JP6536839B2 - 研磨ブラシ - Google Patents
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Description
上記研磨ブラシによれば、被研磨物を研磨する際、突起部の側面が被研磨物に圧接しながら上記曲面部分の研磨を行っていた。
また研磨の際には被研磨物と研磨ブラシとの間にスラリーが供給されるが、上記特許文献1の研磨ブラシの場合、被研磨物に接触する突起部の間に上記スラリーが供給されるのみで突起部自体には上記スラリーを保持する機能が不十分であり、研磨加工後に未研磨部が残ってしまう問題があった。
このような問題に鑑み、本発明は突起部の脱落が無く、また突起部の側面におけるスラリーの保持を良好に行うことが可能な研磨ブラシを提供するものである。
また、上下方向を向いた突起部の頂部に、上記突起部との接触部が縦80mm、横80mmの略正方形を有した総重量5.5kgfのシリコン製の測定治具を載置するとともに、当該測定治具を水平方向に100mm/minの速度で引き、
当該測定治具を20mmから80mmの区間で引いた際における、上記測定治具に作用した上記突起部からの抵抗力の最大値と最小値の差が0.1〜0.9kgfの範囲であってもよい。
また、各突起部の頂面の面積が0.01〜1.0cm2の範囲であってもよく、さらに、上記突起部の高さ(h)が3〜15mmの範囲であってもよい。
上記支持部における突起部を有する側の面の表面積と、すべての突起部の基部の断面積の合計との割合を、上記支持部における突起部を有する側の面の表面積100cm2に対し、上記突起部の基部の断面積の合計が30〜75cm2の範囲であってもよい。
そして、上記支持部は、被研磨物に圧接しながら相対的に駆動させる非平面の固定台の表面に追従するように変形可能であってもよく、上記支持部の上記突起部とは反対側の面に弾力性を有するクッション材を設けていてもよい。
また上記突起部は、可撓性を有するとともに、突起部の高さ(h)と当該突起部の基部の断面形状における外接円の半径(r)との比(h/r)が1.0〜5.0の範囲であるため、上記突起部の側面が被研磨物に圧接された際にはその曲面部分の形状に追従して変形させることができる。
そして上記突起部の側面には10〜70%の開孔率で開孔が形成されていることから、当該突起部の側面が被研磨物に接触した際には形成された開孔によってスラリーを保持することができ、被研磨物の曲面部も磨き残りなく研磨を行うことができる。
上記被研磨物1は、その頂面は略長方形を有するとともに、図4に示すように上記下側研磨定盤3側を向いた平坦な面と、その反対面の上記上側研磨定盤5側を向いた平面部分1aおよび当該平面部分1aの外周縁に形成された曲面部分1bとを有している。
上記曲面部分1bは図示しない面取り装置において予め加工されており、本実施例の両面研磨装置2は、上記上側研磨定盤5に設けた上記研磨ブラシ4によって上記平面部分1aと曲面部分1bとを、所要の表面粗さまで研磨加工するものとなっている。
なお、上記被研磨物1としては、ガラスや金属、プラスチックであってもよく、また平面部分1aを有さず曲面部分1bのみで構成されたものであってもよい。
上記上側研磨定盤5は上記下側研磨定盤3と略同径の円盤状を有しており、当該上側研磨定盤5の底面には当該上側研磨定盤5と略同径の上記研磨ブラシ4が接着等の方法により固定されている。
そして、上記下側研磨定盤3と上側研磨定盤5とはそれぞれ図示しない駆動手段によって相対的に反対方向に回転するようになっており、これにより被研磨物1と研磨ブラシ4とが相対的に回転されるようになっている。
