JP6561254B2 - 合成樹脂製中空板、その製造装置及び製造方法、並びに押出成形装置 - Google Patents

Description

本発明は、合成樹脂製中空板、その製造装置及び製造方法、並びに押出成形装置に関する。

従来、気泡ボート、プラスチック段ボールなどと称される内部が中空構造とされた各種の合成樹脂製中空板が知られている。これらの合成樹脂製中空板は、軽量でありながらも高い剛性を備えることから、保管又は輸送用の包装箱のほか、建築材料や自動車の内装材など、種々の用途に供されている。

また、気泡ボードは、例えば、中空状に膨出する多数の突起を真空成形することによって成形されたキャップシートに、バックシート、ライナーシートを積層一体化することによって製造することができる。このような気泡ボードに関し、本出願人は、バックシートとライナーシートの一方又は両方を積層材とし、その最外層に機能性無機フィラーを所定量含有させて、所期の機能を実現しながら、本来の機械的性質を保持した気泡ボードを提案している（特許文献１参照）。

また、積層材を押出成形するには、例えば、複数の押出機から別々に供給された樹脂を層状に合流させて、これをフラットダイなどの押出成形用の金型に送って多層に押し出す、いわゆる共押出しによって成形することができる（例えば、特許文献２など参照）。

特開２００６−２９７６５６号公報 特開２００１−９６６００号公報

ところで、共押出しによって積層材を成形するに際し、一つの層を形成する樹脂を入れ替えて、同一の装置により多品種の積層材を継続して成形するには、一般には、当該樹脂を供給する押出機のホッパーに投入する材料樹脂を、別のものに替えて投入し、押出機内の樹脂が全て入れ替わるまで成形を続けることによって樹脂の入れ替え（樹脂替え）が行われている。

しかしながら、このような樹脂替えには相当の時間を要し、また、樹脂替えが行われている間は、先に投入された樹脂と、後から投入された別の樹脂とが混ざった状態で押し出されることになる。このため、樹脂替えの間に成形された積層材は全て不良品として廃棄されていた。

このため、特許文献２では、金型内に樹脂取り出し通路を設け、樹脂替え途中の混ざった状態にある樹脂を速やかに取り出せるようにして、樹脂替えに要する時間を短縮し、樹脂が混ざった不良品が少なくなるようにしている。
しかしながら、特許文献２で提案された技術によっても、樹脂替え途中の樹脂は廃棄され、材料樹脂の無駄は避けられなかった。

本発明者らは、このような事情に鑑み、樹脂替えによって樹脂が混ざった状態で成形された積層材であっても、それが製品の外観、物性などに悪影響を及ぼさなければ、不良品として廃棄する必要はないという従来とは全く異なる視点から鋭意検討を重ね、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は、樹脂替え途中の樹脂を用いて成形された製品であっても、これを不良品として破棄することなく有効に活用できる合成樹脂製中空板、その製造装置及び製造方法、並びに押出成形装置の提供を目的とする。

本発明に係る押出成形装置は、少なくとも二以上の押出機からそれぞれ供給された樹脂を合流させてフラットダイから押し出すことによってシート状の積層材を成形する押出成形装置であって、前記押出機のうち第一の押出機から供給された樹脂が導入される上流側流路と、前記第一の押出機から供給された樹脂を、当該樹脂により前記積層材の表面層を形成する合流位置に案内する下流側第一流路と、前記第一の押出機から供給された樹脂を、当該樹脂により前記積層材の表面層以外の層を形成する合流位置に案内する下流側第二流路と、前記上流側流路と前記下流側第一流路とが連通した状態と、前記上流側流路と前記下流側第二流路とが連通した状態とに切り替え可能な切り替え手段とを備え、前記切り替え手段が、少なくとも前記上流側流路と、前記下流側第一流路と、前記下流側第二流路とが内周面に開口するガイド部が設けられたブロック本体と、前記ガイド部内に摺動可能に挿通され、かつ、前記上流側流路と前記下流側第一流路とを連通する流路を形成する第一溝と、前記上流側流路と前記下流側第二流路とを連通する流路を形成する第二溝とが周面に形成された摺動体とを有するフィードブロックを備え、前記摺動体を摺動させることによって、前記上流側流路と前記下流側第一流路とが連通した状態と、前記上流側流路と前記下流側第二流路とが連通した状態とに切り替え可能とした構成としてある。

