搬送される様子を模式的に示している。同図は、スプロケット１２３の頂部１２３ｔに位置する歯部１２３ａと、当該歯部１２３ａに隣接する２つの歯部１２３ａとが、キャリアテープ２の３つの送り孔２３に係合している状態を模式的に示している。この場合、スプロケット１２３は、キャリアテープ２がピッチ送りされて一つの欠損部１２３ｍが送り孔２３に到達したときに、２つの歯部１２３ａが当該送り孔２３に隣接する送り孔２３と係合している。そのため、スプロケット１２３が欠損部１２３ｍを備えていても、キャリアテープ搬送装置１２０は、キャリアテープ２を確実に搬送（ピッチ送り）することができる。なお、複数の歯部１２３ａのピッチは、図３に示す送り孔２３のピッチＰｈと同一ピッチに設定されるので、上述した条件を満たすように、スプロケット１２３の直径を設定すると良い。
　検知装置１５０によって、先頭の部品４が収容されているキャビティ２４が検知されると、エアシリンダ１８２によってエアブロー装置１８０のエアブロー本体１８１が所定量前進される。そして、エアブロー本体１８１の先端に形成された持上げ部（図示略）が、押付け部材１３１の下面に形成されている図４に示す係合凹部１３１ａに係合され、押付け部材１３１が付勢部材１３７，１３８の付勢力に抗して持上げられる。
　テープ搬送方向（Ｙ軸方向）の上流側の付勢部材１３７の付勢力は、下流側の付勢部材１３８と比べて大きいため、押付け部材１３１は、持上げ部と係合凹部１３１ａとの係合点を支点にして、テープ搬送方向（Ｙ軸方向）の上流側が下降するように傾動される。これにより、テープ搬送方向（Ｙ軸方向）の下流側に設けられている剥離部材１５５が上昇されて、ベーステープ２１の上面より離間され、剥離部材１５５によるカバーテープ２２の剥離が行われなくなる。しかしながら、テープ搬送方向（Ｙ軸方向）の上流側に設けられている押付け部１３２によるベーステープ２１の押付けは、維持されている。
　また、エアシリンダ１８２によってエアブロー本体１８１が前進されると、加圧エアがエアブロー穴１８３からテープ搬送方向（Ｙ軸方向）の下流側に向けて噴出される。図６の実線で示すように、テープ搬送方向（Ｙ軸方向）の上流側に折り返されているカバーテープ２２は、加圧エアによってテープ搬送方向（Ｙ軸方向）の下流側に押し出される。これによって、カバーテープ２２の先端部は、カバーテープ２２が剥離されたベーステープ２１の上面に重ね合わされる。この状態で、スプロケット１２３を回転させるモータ１２４が駆動制御され、キャリアテープ２が演算された距離Ｄ分、搬送される。
　キャリアテープ２が搬送経路１２１に沿って搬送されると、カバーテープ２２は、剥離部材１５５によって剥離されることなく、折り返し位置において接着面が互いに対向するように折り返される。そして、カバーテープ２２の先端部は、カバーテープ２２が剥離されたベーステープ２１の上面に重ね合わされる。これにより、直線状のベーステープ２１に対して、カバーテープ２２には弛みが付与される。このようにして、キャリアテープ搬送装置１２０によってキャリアテープ２がさらに搬送されることにより、ベーステープ２１の切断箇所Ｑ１が切断位置Ｌｃに位置決めされる。
　ベーステープ２１の切断箇所Ｑ１が切断位置Ｌｃに位置決めされると、エアシリンダ１６２が作動されることにより、切断装置１６０のカッター１６１が上昇され、切断位置Ｌｃに位置決めされたベーステープ２１の切断箇所Ｑ１が切断される。同時に、ベーステープ２１の上面に重ね合わされているカバーテープ２２の切断箇所Ｑ２もカッター１６１によって切断される。
　３．座標系ＣＳ１と各検出器の検出方向の関係
　原点位置設定部１０２によって設定された原点位置Ｐ０を原点とする共通の座標系ＣＳ１に基づいて、第一検出器１２５を含む複数の検出器の検出方向が設定されていると好適である。また、複数の検出器は、第二検出器１５０ａおよび第三検出器１５０ｂのうちの少なくとも一方、並びに、第一検出器１２５であると好適である。