また研磨加工を行う際、上記上側研磨定盤5には上方から下方に向けて所要の押圧力が作用し、上側研磨定盤5の研磨ブラシ4は上記押圧力によって被研磨物1に押し付けられた状態で研磨を行うようになっている。
上記スラリー供給手段(図示せず)はスラリーを上記下側研磨定盤3と上側研磨定盤5との間に供給し、上記スラリーとしては研磨する被研磨物1および求められる加工精度に応じて従来公知の物を使用することができる。
本実施例の研磨ブラシ4は、上記支持部4aと突起部4bとが可撓性を有する同一素材によって一体形成されたものとなっており、具体的には以下に示す製造方法によって製造されたポリウレタン含浸不織布や発泡ポリウレタンからなる素材を使用するようになっている。
すなわち、不織布基体に含浸した熱可塑性ポリウレタン樹脂を湿式凝固させる工程、湿式凝固した繊維集合体の両面をバフ処理する工程を経て、研磨ブラシ前駆体シートを得ることができる。このような研磨ブラシ前駆体シートは不織布基体の繊維間が空隙となっており、繊維を被覆するように樹脂が付着した構造となっている。
すなわち、ポリイソシアネート化合物、ポリオール化合物、硬化剤、発泡剤、触媒、及び各成分に対して非反応性の気体を準備する準備工程、上記各成分及び各成分に対して非反応性の気体を混合して発泡体成形用の混合液を得る混合工程、上記発泡体成形用混合液からポリウレタン樹脂発泡体を成形する発泡体成形工程、上記ポリウレタン樹脂発泡体から、研磨ブラシ4に必要な厚みにスライスするスライス工程の各工程を経て、研磨ブラシ前駆体シートを得ることができる。
開孔率が10%未満であると、突起部4bの側面において十分にスラリーを保持することが出来ず、また、突起部4bのコシ(弾力性)が強くなり曲面への追従性が低下するため、曲面部分で未研磨部が多く発生し、反対に開孔率が70%を超えてしまうと、突起部4bが摩耗しやすくなり、製品寿命が短くなる傾向にある。
上記開孔率を測定する方法としては、まず研磨ブラシ4から突起部4bを採取しマイクロスコープ(VH−6300、KEYENCE製)にて突起部4bの側面の約1.3mm四方の範囲を100倍に拡大して観察した。
次いで得られた画像を画像処理ソフト(Image Analyzer V20LAB
Ver.1.3、ニコン製)を用いて二値化処理して開孔の数及び各々の開孔の面積を確認し、開孔の面積の総和から1.3mm四方の範囲における開孔の面積割合を開孔率(%)として算出した。測定はランダムに選んだ5カ所に対して行い、その相加平均を本実施例にかかる開孔率(%)とした。
このような突起部4bを形成するため、予め上記製造方法に基づいてポリウレタン含浸不織布や発泡ポリウレタン製のシートを製造し、当該板状のシートの表面に格子状等の溝加工を行うことで、形成した溝と溝との間に上記突起部4bを形成することができる。
突起部4bの高さ(h)が3mm以上であれば、突起部4bの高さ(h)が十分にあるため、追従性に優れやすく、反対に15mm以下であれば突起部4bの高さ(h)が高すぎることによる、突起部4bが容易に折れ曲がり曲面への追従性の低下が発生する。
各突起部4b頂面の面積が0.01cm2以上であると突起部4bの頂面の摩耗が抑制されるため耐久性に優れ、反対に頂面の面積が1.0cm2以下とすることにより曲面の研磨に寄与する側面の面積を確保しやすく曲面の未研磨部の発生を抑制することができる。
離隔幅が1mm以上であると突起部4bが倒れやすくなって被研磨物1への追従性に優れ、反対に3mm以下であると離隔幅が広すぎず被研磨物1に接触する突起部4bの面積を十分に確保できることから、効率的に研磨加工を行うことができる。
