JP6522328B2 - スキンパック包装体およびスキンパック包装体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、台材とフィルムとによって被包装物を挟むスキンパック包装体およびスキンパック包装体の製造方法に関する。

様々な商品を包装する包装形態として、所謂スキンパック包装体が広く採用されている。図２１は、従来のスキンパック包装体の一例を示している（たとえば、特許文献１）。同図に示されたスキンパック包装体Ｘは、たとえば厚紙などからなる台紙が用いられた台材９１と、この台材９１に載置した被包装物９３とが、フィルム９２によって覆われている。被包装物９３の保護や見栄えを向上させるために、一般的に台材９１とフィルム９２との間が脱気され、フィルム９２が被包装物９３に密着した状態とされる。

スキンパック包装体Ｘにおいては、被包装物３の片側（図中左方）が台材９１に支持されている。このため、スキンパック包装体Ｘの重心は、図中左右方向において被包装物９３の略中央に位置する。スキンパック包装体Ｘを店頭においてたとえば起立させた姿勢で陳列する場合、台材９１の下方にある端縁９１ｃを陳列棚等に接しさせる。スキンパック包装体Ｘの重心は被包装物９３の略中央にあるため、スキンパック包装体Ｘは図中右方に傾いてしまう。この傾きを抑制するには、台材９１のうち端縁９１ｃと被包装物３の下方の端縁９３ｃとの間の部分を極力縮小することが望ましい。しかしながら、フィルム９２を台材９１に適切に接合するためには、台材９１の端縁９１ｃを被包装物９３の端縁９３ｃからある程度離間させておかざるを得ない。また、このようなスキンパック包装体Ｘの重心位置に関する不具合としては、たとえば台材９１の上側部分に吊り下げ孔を設けて吊り下げた際に、スキンパック包装体Ｘが傾いてしまうといった事例が挙げられる。

特開２００３−２００６８号公報

本発明は、上記した事情のもとで考え出されたものであって、被包装物を適切に包装しつつ陳列姿勢を改善することが可能なスキンパック包装体およびその製造方法を提供することをその課題とする。

本発明の第１の側面によって提供されるスキンパック包装体は、台材と、前記台材を覆うフィルムと、前記台材と前記フィルムとの間に介在する被包装物と、を備え、前記台材と前記フィルムとの間が脱気された、スキンパック包装体であって、前記台材は、厚さ方向において前後側を向く表面および裏面、ならびに前記厚さ方向に対して直角である主方向に後側端縁、をそれぞれ有する後板部と、前記後側端縁に対して前記厚さ方向において前側に位置する前側端縁を有する張り出し部と、を含んでおり、前記被包装物は、前記後板部の前記表面に支持されているとともに、前記主方向において前記後側端縁および前記前側端縁と同じ側にある端縁が、前記後側端縁および前記前側端縁のいずれに対しても前記主方向内方に位置しており、前記張り出し部は、前記厚さ方向前側に位置する表面および後側に位置する裏面を有しており、前記フィルムは、前記張り出し部の前記表面および前記裏面と前記前側端縁とを覆っていることを特徴としている。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記張り出し部は、前記厚さ方向および前記主方向のいずれに対しても直角である副方向において前記被包装物の両側に隣接し、且つ前記後板部に繋がる一対の連結部と、前記一対の連結部に繋がり且つ前記前側端縁を有する前板部と、を含む。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記前板部は、前記被包装物に対して前記厚さ方向前側に位置している。

本発明の第２の側面によって提供されるスキンパック包装体の製造方法は、表面および裏面を有する台材材料の一部を切断することにより、厚さ方向に対して直角である主方向における前側端縁を有する張り出し部を区画し、前記前側端縁が前記表面から厚さ方向前側に離間するように前記張り出し部を立ち上げる工程と、前記前側端縁よりも前記主方向内方において前記表面に被包装物を載置する工程と、前記被包装物および前記台材材料をフィルム材料によって覆う工程と、前記台材材料と前記フィルム材料との間を脱気する工程と、前記台材材料に形成された前記張り出し部の痕跡である切り欠き部を横断し且つ前記被包装物よりも前記主方向外方に位置する部分を有する後板部区画線に沿って前記台材材料および前記フィルム材料を切断する工程と、を備えることを特徴としている。

本発明によれば、前記台材は、前記厚さ方向において後側に位置する前記後側端縁と前側に位置する前記前側端縁とを有する。前記被包装物の前記端縁は、前記主方向において前記後側端縁および前記前側端縁のいずれよりも内方に位置している。これにより、たとえば、前記スキンパック包装体を店頭に陳列等する際には、前記後側端縁と前記前側端縁とを陳列棚に接しさせることにより、前記スキンパック包装体を起立した状態で陳列することができる。前記後側端縁と前記前側端縁とは、前記厚さ方向において互いに離間しているため、たとえば前記後側端縁のみによって前記スキンパック包装体を支持する場合と比べて、重心の偏りに起因して前記スキンパック包装体が不安定となることを回避しやすい。また、前記後側端縁よりも前記端縁が前記主方向天側に位置しているため、前記後板部のうち前記後側端縁と前記端縁との間に位置する部位に前記フィルムを確実に接合することができる。したがって、前記被包装物を適切に包装しつつ前記スキンパック包装体の陳列姿勢を改善することができる。

