CN111656880B - 载带输送装置及载带输送方法 - Google Patents

Abstract

载带输送装置具备链轮、第一检测器、缺损部检测部及原点位置设定部。链轮具备多个齿部中的至少一个齿部缺损的缺损部。第一检测器检测链轮的缺损部。缺损部检测部在开始载带的间距进给之前，使用第一检测器来检测缺损部。原点位置设定部基于由第一检测器检测到缺损部时的链轮的旋转位置，而设定开始载带的间距进给时的链轮的旋转方向上的原点位置。

Description

载带输送装置及载带输送方法

技术领域

本说明书公开涉及载带输送装置及载带输送方法的技术。

背景技术

专利文献1所记载的带切断处理装置具备输送载带的输送装置。输送装置具备链轮及齿检知装置。在链轮沿着周向而形成有与载带的进给孔相同间距的多个齿。链轮以能够使多个齿中的旋转到最上部的齿和载带的进给孔卡合的方式配置于输送路径的下方。齿检知装置通过读取附设在链轮的侧面的标记来检知齿之一成为垂直向上(链轮成为原位置)。

另外，专利文献2所记载的表面安装机具备与设于链轮的多个进给齿中的各进给齿对应的进给修正量的表数据。链轮的进给齿的圆锥的前端部平坦地形成，在平坦地形成的前端部设有位置检测标识。位置检测标识以将进给齿的前端部六分割的方式设置，由切口的组合构成。表面安装机利用基板拍摄装置来拍摄位置检测标识，通过主控制部对照预先记录于存储部的位置检测标识的形状数据和拍摄到的位置检测标识的图像来取得拍摄到的进给齿的齿编号。由此，表面安装机确定拍摄位置的进给齿，检测链轮的旋转角度位置，执行考虑了进给修正量的带输送。

现有技术文献

专利文献1：国际公开第2016/203628号

专利文献2：日本特开2009-283525号公报

发明内容

发明所要解决的课题

在开始载带的输送时不从链轮的特定的齿部起开始载带的输送的情况下，有可能因链轮的加工精度的偏差、组装误差等而载带的进给精度产生偏差。因此，为了确保载带的定位精度，需要设定开始载带的输送时的链轮的旋转方向上的原点位置。

然而，专利文献1所记载的带切断处理装置通过读取附设在链轮的侧面的标记来检知链轮的原位置。因此，在专利文献1所记载的带切断处理装置中，有可能需要读取到的标记的图像处理等。另外，专利文献2所记载的表面安装机通过设于进给齿的切口的组合来确定拍摄位置的进给齿，检测链轮的旋转角度位置。因此，在专利文献2所记载的表面安装机中，在进给齿处，需要复杂的微小加工。另外，在专利文献2所记载的表面安装机中，需要拍摄到的位置检测标识的图像处理等。

鉴于这样的情况，本说明书公开能够减少载带的进给精度的偏差的载带输送装置及载带输送方法。

用于解决课题的手段

本说明书公开具备链轮、第一检测器、缺损部检测部及原点位置设定部的载带输送装置。上述链轮具备与设于载带的多个进给孔依次卡合而对上述载带进行间距进给的多个齿部中的至少一个齿部缺损的缺损部，上述载带收纳向基板安装的元件。上述第一检测器检测上述链轮的上述缺损部。上述缺损部检测部在开始上述载带的上述间距进给之前，使用上述第一检测器来检测上述缺损部。上述原点位置设定部基于由上述第一检测器检测到上述缺损部时的上述链轮的旋转位置，而设定开始上述载带的上述间距进给时的上述链轮的旋转方向上的原点位置。

另外，本说明书公开应用于具备链轮和第一检测器的载带输送装置的载带输送方法。上述载带输送方法具备缺损部检测工序和原点位置设定工序。上述链轮具备与设于载带的多个进给孔依次卡合而对上述载带进行间距进给的多个齿部中的至少一个齿部缺损的缺损部，上述载带收纳向基板安装的元件。上述第一检测器检测上述链轮的上述缺损部。上述缺损部检测工序在开始上述载带的上述间距进给之前，使用上述第一检测器来检测上述缺损部。上述原点位置设定工序基于由上述第一检测器检测到上述缺损部时的上述链轮的旋转位置，而设定开始上述载带的上述间距进给时的上述链轮的旋转方向上的原点位置。

发明效果

根据上述载带输送装置，原点位置设定部基于由第一检测器检测到缺损部时的链轮的旋转位置来确定开始载带的间距进给时的链轮的旋转方向上的原点位置。由此，上述载带输送装置能够从链轮的特定的齿部起开始载带的输送(间距进给)，能够减少载带的进给精度的偏差。关于载带输送装置上述的内容，关于载带输送方法相同。