また、支持部4aにおける突起部4bを有する側の面の表面積と、すべての突起部4b断面積の合計との割合を、上記支持部4aの突起部4bを有する側の面の表面積100cm2に対し、突起部4bの断面積の合計が30〜75cm2の範囲とすることが望ましく、30〜55cm2がより望ましく、30〜50cm2がさらに望ましい。
上記比(h/r)が1.0未満であれば、突起部4bによる曲面形状1bへの追従性が乏しくなるため未研磨部が発生し、反対に比(h/r)が5.0より大きくなると、突起部4bが曲がりやすくなって、経時で追従性が悪くなり未研磨部が発生したり、また、研磨ブラシから被研磨物1に加わる力が分散され、被研磨物1に加わる応力が低下し、その結果研磨レートが低下するため望ましくない。
なお、本件における突起部4bの基部の断面形状における外接円とは、断面が正多角形であれば全ての頂点と外接する円を指し、各辺の長さ及び内角が不均一な多角形状であれば、断面形状を全て包含する少なくとも3つの頂点と接する円を外接円とする。また、断面が楕円形である場合には楕円の長辺と接する円とし、円形である場合はその円の形状そのものを外接円とする。
具体的に説明すると、上記突起部4bからの抵抗力の最大値と最小値との差を求めるため、上記研磨ブラシ4を15分間水中に浸漬させた後、研磨ブラシ4における突起部4bとは反対側の面を測定用定盤の上に両面テープを介して貼着し、上記突起部4bの頂面が上方を向くようにする。
上記測定治具11は、縦80mm、横80mm、厚さ0.7mmの略正方形のシリコンウエハ11aの上面に、縦80mm、横80mm、厚さ10mmの略同形状のステンレス板11bを接着固定し、さらに上記ステンレス板11bの上部に錘11cを設けた構成を有しており、当該測定治具11の総重量が5.5kgfとなるようにした。なお、上記測定治具11としては、突起部4bとの接触部11dがシリコン製であるとともに上記形状を有しており、かつ総重量が5.5kgfであれば、その他の構成を有していてもよい。
このような構成により、上記測定治具11が当該測定治具11より十分に広い研磨パッド4(例えば直径640mm)の上面に載置されると、下面側のシリコンウエハ11aが複数の突起部4bの頂面に接触するようになる。
そして上記測定治具11を引張試験機12(例えば株式会社エー・アンド・デイ製、テンシロン万能材料試験機、RTC−1210A)によって水平方向に速度100mm/minで80mm引く。
上記引張試験機12は上記測定治具11を引くことで、当該測定治具11の接触部11dと研磨パッド4の突起部4bの頂部との接触部分において、当該測定治具11に作用する突起部4bからの応力を測定して応力―移動距離曲線を作成し、測定治具11が20mmから80mmまで移動した区間における、応力の最大値および最小値を測定する。
そして、上記測定を5回繰り返すとともに、測定した応力の最大値と最小値との差の平均を、本発明にかかる上記突起部4bからの抵抗力の最大値と最小値との差とする。
抵抗力の最大値と最小値との差が0.1kgf以上であると、被研磨物1が突起部4bに衝突し、突起部4bが倒れ、突起部4b上を通過するまでの間に抵抗力に十分に差がある。この場合、突起部4bが十分にコシを有するため、研磨レートの低下を抑制できる。
反対に、抵抗力の最大値と最小値との差が0.9kgf以下であると、被研磨物1が突起部4bに衝突してから、突起部4b上を通過するまでの間の抵抗力の変動が大き過ぎない。よって、突起部4bが研磨圧付近の応力で容易に倒れるため、被研磨物1の追従性に優れ、未研磨部の発生を抑制できる。
上記両面研磨装置2を作動させ、被研磨物1を下側研磨定盤3に倣って回転させるとともに、上記研磨ブラシ4を上側研磨定盤5によって前記回転とは反対方向に回転させることで、被研磨物1と研磨ブラシ4とが相対的に回転することとなる。
