JP2015131679A - スキンパック包装体 - Google Patents

Abstract

【課題】 説明文などの表記スペースを拡大しつつ、全体の大型化を抑制することが可能なスキンパック包装体を提供すること。【解決手段】 台材と、台材１を覆うフィルム２と、台材１とフィルム２との間に介在する被包装物３と、を備え、台材１とフィルム２との間が脱気された、スキンパック包装体Ａ１であって、台材１は、最も被包装物３側に位置する最上位片１１および被包装物３から最も離間した最下位片１２を有し、かつ厚さ方向視において最上位片１１と最下位片１２とが重なって位置しており、最上位片１１および最下位片１２それぞれのうち被包装物３側を向く表面１１ａ，１２ａは、フィルム２との接合を担う接合領域を有しており、最下位片の表面１２ａとは反対側を向く裏面１２ｂは、前記接合領域よりも発揮しうる接合力が弱い接合不適領域のみを有している。【選択図】 図１

Description

本発明は、台材とフィルムとによって被包装物を挟むスキンパック包装体に関する。

様々な商品を包装する包装形態として、所謂スキンパック包装体が広く採用されている。図２３は、従来のスキンパック包装体の一例を示している（たとえば、特許文献１）。同図に示されたスキンパック包装体Ｘは、たとえば厚紙などからなる台紙が用いられた台材９１と、この台材９１に載置した被包装物９３とが、フィルム９２によって覆われている。被包装物９３の保護や見栄えを向上させるために、一般的に台材９１とフィルム９２との間が脱気され、フィルム９２が被包装物９３に密着した状態とされる。

台材９１は、矩形状とされており、本体部９１ａとつまみ部９１ｂとを有している。また、台材９１には、本体部９１ａとつまみ部９１ｂとを区画する分断予定線９１ｃが形成されている。本体部９１ａは、被包装物９３を支持する部位である。つまみ部９１ｂは、分断予定線９１ｃを挟んで本体部９１ａと隣り合っている。分断予定線９１ｃは、直線であり、その両端が台材９１の端縁に到達している。これにより、つまみ部９１ｂは、三角形状となっている。なお、分断予定線９１ｃは、所謂ミシン目によって構成されている。フィルム９２は、台材９１と被包装物９３とを覆っており、本体部９１ａおよびつまみ部９１ｂに跨っている。商品としてのスキンパック包装体Ｘの購入者が、被包装物９３を取り出す際には、つまみ部９１ｂをフィルム９２の一部とともに本体部９１ａから離間させることにより、フィルム９２を本体部９１ａから剥離する。これにより、購入者は、被包装物９３を比較的容易に取り出すことができる。

近年、消費者保護や性能をより適切に発揮させるために、被包装物９３についての説明文を台材９１により多く記載することが望まれるケースが多くなっている。台材９１のうち被包装物９３が載置された表面は、透明なフィルム９２で覆われているため、購入者にとって視認可能である。しかしながら、スキンパック包装体Ｘが店頭において陳列されている際に、前記表面は被包装物９３とともに前面に表れる。このような表面には、被包装物９３についての説明文よりも、購入者の注意を惹きつけるいわゆるＰＯＰ広告が印刷されることが好ましい。このため、被包装物９３の説明文は、台材９１の裏面に印刷される。この説明文の量が多くなるほど、台材９１を大きくする必要がある。この結果、被包装物９３に対して台材９１が不当に大きくなりかねないという問題があった。

特開昭６３−９６０５６号公報

本発明は、上記した事情のもとで考え出されたものであって、説明文などの表記スペースを拡大しつつ、全体の大型化を抑制することが可能なスキンパック包装体を提供することをその課題とする。