附图说明

图1是示出带装填装置1的结构例的俯视图。

图2是示出带式供料器90的一例的立体图。

图3是示出载带2的一例的立体图。

图4是示出带切断处理装置110的一例的立体图。

图5是示出检知位置Ld与切断位置Lc的位置关系的一例的示意图。

图6是图4所示的切断装置160及鼓风装置180的局部放大图。

图7是示出控制装置100的控制框的一例的框图。

图8是示出基于控制装置100的控制流程的一例的流程图。

图9A是示出在由第一检测器125检测到缺损部123m后不使链轮123旋转的情况下的原点位置P0的一例的图。

图9B是示出在由第一检测器125检测到缺损部123m后使链轮123旋转的情况下的原点位置P0的一例的图。

图9C是示意性地示出通过链轮123输送载带2的状况的图。

图10是示出坐标系CS1与第一检测器125、第二检测器150a及第三检测器150b的各检测方向之间的关系的一例的示意图。

具体实施方式

1.带装填装置1的结构例

本实施方式的载带输送装置120适合于在将载带2向带式供料器90装填的带装填装置1中使用。带装填装置1将图3所示的载带2向图2所示的带式供料器90装填。具体而言，带装填装置1通过带切断处理装置110对卷绕于带带盘3的载带2的前端部进行切断处理。并且，带装填装置1将切断处理后的载带2向图2所示的间距进给机构部93安设，并且将盖带22以预定的路径环绕，来向盖带送出机构部97安设。

另外，在本实施方式中，为了方便说明，以从带带盘3抽出后的载带2被输送的带输送方向为基准而设定坐标系CS1。具体而言，在后述的载带输送装置120的输送路径121的水平面中，将与该带输送方向正交的方向设为X轴方向，将与带输送方向平行的方向设为Y轴方向。另外，将与X轴方向及Y轴方向这两方正交的方向设为Z轴方向。

1-1.带式供料器90的结构例

如图2所示，带式供料器90具备：供料器主体91、带盘收纳部92、间距进给机构部93、带进给引导件94、带保持部95及盖带送出机构部97。在供料器主体91的后端侧(图2中的纸面右侧)设有带盘收纳部92。带盘收纳部92能够收纳卷绕有载带2的带带盘3。在供料器主体91的前端侧(图2转的纸面左侧)的上部设有间距进给机构部93。间距进给机构部93对从带盘3抽出后的载带2进行间距进给。间距进给机构部93具备链轮93a和电动机93b。电动机93b驱动链轮93a旋转。

另外，在供料器主体91的上表面部中，在带盘收纳部92与间距进给机构部93之间设有带进给引导件94。带进给引导件94对间距进给的载带2进行引导。此外，在间距进给机构部93设有带保持部95。带保持部95以使被间距进给的载带2不从间距进给机构部93脱落的方式保持载带2。在带保持部95形成有能够将收纳于载带2的元件4在元件吸附位置处取出的开口部(图示省略)。带式供料器90能够通过带保持部95保持载带2，并且通过带剥离部(图示省略)从基带21剥离盖带22。

在供料器主体91的中央下部设有盖带送出机构部97。盖带送出机构部97能够将由带剥离部剥离后的盖带22向反间距进给方向(与载带2的间距进给方向相反的方向)送出。盖带送出机构部97具备齿轮97a和驱动齿轮97a旋转的电动机97b。另外，在盖带送出机构部97设有带保持部98。带保持部98以使送出的盖带22不从盖带送出机构部97脱落的方式保持盖带22。

如图3所示，载带2具备基带21和盖带22。基带21具备空腔24，能够在空腔24内收纳元件4。空腔24在载带2的长度方向(间距进给方向)上以预定间距形成。盖带22粘接于基带21的上表面，覆盖元件4。在载带2的宽度方向(与间距进给方向正交的方向)上的一端侧的缘部设有进给孔23。进给孔23能够与间距进给机构部93的链轮93a卡合，在载带2的长度方向(间距进给方向)上以预定的间距Ph形成。关于载带2，通过间距进给机构部93的链轮93a旋转，链轮93a的齿部与进给孔23依次卡合，对载带2进行间距进给。

另外，载带2在向带式供料器90安设前，通过带切断处理装置110以使盖带22的前端部比基带21的前端部突出预定长度的方式进行切断处理。具体而言，如图3所示，基带21以使从前端部到开头的元件4为止的距离成为d1的方式被切断处理，盖带22以使从基带21突出的突出部22a的长度成为d2的方式被切断处理。

1-2.带装填装置1的概略结构例

如图1所示，带装填装置1具备：供料器保持台10、带切断处理装置110、移载装置170、带移送装置40、第一释放装置50、第二释放装置60、盖带装填装置70及控制装置100。供料器保持台10保持带式供料器90。带切断处理装置110对由载带输送装置120输送来的载带2的前端部进行切断处理。移载装置170将由带切断处理装置110切断后的载带2向带移送装置40移载。带移送装置40将由移载装置170移载后的载带2向带式供料器90移送。第一释放装置50将图2所示的带保持部95对载带2的保持释放。第二释放装置60将图2所示的带保持部98对载带2的保持释放。盖带装填装置70装填盖带22。控制装置100控制上述各装置的驱动。

移载装置170具备两个引导件171、两个驱动辊及两个从动辊(图示省略)、两个齿轮电动机174、气缸176、台座177及移动装置178。两个引导件171引导由带切断处理装置110切断后的载带2。两个驱动辊在载带2的输送方向(Y轴方向)上互相分离地配置。两个从动辊分别配置于对应的驱动辊的下方，由施力构件(图示省略)向对应的驱动辊侧施力。两个齿轮电动机174分别驱动对应的驱动辊旋转。气缸176使支撑着引导件171及齿轮电动机174的支撑板175进行升降。在台座177配置并固定气缸176。移动装置178具备使台座177沿着X轴方向移动的一对轨道178a和气缸178b。