このとき、上記上側研磨定盤5の高さは、上記研磨ブラシ4における突起部4bの先端部が上記研磨パッド7の表面に接触する高さか、もしくはそれよりも低くなるよう研磨圧が調整されている。
被研磨物1と研磨ブラシ4とが相対的に回転することで、図4に示すように上記突起部4bが被研磨物1に接触するが、その際当該突起部4bの側面が被研磨物1の曲面部分1bに接触し、その後突起部4bは被研磨物1の形状に追従してたわむこととなる。
その結果、当該突起部4bの側面が曲面部分1bに圧接しながら研磨が行われることとなり、さらに当該突起部4bが被研磨物1の形状に追従してたわむことで、平面部分1aも突起部4bの側面によって研磨されるようになっている。
また、上記支持部4aの上記上側研磨定盤5側に弾力性を有する上記クッション材6を貼り合わせることで、上記研磨ブラシ4による被研磨物1とのあたりを弱くすることができ、研磨ブラシ4の製品寿命を延ばすことができる。
上記クッション材6の材質としては特に限定されず、例えば、ポリエチレン、ポリウレタン、ポリブタジエン、シリコーン等の樹脂や、天然ゴム、ニトリルゴム、ポリウレタンゴム等のゴム、樹脂を含浸させた不織布を用いてもよい。発泡構造についても特に制限されるものではなく、発泡構造を有していなくてもよい。
本実施例の研磨ブラシ4は、上述した開孔率を有する素材によって成形されていることから、各突起部4bの側面には多数の開孔が形成されており、当該開孔によってスラリーを良好に保持することが可能となっている。
したがって、突起部4bの側面が被研磨物1に接触すると、当該突起部4bの側面と被研磨物1との間に研磨に好適な量のスラリーが保持され、未研磨部の発生を抑制できるようになっている。
すなわち、これらの研磨パッドでの溝はスラリーの供給及び排出のために設けられており、溝と溝との間に形成された凸部の表面が上記基板の表面に接触した状態を維持して研磨パッドの平坦性を上記基板表面に転写させるよう研磨を行うため、上記溝は深く形成されておらず、本実施例のように突起部4bをたわませて当該突起部4bの側面で研磨することについて考慮されていない。
その場合には例えば平面部分1aを有さないレンズや、高低差のある立体的な被研磨物1であっても良好に研磨加工を行うことができる。
さらに、本実施例では被研磨物1を研磨パッド7の上方に設置し、被研磨物1の下面側も研磨しているが、被研磨物1の下面側には研磨パッド7を設けずに直接被研磨物1を固定して、研磨ブラシ4によって被研磨物1の上面のみを片面研磨するようにしてもよい。
また、研磨装置も両面研磨装置2に限定されず、例えば円柱状の回転体等の非平面の固定台に研磨ブラシ4を貼りつけて研磨加工を行うことも可能である。
まず、100%モジュラスが3.5MPaのエステル系ポリウレタン樹脂16質量部と、アニオン系界面活性剤1質量部と、溶媒としてDMF83質量部とを含む樹脂溶液を調製した。
また、それとは別にシート状の繊維基材を準備した。その繊維基材は、繊度3d繊維長51mmのポリエステル繊維からなる不織布であり、厚さが12mm、目付けが1500g/m2であった。
次に、上記樹脂溶液にその繊維基材を浸漬した後、1対のローラ間を加圧可能なマングルローラを用いて樹脂溶液を絞り落として、繊維基材に樹脂溶液を略均一に含浸させた。次いで、室温の水およびDMFからなる凝固液中に繊維基材を浸漬することにより、ポリエステル系ポリウレタン樹脂を凝固再生させて研磨ブラシ前駆体シートを得た。
次いで、得られた研磨ブラシ前駆体シートを切削加工により片面側に柱状の突起部4b(高さ:9mm、突起部4bの頂面の形状:4mm×4mmの正方形、突起部4b同士の離隔幅:3mm)を設けた。