また、本発明に係る合成樹脂製中空板の製造装置は、中空構造をなすための立体加工が施されたコアシートの表裏両面に外装シートを積層してなる合成樹脂製中空板の製造装置であって、前記コアシートを成形するコアシート成形部と、前記外装シートの一方を成形しつつ、前記コアシートの表面側に積層する表面側外装シート成形部と、前記外装シートの他方を成形しつつ、前記コアシートの裏面側に積層する裏面側外装シート成形部とを備え、前記表面側外装シート成形部と前記裏面側外装シート成形部の少なくとも一方が、上記押出成形装置を備える構成としてある。

また、本発明に係る合成樹脂製中空板の製造装置は、中空構造をなすための立体加工が施されたコアシートの表裏いずれか一方の面に外装シートを積層してなる合成樹脂製中空板の製造装置であって、前記コアシートを成形するコアシート成形部と、前記外装シートを成形しつつ、前記コアシートに積層する外装シート成形部とを備え、前記コアシート成形部と前記外装シート成形部の少なくとも一方が、上記押出成形装置を備える構成としてもよい。

また、本発明に係る合成樹脂製中空板の製造方法は、中空構造をなすための立体加工が施されたコアシートの表裏両面に外装シートを積層してなり、前記外装シートの少なくとも一方を上記押出成形装置を用いて成形してなる合成樹脂製中空板の製造方法であって、前記押出成形装置の前記上流側流路と前記下流側第一流路とが連通した状態として、当該外装シートの表面層を、前記第一の押出機から供給された樹脂により形成する工程と、前記上流側流路と前記下流側第一流路とが連通した状態から、前記上流側流路と前記下流側第二流路とが連通した状態に切り替えて、前記第一の押出機の樹脂替えをする工程と、当該外装シートの表面層以外の層を、前記第一の押出機から供給された樹脂替え途中の樹脂により形成する工程とを含む方法としてある。

また、本発明に係る合成樹脂製中空板の製造方法は、中空構造をなすための立体加工が施されたコアシートの表裏いずれか一方の面に外装シートを積層してなり、前記コアシートと前記外装シートの少なくとも一方を上記押出成形装置を用いて成形してなる合成樹脂製中空板の製造方法であって、前記押出成形装置の前記上流側流路と前記下流側第一流路とが連通した状態として、当該コアシートと当該外装シートの少なくとも一方の表面層を、前記第一の押出機から供給された樹脂により形成する工程と、前記上流側流路と前記下流側第一流路とが連通した状態から、前記上流側流路と前記下流側第二流路とが連通した状態に切り替えて、前記第一の押出機の樹脂替えをする工程と、当該コアシートと当該外装シートの少なくとも一方の表面層以外の層を、前記第一の押出機から供給された樹脂替え途中の樹脂により形成する工程とを含む方法としてもよい。

また、本発明に係る合成樹脂製中空板は、中空構造をなすための立体加工が施されたコアシートの表裏両面に外装シートを積層してなる合成樹脂製中空板であって、前記外装シートの少なくとも一方が積層材からなり、当該積層材の表面層以外の一つの層の樹脂組成が、押出方向に沿って漸次変化する構成としてある。

また、本発明に係る合成樹脂製中空板は、中空構造をなすための立体加工が施されたコアシートの表裏いずれか一方の面に外装シートを積層してなる合成樹脂製中空板であって、前記コアシートと前記外装シートの少なくとも一方が積層材からなり、当該積層材の表面層以外の一つの層の樹脂組成が、押出方向に沿って漸次変化する構成としてもよい。

本発明に係る押出成形装置によれば、第一の押出機から供給された樹脂により形成される層と、他の押出機から供給された樹脂により形成される層の積層される位置を任意に入れ替えることができる。そして、かかる押出成形装置を用いた本発明に係る合成樹脂製中空板の製造装置及び製造方法によれば、樹脂替えの間に製造された製品は、樹脂替え途中の樹脂によって形成され、その樹脂組成が押出方向に沿って漸次変化する層が外側からは目視できないため、外観不良を理由に破棄することなく、製品として有効に活用することができる。
また、本発明にかかる合成樹脂製中空板は、樹脂組成が押出方向に沿って漸次変化する層が、表面層以外の層とされており、外側からは目視できないようになっており、当該層の外観不良が問題とならずに、製品として有効に活用することができる。

本発明の実施形態に係る合成樹脂製中空板の製造装置の概略を示す説明図である。 本発明の実施形態に係る押出成形装置の概略を示す説明図である。 本発明の実施形態に係る押出成形装置の概略を示す説明図であり、図２のＡ−Ａ断面に相当する断面を示す。 本発明の実施形態に係る押出成形装置の変形例の概略を示す説明図である。 気泡ボードの一例を示す説明図である。 樹脂替えの前後での気泡ボードの断面を模式的に示す説明図である。 本発明の実施形態に係る合成樹脂製中空板の製造装置におけるコアシート成形部の変形例を示す説明図である。