带移送装置40具备：引导件41、两个驱动辊42、两个齿轮电动机43、台座44、一对轨道45及气缸46。引导件41对载带2沿着Y轴方向进行引导。两个驱动辊42在Y轴方向上配置。两个齿轮电动机43驱动两个驱动辊42旋转。带移送装置40经由支撑板(图示省略)而配置并固定于台座44。台座44能够通过与移载装置170的移动装置178相同的结构的轨道45及气缸46而沿着X轴方向移动。由此，带移送装置40及移载装置170能够以从X轴方向夹着保持于供料器保持台10的带式供料器90的方式接近。另外，带移送装置40及移载装置170能够以从X轴方向夹着保持于供料器保持台10的带式供料器90的方式避让。在供料器保持台10上保持有带式供料器90且带移送装置40及移载装置170与带式供料器90接近时，载带2通过移载装置170的引导件171而被引导。并且，载带2通过带移送装置40的引导件41与带式供料器90的带进给引导件94之间的间隙而被引导。

第一释放装置50具备：第一提升杆51、支撑台52及气缸53。第一提升杆51能够使带保持部95的杆(图示省略)在Z轴方向上移动。支撑台52以使第一提升杆51的前端向带式供料器90侧突出的方式被支撑。气缸53以能够使支撑台52在Z轴方向上移动的方式经由支撑板(图示省略)而固定于带移送装置40的台座44上。

第二释放装置60具备：第二提升杆61、支撑台62、气缸63、台座64及一对轨道65。第二提升杆61能够使带保持部98的杆(图示省略)在Y轴方向上移动。支撑台62以使第二提升杆61的前端向带式供料器90侧突出的方式被支撑。气缸63能够使支撑台62在Y轴方向上移动。气缸63配置并固定于台座64。台座64以能够沿着X轴方向滑动的方式配置在一对轨道65上。

盖带装填装置70配置于基台5上。盖带装填装置70设于保持于供料器保持台10的带式供料器90的盖带送出机构部97侧。盖带装填装置70具备：路径成形装置71、连结装置72、移载装置(图示省略)、台座74、一对轨道75及气缸76。路径成形装置71经由支撑板(图示省略)而配置并固定于台座74。台座74以能够沿着X轴方向滑动的方式配置在一对轨道75上，能够通过气缸76而沿着X轴方向滑动。一对轨道75在基台5上隔开预定间隔地沿着X轴方向设置。

路径成形装置71将临时带(图示省略)沿着仿照带式供料器90的预定路径的路径配置并保持。临时带是将从基带21剥离后的盖带22延长的延长带，为了将盖带22沿着预定路径环绕而与盖带22的前端部连结。预定路径相当于在带式供料器90中将盖带22从带保持部95送出至带保持部98时的盖带22的移动轨迹。连结装置72通过利用加热构件对由盖带把持装置(图示省略)把持的盖带22的前端部与由路径成形装置71保持的临时带进行加热处理。具体而言，连结装置72通过残留于盖带22的剥离面的粘接剂而将盖带22的前端部与临时带连结。并且，移载装置将由连结装置72连结后的临时带从路径成形装置71向带式供料器90移载。

1-3.带切断处理装置110的结构例

如图1所示，带切断处理装置110在保持于供料器保持台10的带式供料器90的后方位置(纸面右侧)处在X轴方向上偏置预定量地配置于基台5上。如图4及图5所示，带切断处理装置110具备：载带输送装置120、检知装置150、剥离构件155及切断装置160。载带输送装置120沿着形成于输送块122的输送路径121而对载带2进行输送(间距进给)。检知装置150在设于输送路径121上的检知位置Ld处进行与载带2相关的各种检知。剥离构件155在沿着输送路径121而输送的载带2中从基带21剥离盖带22。切断装置160在设于输送路径121上的切断位置Lc处将图3所示的基带21的切断部位Q1和盖带22的切断部位Q2切断。

如图4及图5所示，在输送路径121上形成有从输送块122的插入口Le到出口为止呈直线状地延伸的引导件槽121a，载带2被沿着引导件槽121a而引导并输送。载带输送装置120将载带2沿着输送路径121输送，将基带21的切断部位Q1定位于切断位置Lc。

载带输送装置120具备：链轮123、电动机124及第一检测器125。链轮123配置于输送块122的输送路径121的下方，对载带2进行输送(间距进给)。链轮123具备多个齿部123a，多个齿部123a以与图3所示的进给孔23的间距Ph相同的间距沿着链轮123的周向而形成。多个齿部123a与设于载带2的多个进给孔23依次卡合，对载带2进行输送(间距进给)。另外，在载带2中收纳有向基板安装的元件4。另外，如图9A～图9C所示，链轮123具备多个齿部123a中的至少一个(在本实施方式中是一个)缺损的缺损部123m。