その後突起部4bと反対側の面に接着剤を介し、クッション材6としてポリエチレンフォーム(厚み:5mm、発泡倍率:15倍)を貼り合わせ研磨ブラシ4を得た。
続いて上記の実施例1の研磨ブラシ4の研磨面と反対面側に接着剤を塗布し、両面研磨機の上定盤側に研磨ブラシ4を固定した。研磨試験を行い、突起部4bの抜け、研磨レート、未研磨部について評価を行った。
(研磨条件)
・使用研磨機:スピードファム社製、「型番:DSM9B−5P−IV」
・定盤回転数:40rpm
・加工応力:450g/cm2
・研磨剤:酸化セリウムスラリー 10%水溶液
・被研磨物:ガラス基板(65mm×65mm×10mm 端部に曲面加工済み)×10枚/バッチ
・研磨時間:20分/バッチ
・下側研磨定盤側研磨パッド:含浸不織布製研磨パッド(フジボウ愛媛株式会社製、FPK−650)
被研磨物1を120枚研磨した後の研磨ブラシ4を確認し、突起部4bの抜けの有無について評価したが、実施例1に限らず全ての実施例・比較例で突起部4bの抜けは確認されなかった。
研磨レートは、1分間あたりの研磨量を厚さで表したものであり、研磨加工前後の基板の重量減少から求めた研磨量、被研磨物1の研磨面積および比重から算出した。被研磨物1は120枚研磨し、各々の研磨レートの相加平均を求めた。結果を表に示す。
研磨終了後の被研磨物1の研磨ブラシ接触面側に対し、未研磨部である霞がかかっている部分について目視にて確認した。霞が全く確認されなかった場合を○、霞が少しだけ確認されたものの品質としては全て製品にできるレベルである場合を△、霞が多すぎて被研磨物1を製品とすることができないものが含まれていた場合を×と評価した。未研磨部の評価は、2バッチ目、6バッチ目、10バッチ目に研磨加工を行った被研磨物1を対象に評価を行った。結果を表に示す。
実施例2では、第1成分のプレポリマとして2,4−TDIと数平均分子量約1000のPTMGを反応させることで得られたイソシアネート含有ウレタンプレポリマ(114質量部)を50℃に加熱し減圧下で脱泡した。このプレポリマでは、イソシアネート含有量が7.8%であった。
また第2成分は粗製MOCA(54質量部)、数平均分子量が約1000のPTMG(54質量部)水(0.5質量部)、触媒(0.3質量部)、シリコーン系界面活性剤(0.3質量部)をそれぞれ添加し50℃で攪拌混合した後、減圧下で脱泡した。
そしてこれら第1成分:第2成分を質量比で100:29の割合で混合機供給した。このとき、混合機の攪拌ローターに設けられたノズルより、空気を30L/minの流量で供給した。
得られた混合液を型枠(890mm×890mm)に注型し、硬化させた後、形成されたポリウレタン樹脂発泡体を型枠から抜き出した。この発泡体を厚さ5mmにスライスしてウレタンシートを作製した。この時のウレタンシートの圧縮率は4.8%、密度は0.5g/cm3であった。
次いで、得られたウレタシートの片面側に切削加工により突起部4b(高さ:4mm、突起部4bの頂面の形状:3mm×3mmの正方形、突起部4bの同士の離隔幅:2mm)を設けた。次いで突起部4bと反対側の面に接着剤を介し、ポリエチレンフォーム(厚み:5mm、発泡倍率:15倍)を貼り合わせることで研磨ブラシ4を作製し、実施例1と同様各測定を行った。結果を表1に示す。
突起部4bの頂面の形状を3mm×3mm、離隔幅を2mmにした以外実施例1と同様の方法で研磨ブラシ4を作製し、各測定を行った。各測定の結果を表1に示す。
上記クッション材6を配しなかった以外、実施例1と同様の方法で研磨ブラシ4を作製し、各測定を行った。各測定の結果を表1に示す。
突起部4bの高さを4mmにした以外、実施例1と同様の方法で研磨ブラシ4を作製し、各測定を行った。各測定の結果を表1に示す。
