JP6542602B2 - フィルム - Google Patents
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Description
本発明は、溶融押出しされた熱可塑性樹脂の少なくとも一方の面の表面に凹凸をつけたフィルムであって、該フィルムからなる熱成形品およびフィルムの製造方法に関する。さらに詳しくは、フィルムの表面の凹凸により防眩性に優れた熱可塑性樹脂フィルムであって、該フィルムを熱成形した成形品及びフィルムの製造方法に関する。
ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂は、安価かつ軽量で、透明性、成形性、光学特性、耐熱性、機械的強度に優れることから種々の分野で幅広く利用されている。具体的には、ＯＡ・電子機器のディスプレイやタッチパネル、計器パネル、家電製品（洗濯機、電子レンジ等）のメンブレスイッチパネル等に用いられている。
その中でも特にカーナビ前面板用途に用いられる熱成形用フィルムとしては、主に次のような特性が求められる。第１には、外光の映り込みを防止するための防眩性に優れること。第２には、熱成形時において深絞り性に優れること。第３には、硬度が高く傷が付きにくいこと等が挙げられる。
その中でも特にカーナビ前面板用途に用いられる熱成形用フィルムとしては、主に次のような特性が求められる。第１には、外光の映り込みを防止するための防眩性に優れること。第２には、熱成形時において深絞り性に優れること。第３には、硬度が高く傷が付きにくいこと等が挙げられる。
外光の映り込みを防止するために、フィルムの表面に凹凸を付与する方法が従来技術として知られており、例えば、ポリカーボネート樹脂に不活性微粒子を含有することでフィルム表面に凹凸をつける方法（特許文献１）、Ｔダイから押し出された溶融フィルムをゴムロールや金属のマットロール、成形ベルトで挟時加圧することでフィルム表面に凹凸をつける方法（特許文献２〜４）、微細な粒子を含有するハードコート膜を樹脂板上に形成する方法（特許文献５）等が挙げられる。
一方、近年カーナビに使用されるＬＣＤのパネル解像度の高精細化が進み、防眩性のために前面板に付与した凹凸面とは反対の面からの透過光（ＬＣＤの映像）が、凹凸形状面を透過するときに、その凹凸形状がマイクロレンズの役割をして、表示される画像を乱す状態「ギラツキ」が強くなったり、画像が白く見えたり、コントラストが低下する等の問題が出てきている。
しかしながら、従来提案されている方法では、必ずしも十分な防眩性が得られていないのが現状である。具体的には、特許文献１に記載されている不活性微粒子を添加する方法では、微粒子の粒径のバラツキや、押し出し溶融時において微粒子の均一な混練が難しいため、フィルム表面の凹凸の制御が難しく、結果として防眩性の問題があった。また熱成形時に深絞り形状にフィルムが十分に追従しない課題があった。一方、特許文献２〜４のように、ゴムロールや金属マットロール、成形ベルトを使用することでフィルム表面に凹凸をつける方法は、ギラツキが強く凹凸形状の最適化ができていない課題があった。また、フィルムの幅方向における転写性が、両端部と中央部で異なることからフィルム表面の凹凸が不均一となりやすいとの問題もあった。
また微細な粒子を含有するハードコート膜を樹脂板上に形成する方法は、ハードコート膜の膜厚や微粒子の粒径、分布の状態により凹凸形状が変化するため、防眩性の制御に問題があった。更に凹凸を形成したハードコート膜は、熱成形時に伸ばされることでクラックが発生しやすい問題があり、賦型での深絞りが難しいため成形品の形状が制限され、やはり防眩性の制御に問題があった。
したがって、フィルムの表面の凹凸により防眩性に優れ且つ、ギラツキを抑えられたフィルムの出現が求められていた。また、さらにフィルムの表面の凹凸が幅方向に均一でありながら成形性に優れるフィルムも求められていた。
したがって、フィルムの表面の凹凸により防眩性に優れ且つ、ギラツキを抑えられたフィルムの出現が求められていた。また、さらにフィルムの表面の凹凸が幅方向に均一でありながら成形性に優れるフィルムも求められていた。
本発明の目的は、防眩性に優れ、且つギラツキを抑えられる熱成形用途に有用な熱可塑性樹脂フィルムおよびその製造方法を提供することにある。また、本発明の他の目的は、防眩性に優れ、且つギラツキを抑えられ、さらに熱成形時において深絞り性にも優れる熱成形用途に有用な熱可塑性樹脂フィルムおよびそれを幅方向に均一な表面形状で製造できる製造方法を提供することにある。
本発明者は、十点平均粗さＲｚと凹凸平均間隔Ｒｓｍを特定の値の範囲にすることにより、防眩性とギラツキ性が両立し、さらに熱成形性に優れるフィルムが得られることを見出し、本発明を完成するに至った。
そして、上記の特定の形状を効率的に製造する方法として、金属弾性賦型ロールを使用しフィルム状物を圧延加圧する際の圧力値とロール温度を特定の範囲とする製造方法も提供される。
すなわち、本発明は以下の発明を包含する。
そして、上記の特定の形状を効率的に製造する方法として、金属弾性賦型ロールを使用しフィルム状物を圧延加圧する際の圧力値とロール温度を特定の範囲とする製造方法も提供される。
すなわち、本発明は以下の発明を包含する。
１．ポリカーボネート系樹脂、あるいはアクリル系樹脂を用い、ＪＩＳ Ｋ５６００に準拠して測定した鉛筆硬度がＦ以上である熱可塑性樹脂からなるフィルムで少なくとも一面に凹凸があり、ＪＩＳ Ｂ０６０１に準拠した十点平均粗さＲｚが２〜１０μｍの範囲で、且つ、ＪＩＳ Ｂ０６０１に準拠した凹凸平均間隔Ｒｓｍが１０〜８０μｍの範囲を特徴とする、フィルム厚みが０．０３〜０．５ｍｍの範囲にある単層または積層フィルム。
２．ＪＩＳ Ｋ７３７４に従った像鮮明度（写像性）測定において、光学くし０．１２５ｍｍの像鮮明度が０．５％以上６０％以下の前記１に記載のフィルム。
３．ポリカーボネート樹脂が、主たる構成単位として下記一般式（１）で表される構造単位（Ａ）を含有する変性ポリカーボネート樹脂を用いる前記１に記載のフィルム。
（式中、Ｒ１およびＲ２は、各々独立して、炭素原子数１〜６のアルキル基を表す。Ｗは下記式（２−１）および（２−２）からなる群より選択される少なくとも１種の二価の有機残基、単結合のいずれかの結合を表す。）
（式中、Ｕは４〜１１の整数を表し、かかる複数のＲ３およびＲ４はそれぞれ独立して水素原子、ハロゲン原子、炭素原子数１〜３のアルキル基、および該アルキル基の水素原子の一部または全部がハロゲン原子で置換された基から選択される基を表す。）
（式中、Ｒ５およびＲ６はそれぞれ独立して、水素原子、ハロゲン原子、炭素原子数１〜６のアルキル基および炭素原子数６〜１０のアリール基から選択される基を表す。）
４． 前記一般式（１）で表される構造単位（Ａ）と下記一般式（３）で表される構造単位（Ｂ）からなり、
（式中、Ｘは下記式（４−１）および（４−２）からなる群より選択される少なくとも１種の二価の有機残基、単結合のいずれかの結合を表す。）
（式中、Ｓは４〜１１の整数を表し、かかる複数のＲ７およびＲ８はそれぞれ独立して水素原子、ハロゲン原子、炭素原子数１〜３のアルキル基、および該アルキル基の水素原子の一部または全部がハロゲン原子で置換された基から選択される基を表す。）
（式中、Ｒ９およびＲ１０はそれぞれ独立して、水素原子、炭素原子数１〜６のアルキル基、該アルキル基の水素原子の一部または全部がハロゲン原子で置換された基、および炭素原子数６〜１０のアリール基から選択される基を表す。）
全構成単位における構造単位（Ａ）の割合が５０〜１００モル％からなるポリカーボネート樹脂を用いる前記３に記載のフィルム。
５．前記式（１）中のＲ１およびＲ２が、オルソ位のメチル基である前記３または４に記載のフィルム。
６．前記１〜５のいずれかに記載のフィルムを金型内にインサートした後、熱溶融した熱可塑性樹脂を前記金型内に射出して得られる加飾成形体の製造方法。
７．熱可塑性樹脂を、押出機のＴダイスからフィルム状に溶融押出し、該フィルム状物を金属弾性賦型ロールで、圧延荷重を１〜６ＭＰａの範囲に挟時保持加圧し、複数個の冷却ロールで冷却した後、複数個の転送ロールにより移送して前記１記載のフィルムを得る製造方法。
８．金属弾性賦型ロールが、ベルト式の押圧成形ロールである前記７に記載のフィルムの製造方法。
２．ＪＩＳ Ｋ７３７４に従った像鮮明度（写像性）測定において、光学くし０．１２５ｍｍの像鮮明度が０．５％以上６０％以下の前記１に記載のフィルム。
３．ポリカーボネート樹脂が、主たる構成単位として下記一般式（１）で表される構造単位（Ａ）を含有する変性ポリカーボネート樹脂を用いる前記１に記載のフィルム。
４． 前記一般式（１）で表される構造単位（Ａ）と下記一般式（３）で表される構造単位（Ｂ）からなり、
全構成単位における構造単位（Ａ）の割合が５０〜１００モル％からなるポリカーボネート樹脂を用いる前記３に記載のフィルム。
５．前記式（１）中のＲ１およびＲ２が、オルソ位のメチル基である前記３または４に記載のフィルム。
６．前記１〜５のいずれかに記載のフィルムを金型内にインサートした後、熱溶融した熱可塑性樹脂を前記金型内に射出して得られる加飾成形体の製造方法。