电动机124与链轮123连接，驱动链轮123旋转。电动机124只要能够使链轮123旋转而对载带2进行定位控制即可，不作限定。电动机124能够使用例如步进电动机。另外，第一检测器125接近链轮123地配置，检测链轮123的缺损部123m。第一检测器125只要能够检测出缺损部123m(判别有无齿部123a)即可，不作限定。第一检测器125能够使用例如光传感器。另外，关于第一检测器125对缺损部123m的检测，将在后文叙述。

在输送块122上设有升降块130。升降块130由一对引导轴135、136以能够升降的方式引导。升降块130通过设置于固定部的气缸133而升降预定量。在升降块130以能够上下移动且能够倾动的方式保持有按压构件131。按压构件131将输送的载带2朝着输送路径121的输送基准面(图示省略)按压。按压构件131通过一对施力构件137、138的作用力而被朝着下方按压。一对施力构件137、138能够使用例如弹簧构件。

具体而言，在升降块130上设有一对引导杆139、140。按压构件131在一对引导杆139、140的下部以能够升降且能够倾动的方式被保持。在升降块130与按压构件131之间设有卷绕于引导杆139的施力构件137和卷绕于引导杆140的施力构件138。在带输送方向(Y轴方向)的上游侧配置的施力构件137的作用力与在带输送方向(Y轴方向)的下游侧配置的施力构件138相比被设定得较大。

在带输送方向(Y轴方向)的上游侧，在按压构件131的下表面设有按压部(图示省略)。按压部将输送的载带2向输送基准面按压。另外，如图5及图6所示，在带输送方向(Y轴方向)的下游侧，在按压构件131的下表面设有剥离构件155。在剥离构件155形成有刮板155a，刮板155a从基带21剥离盖带22。

在按压构件131上设有能够由作业者进行抬起操作的操作杆141。操作杆141在将载带2从输送块122的插入口Le插入时由作业者进行抬起操作。由此，按压构件131克服一对施力构件137、138的作用力而被抬起，能够将载带2向输送路径121插入。

在与升降块130一体地升降的构件142上安装有抬起构件143。抬起构件143在输送路径121的插入口Le及出口处将载带2从输送路径121抬起。抬起构件143在升降块130下降的状态下配置于比输送路径121靠下方处，当升降块130上升时，配置于比输送路径121靠上方处。由此，抬起构件143在载带2的基带21及盖带22被切断后，能够使载带2从输送路径121的引导件槽121a脱离。

检知装置150在设于输送路径121上的检知位置Ld处进行与载带2相关的各种检知。检知装置150优选具备第二检测器150a及第三检测器150b中的至少一方。第二检测器150a检测载带2中的元件4的有无。如图5及图6所示，第二检测器150a例如能够使用一对光传感器150a1、150a2。一对光传感器150a1、150a2在检知位置Ld处隔着输送路径121而相向地配置，第二检测器150a的检测方向被设定为沿着Z轴方向的方向。

例如，光传感器150a1具备发光部，光传感器150a2具备受光部。在该情况下，第二检测器150a例如能够基于一对光传感器150a1、150a2中的光量的变化来检测空腔24内的元件4的有无。在空腔24内存在元件4的情况下，与不存在元件4的情况相比，空腔24中的光量(透过量)下降。由此，第二检测器150a在空腔24中光量变得低于预定的基准值时，能够检测出元件4的存在。第二检测器150a也能够相同地依次检测设于载带2的多个进给孔23。

第三检测器150b基于收纳元件4的空腔24的形状来检测载带2的种类。关于第二检测器150a上述的内容关于第三检测器150b也相同。但是，第三检测器150b在检测方向被设定为沿着X轴方向的方向这一点上与第二检测器150a不同。如图6所示，在基带21呈凹凸形状的载带2中，在检测空腔24时和检测相邻的空腔24间的空隙部时，光传感器的光量大幅地变动。具体而言，在空腔24处，光量(透过量)下降，在空隙部处，光量增加。在该载带2中，光量的增减交替反复。

与此相对，在基带21呈平坦形状的载带2中，光传感器的光量难以变动。由此，第三检测器150b能够根据光传感器的光量的变动模式而得知空腔24的形状，能够检测载带2的种类。另外，基带21呈凹凸形状的载带2是例如压纹带，基带21呈平坦形状的载带2是例如纸带。另外，关于第一检测器125、第二检测器150a及第三检测器150b的检测方向将在后文叙述。

如图4～图6所示，在设于输送路径121的出口侧的切断位置Lc设置有切断装置160。切断装置160具备：刀具161、使刀具161进行升降的气缸162、供刀具161的刃尖按压的刀具承受台163及以能够升降的方式支撑于固定部的刀具保持体164。另外，刀具161也能够通过电动机驱动而进行升降。刀具161以可拆装且可更换的方式固定于刀具保持体164的上端。刀具承受台163以刀具161的刃尖不会磨损的方式由树脂材料等形成。刀具承受台163经由弹性体(图示省略)而固定在与升降块130一体地设置的支撑板144的下表面处。弹性体能够使用能够吸收刀具161的按压力的橡胶片等。

刀具161为了将定位于切断位置Lc的基带21的切断部位Q1和盖带22的切断部位Q2切断而通过气缸162朝着上方移动。刀具161在设置得比载带2宽的前端部具备刃尖，以不产生间隙的方式被向刀具承受台163按压。由此，即使盖带22是较薄的树脂膜等，切断装置160也能够将盖带22可靠地切断。