厚みが17mmであること以外実施例1と同じ繊維基材用いて、実施例1と同様に研磨ブラシ前駆体シートを作製した。その後スライス処理により厚みを15mmとした。
この時の、研磨ブラシ前駆体シートの圧縮率は4.3%、密度は、0.28g/cm3であった。次いで、得られた研磨ブラシ前駆体シートを切削加工により片面側に突起部4b(高さ:14mm、突起部4bの頂面の形状:4mm×4mmの正方形、突起部4b同士の離隔幅:3mm)を設けた。
その後突起4b部と反対側の面に接着剤を介し、クッション材6としてポリエチレンフォーム(厚み:5mm、発泡倍率:15倍)を貼り合わせ研磨ブラシ4を得た。この後実施例1と同様の方法で、各測定を行った。各測定の結果を表1に示す。
不織布の目付けを1100g/m2に変更し、樹脂の100%モジュラスを2.5MPaに変更する以外は実施例1と同様に作製し、各測定を行った。各測定の結果を表2に示す。なお、研磨ブラシ前駆体シートの圧縮率は7.0%、密度は0.22g/cm3であった。
樹脂の100%モジュラスを9MPaに変更する以外は実施例1と同様に作製し、各測定を行った。各測定の結果を表2に示す。なお、研磨ブラシ前駆体シートの圧縮率は2.1%、密度は0.30g/cm3であった
突起部4bの高さを2mmにした以外、実施例1と同様の方法で研磨ブラシ4を作製し、各測定を行った。各測定の結果を表2に示す。
厚みが20mmであること以外実施例1と同じ繊維基材用いて、実施例1と同様に研磨ブラシ前駆体シートを作製した。その後スライス処理により厚みを18mmとした。
この時の、研磨ブラシ前駆体シートの圧縮率は5.0%、密度は、0.28g/cm3であった。次いで、得られた研磨ブラシ前駆体シートを切削加工により片面側に突起部4b(高さ:17mm、突起部4bの頂面の形状:4mm×4mmの正方形、突起部4b同士の離隔幅:3mm)を設けた。
その後突起4b部と反対側の面に接着剤を介し、クッション材6としてポリエチレンフォーム(厚み:5mm、発泡倍率:15倍)を貼り合わせ研磨ブラシ4を得た。この後実施例1と同様の方法で、各測定を行った。各測定の結果を表2に示す。
まず、100%モジュラスが14MPaのエステル系ポリウレタン樹脂20質量部と、樹脂添加剤1質量部と、溶媒としてDMF83質量部とを含む樹脂溶液を調製した。
また、それとは別にシート状の繊維基材を準備した。その繊維基材は、繊維材料がPETである不織布であり、厚さが15mm、繊維の繊度が3d、目付けが1500g/m2であった。
次に、上記樹脂溶液にその繊維基材を浸漬した後、1対のローラ間を加圧可能なマングルローラを用いて樹脂溶液を絞り落として、繊維基材に樹脂溶液を略均一に含浸させた。次いで、室温の水およびDMFからなる凝固液中に繊維基材を浸漬することにより、エステル系ポリウレタン樹脂を凝固再生させて研磨ブラシシートを得た。
次いで、得られた研磨ブラシ前駆体シートを切削加工により片面側に突起部4b(高さ:9mm、突起部4bの頂面の形状:4mm×4mmの正方形、突起部4b同士の離隔幅:3mm)を設けた。その後突起部4bと反対側の面に接着剤を介し、クッション材6としてポリエチレンフォーム(厚み:5mm、発泡倍率:15倍)を貼り合わせ研磨ブラシ4を得た。
まず、100%モジュラスが9MPaのエステル系ポリウレタン樹脂18質量部と、アニオン系界面活性剤1質量部と、溶媒としてDMF81質量部とを含む樹脂溶液を調製した。
また、それとは別にシート状の繊維基材を準備した。その繊維基材は、繊度3d繊維長51mmのポリエステル繊維からなる不織布であり、厚さが6mm、目付けが750g/m2であった。