以下、本発明の好ましい実施形態について、図面を参照しつつ説明する。

［合成樹脂製中空板の製造装置］
まず、本実施形態に係る合成樹脂製中空板の製造装置について説明する。
図１は、本実施形態に係る合成樹脂製中空板の製造装置の概略を示す説明図である。図１に示す装置１０は、コアシート成形部２０と、コアシート成形部２０で成形されたコアシート２の表面側に、押出成形装置３１からシート状に押し出された溶融樹脂を供給し、外装シート３を成形しつつコアシート２に積層する表面側外装シート成形部３０と、コアシート成形部２０で成形されたコアシート２の裏面側に、押出成形装置４１からシート状に押し出された溶融樹脂を供給し、外装シート４を成形しつつコアシート２に積層する裏面側外装シート成形部４０とを備えている。

また、図１に示す装置１０は、中空状に膨出する多数の突起２ａが形成されたキャップシート２を、中空構造をなすための立体加工が施されたコアシートとして有する気泡ボード１を製造する装置の一例として示すものである。かかる装置１０において、コアシート成形部２０は、多数の吸引キャビティ２２ａが外周面に設けられた成形ロール２２を備えている。そして、キャップシート２は、押出成形装置２１からシート状に押し出された溶融樹脂を成形ロール２２の外周面に接触させて、吸引キャビティ２２ａ内を吸引し、中空状に膨出する多数の突起２ａを真空成形することによって成形される。
なお、突起２ａの形状は、図示するような円柱状に限らない。成形ロール２２に設ける吸引キャビティ２２ａの形状を適宜変更して、角錐台状、円錐台状などに真空成形することもできる。

このようにして成形されたキャップシート２は、その突起２ａの頂面側に、押出成形装置３１から押し出された溶融樹脂を成形してなるライナーシート３が積層され、突起２ａの開口側に、押出成形装置４１から押し出された溶融樹脂を成形してなるバックシート４が積層されており、これらを熱融着により積層一体化することによって気泡ボード１が製造される（図５（ａ）参照）。
キャップシート２に、ライナーシート３やバックシート４を積層するにあたっては、熱融着に替えて又は熱融着とともに、接着剤層を介してこれらを積層一体化してもよい。

なお、本実施形態では、キャップシート２の突起２ａの頂面側を表面側とし、キャップシート２の突起２ａが開口する側を裏面側とする。したがって、ライナーシート３がコアシートの表面側に積層される一方の外装シートに相当し、表面側外装シート成形部３０がライナーシート３を成形する。また、バックシート４が、コアシートの裏面側に積層される他方の外装シートに相当し、裏面側外装シート成形部４０がバックシート４を成形する。

また、本実施形態において、表面側外装シート成形部３０が備える押出成形装置３１は、第一の押出機と第二の押出機のそれぞれから供給された樹脂を合流させてフラットダイから押し出して、ライナーシート３を二層に成形するようになっている。裏面側外装シート成形部４０が備える押出成形装置４１も同様の構成とされ、第一の押出機と第二の押出機のそれぞれから供給された樹脂を合流させてフラットダイから押し出して、バックシート４を二層に成形するようになっている。
なお、図２、図３は、押出成形装置３１，４１の概略を示す説明図であり、本実施形態において、押出成形装置３１，４１のそれぞれには、同じ装置を用いている。

これらの押出成形装置３１，４１は、第一の押出機５０から供給された樹脂が導入される上流側の流路（上流側流路５１）と、第一の押出機５０から供給された樹脂を第二の押出機６０から供給された樹脂に合流させる下流側の二つの流路（下流側第一流路５２及び下流側第二流路５３）と、上流側流路５１と下流側第一流路５２とが連通した状態と、上流側流路５１と下流側第二流路５３とが連通した状態とに切り替え可能な切り替え手段とを備えている。

下流側第一流路は５２、第一の押出機５０から供給された樹脂を、当該樹脂によりライナーシート３とバックシート４のそれぞれの表面層（キャップシート２に対向する側とは反対側に位置する層）３ｆ，４ｆを形成する合流位置に案内する。したがって、上流側流路５１と下流側第一流路５２とが連通した状態にあるときは、第一の押出機５０から供給された樹脂によって、ライナーシート３とバックシート４のそれぞれの表面層３ｆ，４ｆが形成され、第二の押出機６０から供給された樹脂によって、ライナーシート３とバックシート４のそれぞれの裏面層３ｂ，４ｂが形成される。