本発明のその他の特徴および利点は、添付図面を参照して以下に行う詳細な説明によって、より明らかとなろう。

本発明の第１実施形態に基づくスキンパック包装体を示す斜視図である。 図１のスキンパック包装体を示す正面図である。 図１のスキンパック包装体を示す側面図である。 図１のスキンパック包装体を示す背面図である。 図２のＶ−Ｖ線に沿う断面図である。 図２のＶＩ−ＶＩ線に沿う要部拡大断面図である。 図２のＶＩＩ−ＶＩＩ線に沿う要部拡大断面図である。 図１のスキンパック包装体の製造方法に用いられる台材材料の一例を示す要部正面図である。 図１のスキンパック包装体の製造方法を示す要部斜視図である。 図１のスキンパック包装体の製造方法を示す要部拡大断面図である。 本発明の第１実施形態に基づくスキンパック包装体の変形例を示す要部拡大断面図である。 本発明の第１実施形態に基づくスキンパック包装体の他の変形例を示す要部拡大断面図である。 本発明の第１実施形態に基づくスキンパック包装体の他の変形例を示す要部拡大断面図である。 本発明の第２実施形態に基づくスキンパック包装体を示す正面図である。 図１４のＸＶ−ＸＶ線に沿う要部拡大断面図である。 図１４のスキンパック包装体の製造方法に用いられる台材材料の一例を示す要部正面図である。 本発明の第３実施形態に基づくスキンパック包装体を示す正面図である。 図１７のＸＶＩＩＩ−ＸＶＩＩＩ線に沿う断面図である。 本発明の第４実施形態に基づくスキンパック包装体を示す正面図である。 図１９のスキンパック包装体を示す側面図である。 従来のスキンパック包装体の一例を示す断面図である。

以下、本発明の好ましい実施の形態につき、図面を参照して具体的に説明する。

図１〜図７は、本発明の第１実施形態に基づくスキンパックを示している。本実施形態のスキンパック包装体Ａ１は、台材１、フィルム２および被包装物３を備えている。

図１は、スキンパック包装体Ａ１を示す斜視図である。図２は、スキンパック包装体Ａ１を示す正面図である。図３は、スキンパック包装体Ａ１を示す側面図である。図４は、スキンパック包装体Ａ１を示す背面図である。図５は、図２のＶ−Ｖ線に沿う断面図である。図６は、図２のＶＩ−ＶＩ線に沿う要部拡大断面図である。図７は、図２のＶＩＩ−ＶＩＩ線に沿う要部拡大断面図である。

本発明で言う台材としては、被包装物３を適切に保持しつつ、後述する脱気を適切に行いうるものであればよく、一般的な、所謂ノンコート紙と呼ばれる厚紙、普通紙、合成紙等からなる台紙の他に、一部に切り欠き（単なる孔やミシン目などを含み、その形状は特に限定されない）が設けられた、表面に樹脂層が設けられた所謂コート紙、合成樹脂シート、発泡シート、あるいは多孔質シートなどを採用しうる。これらは単層シート、およびこれらの２以上のシートが積層接着された積層シートなどの各種シート材を用いることができる。台紙として厚紙が用いられる場合、その厚みは、特に限定されないが、たとえば、０．５ｍｍ〜１．０ｍｍである。また、台紙として普通紙、合成紙、コート紙が用いられる場合、その目付量は、特に限定されないが、たとえば、好ましくは５０ｇ／ｍ²〜６００ｇ／ｍ²であり、さらに好ましくは２７０ｇ／ｍ²〜５００ｇ／ｍ²である。台紙として合成樹脂シートまたは発泡シートが用いられる場合、その厚みは、特に限定されないが、たとえば、４０μｍ〜２００μｍ程度である。本実施形態においては、台材１として厚紙からなる台紙を用いる場合を例として説明する。

台材１は、後板部１１および張り出し部１２を有している。また、本実施形態においては、後板部１１および張り出し部１２は、後述する同一の台材材料からなる場合を例に説明するが、台材１の構成はこれに限定されない。

後板部１１は、台材１の土台をなし、且つ被包装物３を支持する部位である。後板部１１の形状は特に限定されないが、本実施形態においては、後板部１１がｚ方向視長矩形状である場合を例に説明する。後板部１１は、表面１１ａ、裏面１１ｂ、後側端縁１１ｃ、２つの切り欠き部１５、位置決め片１６および開封予定線１７を有している。

ここで、ｚ方向は、後板部１１の厚さ方向であり、本実施形態および以降の実施形態の説明および図面における前後方向にあたる。ｘ方向は、ｚ方向に対して直角な方向であり、本発明で言う主方向に相当する。また、ｘ方向は、本実施形態および以降の実施形態の説明および図面において、店頭で陳列する際の天地方向（上下方向）にあたる。ｙ方向は、ｚ方向およびｘ方向のいずれに対しても直角な方向であり、本発明で言う副方向に相当する。また、ｙ方向は、本実施形態および以降の実施形態の説明および図面において、店頭で陳列する際の幅方向（左右方向）にあたる。

表面１１ａと裏面１１ｂとは、ｚ方向において互いに離間している。表面１１ａは、ｚ方向において前側を向いている。裏面１１ｂは、ｚ方向において後側を向いている。表面１１ａは、被包装物３を支持する面である。

後側端縁１１ｃは、ｘ方向における端縁である。また、後側端縁１１ｃは、ｘ方向において地側に位置することが意図された部位である。図示された例においては、後側端縁１１ｃは、ｙ方向に延びる直状である。

２つの切り欠き部１５は、後述するように同一の台材材料から後板部１１および張り出し部１２が形成されたことに起因しており、張り出し部１２の形成痕である。図３に示すように、２つの切り欠き部１５は、後側端縁１１ｃを分断するように設けられている。２つの切り欠き部１５は、ｙ方向に離間して設けられている。各切り欠き部１５の形状や大きさは特に限定されないが、本実施形態においては、各切り欠き部１５は、ｘ方向に長く延びる長矩形状である。