次に、上記樹脂溶液にその繊維基材を浸漬した後、1対のローラ間を加圧可能なマングルローラを用いて樹脂溶液を絞り落として、繊維基材に樹脂溶液を略均一に含浸させた。次いで、室温の水およびDMFからなる凝固液中に繊維基材を浸漬することにより、ポリエステル系ポリウレタン樹脂を凝固再生させて研磨ブラシ前駆体シートを得た。
その後、研磨ブラシ前駆体シートを凝固液から取り出し、更に水からなる洗浄液に浸漬して、DMFを除去した後、乾燥させた。乾燥後、表面のスキン層をスライス処理により除去し、厚さを4mmとした。この時の研磨ブラシ前駆体シートの圧縮率は5.3%、密度は0.3g/cm3であった。
次いで、得られた研磨ブラシ前駆体シートを切削加工により片面側に図6(a)に示す断面形状を有した突起部4b(高さ:3mm、突起部4bの頂面の形状:4mm×4mmの正方形、突起部4b同士の離隔幅:3mm)を設けた。具体的には、上記突起部4bは上記実施例1〜8における突起部4bと同様、頂面の面積と基部の断面積とが同じとなるように形成された角柱状を有したものとなっている。
その後突起部4bと反対側の面に接着剤を介し、クッション材6としてポリエチレンフォーム(厚み:5mm、発泡倍率:30倍)を貼り合わせ研磨ブラシ4を得た。
実施例9と同様の方法により、研磨ブラシ前駆体シートを得、当該研磨ブラシ前駆体シートの片面側に切削加工を施し、図6(b)に示す突起部4b(高さ:3mm、突起部4bの頂面の形状:1mm×1mmの正方形、突起部4bの基部の断面形状:4mm×4mmの正方形、突起部4b同士の離隔幅:3mm)を設けた。
具体的には、本実施例10の突起部4bは、上記実施例9における角柱状の突起部4bに対し、その上部をR面取りすることにより頂面を上記形状にしたものとなっている。
その後突起部4bと反対側の面に接着剤を介し、クッション材6としてポリエチレンフォーム(厚み:5mm、発泡倍率:30倍)を貼り合わせ研磨ブラシ4を得た。
実施例9と同様の方法により、研磨ブラシ前駆体シートを得、当該研磨ブラシ前駆体シートの片面側に切削加工を施し、図6(c)に示す突起部4b(高さ:3mm、突起部4bの頂面の形状:1mm×1mmの正方形、突起部4bの底面の形状:4mm×4mmの正方形、突起部4b同士の離隔幅:3mm)を設けた。
具体的には、本実施例10の突起部4bは、上記実施例9における角柱状の突起部4bに対し、その断面形状を先端部に向けてテーパ状とすることで、頂面を上記形状にしたものとなっている。
その後突起部4bと反対側の面に接着剤を介し、クッション材6としてポリエチレンフォーム(厚み:5mm、発泡倍率:30倍)を貼り合わせ研磨ブラシ4を得た。
実施例1〜6の研磨パッド1では、開孔率が10〜70%の範囲であり、且つ、h/rも1.0〜5.0の範囲であった。このため、十分にスラリーを保持することができ、追従性も良好であったため、研磨レート及び未研磨部についても良好な結果が得られた。
実施例7および実施例8も、実施例1〜6と同様、開孔率が10〜70%の範囲で、h/rも1.0〜5.0の範囲であった。このため、研磨レート及び未研磨部について良好な結果が得られた。
しかしながら、実施例7は、実施例1〜6と比較して、抵抗力の最大値と最小値の差が小さかったため、突起部4bが倒れやすく若干コシが弱かった。このため実施例1〜6より研磨レートが若干低かった。
反対に実施例8は、実施例1〜6と比較して抵抗力の最大値と最小値の差が大きかったため、突起部4bが倒れにくく若干追従性が低かった。このため、未研磨部について製品としての品質レベルには達していたが、実施例1〜6より若干劣る結果となった。