本発明によって提供されるスキンパック包装体は、台材と、前記台材を覆うフィルムと、前記台材と前記フィルムとの間に介在する被包装物と、を備え、前記台材と前記フィルムとの間が脱気された、スキンパック包装体であって、前記台材は、最も前記被包装物側に位置する最上位片および前記被包装物から最も離間した最下位片を有し、かつ厚さ方向視において前記最上位片と前記最下位片とが重なって位置しており、前記最上位片および前記最下位片それぞれのうち前記被包装物側を向く表面は、前記フィルムとの接合を担う接合領域を有しており、前記最下位片の前記表面とは反対側を向く裏面は、前記接合領域よりも発揮しうる接合力が弱い接合不適領域のみを有していることを特徴としている。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記接合不適領域は、接合阻止層が設けられている。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記最上位片と前記最下位片とは、互いに別体とされている。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記最上位片の裏面は、接合不適領域を有している。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記台材は、厚さ方向反対側に位置する第一面および第二面を有し、前記第一面が前記接合領域を有し、前記第二面が前記接合不適領域のみを有する、シート材料からなり、前記シート材料は、前記第一面を外側とする山折り部と前記第一面を内側とする谷折り部とからなる１以上の折り部の組を有するように折り畳まれている。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記台材のうち、同一の前記折り部の組の前記山折り部と前記谷折り部とに挟まれた部分が、前記最上位片と前記最下位片との間に位置し、かつ表面が前記接合不適領域のみを有し、裏面が前記接合領域を有する第一中間片とされている。

本発明の好ましい実施の形態においては、２以上の前記折り部の組を有するとともに、
互いに隣り合う前記折り部の組の一方の前記谷折り部と他方の前記山折り部とに挟まれた部分が、前記最上位片と前記最下位片との間に位置し、表面が前記接合領域を有し、裏面が前記接合不適領域のみを有する第二中間片とされている。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記最上位片は、厚さ方向に貫通し、且つ前記最下位片の前記表面の前記接合領域の少なくとも一部を、前記最上位片の前記表面側に露出させる１以上の露出孔を有しており、前記露出孔内において、前記フィルムが前記最下位片の前記表面に接合されている。

本発明によれば、前記最下位片の裏面に加えて前記最上位片の裏面および前記最下位片の表面を前記被包装物についての説明文などを記載するためのスペースとして用いることが可能である。これにより、前記説明文などを記載するためのスペースを拡大しつつ、前記スキンパック包装体全体が大型化してしまうことを回避することができる。また、前記スキンパック包装体の裏面側に表れる前記最下位片の前記裏面は、そのすべてが接合不適領域とされている。これにより、前記スキンパック包装体の製造工程や搬送中あるいは陳列中などに前記最下位片の前記裏面が意図せず外部の物体にくっついたりひっかかったりすることを抑制することができる。特に、前記スキンパック包装体の製造工程においては、前記最下位片の裏面を下方に向けた姿勢でコンベア等によって搬送されることが一般的である。前記最下位片の裏面のすべてが接合不適領域であることにより、前記最下位片の裏面がコンベアに不当に貼り付いてしまうなどの不具合を防止することができる。