一方、下流側第二流路５３は、第一の押出機５０から供給された樹脂を、当該樹脂によりライナーシート３とバックシート４のそれぞれの裏面層（キャップシート２に対向する側に位置する層）３ｂ，４ｂを形成する合流位置に案内する。したがって、上流側流路５１と下流側第二流路５３とが連通した状態にあるときは、第一の押出機５０から供給された樹脂によって、ライナーシート３とバックシート４のそれぞれの裏面層３ｂ，４ｂが形成され、第二の押出機６０から供給された樹脂によって、ライナーシート３とバックシート４のそれぞれの表面層３ｆ，４ｆが形成される。

ここで、図３は、図２のＡ−Ａ断面に相当する断面図であり、図３（ａ）は、上流側流路５１と下流側第一流路５２とが連通した状態を示し、図３（ｂ）は、上流側流路５１と下流側第二流路５３とが連通した状態を示している。
なお、図２は、上流側流路５１と下流側第一流路５２とが連通した状態を示している。

本実施形態では、押出成形装置３１，４１が備えるフィードブロック７０が、上流側流路５１と、下流側第一流路５２と、下流側第二流路５３とが内周面に開口するガイド部が設けられたブロック本体７１と、このガイド部内に摺動可能に挿通され、かつ、上流側流路５１と下流側第一流路５２とを連通する流路を形成する第一溝７３と、上流側流路５１と下流側第二流路５３とを連通する流路を形成する第二溝７４とが周面に形成された摺動体７２とを有している。

これにより、摺動体７２を摺動させることによって、上流側流路５１と下流側第一流路５２とが連通した状態と、上流側流路５１と下流側第二流路５３とが連通した状態とに切り替え可能としてある。これにより、摺動体７２を摺動させるだけで、かかる切り替え作業を容易に行うことができ、また、構造も簡易であるためメンテナンスも容易である。

なお、図２、図３に示すように、摺動体７２には、第二押出機６０から供給された樹脂を妨げないように、第一溝７３と第二溝７４のそれぞれに対応させた位置に、貫通流路７５を穿設してある。

以上のように、本実施形態によれば、ライナーシート３とバックシート４を二層に成形するにあたり、それぞれの押出成形装置３１，４１の第一の押出機５０から供給された樹脂により形成される層と、第二の押出機６０から供給された樹脂により形成される層との積層される位置を任意に入れ替えることができる。

なお、押出成形装置３１，４１は三以上の押出機を備え、ライナーシート３とバックシート４を三層以上に成形してもよい。この場合、下流側第二流路５３は、第一の押出機５０から供給された樹脂を、当該樹脂によりライナーシート３とバックシート４のそれぞれの表面層３ｆ，４ｆ以外の層を形成する合流位置に案内するように形成する。例えば、図４に示すように、切り替え弁Ｂにより、上流側流路５１と下流側第一流路５２とが連通した状態と、上流側流路５１と下流側第二流路５３とが連通した状態とに切り替え可能とし、上流側流路５１と下流側第二流路５３とが連通した状態とに切り替えたときに、第二の押出機６０から供給された樹脂により、ライナーシート３とバックシート４のそれぞれの表面層３ｆ，４ｆが形成されるようにし、表面層３ｆ，４ｆと第三の押出機８０から供給された樹脂により形成される層との間に、第一の押出機５０から供給された樹脂により形成される層が位置するようにするなどすればよい。

［合成樹脂製中空板の製造方法］
次に、上記装置１０を用いた本実施形態に係る合成樹脂製中空板の製造方法について説明する。
図５（ａ）は、上記装置１０を用いて製造される気泡ボード（合成樹脂製中空板）１の一例であり、キャップシート２の表面側にライナーシート３が積層され、キャップシート２の裏面側にバックシート４が積層されている。ライナーシート３は、表面層３ｆと裏面層３ｂとからなる二層に成形されている。バックシート４も同様に、表面層４ｆと裏面層４ｂとからなる二層に成形されている。ライナーシート３とバックシート４のいずれにおいても、裏面層３ｂ，４ｂはキャップシート２に対向する側に位置し、キャップシート２に対向する側とは反対側に位置する表面層３ｆ，４ｆで覆われている。

このような気泡ボード１を製造するにあたり、用いる材料樹脂は特に限定されないが、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン等のポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、ナイロン等のポリアミド系樹脂などを例示することができる。これらの樹脂材料には、例えば、顔料、機能性無機フィラーなどの各種の添加剤を添加することができる。