７．熱可塑性樹脂を、押出機のＴダイスからフィルム状に溶融押出し、該フィルム状物を金属弾性賦型ロールで、圧延荷重を１〜６ＭＰａの範囲に挟時保持加圧し、複数個の冷却ロールで冷却した後、複数個の転送ロールにより移送して前記１記載のフィルムを得る製造方法。
８．金属弾性賦型ロールが、ベルト式の押圧成形ロールである前記７に記載のフィルムの製造方法。
本発明のフィルムは、十点平均粗さＲｚと凹凸平均間隔Ｒｓｍを特定の値の範囲にすることにより、防眩性とギラツキ性とを高度に両立できる。また、本発明によれば、さらに熱成形性に優れるフィルムも得られ、またそれを幅方向に均一に製造することもできるため、その奏する産業上の効果は、格別である。
以下、本発明のフィルムを構成する各成分、それらの配合割合、調整方法等について、順次具体的に説明する。尚、本発明は、以下の実施の形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。
＜熱可塑性樹脂＞
本発明に用いられる熱可塑性樹脂としては、ポリカーボネート樹脂、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアセタール樹脂、フッ素系樹脂、ナイロン系樹脂等の板状に加工できるものであって、ガラス転移温度Ｔｇ が常温以上のものが該当する。
上記の熱可塑性樹脂のうち、ポリカーボネート樹脂、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂が好ましく用いられ、さらにポリカーボネート樹脂、アクリル系樹脂がより好ましく用いられる。
また、ＪＩＳ Ｋ５６００に準拠して測定した鉛筆硬度は、Ｆ以上が好ましく、２Ｈ以上がより好ましい。
本発明に用いられる熱可塑性樹脂としては、ポリカーボネート樹脂、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアセタール樹脂、フッ素系樹脂、ナイロン系樹脂等の板状に加工できるものであって、ガラス転移温度Ｔｇ が常温以上のものが該当する。
上記の熱可塑性樹脂のうち、ポリカーボネート樹脂、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂が好ましく用いられ、さらにポリカーボネート樹脂、アクリル系樹脂がより好ましく用いられる。
また、ＪＩＳ Ｋ５６００に準拠して測定した鉛筆硬度は、Ｆ以上が好ましく、２Ｈ以上がより好ましい。
（ポリカーボネート系樹脂）
本発明に用いられるポリカーボネート樹脂は、二価フェノールとカーボネート前駆体とを反応させて得られるものである。反応方法の一例として界面重合法、溶融エステル交換法、カーボネートプレポリマーの固相エステル交換法、および環状カーボネート化合物の開環重合法などを挙げることができる。
本発明に用いられるポリカーボネート樹脂は、二価フェノールとカーボネート前駆体とを反応させて得られるものである。反応方法の一例として界面重合法、溶融エステル交換法、カーボネートプレポリマーの固相エステル交換法、および環状カーボネート化合物の開環重合法などを挙げることができる。
ここで使用される二価フェノールの代表的な例としては、ハイドロキノン、レゾルシノール、４，４’−ビフェノール、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（通称ビスフェノールＡ）、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ブタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１−フェニルエタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ペンタン、４，４’−（ｐ−フェニレンジイソプロピリデン）ジフェノール、４，４’−（ｍ−フェニレンジイソプロピリデン）ジフェノール、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−４−イソプロピルシクロヘキサン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）オキシド、ビス（４−ヒドロキシフェニル）スルフィド、ビス（４−ヒドロキシフェニル）スルホキシド、ビス（４−ヒドロキシフェニル）スルホン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）ケトン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）エステル、ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）スルフィド、９，９−ビス（４−ヒドロキシフェニル）フルオレンおよび９，９−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）フルオレンなどが挙げられる。
これらの中で、下記式（１）を含むポリカーボネートおよび／または、下記式（３）を含むポリカーボネートが好ましい。
下記式（１）および／または下記式（３）のカーボネート単位は、ポリカーボネート全体のカーボネート単位中、３０〜１００モル％が好ましく、５０〜１００モル％がより好ましく、７０〜１００モル％がさらに好ましい。
下記式（１）および下記式（３）は、夫々ホモポリマーまたは、共重合体であることが好ましい。
下記式（１）および／または下記式（３）のカーボネート単位は、ポリカーボネート全体のカーボネート単位中、３０〜１００モル％が好ましく、５０〜１００モル％がより好ましく、７０〜１００モル％がさらに好ましい。
下記式（１）および下記式（３）は、夫々ホモポリマーまたは、共重合体であることが好ましい。
本発明で用いられるホモポリマーは、ビスフェノールＡポリカーボネートまたは、下記式（１）で表される構成単位（Ａ）を有するポリカーボネ−トを使用することが好ましい。
（式中、Ｒ１およびＲ２は、各々独立して、炭素原子数１〜６のアルキル基を表す。Ｗは下記式（２−１）および（２−２）からなる群より選択される少なくとも１種の二価の有機残基、単結合のいずれかの結合を表す。）
（式中、Ｕは４〜１１の整数を表し、かかる複数のＲ３およびＲ４はそれぞれ独立して水素原子、ハロゲン原子、炭素原子数１〜３のアルキル基、および該アルキル基の水素原子の一部または全部がハロゲン原子で置換された基から選択される基を表す。）
（式中、Ｒ５およびＲ６はそれぞれ独立して、水素原子、ハロゲン原子、および炭素原子数１〜６のアルキル基または炭素原子数６〜１０のアリール基から選択される基を表す。）
上記一般式（１）で表される構造において、Ｒ１およびＲ２は、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｓｅｃ−ブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基、ｎ−ペンチル基、イソペンチル基、ネオペンチル基、ｔｅｒｔ−ペンチル基、ｎ−ヘキシル基、イソヘキシル基であることが好ましく、さらにメチル基であることがより好ましい。
具体的な二価フェノールとしては、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパンが好ましく用いられる。
具体的な二価フェノールとしては、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパンが好ましく用いられる。
本発明に用いられるポリカーボネート樹脂は、さらに前記式（１）で表される構造単位（Ａ）と下記式（３）で表されるカーボネート単位（Ｂ）を含有するポリカーボネート共重合体であることが好ましい。ポリカーボネート共重体樹脂を構成する全構成単位に対して式（１）で表される構成単位（Ａ）の割合が３０モル％以上であることが好ましく、より好ましくは５０モル％以上、さらに好ましくは７０モル％以上である。式（１）で表される構成単位（Ａ）の割合が３０モル％未満であると、耐傷擦性が劣る傾向がある。
（式（３）中、Ｘは下記式（４−１）および（４−２）からなる群より選択される少なくとも１種の二価の有機残基、単結合のいずれかの結合を表す。）
（式中、Ｓは４〜１１の整数を表し、かかる複数のＲ７およびＲ８はそれぞれ独立して水素原子、ハロゲン原子、炭素原子数１〜３のアルキル基、および該アルキル基の水素原子の一部または全部がハロゲン原子で置換された基から選択される基を表す。）
（式中、Ｒ９およびＲ１０はそれぞれ独立して、水素原子、炭素原子数１〜６のアルキル基、該アルキル基の水素原子の一部または全部がハロゲン原子で置換された基、および炭素原子数６〜１０のアリール基から選択される基を表す。）