本発明のその他の特徴および利点は、添付図面を参照して以下に行う詳細な説明によって、より明らかとなろう。

本発明の第一実施形態に基づくスキンパック包装体を示す斜視図である。 図１のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図である。 図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う断面図である。 図１のＩＶ−ＩＶ線に沿う断面図である。 （ａ）、（ｂ）は、図１のスキンパック包装体に用いられる台材の最上位片を示す平面図および底面図であり、（ｃ）、（ｄ）は、最下位片を示す平面図および底面図である。 図１のスキンパック包装体の製造方法を説明するための斜視図である。 図１のスキンパック包装体の開封手順を示す斜視図である。 本発明の第一実施形態に基づくスキンパック包装体の変形例を示す斜視図である。 本発明の第一実施形態に基づくスキンパック包装体の他の変形例の台材を示す平面図である。 本発明の第一実施形態に基づくスキンパック包装体のさらに他の変形例の台材の（ａ）は最上位片を示す平面図であり、（ｂ）は最下位片を示す平面図である。 本発明の第一実施形態に基づくスキンパック包装体のさらに他の変形例の台材の（ａ）は最上位片を示す平面図であり、（ｂ）は最下位片を示す平面図である。 本発明の第一実施形態に基づくスキンパック包装体のさらに他の変形例の台材を示す平面図である。 本発明の第一実施形態に基づくスキンパック包装体のさらに他の変形例を示す断面図である。 本発明の第二実施形態に基づくスキンパック包装体を示す斜視図である。 図１４のＸＩ−ＸＩ線に沿う断面図である。 図１４のスキンパック包装体に用いられる台材材料の（ａ）は第一面を示す平面図であり、（ｂ）は第二面を示す底面図である。 図１４のスキンパック包装体の製造方法を説明するための斜視図である。 図１４のスキンパック包装体の開封手順を示す斜視図である。 図１４のスキンパック包装体の開封手順を示す斜視図である。 （ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、本発明の第２実施形態に基づくスキンパック包装体の変形例のシート材料を示す平面図である。 本発明の第二実施形態に基づくスキンパック包装体のさらに他の変形例を示す断面図である。 本発明の第三実施形態に基づくスキンパック包装体を示す断面図である。 従来のスキンパック包装体の一例を示す平面図である。

以下、本発明の好ましい実施の形態につき、図面を参照して具体的に説明する。

図１〜図４は、本発明の第１実施形態に基づくスキンパック包装体を示している。図１は、スキンパック包装体Ａ１を斜め上方から見た斜視図である。図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面における断面図であり、図３は、図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う断面における断面図であり、図４は、図１のＩＶ−ＩＶ線に沿う断面における断面図である。本実施形態のスキンパック包装体Ａ１は、台材１、フィルム２および被包装物３を備えている。

本発明で言う台材としては、被包装物３を適切に保持しつつ、後述する脱気を適切に行いうるものであればよく、一般的な、所謂ノンコート紙と呼ばれる厚紙、普通紙、合成紙等からなる台紙の他に、一部に切り欠き（単なる孔やミシン目などを含み、その形状は特に限定されない）が設けられた、表面に樹脂層が設けられた所謂コート紙、合成樹脂シート、発泡シート、あるいは多孔質シートなどを採用しうる。これらは単層シート、およびこれらの２以上のシートが積層接着された積層シートなどの各種シート材を用いることができる。台紙として厚紙が用いられる場合、その厚みは、特に限定されないが、たとえば、０．５ｍｍ〜１．０ｍｍである。また、台紙として普通紙、合成紙、コート紙が用いられる場合、その目付量は、特に限定されないが、たとえば、好ましくは５０ｇ／ｍ²〜６００ｇ／ｍ²であり、さらに好ましくは２７０ｇ／ｍ²〜５００ｇ／ｍ²である。台紙として合成樹脂シートまたは発泡シートが用いられる場合、その厚みは、特に限定されないが、たとえば、４０μｍ〜２００μｍ程度である。本実施形態においては、台材１として厚紙からなる台紙を用いる場合を例として説明する。

台材１は、最上位片１１および最下位片１２からなる。最上位片１１および最下位片１２は、互いに別体とされた台紙の切断片である。最上位片１１は、厚さ方向において被包装物３側に位置し、最下位片１２は、厚さ方向において被包装物３とは反対側に位置する。最上位片１１と最下位片１２とは、互いに重ね合わされている。最上位片１１は、厚さ方向において互いに反対側を向く表面１１ａおよび裏面１１ｂを有している。最下位片１２は、厚さ方向において互いに反対側を向く表面１２ａおよび裏面１２ｂを有している。表面１１ａには、被包装物３が載置されている。裏面１１ｂは、スキンパック包装体Ａ１全体の裏面側に表れている。

なお、最上位片１１の表面１１ａは、店頭での陳列時において被包装物３とともに前面に表れる部位である。このため、表面１１ａには、商品名や販売促進のためのＰＯＰ広告を印刷しておくことが好ましい。一方、最上位片１１の裏面１１ｂと最下位片１２の表面１２ａおよび裏面１２ｂは、店頭での陳列時において前面には表れない部位である。これらの部位には、たとえば被包装物３の使用方法や注意書きなどの説明文を印刷しておくことが好ましい。