本実施形態では、ライナーシート３とバックシート４のそれぞれの表面層３ｆ，４ｆを成形する材料樹脂に、顔料を添加して任意の色に着色された気泡ボード１を製造する例について説明する。

気泡ボード１を製造するには、先ず、押出成形装置２１，３１，４１から溶融樹脂をシート状に押し出すための準備をするが、ライナーシート３とバックシート４を成形する押出成形機３１，４１のそれぞれにあっては、第一の押出機５０が備えるホッパーに材料樹脂とともに、所望の顔料を投入してシリンダ内で溶融混練して成形の準備をする。一方の第二の押出機６０おいても同様に、ホッパーに材料樹脂を投入して、そのシリンダ内で溶融混練して成形の準備をする。

次いで、押出成形装置２１からシート状に押し出された溶融樹脂を、多数の吸引キャビティ２３が設けられた成形ロール２２の外周面に接触させて、吸引キャビティ２２ａ内を吸引し、中空状に膨出する多数の突起２ａを真空成形することによって、キャップシート２を成形する。そして、剥離ロール２３によって成形ロール２２から引き剥がされたキャップシート２を順次繰り出しながら、押出成形装置３１，４１のそれぞれから溶融樹脂をシート状に押し出して成形されたライナーシート３とバックシート４とでキャップシート２を挟みつつ、これらを熱溶着により積層一体化する。このとき、ライナーシート３とバックシート４を成形する押出成形機３１，４１のそれぞれにおいて、上流側流路５１と下流側第一流路５２とが連通した状態とする。

これにより、ライナーシート３とバックシート４のそれぞれの表面層３ｆ、４ｆが、それぞれの押出成形装置３１，４１の第一の押出機５０から供給された所望の顔料が添加された樹脂により形成され、これによって、所定の色に着色された気泡ボード１を製造することができる。
なお、ライナーシート３とバックシート４のそれぞれの裏面層３ｂ、４ｂは、それぞれの押出成形装置３１，４１の第二の押出機６０から供給された樹脂により形成される。

本実施形態では、このようにして所定の色に着色された気泡ボード１を必要な分だけ製造した後に、ライナーシート３とバックシート４を成形する押出成形機３１，４１のそれぞれの第一の押出機５０の樹脂替えをする。かかる樹脂替えは、当該押出機５０のホッパーに投入する材料樹脂を、別のものに替えて投入することによって行うが、材料樹脂そのものを入れ替える場合のほか、材料樹脂はそのままとして、これに配合する添加剤を入れ替えたり、配合比を変更したりする場合も含む。本実施形態では、材料樹脂に添加する顔料を別の色の顔料に入れ替えて、異なる色に着色された気泡ボード１を継続して製造する例について説明する。

なお、図６は、樹脂替えの前後での気泡ボード１の断面を模式的に示しており、図６（ａ）は、樹脂替え前に製造される気泡ボード１、図６（ｂ）〜（ｄ）は、樹脂替えの間に製造される気泡ボード１、図６（ｅ）は、樹脂替えが完了した後に製造される気泡ボード１を示している。

樹脂替えは、それぞれの第一の押出機５０の上流側流路５１と下流側第一流路５２とが連通した状態から、上流側流路５１と下流側第二流路５３とが連通した状態に切り替えて行う。この切り替えは、材料樹脂に添加する顔料を別の色の顔料に入れ替えるよりも先に行ってもよく、入れ替えるのと同時に行ってもよいが、遅くとも第一の押出機５０のシリンダ内に残る先に添加された顔料と、後から添加された別の色の顔料とが混ざった状態で溶融混練された樹脂が第一の押出機５０から吐出される前に、上流側流路５１と下流側第二流路５３とが連通した状態となっていればよい。

また、樹脂替えは、先に添加された顔料が、後から添加された顔料に完全に入れ替わるまで続く。樹脂替えが完了したか否かは、例えば、押出成形装置３１，４１のダイスから押し出される樹脂の変化を目視により確認することで判断することができる。この間の樹脂替え途中の樹脂は、下流側第二流路５３を通って、当該樹脂によりライナーシート３とバックシート４のそれぞれの裏面層３ｂ，４ｂを形成する合流位置に案内される。そして、樹脂替えが完了するまでの間は、ライナーシート３とバックシート４のそれぞれの裏面層３ｂ，４ｂを、第一の押出機５０から供給された樹脂替え途中の樹脂により形成する。
一方、ライナーシート３とバックシート４のそれぞれの表面層３ｆ，４ｆは、第二の押出機６０から供給された樹脂により形成される。