本発明に用いられるポリカーボネート樹脂は、分岐ポリカーボネート樹脂も使用することが可能である。かかる分岐ポリカーボネート樹脂に使用される三官能以上の多官能性芳香族化合物としては、フロログルシン、フロログルシド、または４，６−ジメチル−２，４，６−トリス（４−ヒドロキジフェニル）ヘプテン−２、２，４，６−トリメチル−２，４，６−トリス（４−ヒドロキシフェニル）ヘプタン、１，３，５−トリス（４−ヒドロキシフェニル）ベンゼン、１，１，１−トリス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、１，１，１−トリス（３，５−ジメチル−４−ヒドロキシフェニル）エタン、２，６−ビス（２−ヒドロキシ−５−メチルベンジル）−４−メチルフェノール、４−｛４−［１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エチル］ベンゼン｝−α，α−ジメチルベンジルフェノール等のトリスフェノール、テトラ（４−ヒドロキシフェニル）メタン、ビス（２，４−ジヒドロキシフェニル）ケトン、１，４−ビス（４，４−ジヒドロキシトリフェニルメチル）ベンゼン、またはトリメリット酸、ピロメリット酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸およびこれらの酸クロライド等が挙げられ、中でも１，１，１−トリス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、１，１，１−トリス（３，５−ジメチル−４−ヒドロキシフェニル）エタンが好ましく、特に１，１，１−トリス（４−ヒドロキシフェニル）エタンが好ましい。
分岐ポリカーボネートにおける多官能性芳香族化合物から誘導される構成単位は、２価フェノールから誘導される構成単位とかかる多官能性芳香族化合物から誘導される構成単位との合計１００モル％中、０．０１〜１．５モル％、好ましくは０．０５〜１．２モル％、特に好ましくは０．０５〜１．０モル％である。
また、特に溶融エステル交換法の場合、副反応として分岐構造単位が生ずる場合があるが、かかる分岐構造単位量についても、２価フェノールから誘導される構成単位との合計１００モル％中、０．００１〜１．５モル％、好ましくは０．００５〜１．２モル％、特に好ましくは０．０１〜１．０モル％であるものが好ましい。なお、かかる分岐構造の割合については１Ｈ−ＮＭＲ測定により算出することが可能である。
また、特に溶融エステル交換法の場合、副反応として分岐構造単位が生ずる場合があるが、かかる分岐構造単位量についても、２価フェノールから誘導される構成単位との合計１００モル％中、０．００１〜１．５モル％、好ましくは０．００５〜１．２モル％、特に好ましくは０．０１〜１．０モル％であるものが好ましい。なお、かかる分岐構造の割合については１Ｈ−ＮＭＲ測定により算出することが可能である。
脂肪族の二官能性のカルボン酸は、α，ω−ジカルボン酸が好ましい。脂肪族の二官能性のカルボン酸としては例えば、セバシン酸（デカン二酸）、ドデカン二酸、テトラデカン二酸、オクタデカン二酸、イコサン二酸などの直鎖飽和脂肪族ジカルボン酸、並びにシクロヘキサンジカルボン酸などの脂環族ジカルボン酸が好ましく挙げられる。二官能性アルコールとしては脂環族ジオールがより好適であり、例えばシクロヘキサンジメタノール、シクロヘキサンジオール、およびトリシクロデカンジメタノールなどが例示される。
さらにＡ成分としてポリオルガノシロキサン単位を共重合した、ポリカーボネート−ポリオルガノシロキサン共重合体の使用も可能である。
本発明に用いられるポリカーボネート樹脂の製造方法は、界面重合法、溶融エステル交換法、カーボネートプレポリマー固相エステル交換法、および環状カーボネート化合物の開環重合法などの反応形式は、各種の文献及び特許公報などで良く知られている方法が用いられる。
本発明に用いられるポリカーボネート樹脂の製造方法は、界面重合法、溶融エステル交換法、カーボネートプレポリマー固相エステル交換法、および環状カーボネート化合物の開環重合法などの反応形式は、各種の文献及び特許公報などで良く知られている方法が用いられる。
本発明に用いられるポリカーボネート樹脂を製造するに当たり、ポリカーボネート樹脂の粘度平均分子量（Ｍ）は、特に限定されないが、好ましくは１×１０４〜５×１０４であり、より好ましくは１．４×１０４〜３×１０４であり、さらに好ましくは１．４×１０４〜２．４×１０４である。
粘度平均分子量が１×１０４未満のポリカーボネート樹脂では、良好な機械的特性が得られない。一方、粘度平均分子量が５×１０４を超えるポリカーボネート樹脂では、フィルムの外観が悪化する問題がある。
粘度平均分子量が１×１０４未満のポリカーボネート樹脂では、良好な機械的特性が得られない。一方、粘度平均分子量が５×１０４を超えるポリカーボネート樹脂では、フィルムの外観が悪化する問題がある。
本発明に用いられるポリカーボネート樹脂の粘度平均分子量は、まず、次式にて算出される比粘度（ηＳＰ）を２０℃で塩化メチレン１００ｍｌにポリカーボネート０．７ｇを溶解した溶液からオストワルド粘度計を用いて求め、
比粘度（ηＳＰ）＝（ｔ−ｔ０）／ｔ０
［ｔ０は塩化メチレンの落下秒数、ｔは試料溶液の落下秒数］
求められた比粘度（ηＳＰ）から次の数式により粘度平均分子量Ｍを算出する。
ηＳＰ／ｃ＝［η］＋０．４５×［η］２ｃ（但し［η］は極限粘度）
［η］＝１．２３×１０−４Ｍ０．８３
ｃ＝０．７
比粘度（ηＳＰ）＝（ｔ−ｔ０）／ｔ０
［ｔ０は塩化メチレンの落下秒数、ｔは試料溶液の落下秒数］
求められた比粘度（ηＳＰ）から次の数式により粘度平均分子量Ｍを算出する。
ηＳＰ／ｃ＝［η］＋０．４５×［η］２ｃ（但し［η］は極限粘度）
［η］＝１．２３×１０−４Ｍ０．８３
ｃ＝０．７
尚、本発明に用いられるポリカーボネート樹脂の粘度平均分子量の算出は次の要領で行なわれる。すなわち、該組成物を、その２０〜３０倍重量の塩化メチレンと混合し、組成物中の可溶分を溶解させる。かかる可溶分をセライト濾過により採取する。その後得られた溶液中の溶媒を除去する。溶媒除去後の固体を十分に乾燥し、塩化メチレンに溶解する成分の固体を得る。かかる固体０．７ｇを塩化メチレン１００ｍｌに溶解した溶液から、上記と同様にして２０℃における比粘度を求め、該比粘度から上記と同様にして粘度平均分子量Ｍを算出する。
＜アクリル系樹脂＞
本発明に用いられるアクリル系樹脂は、メタクリル酸エステルまたはアクリル酸エステルの重合体を主体とするものである。アクリル系樹脂として、メタクリル酸メチルのホモ重合体、あるいはメタクリル酸メチルが好ましく用いられ、その含有量は、好ましくは、５０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上含む共重合体を挙げることが出来る。
他の共重合体の成分としては、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル等が挙げられる。
本発明に用いられるアクリル系樹脂は、メタクリル酸エステルまたはアクリル酸エステルの重合体を主体とするものである。アクリル系樹脂として、メタクリル酸メチルのホモ重合体、あるいはメタクリル酸メチルが好ましく用いられ、その含有量は、好ましくは、５０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上含む共重合体を挙げることが出来る。
他の共重合体の成分としては、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル等が挙げられる。
更に他の共重合体の成分としては、エチレン性不飽和単量体が挙げられる。具体的にはスチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン等のビニル芳香族化合物、１，３−ブタジエン、イソプレン等のジエン系化合物、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のアルケニルシアン化合物、アクリル酸、メタクリル酸、無水マレイン酸、Ｎ−置換マレイミド等が挙げられる。これらは単独で用いても良いし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。共重合体の成分の含有量は、好ましくは０〜５０重量％、より好ましくは０〜３０重量％、更に好ましくは０〜２０重量％である。
本発明に用いられるアクリル樹脂の製造方法は、一般に乳化重合法、懸濁重合法、連続重合法のいずれかの重合方法により製造される。
本発明に用いられるアクリル樹脂の製造方法は、一般に乳化重合法、懸濁重合法、連続重合法のいずれかの重合方法により製造される。
本発明に用いられるアクリル樹脂は、本発明の効果を損なわない範囲で熱成形時における割れの改善のため、アクリル樹脂にゴム粒子を添加しても良い。アクリル樹脂にゴム粒子を加えることによる靭性改善は公知の技術で、広く用いられており、本発明に用いられるアクリル樹脂にも用いることができる。
一般に、ゴム粒子を加えると透明性が低下する傾向にあり、本発明に用いるアクリル樹脂は、できるだけ透明性の高いゴム粒子を用いることが好ましい。好ましいゴム粒子として、アクリル系の架橋弾性重合体からなるコア層をメタクリル酸エステル樹脂で包んだコアシェル構造としたもの、また中心部のメタクリル酸エステル樹脂をアクリル系の架橋弾性重合体で包み、更にその外側をメタクリル酸エステル樹脂で被覆した３層構造としたもの等が挙げられる。
一般に、ゴム粒子を加えると透明性が低下する傾向にあり、本発明に用いるアクリル樹脂は、できるだけ透明性の高いゴム粒子を用いることが好ましい。好ましいゴム粒子として、アクリル系の架橋弾性重合体からなるコア層をメタクリル酸エステル樹脂で包んだコアシェル構造としたもの、また中心部のメタクリル酸エステル樹脂をアクリル系の架橋弾性重合体で包み、更にその外側をメタクリル酸エステル樹脂で被覆した３層構造としたもの等が挙げられる。