位置決め片１６は、スキンパック包装体Ａ１の製造工程において、被包装物３のｘ方向における位置を規制するためのものである。位置決め片１６は、後板部１１のｘ方向地側に設けられており、２つの切り欠き部１５の間に位置している。位置決め片１６は、後板部１１のうち切断線によって区画された部位が、ｚ方向前側に起立されたものである。位置決め片１６の形状や大きさは特に限定されないが、本実施形態においては、位置決め片１６は、半円形状とされている。また、後板部１１には、位置決め片１６の形成痕としての孔が形成される。

開封予定線１７は、スキンパック包装体Ａ１から被包装物３を取り出す際に、スキンパック包装体Ａ１を開封する起点となる線である。開封予定線１７は、後板部１１の切断を容易且つ確実に実現しうるものであり、たとえばミシン目線からなる。本実施形態においては、開封予定線１７は、開封予定線１７の形成痕である孔からｘ方向に沿って設けられている。開封予定線１７のｘ方向天側端は、被包装物３のｘ方向天側端よりもｘ方向天側にある。

張り出し部１２は、後板部１１とともにスキンパック包装体Ａ１の陳列姿勢を改善するために設けられた部位である。張り出し部１２は、表面１２ａおよび裏面１２ｂを有している。表面１２ａは、ｚ方向において前側に位置する面であり、裏面１２ｂは、ｚ方向において後側に位置する面である。表面１２ａおよび裏面１２ｂは、ｚ方向における互いの相対位置が上述した関係にあり、各々がたとえばｚ方向に対して直角である面に限定されるものではない。

張り出し部１２は、２つの連結部１２１および前板部１２２を有している。２つの連結部１２１は、２つの切り欠き部１５のｘ方向天側端において後板部１１と繋がっており、後板部１１と前板部１２２とを連結している。本実施形態においては、各連結部１２１は、ｚ方向において前側に向かうほどｘ方向において地側に位置するようにｘ方向およびｚ方向に対して傾斜している。連結部１２１の形状や大きさは特に限定されないが、本実施形態においては、長矩形状である。また、さらに、本実施形態においては、切り欠き部１５と連結部１２１とは、互いの形状および大きさが一致している。

前板部１２２は、２つの連結部１２１に繋がっており、後板部１１に対してｚ方向前側に離間している。前板部１２２の形状および大きさは特に限定されないが、本実施形態においては、ｙ方向を長手方向とする長矩形状とされている。また、本実施形態においては、前板部１２２は、ｘｙ平面に沿う姿勢とされている。前板部１２２のｘ方向地側の端縁は、前側端縁１２ｃとされている。前側端縁１２ｃの形状は特に限定されないが、本実施形態においては、ｙ方向に沿う直状である。

前側端縁１２ｃは、後板部１１の後側端縁１１ｃに対してｚ方向前側に離間している。ｘ方向における後側端縁１１ｃと前側端縁１２ｃとの位置関係は、後述する被包装物３との関係を充足するものであれば特に限定されず、互いのｚ方向位置が異なっていてもよいが、本実施形態においては、後側端縁１１ｃと前側端縁１２ｃとは、互いのｚ方向位置が一致している。

後板部１１の表面１１ａおよび張り出し部１２の表面１２ａには、台材１とフィルム２とを接合するための、たとえば接着剤層が設けられている。この接着剤層は、ベタ状に設けられていてもよいし、断続的に設けられていてもよい。接着剤層の厚みは、特に限定されないが、たとえば、１０μｍ〜３０μｍである。

接着剤層を形成する接着剤としては、特に限定されず、通常公知の感熱性の接着剤や粘着剤、あるいは感圧性の接着剤や粘着剤が挙げられるが、不必要時に接着性を示さず且つ必要時に接着性を発現させることができることから、感熱性の接着剤や粘着剤（以下、これらを総称して「感熱性接着剤等」という）を用いることが好ましい。

感熱性接着剤は、室温では固化しており且つ加熱されることによって活性化して接着性を発現し、冷却によって固化して部材間を接着する接着剤である。感熱性粘着剤は、室温では固化しており且つ加熱されることによって活性化して接着性を発現して部材間を接着し、冷却後も粘着性が持続する接着剤である。

感熱性接着剤等の種類としては、たとえば、ディレードタック型、エマルジョン型、溶剤型、ホットメルト型などが挙げられる。

ディレードタック型は、室温で接着性を示さず、加熱することによって接着性を示し且つ冷却後長時間に亘ってその接着性が持続するものであり、グラビアコーティングなどの印刷によって塗工可能なものである。ディレードタック型としては、たとえば、エチレン−酢酸ビニル共重合体、酢酸ビニル−アクリル酸エステル共重合体、合成ゴムなどのベース樹脂に粘着付与剤及び固体可塑剤が配合されたものなどが例示される。

エマルジョン型または溶剤型は、たとえば、エチレン−酢酸ビニル共重合体などの熱接着性樹脂と粘着付与剤などを、水または有機溶剤などに溶解または分散させた溶液を、グラビアコーティングなどの印刷によって塗工可能であり、塗工後乾燥して使用するものである。これらも、乾燥後は接着性を示さず、加熱することによって接着性を示すものである。

ホットメルト型は、ホットメルトコーター、エクストルージョンラミネーターなどによって加熱溶融して塗工するものである。この例としては、エチレン−酢酸ビニル共重合体やエチレンアクリル酸共重合体などのエチレン系樹脂、スチレン−ブタジエンブロック共重合体などのベース樹脂に粘着付与剤などの添加剤が配合されたものが挙げられる。