図５は、最上位片１１および最下位片１２を示している。同図（ａ）は、最上位片１１の表面１１ａ側を示す平面図であり、同図（ｂ）は、最上位片１１の裏面１１ｂ側を示す底面図である。同図（ｃ）は、最下位片１２の表面１２ａ側を示す平面図であり、同図（ｄ）は、最下位片１２の裏面１２ｂ側を示す底面図である。これらの図において、複数の離散ドットからなるハッチングが付された領域は、本発明で言う接合領域であり、白色の領域は、本発明で言う接合不適領域である。同図（ａ），（ｃ）に示すように、表面１１ａおよび表面１２ａは、その全体が接合領域とされている。また、同図（ｂ），（ｄ）に示すように、裏面１１ｂおよび裏面１２ｂは、その全体が接合不適領域とされている。なお、最上位片１１および最下位片１２は、１つの大型の材料に打ち抜き加工などを施すことによって一括して形成してもよい。この場合、最上位片１１と最下位片１２とは、互いの材質などが同一となる。または、最上位片１１および最下位片１２は、互いに異なる材料から別々に形成されてもよい。この場合、最上位片１１および最下位片１２は、互いの材質などが異なり得る関係となり、たとえば一方が厚紙からなり、他方が合成樹脂シートからなるなどの構成としてもよい。

接合領域は、台材１とフィルム２とを接合するために設けられた領域であり、たとえば接着剤層が設けられている。この接着剤層は、ベタ状に設けられていてもよいし、断続的に設けられていてもよい。接着剤層の厚みは、特に限定されないが、たとえば、１０μｍ〜３０μｍである。

接着剤層を形成する接着剤としては、特に限定されず、通常公知の感熱性の接着剤や粘着剤、あるいは感圧性の接着剤や粘着剤が挙げられるが、不必要時に接着性を示さず且つ必要時に接着性を発現させることができることから、感熱性の接着剤や粘着剤（以下、これらを総称して「感熱性接着剤等」という）を用いることが好ましい。

感熱性接着剤は、室温では固化しており且つ加熱されることによって活性化して接着性を発現し、冷却によって固化して部材間を接着する接着剤である。感熱性粘着剤は、室温では固化しており且つ加熱されることによって活性化して接着性を発現して部材間を接着し、冷却後も粘着性が持続する接着剤である。

感熱性接着剤等の種類としては、たとえば、ディレードタック型、エマルジョン型、溶剤型、ホットメルト型などが挙げられる。

ディレードタック型は、室温で接着性を示さず、加熱することによって接着性を示し且つ冷却後長時間に亘ってその接着性が持続するものであり、グラビアコーティングなどの印刷によって塗工可能なものである。ディレードタック型としては、たとえば、エチレン−酢酸ビニル共重合体、酢酸ビニル−アクリル酸エステル共重合体、合成ゴムなどのベース樹脂に粘着付与剤及び固体可塑剤が配合されたものなどが例示される。

エマルジョン型または溶剤型は、たとえば、エチレン−酢酸ビニル共重合体などの熱接着性樹脂と粘着付与剤などを、水または有機溶剤などに溶解または分散させた溶液を、グラビアコーティングなどの印刷によって塗工可能であり、塗工後乾燥して使用するものである。これらも、乾燥後は接着性を示さず、加熱することによって接着性を示すものである。

ホットメルト型は、ホットメルトコーター、エクストルージョンラミネーターなどによって加熱溶融して塗工するものである。この例としては、エチレン−酢酸ビニル共重合体やエチレンアクリル酸共重合体などのエチレン系樹脂、スチレン−ブタジエンブロック共重合体などのベース樹脂に粘着付与剤などの添加剤が配合されたものが挙げられる。