本発明に用いられるアクリル樹脂中の多層構造を有するゴム粒子は、アクリル樹脂に対する分散性が良好であり、透明性の高いフィルムを得ることが可能である。本発明では加飾成形の際に、加飾成形用フィルムに要求される靭性、透明性を総合的に勘案して、ゴム粒子の有無、およびゴム粒子を含有する場合は、ゴム粒子の種類、量、サイズ等を決定すれば良い。
さらに、アクリル系樹脂に、効果が損なわれない範囲で、熱安定剤、紫外線吸収剤、耐光安定剤、着色剤、離型剤、滑剤、帯電防止剤、艶消し剤等の各種添加剤を加えても良い。
さらに、アクリル系樹脂に、効果が損なわれない範囲で、熱安定剤、紫外線吸収剤、耐光安定剤、着色剤、離型剤、滑剤、帯電防止剤、艶消し剤等の各種添加剤を加えても良い。
＜ポリエステル系樹脂＞
ポリエステル樹脂としては、具体的には、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンイソフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ポリブチレンナフタレート樹脂、ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合樹脂、ポリエチレン／ネオペンチルテレフタレート共重合樹脂等があげられる。中でも、ポリエチレンテレアタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂が好ましい。これらの樹脂は１種であってもよく、また２種以上混合してもよい。
ポリエステル樹脂としては、具体的には、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンイソフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ポリブチレンナフタレート樹脂、ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合樹脂、ポリエチレン／ネオペンチルテレフタレート共重合樹脂等があげられる。中でも、ポリエチレンテレアタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂が好ましい。これらの樹脂は１種であってもよく、また２種以上混合してもよい。
＜その他熱可塑性樹脂＞
また上記熱可塑性樹脂以外の他の熱可塑性樹脂も使用することができる。かかる熱可塑性樹脂以外の他の熱可塑性樹脂としては、ポリスルホン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン系樹脂、ポリアミド樹脂、および各種熱可塑性エラストマー（例えば、スチレン系、オレフィン系、ウレタン系、ポリエステル系、ポリアミド系、１，２−ポリブタジエン系、塩化ビニル系、フッ素系［フッ素ゴム］、アイオノマー樹脂、塩素化ポリエチレン、シリコーン系等）などが挙げられる。更にＩＰＮ（Interpenetrating Polymer Networks＝相互貫通網目構造）技術を使ったアクリルゴムとシリコンゴムの複合ゴム例えば、三菱レイヨン（株）商品名メタブレンＳ−２００１等がある。これらポリエステル樹脂以外の他の熱可塑性樹脂は、１種または２種以上用いることができる。また、本発明のフィルムの特性を損なわない範囲で、難燃剤（臭素化ビスフェノール、臭素化ポリスチレン、臭素化ビスフェノールＡのカーボネートオリゴマー、トリフェニルホスフェート、レゾルシノールビス（ジキシレニルホスフェート）、ビスフェノールＡビス（ジフェニルホスフェート）、赤リンなど）、難燃助剤（アンチモン酸ナトリウム、三酸化アンチモンなど）、滴下防止剤（フィブリル形成能を有するポリテトラフルオロエチレンなど）、酸化防止剤（ヒンダードフェノール系化合物など）、帯電防止剤、紫外線吸収剤、離型剤、滑剤、着色剤等を用いることができる。
また上記熱可塑性樹脂以外の他の熱可塑性樹脂も使用することができる。かかる熱可塑性樹脂以外の他の熱可塑性樹脂としては、ポリスルホン樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン系樹脂、ポリアミド樹脂、および各種熱可塑性エラストマー（例えば、スチレン系、オレフィン系、ウレタン系、ポリエステル系、ポリアミド系、１，２−ポリブタジエン系、塩化ビニル系、フッ素系［フッ素ゴム］、アイオノマー樹脂、塩素化ポリエチレン、シリコーン系等）などが挙げられる。更にＩＰＮ（Interpenetrating Polymer Networks＝相互貫通網目構造）技術を使ったアクリルゴムとシリコンゴムの複合ゴム例えば、三菱レイヨン（株）商品名メタブレンＳ−２００１等がある。これらポリエステル樹脂以外の他の熱可塑性樹脂は、１種または２種以上用いることができる。また、本発明のフィルムの特性を損なわない範囲で、難燃剤（臭素化ビスフェノール、臭素化ポリスチレン、臭素化ビスフェノールＡのカーボネートオリゴマー、トリフェニルホスフェート、レゾルシノールビス（ジキシレニルホスフェート）、ビスフェノールＡビス（ジフェニルホスフェート）、赤リンなど）、難燃助剤（アンチモン酸ナトリウム、三酸化アンチモンなど）、滴下防止剤（フィブリル形成能を有するポリテトラフルオロエチレンなど）、酸化防止剤（ヒンダードフェノール系化合物など）、帯電防止剤、紫外線吸収剤、離型剤、滑剤、着色剤等を用いることができる。
＜フィルム表面への賦型方法＞
フィルム表面への賦型方法としては、溶融した樹脂を表面賦型したロールやベルトに密着させてフィルム成形を行う。このときのロールやベルトの本数や配置、材質を適切に選択・配置することで厚みムラが小さいフィルムを得ることができる。さらに、冷えて固まる前の溶融した樹脂に、ロールやベルトで狭圧するため、フィルムの表面外観を良くすることが出来る。例えば、金属弾性賦型ロールとしては、軸ロールと、この軸ロールの外周面を覆うように配置され、溶融樹脂に接触する円筒形の金属製薄膜とを備えており、これら軸ロールと金属製薄膜との間に水や油などの温度制御された流体が封入されたものや、ゴムロールの表面に金属ベルトを巻いたものが例として挙げられる。中でも、２本以上のロールに金属ベルトを巻いたベルト式金属弾性賦型ロールは、溶融樹脂をより円弧上の広い面で狭圧することで、表面外観が良好なフィルムを得ることができる。
フィルム表面への賦型方法としては、溶融した樹脂を表面賦型したロールやベルトに密着させてフィルム成形を行う。このときのロールやベルトの本数や配置、材質を適切に選択・配置することで厚みムラが小さいフィルムを得ることができる。さらに、冷えて固まる前の溶融した樹脂に、ロールやベルトで狭圧するため、フィルムの表面外観を良くすることが出来る。例えば、金属弾性賦型ロールとしては、軸ロールと、この軸ロールの外周面を覆うように配置され、溶融樹脂に接触する円筒形の金属製薄膜とを備えており、これら軸ロールと金属製薄膜との間に水や油などの温度制御された流体が封入されたものや、ゴムロールの表面に金属ベルトを巻いたものが例として挙げられる。中でも、２本以上のロールに金属ベルトを巻いたベルト式金属弾性賦型ロールは、溶融樹脂をより円弧上の広い面で狭圧することで、表面外観が良好なフィルムを得ることができる。
該製造方法を図１の簡略図を用いて説明する。
回転する第２冷却ロール５の外周面で循環する成型ベルト４Ａは、供給された溶融合成樹脂材料を第２冷却ロール５の回転と共に第２冷却ロール５に対して圧着状態で押圧し、設定された圧着力、クリアランスに対応した肉厚に成型させる。
成型ベルト支持ロール４Ｂ相互間の調整による成型ベルト４Ａのテンションの調整は、第２冷却ロール５に対するクッション性を発揮させ、溶融合成樹脂材料の供給ムラその他に対しての押圧力の逃げを調整し、成型する合成樹脂シートの肉厚設定の精度を向上させる。
回転する第２冷却ロール５の外周面で循環する成型ベルト４Ａは、供給された溶融合成樹脂材料を第２冷却ロール５の回転と共に第２冷却ロール５に対して圧着状態で押圧し、設定された圧着力、クリアランスに対応した肉厚に成型させる。
成型ベルト支持ロール４Ｂ相互間の調整による成型ベルト４Ａのテンションの調整は、第２冷却ロール５に対するクッション性を発揮させ、溶融合成樹脂材料の供給ムラその他に対しての押圧力の逃げを調整し、成型する合成樹脂シートの肉厚設定の精度を向上させる。
具体的には、成型ベルト４Ａと第２冷却ロールとの間で挟時加圧する圧力は、好ましくは１〜６ＭＰａの範囲、より好ましくは２〜５ＭＰａの範囲であることがより好ましい。尚、フィルムを挟時加圧した際の圧延荷重は、成型ベルト支持ロール４Ｂのロードセルの値を測定した。
前記製造方法において、使用する熱可塑性樹脂のガラス転移温度をＴｇとした場合、成型ベルト支持ロール４Ｂのロール温度はＴｇ−８０〜Ｔｇ−１０℃の範囲に調整することが好ましく、Ｔｇ−６０〜Ｔｇ−１０℃の範囲に調整することがより好ましい。
前記製造方法において、使用する熱可塑性樹脂のガラス転移温度をＴｇとした場合、成型ベルト支持ロール４Ｂのロール温度はＴｇ−８０〜Ｔｇ−１０℃の範囲に調整することが好ましく、Ｔｇ−６０〜Ｔｇ−１０℃の範囲に調整することがより好ましい。