使用される感熱性接着剤等は、通常、軟化点６０℃〜１８０℃のものが用いられ、好ましくは、軟化点７０℃〜１４０℃である。このような軟化点の接着剤を用いることにより、フィルム２を軟化させるために加熱した際に、その熱で接着剤層の接着剤を活性化させることができる。なお、前記軟化点は、ＪＩＳ Ｋ ６８６３に準じて測定できる。

被包装物３は、台材１およびフィルム２の間に介在しており、台材１の後板部１１の表面１１ａによって支持されるとともに、フィルム２によって台材１への固定および保護がなされている。本実施形態においては、細長い円柱状の被包装物３が、台材１に支持されている。このような被包装物３の一例としては、たとえば化粧品、医薬品あるいは文房具などが挙げられる。なお、スキンパック包装体Ａ１に含まれる被包装物３の個数は、２つ以上であってもよい。

本実施形態においては、被包装物３は、張り出し部１２の２つの連結部１２１の間に位置している。さらに図５に示すように、２つの連結部１２１のｙ方向内端縁が、被包装物３の側面に接していることが好ましい。図３に示すように、前板部１２２は、被包装物３よりもｚ方向前側に位置しており、図２に示すように、ｚ方向視において前板部１２２が被包装物３のｘ方向地側部分に重なっている。さらに、本実施形態においては、前板部１２２の裏面１２ｂと被包装物３とは接している。被包装物３のｘ方向地側端縁である端縁３ｃは、位置決め片１６に接している。なお、本実施形態の被包装物３が円柱状であることから、端縁３ｃは円形の底面によって構成されているが、端縁３ｃの構成はこれに限定されない。端縁３ｃは、被包装物３のうちｘ方向において最も地側に位置する部位である。また、図３によく表れているように、端縁３ｃは、後板部１１の後側端縁１１ｃおよび張り出し部１２の前側端縁１２ｃのいずれに対してもｘ方向内方、すなわちｘ方向天側に位置している。

フィルム２は、台材１および被包装物３を覆っている。フィルム２と台材１との間が脱気されていることにより、フィルム２は、台材１および被包装物３と、略密着している。

また、本実施形態においては、フィルム２は、後板部１１の表面１１ａの略全面と張り出し部１２の表面１２ａおよび裏面１２ｂの略全部とを覆っている。具体的には、図５に示すように、前板部１２２においては、前板部１２２のｙ方向両端を経由して表面１２ａおよび裏面１２ｂの双方をフィルム２が覆っている。また、図６に示すように、前板部１２２においては、前側端縁１２ｃを経由して表面１２ａおよび裏面１２ｂの双方をフィルム２が覆っている。

さらに、図１および図５から理解されるように、被包装物３のうちｚ方向視において前板部１２２と重なる部分も、フィルム２によって覆われている。また、図４および図５に示すように、後板部１１の２つの切り欠き部１５は、フィルム２によって塞がれた状態となっている。このようなフィルム２の被覆態様は、以下に述べるフィルム２の各種構成のうち、脱気工程における伸縮性に富む構成が採用された場合に実現される。フィルム２の具体的構成によっては、台材１および被包装物３のうち本実施形態においてフィルム２によって覆われている部位のいずれかが、フィルム２とは接しない構成となりうる。

フィルム２としては、単層構成または一種あるいは二種以上の複層構成の合成樹脂製フィルムが用いられる。また、適宜必要に応じて、ガスバリアー性や遮光性等の各種機能を有する周知のフィルムを用いることもできる。フィルム２の厚みは、通常３０μｍ〜３００μｍ、好ましくは６０μｍ〜２００μｍである。なお、図１においては、透明なフィルム２が台材１および被包装物３を覆っている状態を示しており、台材１および被包装物３がフィルム２を透して視認可能となっている。

フィルム２の材質としては、特に限定されないが、たとえば、ポリオレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、軟質塩化ビニルなどの熱可塑性樹脂が挙げられる。

ポリオレフィン系樹脂としては、たとえば、直鎖状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンなどのポリエチレン系樹脂、ポリプロピレンなどのポリプロピレン系樹脂、プロピレン−エチレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸−不飽和カルボン酸エステル共重合体などの各種共重合体が挙げられ、好ましくは、ポリエチレン系樹脂であり、特に好ましくは、直鎖状低密度ポリエチレンである。これらは単独で用いてもよいし、二種以上混合して用いてもよい。

ポリアミド系樹脂としては、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６９、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン１１、ナイロン１２などの脂肪族ポリアミド重合体、ナイロン６−６６（ナイロン６とナイロン６６の共重合体を表す。以下同様に表記する）、ナイロン６−１０、ナイロン６−１２、ナイロン６−６９、ナイロン６−６１０、ナイロン６６−６９などの脂肪族ポリアミド共重合体を例示することができる。なかでも、脂肪族ポリアミド共重合体が好ましく、特にナイロン６−６６、ナイロン６−１０またはナイロン６−１２が好ましい。これらは単独で用いてもよいし、二種以上混合して用いてもよい。

ポリエステル系樹脂としては、ポリ（エチレンテレフタレート）、ポリ（ブチレンテレフタレート）、ポリ（エチレンテレフタレート／イソフタレート）、ポリ（エチレングリコール／シクロへキサンジメタノール／テレフタレート）などが代表格としてあげられ、更にこれらの重合体に共重合成分としてエチレングリコール、ブチレングリコール、シクロヘキサンジメタノール、ネオペンチルグリコール、ペンタンジオールなどのジオール類、あるいはイソフタール類、ベンゾフェノンジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸、ジフェニルメタンジカルボン酸、プロピレンビス（フェニルカルボン酸）、ジフェニルオキサイドジカルボン酸、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、サバチン酸、ジエチルコハク酸などのジカルボン酸を含有せしめたものが使用できる。