　図１０は、座標系ＣＳ１と、第一検出器１２５、第二検出器１５０ａおよび第三検出器１５０ｂの各検出方向との関係の一例を示している。既述したように、テープ切断処理装置１１０は、第一検出器１２５を用いて、スプロケット１２３の欠損部１２３ｍを検出する。同図に示すように、第一検出器１２５の検出方向は、Ｘ軸方向に沿った方向である。また、テープ切断処理装置１１０は、第二検出器１５０ａを用いて、キャリアテープ２における部品４の有無を検出する。同図に示すように、第二検出器１５０ａの検出方向は、Ｚ軸方向に沿った方向である。さらに、テープ切断処理装置１１０は、第三検出器１５０ｂを用いて、部品４を収容するキャビティ２４の形状に基づいてキャリアテープ２の種類を検出することもできる。同図に示すように、第三検出器１５０ｂの検出方向は、Ｘ軸方向に沿った方向である。なお、同図では、各検出器の検出方向を示すため、各検出器は、直方体によって模式的に図示さている。
　このように、本実施形態では、原点位置設定部１０２によって設定された原点位置Ｐ０を原点とする共通の座標系ＣＳ１に基づいて、第一検出器１２５を含む複数の検出器の検出方向が設定されている。よって、第一検出器１２５を含む複数の検出器の検出精度が確保される。また、本実施形態では、複数の検出器は、第二検出器１５０ａおよび第三検出器１５０ｂの両方、並びに、第一検出器１２５である。よって、キャリアテープ２の搬送に伴って検出する第一検出器１２５、第二検出器１５０ａおよび第三検出器１５０ｂの検出精度が確保される。つまり、キャリアテープ２の送り精度のばらつきが低減されるとともに、部品４の誤検出が低減され、キャリアテープ２の種類の誤検出が低減される。
　４．その他
　上述した実施形態では、スプロケット１２３は、一つの欠損部１２３ｍを備えている。しかしながら、スプロケット１２３は、複数の欠損部１２３ｍを備えることもできる。この場合、欠損部検出部１０１は、第一検出器１２５を用いて、複数の欠損部１２３ｍのうちの一の欠損部１２３ｍを検出させる。当該一の欠損部１２３ｍは、予め規定しておくと良い。原点位置設定部１０２は、第一検出器１２５によって当該一の欠損部１２３ｍが検出されたときのスプロケット１２３の回転位置に基づいて、キャリアテープ２のピッチ送りを開始する際のスプロケット１２３の回転方向（矢印Ｒ１方向）における原点位置Ｐ０を設定する。
　なお、スプロケット１２３を回転させるモータ１２４に設けられているエンコーダが、スプロケット１２３の相対位置を検出するエンコーダである場合、欠損部検出部１０１は、第一検出器１２５によって検出された欠損部１２３ｍが上述した一の欠損部１２３ｍであるか否かを判断することが困難になる。この場合、複数の欠損部１２３ｍは、スプロケット１２３の周方向において、不均等に設けられていると良い。例えば、スプロケット１２３が二つの欠損部１２３ｍを備える場合を想定する。この場合、一方の欠損部１２３ｍから他方の欠損部１２３ｍまでスプロケット１２３を回転させるのに要する駆動信号のパルス数と、他方の欠損部１２３ｍから一方の欠損部１２３ｍまでスプロケット１２３を回転させるのに要する駆動信号のパルス数とは、異なる。そこで、欠損部検出部１０１は、最初に欠損部１２３ｍが検出されてから次に欠損部１２３ｍが検出されるまでの駆動信号のパルス数をカウントすることにより、上述した一の欠損部１２３ｍを識別することができる。
　５．キャリアテープ搬送方法
　キャリアテープ搬送装置１２０について既述したことは、キャリアテープ搬送方法についても同様に言える。具体的には、キャリアテープ搬送方法は、スプロケット１２３と、第一検出器１２５とを具備するキャリアテープ搬送装置１２０に適用される。また、欠損部検出部１０１が行う制御は、欠損部検出工程に相当する。原点位置設定部１０２が行う制御は、原点位置設定工程に相当する。具体的には、欠損部検出工程は、キャリアテープ２のピッチ送りを開始する前に、第一検出器１２５を用いて欠損部１２３ｍを検出させる工程である。原点位置設定工程は、第一検出器１２５によって欠損部１２３ｍが検出されたときのスプロケット１２３の回転位置に基づいて、キャリアテープ２のピッチ送りを開始する際のスプロケット１２３の回転方向（矢印Ｒ１方向）における原点位置Ｐ０を設定する工程である。
　また、原点位置設定工程は、基準歯部１２３ｓがキャリアテープ２の先頭の送り孔２３と係合するように、欠損部１２３ｍが検出されたときのスプロケット１２３の回転位置から所定角度θ１分、スプロケット１２３を回転させる工程であると好適である。そして、原点位置設定工程は、スプロケット１２３が所定角度θ１分、回転したときの基準歯部１２３ｓを原点位置Ｐ０に設定する工程であると好適である。
　６．実施形態の効果の一例