フィルムの厚みは、０．０３〜０．５ｍｍであり、０．１２５〜０．４ｍｍの範囲が好ましく、０．１８８〜０．３ｍｍの範囲がより好ましい。０．０３ｍｍ未満であるとフィルムが薄すぎるため凹凸を賦型する際に、フィルムにシワが入りやすく、特定の凹凸形状を付与することが難しい。また０．５ｍｍより大きいと熱成型時の追従性が悪くなる問題が起きやすい。
成型ベルト表面の凹凸形状は、レーザ加工やサンドブラスト法、ビーズショット法など種々の方法を用いることができる。中でも経済性、凹凸均一性の理由からサンドブラスト法による加工がもっとも好ましい。凹凸の十点平均粗さＲｚや平均間隔Ｒｓｍは、フィルム目標特性に応じて凹凸形状を設計することができ、本発明の好ましい態様によれば、成型ベルト表面の凹凸の十点平均粗さＲｚが２〜１０μｍ、平均間隔Ｒｓｍが１０〜１００μｍであることが好ましい。
＜単層フィルムの製造方法＞
本発明の単層フィルムは、従来公知の方法による溶融製膜法により製造される事が好ましい。上記溶融押出しに使用される押出機は、樹脂を供給するホッパー部、樹脂を溶融するシリンダ部、樹脂をシリンダ内にかみ込み溶融樹脂を移動させるスクリュー、溶融樹脂中の異物を除去するためのフィルターおよび溶融樹脂を押し出すダイを有することが好ましい。ホッパー内の空気（酸素）による樹脂の熱劣化の促進を防ぐため、ホッパー内の雰囲気を熱窒素ガスで置換するか、熱窒素ガスを流通させる方法やホッパーを真空状態にする事で無酸素状態にする事も好ましく採用される。
本発明の単層フィルムは、従来公知の方法による溶融製膜法により製造される事が好ましい。上記溶融押出しに使用される押出機は、樹脂を供給するホッパー部、樹脂を溶融するシリンダ部、樹脂をシリンダ内にかみ込み溶融樹脂を移動させるスクリュー、溶融樹脂中の異物を除去するためのフィルターおよび溶融樹脂を押し出すダイを有することが好ましい。ホッパー内の空気（酸素）による樹脂の熱劣化の促進を防ぐため、ホッパー内の雰囲気を熱窒素ガスで置換するか、熱窒素ガスを流通させる方法やホッパーを真空状態にする事で無酸素状態にする事も好ましく採用される。
＜積層フィルムの製造方法＞
単層フィルムに加えて、本発明においては、積層フィルムも使用出来る。
本発明の積層フィルムは、従来公知の方法により製造することが出来る。例えば各層を予め別々に製膜しておきラミネートする、あるいは熱圧着プレスする方法、予め製膜した一方の層のフィルムを基材として、その片面あるいは両面にコーティングしてもう一方の層を形成させる方法、それぞれの樹脂層を共押出法により積層製膜する方法等が挙げられる。中でも経済性、生産安定性等から共押出法による製造がもっとも好ましい。
単層フィルムに加えて、本発明においては、積層フィルムも使用出来る。
本発明の積層フィルムは、従来公知の方法により製造することが出来る。例えば各層を予め別々に製膜しておきラミネートする、あるいは熱圧着プレスする方法、予め製膜した一方の層のフィルムを基材として、その片面あるいは両面にコーティングしてもう一方の層を形成させる方法、それぞれの樹脂層を共押出法により積層製膜する方法等が挙げられる。中でも経済性、生産安定性等から共押出法による製造がもっとも好ましい。
＜表面処理＞
本発明のフィルムは、各種の表面処理を行うことが可能である。表面処理としては、加飾塗装、ＡＲコート、ハードコート、撥水・撥油コート、親水コート、紫外線吸収コート、赤外線吸収コート、電磁波吸収コート、発熱コート、帯電防止コート、制電コート、導電コート、並びにメタライジング（メッキ、化学蒸着（ＣＶＤ）、物理蒸着（ＰＶＤ）、溶射など）などの各種の表面処理を行うことができる。殊に賦型フィルムは必要に応じて、片面または／および両面に、例えばＵＶカット機能、帯電防止性能、ＩＲカット性能、電磁波カット性能を有する層（透明導電層）を積層させた積層体であってもよい。
本発明のフィルムは、各種の表面処理を行うことが可能である。表面処理としては、加飾塗装、ＡＲコート、ハードコート、撥水・撥油コート、親水コート、紫外線吸収コート、赤外線吸収コート、電磁波吸収コート、発熱コート、帯電防止コート、制電コート、導電コート、並びにメタライジング（メッキ、化学蒸着（ＣＶＤ）、物理蒸着（ＰＶＤ）、溶射など）などの各種の表面処理を行うことができる。殊に賦型フィルムは必要に応じて、片面または／および両面に、例えばＵＶカット機能、帯電防止性能、ＩＲカット性能、電磁波カット性能を有する層（透明導電層）を積層させた積層体であってもよい。
＜物性値＞
（１）凹凸の十点平均粗さＲｚ
フィルム表面の凹凸の十点平均粗さＲｚの測定方法は、キーエンス製ＶＫ−９７１０レーザ顕微鏡を使って測定する。専用の解析ソフトＶＫ Ａｎａｌｙｚｅｒに記載されるＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１に準拠し、フィルム表面の測定面積を２００μｍ×２００μｍとしたときの面粗さを計測する。
Ｒｚが１０μｍより大きいと、表面反射が強くフィルムが白濁（ヘイズが高くなる）するため、視認性に乏しくなる。またＲｚが２μｍより小さいと、外光の映り込みが強くなり、外光の映り込み（ＡＧ機能）が乏しくなるため、Ｒｚが２〜１０μｍの範囲内が最適である。より好ましくは、Ｒｚが４〜８μｍである。
（１）凹凸の十点平均粗さＲｚ
フィルム表面の凹凸の十点平均粗さＲｚの測定方法は、キーエンス製ＶＫ−９７１０レーザ顕微鏡を使って測定する。専用の解析ソフトＶＫ Ａｎａｌｙｚｅｒに記載されるＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１に準拠し、フィルム表面の測定面積を２００μｍ×２００μｍとしたときの面粗さを計測する。
Ｒｚが１０μｍより大きいと、表面反射が強くフィルムが白濁（ヘイズが高くなる）するため、視認性に乏しくなる。またＲｚが２μｍより小さいと、外光の映り込みが強くなり、外光の映り込み（ＡＧ機能）が乏しくなるため、Ｒｚが２〜１０μｍの範囲内が最適である。より好ましくは、Ｒｚが４〜８μｍである。
（２）凹凸の平均間隔Ｒｓｍ
フィルム表面の凹凸の平均間隔Ｒｓｍの測定方法は、キーエンス製ＶＫ−９７１０レーザ顕微鏡を使って測定する。専用の解析ソフトＶＫ Ａｎａｌｙｚｅｒに記載されるＪＩＳ Ｂ０６０１‐２００１に準拠し、フィルム表面の測定基準長さを２００μｍとしたときの線粗さを計測する。
Ｒｓｍが８０μｍより大きいと、ディスプレイ前面板として使用した時に、凹凸面とは反対の面からの透過光（ＬＣＤの映像）が、凹凸形状面を透過するときに、その凹凸形状がマイクロレンズの役割をして、表示される画像を乱す状態「ギラツキ」が強くなりやすい。またＲｓｍが１０μｍより小さいと「ギラツキ」は弱くなるが、フィルムに直接凹凸を転写させる技術的には困難な領域になるため、微粒子を塗布する手法が用いられることが多い。これらを考慮して、Ｒｓｍは、１０〜８０μｍであり、、好ましくは、１０〜６０μｍ、より好ましくは１０〜４０μｍである。Ｒｓｍの調整方法としては、成形ベルト表面の凹凸形状を１０〜８０μｍの範囲で加工することが好ましいが、成形時の転写率をコントロールすることで、ある程度Ｒｓｍの調整が可能である。例えば、転写率を低くすれば凹凸が不均一に転写されるため、Ｒｓｍが大きくなる傾向にあるが、転写率を高くすると凹凸が全面に均一に転写されるため、Ｒｓｍが小さくなる傾向にある。
フィルム表面の凹凸の平均間隔Ｒｓｍの測定方法は、キーエンス製ＶＫ−９７１０レーザ顕微鏡を使って測定する。専用の解析ソフトＶＫ Ａｎａｌｙｚｅｒに記載されるＪＩＳ Ｂ０６０１‐２００１に準拠し、フィルム表面の測定基準長さを２００μｍとしたときの線粗さを計測する。
Ｒｓｍが８０μｍより大きいと、ディスプレイ前面板として使用した時に、凹凸面とは反対の面からの透過光（ＬＣＤの映像）が、凹凸形状面を透過するときに、その凹凸形状がマイクロレンズの役割をして、表示される画像を乱す状態「ギラツキ」が強くなりやすい。またＲｓｍが１０μｍより小さいと「ギラツキ」は弱くなるが、フィルムに直接凹凸を転写させる技術的には困難な領域になるため、微粒子を塗布する手法が用いられることが多い。これらを考慮して、Ｒｓｍは、１０〜８０μｍであり、、好ましくは、１０〜６０μｍ、より好ましくは１０〜４０μｍである。Ｒｓｍの調整方法としては、成形ベルト表面の凹凸形状を１０〜８０μｍの範囲で加工することが好ましいが、成形時の転写率をコントロールすることで、ある程度Ｒｓｍの調整が可能である。例えば、転写率を低くすれば凹凸が不均一に転写されるため、Ｒｓｍが大きくなる傾向にあるが、転写率を高くすると凹凸が全面に均一に転写されるため、Ｒｓｍが小さくなる傾向にある。
（３）像鮮明度
フィルムのぎらつき性と防眩性の判断基準の一つとして像鮮明度を測定する。写像性測定器ＩＣＭ−１Ｔ（スガ試験機株式会社製）を用い、光学くし０．１２５ｍｍにおける透過の像鮮明度を測定する。像鮮明度の値が０．５％未満だと表示装置の映像のギラツキが強く視認性が著しく低下し、また６０％を超えると、防眩性に乏しくなるため、好ましくは、０．５％以上６０％以下であり、より好ましくは０．５％以上４０％以下、さらに好ましくは０．５％以上２０％以下、特に、好ましくは０．５％以上１０％以下である。
フィルムのぎらつき性と防眩性の判断基準の一つとして像鮮明度を測定する。写像性測定器ＩＣＭ−１Ｔ（スガ試験機株式会社製）を用い、光学くし０．１２５ｍｍにおける透過の像鮮明度を測定する。像鮮明度の値が０．５％未満だと表示装置の映像のギラツキが強く視認性が著しく低下し、また６０％を超えると、防眩性に乏しくなるため、好ましくは、０．５％以上６０％以下であり、より好ましくは０．５％以上４０％以下、さらに好ましくは０．５％以上２０％以下、特に、好ましくは０．５％以上１０％以下である。