本発明においては、フィルム２として、融点の異なる樹脂を少なくとも二層以上有する複層構成のフィルムが好ましい。具体的には、たとえば、高融点の樹脂（即ち耐熱性を有し、低融点の樹脂よりも強度のある樹脂）を中間層とし、該中間層の樹脂よりも低融点の樹脂を表裏層とする二種三層で構成されたフィルムや、高融点の樹脂と低融点の樹脂とが交互に複数積層された積層部（通常、高融点の樹脂と低融点の樹脂が一層ずつ積層された複層部を３以上含む）を有するフィルム等が挙げられる。台材１への接着に寄与する低融点の樹脂よりも耐熱性を有する樹脂を積層することにより、スキンパックフィルムの特性として必要な延伸性を低融点の樹脂である程度担保しつつ、高融点の樹脂でフィルム２の強度を向上することができる。また、低融点の樹脂を供えることで台材１とフィルム２の接着性を強固にしつつ、高融点の樹脂によりフィルムの強度を向上できる。

二種三層で構成されたフィルムとしては、たとえば、ポリオレフィン系樹脂（低融点）／ポリオレフィン系樹脂（高融点）／ポリオレフィン系樹脂（低融点）、ポリオレフィン系樹脂／ポリアミド系樹脂／ポリオレフィン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂／ポリエステル系樹脂／ポリオレフィン系樹脂、等が挙げられ、好ましくは、ポリオレフィン系樹脂／ポリアミド系樹脂／ポリオレフィン系樹脂である。なかでも、ポリオレフィン系樹脂が直鎖状低密度ポリエチレンまたは低密度ポリエチレンのいずれかであり、ポリアミド系樹脂が脂肪族ポリアミド共重合体であることが特に好ましい。また、積層部を有するフィルムとしては、上記二種三層で構成されたフィルムと同様の高融点の樹脂および低融点の樹脂が用いられるが、たとえば、ポリアミド系樹脂（高融点）／ポリオレフィン系樹脂（低融点）からなる複層部を４〜８含む積層部を中間層とし、表層にポリアミド系樹脂を、裏層に直鎖状低密度ポリエチレンを積層したフィルムが好適に用いられる。本実施形態においては、ポリアミド系樹脂（高融点）／ポリオレフィン系樹脂（低融点）からなる複層部を少なくとも４以上含む多層のフィルムを使用した。

次に、スキンパック包装体Ａ１の製造方法について、以下に説明する。

まず、図８に示す台材材料１０を用意する。台材材料１０は、台材１となる材料であり、本実施形態においては、上述した厚紙である。なお、同図においては、１つのスキンパック包装体Ａ１が形成されるために必要な部位を示しているが、１つの台材材料１０から複数のスキンパック包装体Ａ１を製造してもよい。

台材材料１０の所定箇所を切断することにより、張り出し部１２、位置決め片１６および開封予定線１７を形成する。なお、同図における実線が切断された線に該当する。張り出し部１２は、２つの大小のコの字の切断線によって挟まれた部位である。なお、以降の折り曲げ処理の便宜から、張り出し部１２の適所には、折り曲げの起点となる小サイズの切断線が設けられている。位置決め片１６は、円弧状の切断線を形成することにより設けられる。開封予定線１７は、たとえばミシン目線である。

次いで、図９に示すように、張り出し部１２の前側端縁１２ｃを台材材料１０の表面１０ａからｚ方向前側に離間するように、張り出し部１２を立ち上げる。具体的には、張り出し部１２に設けられた折り曲げ起点となる前記切断線に沿って張り出し部１２の各部を折り曲げる。これにより、ｘ方向およびｚ方向に対して傾斜した２つの連結部１２１とｘｙ平面に沿う前板部１２２とが形成される。また、これに伴って、台材材料１０には、切り欠き部１５０が形成される。切り欠き部１５０は、張り出し部１２の形成痕であり、本実施形態においては、ｚ方向視コの字状である。また、位置決め片１６を起立させておく。

次いで、台材材料１０の表面１０ａに被包装物３を載置する。この際、ｙ方向においては、被包装物３を２つの切り欠き部１５の間に位置させる。また、ｚ方向においては、被包装物３を表面１０ａと前板部１２２との間に位置させる。そして、被包装物３の端縁３ｃが位置決め片１６に向かうように表面１０ａに沿って被包装物３をｘ方向に移動させる。この移動は、被包装物３の端縁３ｃが、位置決め片１６に当接した時点で停止させる。これにより、被包装物３は、位置決め片１６によってｘ方向における位置が規制され、２つの切り欠き部１５によってｙ方向における位置が規制され、表面１０ａと前板部１２２とによってｚ方向における位置が規制される。なお、上述したとおり、被包装物３は、２つの切り欠き部１５、表面１０ａおよび前板部１２２の裏面１２ｂのそれぞれに接することが好ましい。

以上に述べた被包装物３の台材材料１０への載置は、図１０に示すように、脱気テーブル７上で行うことが好ましい。脱気テーブル７は、たとえば台材材料１０および被包装物３を支持しうる平面と、複数の脱気孔７１を有している。複数の脱気孔７１は、前記平面に開口しており、図示しないポンプなどの吸引源に適宜接続されている。次いで、フィルム２となるフィルム材料２０を、台材材料１０と被包装物３とに被せる。この際、フィルム材料２０は、適度な変形を促進するとともに、前記厚紙材料との接着力を発揮させるべく、適切な温度に加熱しておく。