実施例1と同素材で、h/rが1.0未満であった比較例1については、h/rが1.0未満であったため、突起部4bが被研磨物1の曲面部分1bに追従出来ず、未研磨部が発生した。研磨レートは突起部4bのコシが強くなったため、実施例1よりも高かった。
反対に、実施例1と同素材で、h/rが5.0より大きかった比較例2については、h/rが5.0より大きいため突起部4bが折れ曲がりやすく、経時変化により追従性が悪くなり未研磨部が発生した。研磨レートについては、研磨ブラシ4から被研磨物1に加わる力が分散され、被研磨物1に加わる応力が低下したため、実施例1より低くなった。
また、比較例3は、h/rは1.0〜5.0の範囲内であったものの、開孔率が10%未満であったため、突起部4bの側面でのスラリーの保持が十分でなく、曲面部分1bに未研磨部が多く発生した。
しかし、未研磨部が多く発生した割には、研磨レートは低くなかった。この理由は、突起部4bのコシが強かったため平面部分1aが過研磨されてしまったためと考えられる。
実施例9〜実施例11も、実施例1〜8と同様、開孔率が10〜70%の範囲で、h/rも1.0〜5.0の範囲であった。このため、研磨レート及び未研磨部について良好な結果が得られた。
ここで、これら実施例9〜実施例11の突起部4bの基部の断面積および高さは共通となっているが、実施例10、11の突起部4bのように頂面の面積を基部の断面積よりも小さく設定した場合、未研磨部での品質レベルについて、実施例9の構成よりも若干良好な評価が得られた。
2 両面研磨装置 3 下側研磨定盤
4 研磨ブラシ 4a 支持部
4b 突起部 5 上側研磨定盤
6 クッション材
Claims (7)
- 多数の離間した突起部と当該突起部を支持する平面状の支持部とを有し、
上記突起部の側面が被研磨物に圧接しながら研磨を行う研磨ブラシにおいて、
上記突起部と上記支持部とが可撓性を有する同一の樹脂素材によって一体的に形成され、
かつ上記突起部の側面は複数の開孔を有し、該突起部の側面の開孔率が10〜70%であり、更に該突起部の高さ(h)と該突起部の基部の断面形状における外接円の半径(r)との比(h/r)が1.0〜5.0の範囲であることを特徴とする研磨ブラシ。 - 上下方向を向いた突起部の頂部に、上記突起部との接触部が縦80mm、横80mmの略正方形を有した総重量5.5kgfのシリコン製の測定治具を載置するとともに、当該測定治具を水平方向に100mm/minの速度で引き、
当該測定治具を20mmから80mmの区間で引いた際における、上記測定治具に作用した上記突起部からの抵抗力の最大値と最小値の差が0.1〜0.9kgfの範囲であることを特徴とする請求項1に記載の研磨ブラシ。 - 各突起部の頂面の面積が0.01〜1.0cm2の範囲であることを特徴とする請求項1ないし請求項2のいずれかに記載の研磨ブラシ。
- 上記突起部の高さ(h)が3〜15mmの範囲であることを特徴とする請求項1ないし請求項3のいずれかに記載の研磨ブラシ。
- 上記支持部における突起部を有する側の面の表面積と、すべての突起部の基部の断面積の合計との割合を、上記支持部における突起部を有する側の面の表面積100cm2に対し、上記突起部の基部の断面積の合計が30〜75cm2の範囲であることを特徴とする請求項1ないし請求項4のいずれかに記載の研磨ブラシ。
- 上記支持部は、被研磨物に圧接しながら相対的に駆動させる非平面の固定台の表面に追従するように変形可能であることを特徴とする請求項1ないし請求項5のいずれかに記載の研磨ブラシ。
- 上記支持部における上記突起部とは反対側の面に弾力性を有するクッション材を設けたことを特徴とする請求項1ないし請求項6のいずれかに記載の研磨ブラシ。
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