（４）変角光度計
フィルムの防眩性の判断基準の一つとして変角光度計を測定する。変角光度計ＧＣ５００Ｌ（日本電色株式会社製）を用い、専用の白色反射板（標準板）で標準合わせを行った後、投光角度４５度の受光角度４５度の全反射測定を行ったときの最大反射光量を求める。値が１５，０００より大きいと光の映り込み（反射）が強くなるため、好ましくは、１５，０００以下、より好ましくは１０，０００以下、さらに好ましくは５，０００以下である。
フィルムの防眩性の判断基準の一つとして変角光度計を測定する。変角光度計ＧＣ５００Ｌ（日本電色株式会社製）を用い、専用の白色反射板（標準板）で標準合わせを行った後、投光角度４５度の受光角度４５度の全反射測定を行ったときの最大反射光量を求める。値が１５，０００より大きいと光の映り込み（反射）が強くなるため、好ましくは、１５，０００以下、より好ましくは１０，０００以下、さらに好ましくは５，０００以下である。
以下に実施例により本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。実施例、比較例で行った各項目の測定は以下の方法で行った。
（１）フィルムの厚み
実施例及び比較例で得られた厚み０．３ｍｍまたは厚み０．８ｍｍのフィルムにおいて、アンリツ（株）製の電子マイクロ膜厚計により測定した。厚みはフィルム幅方向における中央部の値である。フィルム幅方向とは製膜時のフィルム流れ方向に対して垂直な方向を表す。
フィルムの幅方向における各測定位置の厚みの測定を行った。測定はフィルム幅７００ｍｍに対し、幅方向にそって２５ｍｍ間隔毎に計２８点で行い平均値を求めた。
実施例及び比較例で得られた厚み０．３ｍｍまたは厚み０．８ｍｍのフィルムにおいて、アンリツ（株）製の電子マイクロ膜厚計により測定した。厚みはフィルム幅方向における中央部の値である。フィルム幅方向とは製膜時のフィルム流れ方向に対して垂直な方向を表す。
フィルムの幅方向における各測定位置の厚みの測定を行った。測定はフィルム幅７００ｍｍに対し、幅方向にそって２５ｍｍ間隔毎に計２８点で行い平均値を求めた。
（２）凹凸の十点平均粗さＲｚ
実施例、比較例で得られた厚み０．３ｍｍまたは厚み０．８ｍｍのフィルムにおいて、ＪＩＳ Ｂ−０６０１に準じてキーエンス製ＶＫ−９７１０レーザ顕微鏡を使って表面粗さＲｚの測定を行った。測定はフィルム幅方向における各測定位置の表面粗さＲｚの測定を行った。測定はフィルム幅７００ｍｍに対し、幅方向にそって２５ｍｍ間隔毎に計２８点で行い平均値を求めた。また防眩性について、ルーバーなしのむき出し蛍光灯（８０００ｃｄ／ｍ２）を映し、各フィルム上に映った蛍光灯の反射像のぼけの程度を目視で評価を行った。
◎：表面粗さＲｚが４〜８μｍの範囲であり、蛍光灯の反射像が十分にぼけている。
○：表面粗さＲｚが２〜１０μｍの範囲であり、蛍光灯の反射像がぼけている。
△：表面粗さＲｚが２より小さい範囲であり、蛍光灯の反射像のぼけが十分でない。
×：表面粗さＲｚが２より小さい範囲であり、蛍光灯の反射像がほとんどぼけていない。
実施例、比較例で得られた厚み０．３ｍｍまたは厚み０．８ｍｍのフィルムにおいて、ＪＩＳ Ｂ−０６０１に準じてキーエンス製ＶＫ−９７１０レーザ顕微鏡を使って表面粗さＲｚの測定を行った。測定はフィルム幅方向における各測定位置の表面粗さＲｚの測定を行った。測定はフィルム幅７００ｍｍに対し、幅方向にそって２５ｍｍ間隔毎に計２８点で行い平均値を求めた。また防眩性について、ルーバーなしのむき出し蛍光灯（８０００ｃｄ／ｍ２）を映し、各フィルム上に映った蛍光灯の反射像のぼけの程度を目視で評価を行った。
◎：表面粗さＲｚが４〜８μｍの範囲であり、蛍光灯の反射像が十分にぼけている。
○：表面粗さＲｚが２〜１０μｍの範囲であり、蛍光灯の反射像がぼけている。
△：表面粗さＲｚが２より小さい範囲であり、蛍光灯の反射像のぼけが十分でない。
×：表面粗さＲｚが２より小さい範囲であり、蛍光灯の反射像がほとんどぼけていない。
（３）凹凸の平均間隔Ｒｓｍ
実施例、比較例で得られた厚み０．３ｍｍまたは厚み０．８ｍｍのフィルムにおいて、ＪＩＳ Ｂ−０６０１に準じてキーエンス製ＶＫ−９７１０レーザ顕微鏡を使って凹凸の平均間隔Ｒｓｍの測定を行った。測定はフィルム幅方向における各測定位置の表面粗さＲｓｍの測定を行った。測定はフィルム幅７００ｍｍに対し、幅方向にそって２５ｍｍ間隔毎に計２８点で行い平均値を求めた。またギラツキについて、１３３ｐｐｉ（１３３ｐｉｘｅｌｓ／ｉｎｃｈ）に模したセル上、距離１ｍｍの位置にのせ、ギラツキ（防眩性フィルムの表面凸部が起因の輝度バラツキ）の程度を目視で評価を行った。
◎：凹凸の平均間隔Ｒｓｍが１０〜４０μｍの範囲であり、ギラツキが見られない。
○：凹凸の平均間隔Ｒｓｍが１０〜８０μｍの範囲であり、ほとんどギラツキが見られない。
△：凹凸の平均間隔Ｒｓｍが８０より大きい範囲であり、すこしギラツキが見られる。
×：凹凸の平均間隔Ｒｓｍが８０より大きい範囲であり、かなりギラツキが見られる。
実施例、比較例で得られた厚み０．３ｍｍまたは厚み０．８ｍｍのフィルムにおいて、ＪＩＳ Ｂ−０６０１に準じてキーエンス製ＶＫ−９７１０レーザ顕微鏡を使って凹凸の平均間隔Ｒｓｍの測定を行った。測定はフィルム幅方向における各測定位置の表面粗さＲｓｍの測定を行った。測定はフィルム幅７００ｍｍに対し、幅方向にそって２５ｍｍ間隔毎に計２８点で行い平均値を求めた。またギラツキについて、１３３ｐｐｉ（１３３ｐｉｘｅｌｓ／ｉｎｃｈ）に模したセル上、距離１ｍｍの位置にのせ、ギラツキ（防眩性フィルムの表面凸部が起因の輝度バラツキ）の程度を目視で評価を行った。
◎：凹凸の平均間隔Ｒｓｍが１０〜４０μｍの範囲であり、ギラツキが見られない。
○：凹凸の平均間隔Ｒｓｍが１０〜８０μｍの範囲であり、ほとんどギラツキが見られない。
△：凹凸の平均間隔Ｒｓｍが８０より大きい範囲であり、すこしギラツキが見られる。
×：凹凸の平均間隔Ｒｓｍが８０より大きい範囲であり、かなりギラツキが見られる。
（４）像鮮明度
実施例、比較例で得られた厚み０．３ｍｍまたは厚み０．８ｍｍのフィルムにおいて、写像性測定器ＩＣＭ−１Ｔ（スガ試験機株式会社製）を用い、光学くし０．１２５ｍｍにおける透過の像鮮明度を測定した。
実施例、比較例で得られた厚み０．３ｍｍまたは厚み０．８ｍｍのフィルムにおいて、写像性測定器ＩＣＭ−１Ｔ（スガ試験機株式会社製）を用い、光学くし０．１２５ｍｍにおける透過の像鮮明度を測定した。
（５）変角光度計
実施例、比較例で得られた厚み０．３ｍｍまたは厚み０．８ｍｍのフィルムにおいて、
変角光度計ＧＣ５００Ｌ（日本電色株式会社製）を用い、専用の白色反射板（標準板）で標準合わせを行った後、投光角度４５度、受光角度４５度の全反射測定を行ったときの最大反射光量を求めた。
実施例、比較例で得られた厚み０．３ｍｍまたは厚み０．８ｍｍのフィルムにおいて、
変角光度計ＧＣ５００Ｌ（日本電色株式会社製）を用い、専用の白色反射板（標準板）で標準合わせを行った後、投光角度４５度、受光角度４５度の全反射測定を行ったときの最大反射光量を求めた。
（６）鉛筆硬度
ＪＩＳ Ｋ５６００に基づき、雰囲気温度２３℃の恒温室内で８０ｍｍ×６０ｍｍに切
り出したフィルムの表面に対して、鉛筆を４５度の角度を保ちつつ７５０ｇの荷重をかけた状態で線を引き、表面状態を目視にて評価した。カーナビ前面板用途では、鉛筆硬度がＦより小さい場合、手で触れた時に傷がつきやすいため、Ｆ以上が好ましく、２Ｈ以上がより好ましい。
ＪＩＳ Ｋ５６００に基づき、雰囲気温度２３℃の恒温室内で８０ｍｍ×６０ｍｍに切
り出したフィルムの表面に対して、鉛筆を４５度の角度を保ちつつ７５０ｇの荷重をかけた状態で線を引き、表面状態を目視にて評価した。カーナビ前面板用途では、鉛筆硬度がＦより小さい場合、手で触れた時に傷がつきやすいため、Ｆ以上が好ましく、２Ｈ以上がより好ましい。
（７）ダイライン
実施例、比較例で得られた厚み０．３ｍｍまたは厚み０．８ｍｍのフィルムにおいて、フィルム幅方向（ＴＤ）７００ｍｍ、押出方向（ＭＤ）５００ｍｍのサイズのサンプルを使用し、投光器により白板に映ったダイラインを目視で評価を行った。水平白板とフィルムの距離は１４ｃｍとした。
○：ダイラインがみえない。
△：機能に影響を与える実害がないレベルの薄いダイラインがみえる。
×：濃いダイラインがみえる。
実施例、比較例で得られた厚み０．３ｍｍまたは厚み０．８ｍｍのフィルムにおいて、フィルム幅方向（ＴＤ）７００ｍｍ、押出方向（ＭＤ）５００ｍｍのサイズのサンプルを使用し、投光器により白板に映ったダイラインを目視で評価を行った。水平白板とフィルムの距離は１４ｃｍとした。
○：ダイラインがみえない。
△：機能に影響を与える実害がないレベルの薄いダイラインがみえる。
×：濃いダイラインがみえる。
（８）横スジ
実施例、比較例で得られた厚み０．３ｍｍまたは厚み０．８ｍｍのフィルムにおいて、フィルム幅方向（ＴＤ）７００ｍｍ、押出方向（ＭＤ）５００ｍｍのサイズのサンプルを使用し、投光器により白板に映った横スジを目視で評価を行った。
◎：横スジがみえない。