次いで、脱気工程を行う。この工程は、上述した吸引源（図示略）の吸引力を発揮させることにより複数の脱気孔７１から吸引することによって行う。この吸引により、台材材料１０を通して、台材材料１０および被包装物３とフィルム材料２０との間の空気が脱気される。フィルム材料２０は、適度な変形をなしうる温度に加熱されているため、台材材料１０の張り出し部１２や被包装物３に沿うように顕著に伸展される。これにより、図１、図５、図６を参照して説明したように、台材材料１０および被包装物３の各部にフィルム材料２０が密着する。

次いで、台材材料１０を切断する構成を行う。この工程においては、図８および図９に示す後板部区画線１１０に沿って台材材料１０をフィルム材料２０とともに切断する。後板部区画線１１０の形状は、後板部１１と略同一である。なお、本実施形態においては、後板部区画線１１０のｘ方向地側に位置する辺が、切り欠き部１５０を横断する。具体的には、後板部区画線１１０の前記辺は、図９に示すように、切り欠き部１５０のうち２つの連結部１２１の形成痕である部位と前板部１２２の形成痕である部位との境界を横切る。また、後板部区画線１１０の前記辺は、張り出し部１２を形成することによって現れた後側端縁１１ｃと略一致するように設定される。この切断を行うことにより、上述したスキンパック包装体Ａ１が得られる。

次に、スキンパック包装体Ａ１およびその製造方法の作用について説明する。

本実施形態によれば、台材１は、ｚ方向において後側に位置する後側端縁１１ｃと前側に位置する前側端縁１２ｃとを有する。被包装物３の端縁３ｃは、ｘ方向において後側端縁１１ｃおよび前側端縁１２ｃのいずれよりも天側に位置している。これにより、図３に示すように、スキンパック包装体Ａ１を店頭に陳列等する際には、後側端縁１１ｃと前側端縁１２ｃとを陳列棚に接しさせることにより、スキンパック包装体Ａ１を起立した状態で陳列することができる。後側端縁１１ｃと前側端縁１２ｃとは、ｚ方向において互いに離間しているため、たとえば後側端縁１１ｃのみによってスキンパック包装体Ａ１を支持する場合と比べて、重心の偏りに起因してスキンパック包装体Ａ１が不安定となることを回避しやすい。また、後側端縁１１ｃよりも端縁３ｃがｘ方向天側に位置しているため、後板部１１のうち後側端縁１１ｃと端縁３ｃとの間に位置する部位にフィルム２を確実に接合することができる。したがって、被包装物３を適切に包装しつつスキンパック包装体Ａ１の陳列姿勢を改善することができる。

また、本実施形態においては、張り出し部１２および被包装物３のほとんどが、フィルム２によって覆われている。すなわち、張り出し部１２は、表面１２ａおよび裏面１２ｂの双方がフィルム２によって覆われている。特に、前板部１２２においては、ｙ方向両端および前側端縁１２ｃを経由して表面１２ａおよび裏面１２ｂをフィルム２が覆っている。このような構成により、張り出し部１２は、前側端縁１２ｃが後板部１１からｚ方向前側に離間しているものの、被包装物３とともにフィルム２によって強固に固定されている。したがって、後側端縁１１ｃおよび前側端縁１２ｃを陳列棚等に接しさせてスキンパック包装体Ａ１を起立させた際に、張り出し部１２が意図せず変形してしまうなどの不具合を回避することができる。

前側端縁１２ｃが被包装物３よりもｚ方向前側に位置していることにより、ｚ方向において被包装物３は、後側端縁１１ｃと前側端縁１２ｃとの間に位置している。これにより、被包装物３の重心を、後側端縁１１ｃおよび前側端縁１２ｃによって確実に支持することが可能であり、スキンパック包装体Ａ１をより安定した姿勢で起立させることができる。また、後側端縁１１ｃと前側端縁１２ｃとがｙ方向に沿って平行に位置している。これにより、スキンパック包装体Ａ１を複数個陳列したときに正面を揃えて陳列させることが容易となる。

スキンパック包装体Ａ１の製造においては、被包装物３を表面１０ａに載置する際に、被包装物３のｙ方向位置を２つの切り欠き部１５によって規制し、ｚ方向位置を後板部１１および前板部１２２によって規制することができる。また、位置決め片１６を用いることにより、被包装物３のｘ方向位置を規制可能である。これらにより、被包装物３がたとえば円柱形状である場合であっても、台材材料１０上で被包装物３の位置が不当にずれてしまうことを防止することができる。

図１１〜図２０は、本発明の変形例および他の実施形態を示している。なお、これらの図において、上記実施形態と同一または類似の要素には、上記実施形態と同一の符号を付している。

図１１は、スキンパック包装体Ａ１の変形例を示している。なお、図１１〜図１３は、図６に相当する要部拡大断面図である。本変形例においては、後板部１１と張り出し部１２とが別々の台材材料によって形成されている。そして、張り出し部１２の一部が後板部１１のたとえば切断線に挿入されたり、後板部１１に接合されるなどの手段により、後板部１１と張り出し部１２とが一体化されている。このような変形例によっても、被包装物３を適切に包装しつつスキンパック包装体Ａ１の陳列姿勢を改善することができる。