　キャリアテープ搬送装置１２０によれば、原点位置設定部１０２は、第一検出器１２５によって欠損部１２３ｍが検出されたときのスプロケット１２３の回転位置に基づいて、キャリアテープ２のピッチ送りを開始する際のスプロケット１２３の回転方向（矢印Ｒ１方向）における原点位置Ｐ０を設定する。よって、キャリアテープ搬送装置１２０は、スプロケット１２３の特定の歯部１２３ａから、キャリアテープ２の搬送（ピッチ送り）を開始することができ、キャリアテープ２の送り精度のばらつきを低減することができる。キャリアテープ搬送装置１２０について上述したことは、キャリアテープ搬送方法についても同様に言える。
１：テープ装填装置、
２：キャリアテープ、２３：送り孔、２４：キャビティ、
４：部品、９０：テープフィーダ、
１０１：欠損部検出部、１０２：原点位置設定部、
１２０：キャリアテープ搬送装置、
１２３：スプロケット、
１２３ａ：歯部、１２３ｍ：欠損部、１２３ｓ：基準歯部、
１２５：第一検出器、１５０ａ：第二検出器、１５０ｂ：第三検出器、
Ｐ０：原点位置、θ１：所定角度、ＣＳ１：座標系。

Claims (7)

  1. 　基板に装着する部品を収容するキャリアテープに設けられる複数の送り孔に順に係合して前記キャリアテープをピッチ送りする複数の歯部のうちの少なくとも一つが欠損している欠損部を備えるスプロケットと、
    　前記スプロケットの前記欠損部を検出する第一検出器と、
    　前記キャリアテープの前記ピッチ送りを開始する前に、前記第一検出器を用いて前記欠損部を検出させる欠損部検出部と、
    　前記第一検出器によって前記欠損部が検出されたときの前記スプロケットの回転位置に基づいて、前記キャリアテープの前記ピッチ送りを開始する際の前記スプロケットの回転方向における原点位置を設定する原点位置設定部と、
    を具備するキャリアテープ搬送装置。
  2. 　前記スプロケットは、一つの前記欠損部を備え、
    　前記原点位置設定部は、当該欠損部に隣接する一の前記歯部である基準歯部が前記キャリアテープの先頭の前記送り孔と係合するように、前記欠損部が検出されたときの前記スプロケットの前記回転位置から所定角度分、前記スプロケットを回転させて、前記スプロケットが前記所定角度分、回転したときの前記基準歯部を前記原点位置に設定する請求項１に記載のキャリアテープ搬送装置。
  3. 　前記原点位置設定部によって設定された前記原点位置を原点とする共通の座標系に基づいて、前記第一検出器を含む複数の検出器の検出方向が設定されている請求項１または請求項２に記載のキャリアテープ搬送装置。
  4. 　前記複数の検出器は、前記キャリアテープにおける前記部品の有無を検出する第二検出器、および、前記部品を収容するキャビティの形状に基づいて前記キャリアテープの種類を検出する第三検出器のうちの少なくとも一方、並びに、前記第一検出器である請求項３に記載のキャリアテープ搬送装置。
  5. 　前記スプロケットは、前記キャリアテープが前記ピッチ送りされて前記欠損部が前記送り孔に到達したときに、少なくとも一つの前記歯部が当該送り孔に隣接する前記送り孔と係合している請求項１～請求項４のいずれか一項に記載のキャリアテープ搬送装置。
  6. 　前記キャリアテープをテープフィーダに装填するテープ装填装置に用いられる請求項１～請求項５のいずれか一項に記載のキャリアテープ搬送装置。
  7. 　基板に装着する部品を収容するキャリアテープに設けられる複数の送り孔に順に係合して前記キャリアテープをピッチ送りする複数の歯部のうちの少なくとも一つが欠損している欠損部を備えるスプロケットと、
    　前記スプロケットの前記欠損部を検出する第一検出器と、
    を具備するキャリアテープ搬送装置に適用され、
    　前記キャリアテープの前記ピッチ送りを開始する前に、前記第一検出器を用いて前記欠損部を検出させる欠損部検出工程と、
    　前記第一検出器によって前記欠損部が検出されたときの前記スプロケットの回転位置に基づいて、前記キャリアテープの前記ピッチ送りを開始する際の前記スプロケットの回転方向における原点位置を設定する原点位置設定工程と、
    を具備するキャリアテープ搬送方法。
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