○：機能に影響を与える実害がないレベルの薄い横スジがみえる。
×：濃い横スジがみえる。
実施例、比較例で得られた厚み０．３ｍｍまたは厚み０．８ｍｍのフィルムにおいて、フィルム幅方向（ＴＤ）７００ｍｍ、押出方向（ＭＤ）５００ｍｍのサイズのサンプルを使用し、投光器により白板に映った横スジを目視で評価を行った。
◎：横スジがみえない。
○：機能に影響を与える実害がないレベルの薄い横スジがみえる。
×：濃い横スジがみえる。
（９）熱成形性
真空成型法により、コーナーエッジの曲率半径が０．５ｍｍの溝を有する直方体の金型にフィルムを転写させ、角部分まで転写されているかどうかをＲ面測定器で測定することで評価した。熱成形後のコーナーエッジ部のフィルムの曲率半径が１．５ｍｍ以下でフィルムにマイクロクラックが発生していない場合は◎、フィルムの曲率半径が１．５ｍｍ以下で機能に影響を与える実害がないレベルのマイクロクラックが発生している場合は○、曲率半径が１．５ｍｍを超えてフィルムにマイクロクラックが発生しない場合は△、機能に影響を与える実害があるレベルのクラックが発生している場合は×とした。
真空成型法により、コーナーエッジの曲率半径が０．５ｍｍの溝を有する直方体の金型にフィルムを転写させ、角部分まで転写されているかどうかをＲ面測定器で測定することで評価した。熱成形後のコーナーエッジ部のフィルムの曲率半径が１．５ｍｍ以下でフィルムにマイクロクラックが発生していない場合は◎、フィルムの曲率半径が１．５ｍｍ以下で機能に影響を与える実害がないレベルのマイクロクラックが発生している場合は○、曲率半径が１．５ｍｍを超えてフィルムにマイクロクラックが発生しない場合は△、機能に影響を与える実害があるレベルのクラックが発生している場合は×とした。
フィルム基材となる樹脂の製造
［製造例１］
帝人（株）製 商品名：パンライトＬ−１２２５Ｌ 粘度平均分子量１９，９００Ｔｇ１４５℃の芳香族ポリカーボネート樹脂（Ａ−１）を用いた。
［製造例１］
帝人（株）製 商品名：パンライトＬ−１２２５Ｌ 粘度平均分子量１９，９００Ｔｇ１４５℃の芳香族ポリカーボネート樹脂（Ａ−１）を用いた。
［製造例２］
温度計、撹拌機および還流冷却器の付いた反応器に、４８％水酸化ナトリウム水溶液３８４５部およびイオン交換水１８１８２部を仕込み、これに２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパン３９８４部およびハイドロサルファイト８．３７部を溶解した後、塩化メチレン１０５６７部を加え、撹拌下、１５〜２５℃でホスゲン２０００部を約６０分かけて吹き込んだ。ホスゲンの吹き込み終了後、４８％水酸化ナトリウム水溶液８９７部およびｐ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール６９．９３部を加え、撹拌を再開、乳化後トリエチルアミン５．３９部を加え、さらに２８〜３３℃で１時間撹拌して反応を終了した。反応終了後生成物を塩化メチレンで希釈して水洗した後、塩酸酸性にして水洗し、さらに水相の導電率がイオン交換水とほぼ同じになるまで水洗を繰り返し、ポリカーボネート樹脂の塩化メチレン溶液を得た。
温度計、撹拌機および還流冷却器の付いた反応器に、４８％水酸化ナトリウム水溶液３８４５部およびイオン交換水１８１８２部を仕込み、これに２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパン３９８４部およびハイドロサルファイト８．３７部を溶解した後、塩化メチレン１０５６７部を加え、撹拌下、１５〜２５℃でホスゲン２０００部を約６０分かけて吹き込んだ。ホスゲンの吹き込み終了後、４８％水酸化ナトリウム水溶液８９７部およびｐ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール６９．９３部を加え、撹拌を再開、乳化後トリエチルアミン５．３９部を加え、さらに２８〜３３℃で１時間撹拌して反応を終了した。反応終了後生成物を塩化メチレンで希釈して水洗した後、塩酸酸性にして水洗し、さらに水相の導電率がイオン交換水とほぼ同じになるまで水洗を繰り返し、ポリカーボネート樹脂の塩化メチレン溶液を得た。
次いで、この溶液を目開き０．３μｍのフィルターに通過させ、さらに軸受け部に異物取出口を有する隔離室付きニーダー中の温水に滴下、塩化メチレンを留去しながらポリカーボネート樹脂をフレーク化し、引続き該含液フレークを粉砕・乾燥してパウダーを得た。その後、該パウダーにトリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイトを０．００２５重量％、ステアリン酸モノグリセリドを０．０５重量％となるように添加し、均一に混合した後、かかるパウダーをベント式二軸押出機［（株）神戸製鋼所製ＫＴＸ−４６］により脱気しながら溶融混錬し、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパンから誘導された構成単位である粘度平均分子量が２００００でＴｇ１２０℃の変性ポリカーボネート樹脂（Ａ−２）を得た。
［製造例３］
アクリル樹脂は、三菱レイヨン製 商品名：アクリペットＶＨ００１ Ｔｇ１１０℃（Ａ−３）を用いた。
アクリル樹脂は、三菱レイヨン製 商品名：アクリペットＶＨ００１ Ｔｇ１１０℃（Ａ−３）を用いた。
［製造例４］
温度計、撹拌機および還流冷却器の付いた反応器に、４８％水酸化ナトリウム水溶液３８４５部およびイオン交換水１８１８２部を仕込み、これに２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパン１９９２部およびビスフェノールＡ２９９３部、ハイドロサルファイト８．３７部を溶解した後、塩化メチレン１０５６７部を加え、撹拌下、１５〜２５℃でホスゲン２０００部を約６０分かけて吹き込んだ。ホスゲンの吹き込み終了後、４８％水酸化ナトリウム水溶液８９７部およびｐ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール９３．２部を加え、撹拌を再開、乳化後トリエチルアミン５．３９部を加え、さらに２８〜３３℃で１時間撹拌して反応を終了した。反応終了後生成物を塩化メチレンで希釈して水洗した後、塩酸酸性にして水洗し、さらに水相の導電率がイオン交換水とほぼ同じになるまで水洗を繰り返し、ポリカーボネート樹脂の塩化メチレン溶液を得た。
温度計、撹拌機および還流冷却器の付いた反応器に、４８％水酸化ナトリウム水溶液３８４５部およびイオン交換水１８１８２部を仕込み、これに２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパン１９９２部およびビスフェノールＡ２９９３部、ハイドロサルファイト８．３７部を溶解した後、塩化メチレン１０５６７部を加え、撹拌下、１５〜２５℃でホスゲン２０００部を約６０分かけて吹き込んだ。ホスゲンの吹き込み終了後、４８％水酸化ナトリウム水溶液８９７部およびｐ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール９３．２部を加え、撹拌を再開、乳化後トリエチルアミン５．３９部を加え、さらに２８〜３３℃で１時間撹拌して反応を終了した。反応終了後生成物を塩化メチレンで希釈して水洗した後、塩酸酸性にして水洗し、さらに水相の導電率がイオン交換水とほぼ同じになるまで水洗を繰り返し、ポリカーボネート樹脂の塩化メチレン溶液を得た。
次いで、この溶液を目開き０．３μｍのフィルターに通過させ、さらに軸受け部に異物取出口を有する隔離室付きニーダー中の温水に滴下、塩化メチレンを留去しながらポリカーボネート樹脂をフレーク化し、引続き該含液フレークを粉砕・乾燥してパウダーを得た。その後、該パウダーにトリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイトを０．００２５重量％、ステアリン酸モノグリセリドを０．０５重量％となるように添加し、均一に混合した後、かかるパウダーをベント式二軸押出機［（株）神戸製鋼所製ＫＴＸ−４６］により脱気しながら溶融混錬し、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパンから誘導された構成単位である粘度平均分子量が２００００、Ｔｇ１３５℃ある変性ポリカーボネート樹脂（Ａ−４）を得た。
フィルム製膜方法
［実施例１］
製造例１で得られたＡ−１の樹脂に、ビス（２，４−ジクミルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト０．０５％を加えて、ベント付きφ３０ｍｍ単軸押出機を用いて、ペレット化した後、ベント付きＴダイ押出機により、押出機温度２３０〜３３０℃、ダイス温度２３０〜３３０℃で溶融押し出したフィルムをベルト式金属製弾性賦型ロール（表面粗さＲｚは平均８．０μｍ）と金属ロールで圧延荷重２ＭＰａで狭圧冷却した後、エッジトリミングして巻取幅７００ｍｍ、厚み３０５μｍのフィルムを溶融押出しにて得た。
［実施例１］