このようにすることで、樹脂替え途中の樹脂によって形成される裏面層３ｂ，４ｂは、その樹脂組成が押出方向（ＭＤ）に沿って漸次変化して、二種類の顔料が不均一に混在する斑模様の層として形成されるが、表面層３ｆ，４ｆで覆われて、気泡ボード１の外側からは目視できなくなっている。したがって、樹脂替え途中の樹脂により形成された裏面層３ｂ，４ｂは、製造された気泡ボート１の外観に影響を与えず、樹脂替えの間に成形された製品であっても、これを不良品として破棄することなく有効に活用することができる。
すなわち、本実施形態において、樹脂替えの間に製造された気泡ボート１は、樹脂組成が押出方向に沿って漸次変化する層が、表面層以外の層とされており、外側からは目視できないようになっており、当該層の外観不良が問題とならずに、製品として有効に活用することができる。

樹脂替えが完了したら、押出成形機３１，４１のそれぞれの第一の押出機５０において、上流側流路５１と下流側第二流路５３とが連通した状態から、上流側流路５１と下流側第一流路５２とが連通した状態に切り替える。そして、第一の押出機５０から供給された樹脂により、ライナーシート３とバックシート４のそれぞれの表面層３ｆ、４ｆを形成する。これにより、ライナーシート３とバックシート４のそれぞれの表面層３ｆ、４ｆが、樹脂替えにより後から添加された別の色の顔料が添加された樹脂により形成され、先に製造された気泡ボード１とは異なる色に着色された気泡ボード１が製造される。

以上のように、本実施形態によれば、所定の色に着色された気泡ボード１を製造した後に、樹脂替えによって、先に製造された気泡ボード１と異なる色に着色された気泡ボード１を継続して製造するにあたり、その樹脂替えの間に製造された気泡ボード１は、樹脂替え途中の樹脂によって形成され、その樹脂組成が押出方向に沿って漸次変化する層が外側からは目視できないため、外観不良を理由に破棄することなく、製品として有効に活用することができる。
なお、本実施形態では、下流側第一流路５２に樹脂替え前の樹脂が残留することが懸念される。かかる残留樹脂を十分に排除できずに、樹脂替え完了後に、上流側流路５１と下流側第一流路５２とが連通した状態に切り替えたときに、ライナーシート３とバックシート４のそれぞれの表面層３ｆ、４ｆに混入してしまうと、その部分は不良品となってしまうが、このような不良品の発生は極少量に抑えることができる。

以上、本発明について、好ましい実施形態を示して説明したが、本発明は、前述した実施形態にのみ限定されるものではなく、本発明の範囲で種々の変更実施が可能であることは言うまでもない。

例えば、前述した実施形態では、キャップシート２の表面側に、表面層３ｆと裏面層３ｂとからなる二層に成形されたライナーシート３が積層され、キャップシート２の裏面側に、表面層４ｆと裏面層４ｂとからなる二層に成形されたバックシート４が積層された気泡ボード１を製造する例を挙げて説明したが、気泡ボード１の構成は、これに限定されない。押出成形機３１，４１の一方を、溶融樹脂を単層に押し出す押出成形機として、ライナーシート３とバックシート４の一方を単層に成形してもよい。いずれにしても、ライナーシート３とバックシート４の一方において、樹脂替えの間に、樹脂替え途中の樹脂によって形成される層を表面層３ｆ，４ｆ以外の層とすればよい。

さらに、表面側外装シート成形部３０と裏面側外装シート成形部４０のいずれか一方を省略して、ライナーシート３とバックシート４のいずれか一方が省略された気泡ボード１を製造する場合にも適用できる。この場合、コアシート成形部２０が備える押出成形装置２１に、前述した実施形態における押出成形機３１，４１と同一の構成の装置を用いて、キャップシート２を複数層としてもよい。キャップシート２を複数層とするにあっては、ライナーシート３又はバックシート４に対向する側とは反対側に位置する層を表面層２ｆとし、ライナーシート３又はバックシート４に対向する側に位置する層を裏面層２ｂとする（図５（ｂ），（ｃ）参照）。そして、前述した実施形態において、ライナーシート３やバックシート４を成形したのと同様にして、所望の顔料が添加された樹脂により表面層２ｆを形成し、樹脂替え途中の樹脂により表面層２ｆ以外の層を形成し、樹脂替えが完了したら、別の色の顔料が添加された樹脂により表面層２ｆを形成するようにすればよい。