如图4所示，在一对引导杆139、140之间配置有鼓风装置180。如图4及图6所示，鼓风装置180具备：鼓风主体181、气缸182及鼓风孔183。鼓风主体181以能够在相对于输送路径121正交的方向(X轴方向)上进退的方式设置，通过气缸182而进行进退。鼓风孔183连接于加压空气供给源(图示省略)，使加压空气朝着带输送方向(Y轴方向)的下游侧喷出。鼓风装置180能够利用从鼓风孔183喷出的加压空气将由剥离构件155从基带21剥离后的盖带22沿着剥离构件155的上表面推出。

另外，在输送块122的输送路径121的出口侧设有引导构件190。引导构件190将由切断装置160切断后的基带21及盖带22的各前端部向废弃位置(图示省略)引导。

2.载带输送装置120的控制例

如图1所示，带装填装置1具备控制装置100。控制装置100具备：中央运算装置100a、第一存储装置100b、第二存储装置100c及接口100d，它们经由总线100e而电连接。中央运算装置100a是CPU(Central Processing Unit：中央处理单元)，能够进行各种运算处理。第一存储装置100b是易失性的存储装置(RAM：Random Access Memory：随机存取存储器)，在被供给着电力的状态下能够暂时存储各种数据。第一存储装置100b例如能够使用DRAM(Dynamic Random Access Memory：动态随机存取存储器)、SRAM(Static RandomAccess Memory：静态随机存取存储器)等公知的存储装置。

第二存储装置100c是非易失性的存储装置(ROM：Read Only Memory：只读存储器)，即使在未被供给电力的状态下也能够存储各种数据。第二存储装置100c能够使用例如不能改写存储的数据的掩膜ROM。另外，第二存储装置100c也能够使用例如快闪存储器、EEPROM(Electrically Erasable Programmable Read Only Memory：电可擦可编程只读存储器)等能够改写存储的数据的存储装置。接口100d是将带装填装置1的各设备与控制装置100电连接的设备，能够使用例如通信接口、输入输出接口等。控制装置100经由接口100d而与带装填装置1的各设备电连接，能够得知带装填装置1的各设备的状态并控制带装填装置1的各设备。

如图7所示，控制装置100若作为控制框来理解，则具备缺损部检测部101及原点位置设定部102。另外，控制装置100按照图8所示的流程图来执行控制。缺损部检测部101进行步骤S11及步骤S13所示的处理和步骤S12所示的判断。原点位置设定部102进行步骤S14所示的处理。控制装置100每当带装填装置1的电源被投入时进行步骤S11～步骤S14所示的处理及判断，设定原点位置P0。另外，控制装置100每当载带2切换时进行步骤S11～步骤S14所示的处理及判断，设定原点位置P0。另外，在图7及图8中，图示了与设定原点位置P0时的控制相关的事项，关于其他事项省略了记载。

2-1.缺损部检测部101

缺损部检测部101在开始载带2的间距进给前，使用第一检测器125来检测链轮123的缺损部123m。如上所述，控制装置100经由接口100d而与第一检测器125电连接。缺损部检测部101在开始载带2的间距进给前，对第一检测器125发送检测缺损部123m的检测指令(步骤S11)。接收到检测指令的第一检测器125检测缺损部123m(判别有无齿部123a)。

本实施方式的第一检测器125是例如光传感器。在检测位置处存在齿部123a的情况下，第一检测器125检测出齿部123a，不检测出缺损部123m。在检测位置处不存在齿部123a的情况下，第一检测器125通过齿部123a的未检出而检测出缺损部123m。第一检测器125经由接口100d而将缺损部123m的检测结果向控制装置100(缺损部检测部101)发送。

另外，第一检测器125的检测位置能够设为例如齿部123a或缺损部123m的中心。在第一检测器125的检测位置不处于齿部123a或缺损部123m的中心的情况下，缺损部检测部101以使齿部123a或缺损部123m的中心配置于第一检测器125的检测位置的方式，对使图5所示的链轮123旋转的电动机124进行驱动控制。具体而言，缺损部检测部101对电动机124的驱动器电路(图示省略)发送预定脉冲数的驱动信号来对电动机124进行驱动控制。在本实施方式中，电动机124是永久磁铁型或混合型的步进电动机。另外，在电动机124上设有检测链轮123的旋转位置(绝对位置)的编码器(图示省略)。由此，容易将齿部123a或缺损部123m的中心配置于第一检测器125的检测位置。

缺损部检测部101判断第一检测器125是否检测到缺损部123m(步骤S12)。在如图9A所示那样配置缺损部123m，第一检测器125检测到缺损部123m的情况下(是的情况下)，控制移向步骤S14所示的处理。在第一检测器125未检测到缺损部123m的情况下(否的情况下)，缺损部检测部101以使相邻的齿部123a或缺损部123m的中心配置于第一检测器125的检测位置的方式对电动机124进行驱动控制(步骤S13)。该情况下的预定脉冲数是使链轮123旋转多个齿部123a的间距(与图3所示的进给孔23的间距Ph相同的间距)的脉冲数。