図１２は、スキンパック包装体Ａ１の他の変形例を示している。本変形例においては、張り出し部１２の前板部１２２は、被包装物３の端縁３ｃよりもｘ方向地側に位置している。また、被包装物３は、前板部１２２よりもｚ方向前側に位置する部分を有している。このような変形例によっても、被包装物３を適切に包装しつつスキンパック包装体Ａ１の陳列姿勢を改善することができる。また、本変形例においては、スキンパック包装体Ａ１の製造における被包装物３の載置工程において、前板部１２２を被包装物３のｚ方向位置を規制する手段として利用してもよい。この場合、位置決め片１６を設けない構成としてもよい。

図１３は、スキンパック包装体Ａ１の他の変形例を示している。本変形例においては、２つの連結部１２１と前板部１２２とが連続な平面をなす構成とされている。すわなち、２つの連結部１２１だけでなく前板部１２２もｘ方向およびｚ方向に対して傾斜している。このような変形例によっても、被包装物３を適切に包装しつつスキンパック包装体Ａ１の陳列姿勢を改善することができる。また、スキンパック包装体Ａ１の外観にスロープ状の部位を設けることが可能であり、購入者の注意を惹きつけることが期待できる。

図１４および図１５は、本発明の第２実施形態に基づくスキンパック包装体を示している。本実施形態のＡ２は、複数の被包装物３を備えている。図１４は、スキンパック包装体Ａ２を示す正面図であり、図１５は、図１４のＸＶ−ＸＶ線に沿う要部拡大断面図である。具体的には、スキンパック包装体Ａ１の被包装物３と同様の円柱状の３つの被包装物３がｙ方向に平行に隣接して並べられている。また、３つの被包装物３は、２つの切り欠き部１５の間に位置しており、１つの張り出し部１２によって抱え込まれた態様となっている。３つの被包装物３に対応して、後板部１１には、３つの位置決め片１６および３つの開封予定線１７が形成されている。

さらに、本実施形態においては、押さえ片１８が設けられている。押さえ片１８は、張り出し部１２の前板部１２２のｘ方向天側端縁から斜め下方に延びる部位である。また、押さえ片１８の端縁は、ｙ方向に並ぶ３つの凹曲線とされている。これらの凹曲線は、各々が被包装物３に沿って接している。押さえ片１８が被包装物３に接する一方、図示された例においては、前板部１２２は、被包装物３から若干離間している。

図１６は、スキンパック包装体Ａ２の製造に用いられる台材材料１０を示している。押さえ片１８を設けることに対応して、張り出し部１２を区画する略コの字状の切断線の内方に、３つの曲線からなる切断線が設けられている。なお、スキンパック包装体Ａ２の製造が完了した際には、これらの３つの切断線が設けられた部分が、図１４に示す後板部１１の後側端縁１１ｃとなる。このため、後側端縁１１ｃは、３つの凸曲線からなる形状とされる。

このような実施形態によっても、被包装物３を適切に包装しつつスキンパック包装体Ａ２の陳列姿勢を改善することができる。また、被包装物３に沿う凹曲線を有する押さえ片１８を備えることにより、スキンパック包装体Ａ２の製造において、複数の被包装物３を表面１０ａに載置する際に、これらの被包装物３がばらばらに位置ずれしてしまうことを防止することができる。また、後側端縁１１ｃが凸曲線となるものの、スキンパック包装体Ａ２は、このような後側端縁１１ｃのみではなく、後側端縁１１ｃおよび前側端縁１２ｃを起立させるための支点としている。このため、スキンパック包装体Ａ２を安定して起立させることができる。

図１７および図１８は、本発明の第３実施形態のスキンパック包装体を示している。本実施形態のスキンパック包装体Ａ３は、張り出し部１２の構成および台材１において被包装物３が載置された位置が上述した実施形態と異なっている。図１７は、スキンパック包装体Ａ３を示す正面図であり、図１８は、図１７のＸＶＩＩＩ−ＸＶＩＩＩ線に沿う断面図である。

本実施形態においては、張り出し部１２は、１つの連結部１２１と前板部１２２とを有している。連結部１２１は、上述した実施形態と異なり、後板部１１のｙ方向端縁に繋がっている。また、連結部１２１の後板部１１に対する角度は特に限定されないが、図示された例においては、後板部１１に対して直角となっている。これにより、連結部１２１は、ｚｘ平面に沿っている。前板部１２２は、ｙ方向図中右端が連結部１２１のｚ方向前側端に繋がっている。上述した実施形態と同様に、前板部１２２は、表面１２ａおよび裏面１２ｂがフィルム２によって覆われている。

このような構成の張り出し部１２によって被包装物３のｘ方向地側部分が抱えられた格好となっており、被包装物３は、後板部１１のｙ方向右端寄りに配置されている。このため、後板部１１のｙ方向左方部分は、被包装物３によって覆われておらず、ｚ方向前側に表れている。後板部１１のこの部分は、たとえば商品としての被包装物３の名称やロゴ、さらには販売促進のための文言などを印刷する印刷領域として利用できる。

スキンパック包装体Ａ３を製造する際には、たとえば図８に示した例と同様の台材材料１０を用いる。ただし、本実施形態においては、上述した張り出し部１２に応じた切断線が形成される。より具体的には、張り出し部１２を区画するための切断線は、後板部区画線１１０からｙ方向右方に突出した部位に設けられる。そして、後板部区画線１１０から突出した張り出し部１２となる部位を折り曲げるなどして立ち上げることにより、図１７および図１８に示す張り出し部１２を形成する。なお、このような製造方法を経て形成されたスキンパック包装体Ａ３においては、スキンパック包装体Ａ１に見られた張り出し部１２の形成痕としての切り欠き部１５は、後板部１１には形成されない。