また、特に図示しないが、気泡ボード１は、複数のキャップシート２を積層したものをコアシートとして有する構成とすることもできる。このような構成とする場合、キャップシート２は、突起２ａの頂面側を対向させて積層させるか、突起２ａが開口する側を対向させて積層するのが好ましい。例えば、キャップシート２を二層に積層したものをコアシートとする場合、コアシート成形部２０を図７に示すように構成して、二つの成形ロール２２のそれぞれに、押出成形装置２１から溶融樹脂をシート状に押し出してキャプシート２を成形しつつ、突起２ａの頂面側を対向させて積層することによってコアシートを成形することができる。

さらに、キャップシート２を複数積層し、必要に応じてライナーシート３やバックシート４を省略することもできる。このような場合には、例えば、少なくとも一つのキャップシート２をコアシートとし、他のキャップシート２を外装シートとするとともに、外装シート成形部３０，４０の一方又は両方をコアシート成形部２０と同様の成形ロール２２などを備える構成として本発明を適用することができる。

また、合成樹脂製中空板としては、前述したような気泡ボード１に限定されない。例えば、プラスチック段ボールなどを単層で又は二以上積層してコアシートを成形し、その表裏両面又は表裏いずれか一方の面に外装シートを積層してなる各種の合成樹脂製中空板に適用できる。
すなわち、この種の合成樹脂製中空板に本発明を適用することで、外側から目視される層を形成する樹脂の樹脂替えをするに際し、樹脂替えの間は、樹脂替え途中の樹脂の流路を切り替えて、樹脂替え途中の樹脂により形成される層が外側から目視できないようになっていればよい。

また、コアシート成形部２０は、必ずしも外装シート成形部３０，４０と併置されるとは限らない。離れて設置されたコアシート成形部２０によりコアシートを成形しておき、かかるコアシートの表裏両面又は表裏いずれか一方の面に、外装シート成形部３０，４０の両方又は一方から外装シートを成形しつつ、積層する場合にも本発明を適用することができる。

また、前述したように、樹脂替えの態様としては、材料樹脂に添加する顔料を別の色の顔料に入れ替える態様に限定されず、材料樹脂そのものを入れ替える場合、材料樹脂はそのままとして、これに配合する添加剤を入れ替えたり、配合比を変更したりする場合などがある。本発明を適用して、樹脂替えの間に、樹脂替え途中の樹脂により形成される層を表面層以外の層とすることで、その間に製造される製品を有効に活用することができれば、樹脂替えの態様は限定されない。特に不都合がなければ、樹脂替え後も、第一の押出機から供給された樹脂により表面層以外の層を形成するようにしてもよい。

本発明は、特に、合成樹脂製中空板を生産性よく製造する技術として利用できる。

１ 気泡ボード（合成樹脂製中空板）
２ キャップシート（コアシート）
２ｆ 表面層
２ｂ 裏面層
３ ライナーシート（外装材）
３ｆ 表面層
３ｂ 裏面層
４ バックシート（外装材）
４ｆ 表面層
４ｂ 裏面層
１０ 成形装置
２０ コアシート成形部
２１ 押出成形装置
３０ 表面側外装シート成形部
３１ 押出成形装置
４０ 裏面側外装シート成形部
４１ 押出成形装置
５０ 第一の押出機
５１ 上流側流路
５２ 下流側第一流路
５３ 下流側第二流路
６０ 第二の押出機
７０ フィードブロック
７１ ブロック本体
７２ 摺動体
７３ 第一溝
７４ 第二溝

Claims (9)