并且，控制返回步骤S11所示的处理。相同地，缺损部检测部101对第一检测器125发送检测缺损部123m的检测指令(步骤S11)。第一检测器125将缺损部123m的检测结果向控制装置100(缺损部检测部101)发送。缺损部检测部101判断第一检测器125是否检测到缺损部123m(步骤S12)。缺损部检测部101反复进行上述控制直到检测到缺损部123m为止。

2-2.原点位置设定部102

原点位置设定部102基于由第一检测器125检测到缺损部123m时的链轮123的旋转位置，而设定开始载带2的间距进给时的链轮123的旋转方向(箭头R1方向)上的原点位置P0。图9A示出了在由第一检测器125检测到缺损部123m后不使链轮123旋转的情况下的原点位置P0的一例。在该情况下，原点位置设定部102从由第一检测器125检测到缺损部123m起到开始载带2的输送(间距进给)为止，不使链轮123旋转。

原点位置设定部102在检测到缺损部123m时的链轮123的旋转位置下，能够将在链轮123的旋转方向(箭头R1方向)上分离了预定个数(例如，在图9A所示的例子中是15个)的齿部123a(例如，中心)设定为原点位置P0。图9A示意性地示出了该齿部123a与载带2的开头的进给孔23卡合的状态。该齿部123a是与位于链轮123的顶部123t(铅垂方向最上部)的齿部123a相邻的两个齿部123a中的载带2被搬入的一侧的齿部123a。另外，原点位置设定部102也能够将位于链轮123的顶部123t的齿部123a(例如，中心)设定为原点位置P0。不管在哪个情况下，载带输送装置120都能够从链轮123的特定的齿部123a起开始载带2的输送(间距进给)，能够减少载带2的进给精度的偏差。

另外，原点位置设定部102优选以使基准齿部123s与载带2的开头的进给孔23卡合的方式，使链轮123从检测到缺损部123m时的链轮123的旋转位置起旋转预定角度θ1。并且，原点位置设定部102优选将链轮123旋转了预定角度θ1时的基准齿部123s(例如，中心)设定为原点位置P0。基准齿部123s设为与一个缺损部123m相邻的一个齿部123a。基准齿部123s优选是与该缺损部123m相邻的两个齿部123a中的载带2被搬入的一侧的齿部123a。

图9B示出了在由第一检测器125检测到缺损部123m后使链轮123旋转的情况下的原点位置P0的一例。在该情况下，原点位置设定部102使链轮123从检测到缺损部123m时的链轮123的旋转位置起旋转预定角度θ1。预定角度θ1根据设有第一检测器125的位置而确定。例如，在图9B所示的例中，第一检测器125设于链轮123的底部(铅垂方向最下部)，预定角度θ1成为180°(机械角)。原点位置设定部102将链轮123旋转了预定角度θ1时的基准齿部123s(例如，中心)设定为原点位置P0(步骤S14)。并且，控制暂且结束。

图9B示意性地示出了基准齿部123s与载带2的开头的进给孔23卡合的状态。在该情况下，载带输送装置120也能够从链轮123的特定的齿部123a(基准齿部123s)起开始载带2的输送(间距进给)，能够降低载带2的进给精度的偏差。此外，在图9B所示的方式中，因为缺损部123m配置在链轮123的顶部123t，所以与在顶部123t存在齿部123a的情况(图9A所示的方式)相比，能够减轻载带2的前端部2t与齿部123a的干涉。由此，载带输送装置120能够使载带2的搬入容易，并降低载带2的进给精度的偏差。

2-3.载带2的输送及切断

能够在由原点位置设定部102设定了原点位置P0后，控制装置100开始载带2的输送(间距进给)。具体而言，当载带2由作业者插入至输送路径121的预定的位置时，由带检知传感器(图示省略)检知载带2的插入。控制装置100基于带检知传感器的检知信号来对使链轮123旋转的电动机124进行驱动控制。由此，载带2被沿着输送路径121输送，由剥离构件155的刮板155a从基带21剥离盖带22。如图6所示的双点划线所示，从基带21剥离后的盖带22沿着未被剥离的盖带22的上表面而向带输送方向(Y轴方向)的上游侧折返。

如图3及图5所示，当载带2沿着输送路径121被输送时，通过设于检知位置Ld的检知装置150检知收纳有开头的元件4的空腔24。控制装置100基于从基带21的前端部到开头的元件4为止的距离d1和检知位置Ld与切断位置Lc之间的距离D来运算基带21的切断部位Q1。控制装置100使用载带输送装置120来将载带2的切断部位Q1定位于切断位置Lc。

如上所述，链轮123具备缺损部123m。因此，若仅位于链轮123的顶部123t的齿部123a能够与载带2的进给孔23卡合，则难以对载带2进行输送(间距进给)。因此，链轮123优选在载带2被间距进给而缺损部123m到达了进给孔23时，至少一个齿部123a与和该进给孔23相邻的进给孔23卡合。