製造例１で得られたＡ−１の樹脂に、ビス（２，４−ジクミルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト０．０５％を加えて、ベント付きφ３０ｍｍ単軸押出機を用いて、ペレット化した後、ベント付きＴダイ押出機により、押出機温度２３０〜３３０℃、ダイス温度２３０〜３３０℃で溶融押し出したフィルムをベルト式金属製弾性賦型ロール（表面粗さＲｚは平均８．０μｍ）と金属ロールで圧延荷重２ＭＰａで狭圧冷却した後、エッジトリミングして巻取幅７００ｍｍ、厚み３０５μｍのフィルムを溶融押出しにて得た。
［実施例２］
実施例１の樹脂をＡ−２に変更し、成形ベルト、冷却第２ロールの温度を変更した以外は、実施例１と同様な方法で厚み３０５μｍのフィルムを得た。
実施例１の樹脂をＡ−２に変更し、成形ベルト、冷却第２ロールの温度を変更した以外は、実施例１と同様な方法で厚み３０５μｍのフィルムを得た。
［実施例３］
実施例１の樹脂をＡ−３に変更し、成形ベルト、冷却第２ロールの温度を変更した以外は、実施例１と同様な方法で厚み３０５μｍのフィルムを得た。
実施例１の樹脂をＡ−３に変更し、成形ベルト、冷却第２ロールの温度を変更した以外は、実施例１と同様な方法で厚み３０５μｍのフィルムを得た。
［実施例４］
実施例１の樹脂をＡ−４に変更し、成形ベルト、冷却第２ロールの温度を変更した以外は、実施例１と同様な方法で厚み３０５μｍのフィルムを得た。
実施例１の樹脂をＡ−４に変更し、成形ベルト、冷却第２ロールの温度を変更した以外は、実施例１と同様な方法で厚み３０５μｍのフィルムを得た。
［実施例５］
ビス（２，４−ジクミルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト０．０５％を加えた樹脂Ａ−１および樹脂Ａ−３を、それぞれベント付きφ３０ｍｍ単軸押出機を用いて、ペレット化した後、ベント付きＴダイ押出機により、押出機温度２３０〜３３０℃、ダイス温度２３０〜３３０℃で、フィードブロック法にて２層に積層したフィルムをベルト式金属製弾性賦型ロール（表面粗さＲｚは平均８．０μｍ）と金属ロールで圧延荷重２ＭＰａで狭圧冷却した後、エッジトリミングして巻取幅７００ｍｍ、厚み３０５μｍ（樹脂Ａ−１層：２５５μｍ、樹脂Ａ−２層：５０μｍ）のフィルムを得た。但し、Ａ−２樹脂側に賦型転写を行った。
ビス（２，４−ジクミルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト０．０５％を加えた樹脂Ａ−１および樹脂Ａ−３を、それぞれベント付きφ３０ｍｍ単軸押出機を用いて、ペレット化した後、ベント付きＴダイ押出機により、押出機温度２３０〜３３０℃、ダイス温度２３０〜３３０℃で、フィードブロック法にて２層に積層したフィルムをベルト式金属製弾性賦型ロール（表面粗さＲｚは平均８．０μｍ）と金属ロールで圧延荷重２ＭＰａで狭圧冷却した後、エッジトリミングして巻取幅７００ｍｍ、厚み３０５μｍ（樹脂Ａ−１層：２５５μｍ、樹脂Ａ−２層：５０μｍ）のフィルムを得た。但し、Ａ−２樹脂側に賦型転写を行った。
［実施例６］
実施例１の圧延荷重を４ＭＰａ、成形ベルト温度を１０５℃に変更した以外は実施例１と同様な方法で厚み２９５μｍのフィルムを得た。実施例１よりも賦型形状の転写率が高くなり、Ｒｚが大きくなったことで防眩性が非常に優れ、またＲｓｍが小さくなったことでギラツキ性もなく非常に良好であることが分かった。さらに横スジも見えなかった。
実施例１の圧延荷重を４ＭＰａ、成形ベルト温度を１０５℃に変更した以外は実施例１と同様な方法で厚み２９５μｍのフィルムを得た。実施例１よりも賦型形状の転写率が高くなり、Ｒｚが大きくなったことで防眩性が非常に優れ、またＲｓｍが小さくなったことでギラツキ性もなく非常に良好であることが分かった。さらに横スジも見えなかった。
［実施例７］
実施例４の圧延荷重を４ＭＰａ、成形ベルト温度を８０℃に変更した以外は実施例４と同様な方法で厚み２９８μｍのフィルムを得た。実施例４よりも賦型形状の転写率が高くなったことで、Ｒｚが大きくなり防眩性が非常に優れ、またＲｓｍが小さくなったことでギラツキ性もなく非常に良好であることが分かった。さらに横スジも見えなかった。
実施例４の圧延荷重を４ＭＰａ、成形ベルト温度を８０℃に変更した以外は実施例４と同様な方法で厚み２９８μｍのフィルムを得た。実施例４よりも賦型形状の転写率が高くなったことで、Ｒｚが大きくなり防眩性が非常に優れ、またＲｓｍが小さくなったことでギラツキ性もなく非常に良好であることが分かった。さらに横スジも見えなかった。
［実施例８］
実施例１の圧延荷重８ＭＰａ、成形ベルト温度を１００℃に変更した以外は、実施例１と同様な方法で厚み３０７μｍのフィルムを得た。実施例１よりも圧延荷重が過剰で転写率が強いため、防眩性とギラツキ性は優れているが、横スジが強く外観が悪い結果となった。
実施例１の圧延荷重８ＭＰａ、成形ベルト温度を１００℃に変更した以外は、実施例１と同様な方法で厚み３０７μｍのフィルムを得た。実施例１よりも圧延荷重が過剰で転写率が強いため、防眩性とギラツキ性は優れているが、横スジが強く外観が悪い結果となった。
［比較例１］
圧延荷重の比較として、圧延荷重０．８ＭＰａの条件で挟圧した。、その結果、転写率が低くなり、Ｒｚが小さくなったことで防眩性が劣り、またＲｓｍが大きくなったことでギラツキ性が非常に強くなることが分かった。さらにフィルムに濃いダイライン（縦スジ）が見える結果であった。
圧延荷重の比較として、圧延荷重０．８ＭＰａの条件で挟圧した。、その結果、転写率が低くなり、Ｒｚが小さくなったことで防眩性が劣り、またＲｓｍが大きくなったことでギラツキ性が非常に強くなることが分かった。さらにフィルムに濃いダイライン（縦スジ）が見える結果であった。
［比較例２］
実施例１の圧延荷重を３ＭＰａに変更し、フィルム厚みを０．８ｍｍに変更した以外は実施例１と同様な方法でフィルムを得た。横スジが濃く、熱成形性に劣る結果となった。
実施例１の圧延荷重を３ＭＰａに変更し、フィルム厚みを０．８ｍｍに変更した以外は実施例１と同様な方法でフィルムを得た。横スジが濃く、熱成形性に劣る結果となった。
［比較例３］
樹脂Ａ−１を使って、表面が鏡面のフィルムを得た後に、スチレン系微粒子をアルコール／ケトン混合溶媒に混合してフィルム表面に塗布して乾燥させた。ギラツキ性がなく非常に優れているが、防眩性が乏しく、また熱成形時にフィルムコーナエッジ部分にクラックが発生する結果となった。
樹脂Ａ−１を使って、表面が鏡面のフィルムを得た後に、スチレン系微粒子をアルコール／ケトン混合溶媒に混合してフィルム表面に塗布して乾燥させた。ギラツキ性がなく非常に優れているが、防眩性が乏しく、また熱成形時にフィルムコーナエッジ部分にクラックが発生する結果となった。
本発明の熱可塑性樹脂フィルムは、十点平均粗さＲｚと凹凸平均間隔Ｒｓｍを特定の値の範囲にすることにより、防眩性とギラツキ性とを高度に両立できる。また、本発明によれば、さらに熱成形性に優れるフィルムも得られ、またそれを幅方向に均一なフィルムとすることもできるため、ＯＡ・電子機器のディスプレイその中でも特にカーナビ前面板用途やタッチパネル、計器パネル、家電製品（洗濯機、電子レンジ等）のメンブレスイッチパネル等の各種工業用途に極めて有用であり、その奏する工業的効果は極めて大である。
１ 押出機
２ ダイ
３ 溶融状態の樹脂フィルム
４Ａ 成形ベルト
４Ｂ 成型ベルト支持ロール
５ 第２冷却ロール
６ 第３冷却ロール
７ 引取りロール
２ ダイ
３ 溶融状態の樹脂フィルム
４Ａ 成形ベルト
４Ｂ 成型ベルト支持ロール
５ 第２冷却ロール
６ 第３冷却ロール
７ 引取りロール
Claims (8)
- ポリカーボネート系樹脂、あるいはアクリル系樹脂を用い、ＪＩＳ Ｋ５６００に準拠して測定した鉛筆硬度がＦ以上である熱可塑性樹脂からなるフィルムで少なくとも一面に凹凸があり、ＪＩＳ Ｂ０６０１に準拠した十点平均粗さＲｚが２〜１０μｍの範囲で、且つ、ＪＩＳ Ｂ０６０１に準拠した凹凸平均間隔Ｒｓｍが１０〜８０μｍの範囲を特徴とする、フィルム厚みが０．０３〜０．５ｍｍの範囲にある単層または積層フィルム。
- ＪＩＳＫ７３７４に従った像鮮明度（写像性）測定において、光学くし０．１２５ｍｍの像鮮明度が０．５％以上６０％以下の請求項１に記載のフィルム。
- ポリカーボネート樹脂が、主たる構成単位として下記一般式（１）で表される構造単位（Ａ）を含有する変性ポリカーボネート樹脂を用いる請求項１に記載のフィルム。
- 前記一般式（１）で表される構造単位（Ａ）と下記一般式（３）で表される構造単位（Ｂ）からなり、
全構成単位における構造単位（Ａ）の割合が５０〜１００モル％からなる変性ポリカーボネート樹脂を用いる請求項３に記載のフィルム。 - 前記式（１）中のＲ１およびＲ２が、オルソ位のメチル基であることを特徴とする請求項３または４に記載のフィルム。
- 請求項１〜５のいずれかに記載のフィルムを金型内にインサートした後、熱溶融した熱可塑性樹脂を前記金型内に射出して得られる加飾成形体の製造方法。
- 熱可塑性樹脂を、押出機のＴダイスからフィルム状に溶融押出し、該フィルム状物を金属弾性賦型ロールで圧延荷重を１〜６ＭＰａの範囲に挟時保持加圧し、複数個の冷却ロールで冷却した後、複数個の転送ロールにより移送して請求項１記載のフィルムを得る製造方法。
- 金属弾性賦型ロールが、ベルト式の押圧成形ロールであることを特徴する請求項７に記載のフィルムの製造方法。
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