1. 少なくとも二以上の押出機からそれぞれ供給された樹脂を合流させてフラットダイから押し出すことによってシート状の積層材を成形する押出成形装置であって、
   前記押出機のうち第一の押出機から供給された樹脂が導入される上流側流路と、
   前記第一の押出機から供給された樹脂を、当該樹脂により前記積層材の表面層を形成する合流位置に案内する下流側第一流路と、
   前記第一の押出機から供給された樹脂を、当該樹脂により前記積層材の表面層以外の層を形成する合流位置に案内する下流側第二流路と、
   前記上流側流路と前記下流側第一流路とが連通した状態と、前記上流側流路と前記下流側第二流路とが連通した状態とに切り替え可能な切り替え手段と
   を備え、
   前記切り替え手段が、
   少なくとも前記上流側流路と、前記下流側第一流路と、前記下流側第二流路とが内周面に開口するガイド部が設けられたブロック本体と、
   前記ガイド部内に摺動可能に挿通され、かつ、前記上流側流路と前記下流側第一流路とを連通する流路を形成する第一溝と、前記上流側流路と前記下流側第二流路とを連通する流路を形成する第二溝とが周面に形成された摺動体と
   を有するフィードブロックを備え、
   前記摺動体を摺動させることによって、前記上流側流路と前記下流側第一流路とが連通した状態と、前記上流側流路と前記下流側第二流路とが連通した状態とに切り替え可能としたことを特徴とする押出成形装置。
2. 中空構造をなすための立体加工が施されたコアシートの表裏両面に外装シートを積層してなる合成樹脂製中空板の製造装置であって、
   前記コアシートを成形するコアシート成形部と、
   前記外装シートの一方を成形しつつ、前記コアシートの表面側に積層する表面側外装シート成形部と、
   前記外装シートの他方を成形しつつ、前記コアシートの裏面側に積層する裏面側外装シート成形部と
   を備え、
   前記表面側外装シート成形部と前記裏面側外装シート成形部の少なくとも一方が、請求項１に記載の押出成形装置を備えることを特徴とする合成樹脂製中空板の製造装置。
3. 中空構造をなすための立体加工が施されたコアシートの表裏いずれか一方の面に外装シートを積層してなる合成樹脂製中空板の製造装置であって、
   前記コアシートを成形するコアシート成形部と、
   前記外装シートを成形しつつ、前記コアシートに積層する外装シート成形部と
   を備え、
   前記コアシート成形部と前記外装シート成形部の少なくとも一方が、請求項１に記載の押出成形装置を備えることを特徴とする合成樹脂製中空板の製造装置。
4. 中空構造をなすための立体加工が施されたコアシートの表裏両面に外装シートを積層してなり、前記外装シートの少なくとも一方を請求項１に記載の押出成形装置を用いて成形してなる合成樹脂製中空板の製造方法であって、
   前記押出成形装置の前記上流側流路と前記下流側第一流路とが連通した状態として、当該外装シートの表面層を、前記第一の押出機から供給された樹脂により形成する工程と、
   前記上流側流路と前記下流側第一流路とが連通した状態から、前記上流側流路と前記下流側第二流路とが連通した状態に切り替えて、前記第一の押出機の樹脂替えをする工程と、
   当該外装シートの表面層以外の層を、前記第一の押出機から供給された樹脂替え途中の樹脂により形成する工程と
   を含むことを特徴とする合成樹脂製中空板の製造方法。
5. 樹脂替え完了後に、前記上流側流路と前記下流側第二流路とが連通した状態から、前記上流側流路と前記下流側第一流路とが連通した状態に切り替えて、前記第一の押出機から供給された樹脂により、当該外装シートの表面層を形成する工程を含む請求項４に記載の合成樹脂製中空板の製造方法。
6. 中空構造をなすための立体加工が施されたコアシートの表裏いずれか一方の面に外装シートを積層してなり、前記コアシートと前記外装シートの少なくとも一方を請求項１に記載の押出成形装置を用いて成形してなる合成樹脂製中空板の製造方法であって、
   前記押出成形装置の前記上流側流路と前記下流側第一流路とが連通した状態として、当該コアシートと当該外装シートの少なくとも一方の表面層を、前記第一の押出機から供給された樹脂により形成する工程と、
   前記上流側流路と前記下流側第一流路とが連通した状態から、前記上流側流路と前記下流側第二流路とが連通した状態に切り替えて、前記第一の押出機の樹脂替えをする工程と、
   当該コアシートと当該外装シートの少なくとも一方の表面層以外の層を、前記第一の押出機から供給された樹脂替え途中の樹脂により形成する工程と
   を含むことを特徴とする合成樹脂製中空板の製造方法。
7. 樹脂替え完了後に、前記上流側流路と前記下流側第二流路とが連通した状態から、前記上流側流路と前記下流側第一流路とが連通した状態に切り替えて、前記第一の押出機から供給された樹脂により、当該コアシートと当該外装シートの少なくとも一方の表面層を形成する工程を含む請求項６に記載の合成樹脂製中空板の製造方法。
8. 中空構造をなすための立体加工が施されたコアシートの表裏両面に外装シートを積層してなる合成樹脂製中空板であって、
   前記外装シートの少なくとも一方が積層材からなり、当該積層材の表面層以外の一つの層の樹脂組成が、押出方向に沿って漸次変化することを特徴とする合成樹脂製中空板。
9. 中空構造をなすための立体加工が施されたコアシートの表裏いずれか一方の面に外装シートを積層してなる合成樹脂製中空板であって、
   前記コアシートと前記外装シートの少なくとも一方が積層材からなり、当該積層材の表面層以外の一つの層の樹脂組成が、押出方向に沿って漸次変化することを特徴とする合成樹脂製中空板。

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