图9C示意性地示出了通过链轮123输送载带2的状况。该图示意性地示出了位于链轮123的顶部123t的齿部123a和与该齿部123a相邻的两个齿部123a与载带2的三个进给孔23卡合的状态。在该情况下，链轮123在载带2被间距进给而一个缺损部123m到达了进给孔23时，两个齿部123a与和该进给孔23相邻的进给孔23卡合。因此，即使链轮123具备缺损部123m，载带输送装置120也能够对载带2可靠地进行输送(间距进给)。另外，由于多个齿部123a的间距被设定为与图3所示的进给孔23的间距Ph相同的间距，所以以满足上述条件的方式设定链轮123的直径即可。

当由检知装置150检知到收纳有开头的元件4的空腔24时，利用气缸182使鼓风装置180的鼓风主体181前进预定量。并且，在鼓风主体181的前端形成的抬起部(图示省略)与在按压构件131的下表面形成的图4所示的卡合凹部131a卡合，按压构件131克服施力构件137、138的作用力而被抬起。

带输送方向(Y轴方向)的上游侧的施力构件137的作用力与下游侧的施力构件138相比较大，因此按压构件131以抬起部与卡合凹部131a之间的卡合点为支点，以使带输送方向(Y轴方向)的上游侧下降的方式倾斜运动。由此，在带输送方向(Y轴方向)的下游侧设置的剥离构件155上升，从基带21的上表面分离，剥离构件155对盖带22的剥离不再进行。然而，在带输送方向(Y轴方向)的上游侧设置的按压部132对基带21的按压维持。

另外，当通过气缸182使鼓风主体181前进后，加压空气从鼓风孔183朝着带输送方向(Y轴方向)的下游侧喷出。如图6的实线所示，向带输送方向(Y轴方向)的上游侧折返的盖带22被加压空气向带输送方向(Y轴方向)的下游侧推出。由此，盖带22的前端部与盖带22被剥离后的基带21的上表面重叠。在该状态下，对使链轮123旋转的电动机124进行驱动控制，载带2被输送运算出的距离D。

当载带2沿着输送路径121被输送后，盖带22不由剥离构件155剥离，在折返位置处以粘接面互相相向的方式折返。并且，盖带22的前端部与盖带22被剥离后的基带21的上表面重叠。由此，相对于直线状的基带21，对盖带22赋予松弛。这样，通过由载带输送装置120进一步输送载带2，基带21的切断部位Q1被定位于切断位置Lc。

当基带21的切断部位Q1被定位于切断位置Lc后，通过气缸162工作，切断装置160的刀具161上升，定位于切断位置Lc的基带21的切断部位Q1被切断。同时，重叠于基带21的上表面的盖带22的切断部位Q2也被刀具161切断。

3.坐标系CS1与各检测器的检测方向的关系

优选基于以由原点位置设定部102设定的原点位置P0为原点的共用的坐标系CS1而设定有包括第一检测器125在内的多个检测器的检测方向。另外，多个检测器优选是第二检测器150a及第三检测器150b中的至少一方和第一检测器125。

图10示出了坐标系CS1与第一检测器125、第二检测器150a及第三检测器150b的各检测方向之间的关系的一例。如上所述，带切断处理装置110使用第一检测器125来检测链轮123的缺损部123m。如该图所示，第一检测器125的检测方向是沿着X轴方向的方向。另外，带切断处理装置110使用第二检测器150a来检测载带2中的元件4的有无。如该图所示，第二检测器150a的检测方向是沿着Z轴方向的方向。此外，带切断处理装置110还能够使用第三检测器150b，基于收纳元件4的空腔24的形状来检测载带2的种类。如该图所示，第三检测器150b的检测方向是沿着X轴方向的方向。另外，在该图中，为了示出各检测器的检测方向，各检测器由长方体示意性地图示。

这样，在本实施方式中，基于以由原点位置设定部102设定的原点位置P0为原点的共用的坐标系CS1而设定有包括第一检测器125在内的多个检测器的检测方向。由此，确保了包括第一检测器125在内的多个检测器的检测精度。另外，在本实施方式中，多个检测器是第二检测器150a及第三检测器150b这两方和第一检测器125。由此，确保了伴随着载带2的输送而进行检测的第一检测器125、第二检测器150a及第三检测器150b的检测精度。也就是说，载带2的进给精度的偏差减少，并且元件4的误检测减少，载带2的种类的误检测减少。

4.其他

在上述实施方式中，链轮123具备一个缺损部123m。但是，链轮123也能够具备多个缺损部123m。在该情况下，缺损部检测部101使用第一检测器125来检测多个缺损部123m中的一个缺损部123m。该一个缺损部123m预先规定即可。原点位置设定部102基于由第一检测器125检测到该一个缺损部123m时的链轮123的旋转位置来设定开始载带2的间距进给时的链轮123的旋转方向(箭头R1方向)上的原点位置P0。

另外，在设于使链轮123旋转的电动机124的编码器是检测链轮123的相对位置的编码器的情况下，缺损部检测部101难以判断由第一检测器125检测到的缺损部123m是否是上述一个缺损部123m。在该情况下，多个缺损部123m在链轮123的周向上偏差等地设置即可。例如，设想链轮123具备两个缺损部123m的情况。在该情况下，从一个缺损部123m到另一个缺损部123m为止使链轮123旋转所需的驱动信号的脉冲数与从另一个缺损部123m到一个缺损部123m为止使链轮123旋转所需的驱动信号的脉冲数不同。因此，缺损部检测部101能够通过对从最初检测到缺损部123m起到接下来检测到缺损部123m为止的驱动信号的脉冲数进行计数，来识别上述一个缺损部123m。