このような実施形態によっても、被包装物３を適切に包装しつつスキンパック包装体Ａ３の陳列姿勢を改善することができる。また、後板部１１の片側を上述した印刷領域として利用することにより、店頭において購入者の注意を惹きつけやすい外観を実現することができる。

図１９および図２０は、本発明の第４実施形態に基づくスキンパック包装体を示している。本実施形態のスキンパック包装体Ａ４は、２つの張り出し部１２が設けられている点が上述した実施形態と異なっている。図１９は、スキンパック包装体Ａ４の正面図であり、図２０は、スキンパック包装体Ａ４の側面図である。

ｘ方向地側に設けられた張り出し部１２は、上述したスキンパック包装体Ａ１と同様の構成である。ｘ方向天側に設けられた張り出し部１２は、ｘ方向地側に設けられた張り出し部１２を天地逆にした構成と概ね同様の構成となっている。ただし、ｘ方向天側に設けられた張り出し部１２の前板部１２２には、吊り下げ孔１２ｆが設けられている。吊り下げ孔１２ｆは、前板部１２２のうちｚ方向視において被包装物３と重ならない位置、すなわち端縁３ｃよりもｘ方向天側に設けられており、前板部１２２を貫通している。また、後板部１１には、ｚ方向視において吊り下げ孔１２ｆと一致する吊り下げ孔１１ｆが設けられている。

このような実施形態によれば、被包装物３を適切に包装しつつスキンパック包装体Ａ４の陳列姿勢を改善することができる。ｘ方向地側の張り出し部１２を利用して起立させるだけでなく、吊り下げ孔１２ｆおよび吊り下げ孔１１ｆを利用することにより、図２０に示すように、スキンパック包装体Ａ４を吊り下げフック８１に吊り下げることができる。この吊り下げ形態においても、後板部１１の吊り下げ孔１１ｆのみでなく張り出し部１２の吊り下げ孔１２ｆを利用して吊り下げることにより、被包装物３の重心をｚ方向の前側および後側の２箇所において支えることができる。したがって、スキンパック包装体Ａ４によれば、吊り下げ形態であっても、陳列姿勢を改善することができる。なお、吊り下げ形態のみによってスキンパック包装体Ａ４を陳列する場合、ｘ方向天側の張り出し部１２のみを設け、ｘ方向地側の張り出し部１２を省略してもよい。

本発明に係るスキンパック包装体およびスキンパック包装体の製造方法は、上述した実施形態に限定されるものではない。本発明に係るスキンパック包装体およびスキンパック包装体の製造方法の具体的な構成は、種々に設計変更自在である。

Ａ１〜Ａ４ スキンパック包装体
１ 台材
１０ 台材材料
１０ａ 表面
１５０ 切り欠き部
１１０ 後板部区画線
１１ 後板部
１１ａ 表面
１１ｂ 裏面
１１ｃ 後側端縁
１１ｆ 吊り下げ孔
１５ 切り欠き部
１６ 位置決め片
１７ 開封予定線
１８ 押さえ片
１２ 張り出し部
１２ａ 表面
１２ｂ 裏面
１２ｃ 前側端縁
１２１ 連結部
１２２ 前板部
１２ｆ 吊り下げ孔
２ フィルム
２０ フィルム材料
３ 被包装物
３ｃ 端縁
７ 脱気テーブル
７１ 脱気孔
８１ 吊り下げフック

Claims (4)

1. 台材と、
   前記台材を覆うフィルムと、
   前記台材と前記フィルムとの間に介在する被包装物と、を備え、
   前記台材と前記フィルムとの間が脱気された、スキンパック包装体であって、
   前記台材は、厚さ方向において前後側を向く表面および裏面、ならびに前記厚さ方向に対して直角である主方向に後側端縁、をそれぞれ有する後板部と、前記後側端縁に対して前記厚さ方向において前側に位置する前側端縁を有する張り出し部と、を含んでおり、
   前記被包装物は、前記後板部の前記表面に支持されているとともに、前記主方向において前記後側端縁および前記前側端縁と同じ側にある端縁が、前記後側端縁および前記前側端縁のいずれに対しても前記主方向内方に位置しており、
   前記張り出し部は、前記厚さ方向前側に位置する表面および後側に位置する裏面を有しており、
   前記フィルムは、前記張り出し部の前記表面および前記裏面と前記前側端縁とを覆っていることを特徴とする、スキンパック包装体。
2. 前記張り出し部は、前記厚さ方向および前記主方向のいずれに対しても直角である副方向において前記被包装物の両側に隣接し、且つ前記後板部に繋がる一対の連結部と、前記一対の連結部に繋がり且つ前記前側端縁を有する前板部と、を含む、請求項１に記載のスキンパック包装体。
3. 前記前板部は、前記被包装物に対して前記厚さ方向前側に位置している、請求項１または２に記載のスキンパック包装体。
4. 表面および裏面を有する台材材料の一部を切断することにより、厚さ方向に対して直角である主方向における前側端縁を有する張り出し部を区画し、前記前側端縁が前記表面から厚さ方向前側に離間するように前記張り出し部を立ち上げる工程と、
   前記前側端縁よりも前記主方向内方において前記表面に被包装物を載置する工程と、
   前記被包装物および前記台材材料をフィルム材料によって覆う工程と、
   前記台材材料と前記フィルム材料との間を脱気する工程と、
   前記台材材料に形成された前記張り出し部の痕跡である切り欠き部を横断し且つ前記被包装物よりも前記主方向外方に位置する部分を有する後板部区画線に沿って前記台材材料および前記フィルム材料を切断する工程と、
   を備えることを特徴とする、スキンパック包装体の製造方法。

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