5.载带输送方法

关于载带输送装置120上述的内容关于载带输送方法也相同。具体而言，载带输送方法应用于具备链轮123和第一检测器125的载带输送装置120。另外，缺损部检测部101进行的控制相当于缺损部检测工序。原点位置设定部102进行的控制相当于原点位置设定工序。具体而言，缺损部检测工序是在开始载带2的间距进给前使用第一检测器125来检测缺损部123m的工序。原点位置设定工序是基于由第一检测器125检测到缺损部123m时的链轮123的旋转位置来设定开始载带2的间距进给时的链轮123的旋转方向(箭头R1方向)上的原点位置P0的工序。

另外，原点位置设定工序优选是以使基准齿部123s与载带2的开头的进给孔23卡合的方式从检测到缺损部123m时的链轮123的旋转位置起使链轮123旋转预定角度θ1的工序。并且，原点位置设定工序优选是将链轮123旋转了预定角度θ1时的基准齿部123s设定为原点位置P0的工序。

6.实施方式的效果的一例

根据载带输送装置120，原点位置设定部102基于由第一检测器125检测到缺损部123m时的链轮123的旋转位置来设定开始载带2的间距进给时的链轮123的旋转方向(箭头R1方向)上的原点位置P0。由此，载带输送装置120能够从链轮123的特定的齿部123a起开始载带2的输送(间距进给)，能够减少载带2的进给精度的偏差。关于载带输送装置120上述内容，关于载带输送方法也相同。

附图标记说明

1：带装填装置，

2：载带，23：进给孔，24：空腔，

4：元件，90：带式供料器，

101：缺损部检测部，102：原点位置设定部，

120：载带输送装置，

123：链轮，

123a：齿部，123m：缺损部，123s：基准齿部，

125：第一检测器，150a：第二检测器，150b：第三检测器，

P0：原点位置，θ1：预定角度，CS1：坐标系。

Claims (9)

1.一种载带输送装置，具备：

链轮，具备与设于载带的多个进给孔依次卡合而对所述载带进行间距进给的多个齿部中的至少一个齿部缺损的缺损部，所述载带收纳向基板安装的元件；

第一检测器，检测所述链轮的所述缺损部；

缺损部检测部，在开始所述载带的所述间距进给之前，使用所述第一检测器来检测所述缺损部；及

原点位置设定部，基于由所述第一检测器检测到所述缺损部时的所述链轮的旋转位置，而将所述链轮的一个齿部设定为开始所述载带的所述间距进给时的所述链轮的旋转方向上的原点位置。

2.根据权利要求1所述的载带输送装置，其中，

所述链轮具备一个所述缺损部，

所述原点位置设定部以使与该缺损部相邻的一个所述齿部即基准齿部与所述载带的开头的所述进给孔卡合的方式，使所述链轮从检测到所述缺损部时的所述链轮的所述旋转位置起旋转预定角度，并将所述链轮旋转了所述预定角度时的所述基准齿部设定为所述原点位置。

3.根据权利要求1所述的载带输送装置，其中，

基于以由所述原点位置设定部设定的所述原点位置为原点的共用的坐标系而设定包括所述第一检测器在内的多个检测器的检测方向。

4.根据权利要求2所述的载带输送装置，其中，

基于以由所述原点位置设定部设定的所述原点位置为原点的共用的坐标系而设定包括所述第一检测器在内的多个检测器的检测方向。

5.根据权利要求3所述的载带输送装置，其中，

所述多个检测器是第二检测器及第三检测器中的至少一个检测器和所述第一检测器，所述第二检测器检测在所述载带中有无所述元件，所述第三检测器基于收纳所述元件的空腔的形状来检测所述载带的种类。

6.根据权利要求4所述的载带输送装置，其中，

所述多个检测器是第二检测器及第三检测器中的至少一个检测器和所述第一检测器，所述第二检测器检测在所述载带中有无所述元件，所述第三检测器基于收纳所述元件的空腔的形状来检测所述载带的种类。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的载带输送装置，其中，

所述链轮在所述载带被所述间距进给而所述缺损部到达了所述进给孔时，至少一个所述齿部与和该进给孔相邻的所述进给孔卡合。

8.根据权利要求1～6中任一项所述的载带输送装置，其中，

所述载带输送装置被用于向带式供料器装填所述载带的带装填装置。

9.一种载带输送方法，应用于载带输送装置，所述载带输送装置具备：

链轮，具备与设于载带的多个进给孔依次卡合而对所述载带进行间距进给的多个齿部中的至少一个齿部缺损的缺损部，所述载带收纳向基板安装的元件；及

第一检测器，检测所述链轮的所述缺损部，

所述载带输送方法具备如下的工序：

缺损部检测工序，在开始所述载带的所述间距进给之前，使用所述第一检测器来检测所述缺损部；及

原点位置设定工序，基于由所述第一检测器检测到所述缺损部时的所述链轮的旋转位置，而将所述链轮的一个齿部设定为开始所述载带的所述间距进给时的所述链轮的旋转方向上的原点位置。

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