使用される感熱性接着剤等は、通常、軟化点６０℃〜１８０℃のものが用いられ、好ましくは、軟化点７０℃〜１４０℃である。このような軟化点の接着剤を用いることにより、フィルム２を軟化させるために加熱した際に、その熱で接着剤層の接着剤を活性化させることができる。なお、前記軟化点は、ＪＩＳ Ｋ ６８６３に準じて測定できる。

一方、接合不適領域は、接合領域よりも発揮しうる接合力が弱い領域として構成されている。すなわち、接合不適領域は、たとえばフィルム２との接合を直ちに実現することが不適である領域であることが意図されている。また、接合不適領域は、接合領域と対面した状態で重ね合わされた場合に、接合領域が接合力を発揮することを抑制あるいは阻止しうる領域であることが意図されている。

接合不適領域の具体的な構成としては、前記接着剤層を部分的に設けない構成が挙げられる。また、接合不適領域とすべき領域の前記接着剤の塗布量を、接合領域の塗布量よりも少なくする構成が挙げられる。前記接着剤の塗布量を相対的に少なくする手法としては、たとえば前記接着剤を網目状、縞状または無数のドット状に塗布する手法が挙げられる。さらに、接合不適領域の他の例として、前記接着剤層上に接着力を隠匿するか、あるいは低下させる接合阻止層を設ける構成が挙げられる。このような接合阻止層の材質としては、たとえばＵＶ硬化型インキ、またはシリコーンを含むコート剤が挙げられる。前記接合阻止層の厚さは、たとえば３μｍ〜２０μｍである。また、前記接合阻止層として、紙などの別部材を前記接着剤層の一部を覆うように設ける手法を採用してもよい。

図１および図５に示すように、最上位片１１は、全体が略矩形状であり、図１、図４および図５に示すように、２つの切り欠き部１１ｃ、２つの保持片１１ｇおよび２つの露出孔１１ｈを有している。２つの切り欠き部１１ｃは、最上位片１１の一方の短辺の両端寄りに設けられている。各切り欠き部１１ｃは、最上位片１１の隅部が部分的に切り欠かれたことによって形成されている。本実施形態においては、切り欠き部１１ｃは１つの隅部が円弧状に面取りされた略矩形状とされているが、これは一例であり、切り欠き部１１ｃの形状は様々な形状に設定すればよい。図１および図３に示すように２つの切り欠き部１１ｃは、最下位片１２の表面１２ａの一部ずつを露出させている。

２つの保持片１１ｇは、最上位片１１の中央付近に配置されており、最上位片１１にたとえばコの字状の切り込みが設けられることによって形成されている。２つの保持片１１ｇは、各々が斜め上方に起立させられることにより、フィルム２によって覆われる前の段階において被包装物３の台材１に対する位置決めを行うためのものである。２つの露出孔１１ｈは、最上位片１１を厚さ方向に貫通する貫通孔であり、最上位片１１の表面１１ａ側に最下位片１２の表面１２ａの一部を露出させている。本実施形態においては、各露出孔１１ｈは、保持片１１ｇが形成された痕跡である。露出孔１１ｈから露出した最下位片１２の表面１２ａは、上述した接合領域とされている。このため、露出孔１１ｈ内において、フィルム２が最下位片１２の表面１２ａに接合されている。

最下位片１２は、全体が略矩形状であり、本実施形態においては、幅方向寸法が最上位片１１と一致している。最下位片１２は、切り欠き部１２ｃを有している。図１および図３に示すように、切り欠き部１２ｃは、最下位片１２の一方の短辺の中央付近に配置されており、最上位片１１に２つの切り欠き部１１ｃの間に位置している。切り欠き部１２ｃは、最下位片１２の短辺中央付近が部分的に切り欠かれたことによって形成されている。本実施形態においては、切り欠き部１２ｃは、半円形状とされているが、これは一例であり、切り欠き部１２ｃの形状は様々な形状に設定すればよい。切り欠き部１２ｃは、最上位片１１によってすべてが覆われた格好となっている。このため、平面視において切り欠き部１２ｃが設けられた領域には、フィルム２と最上位片１１のみが重ね合わされた構成となっている。

また、本実施形態においては、最下位片１２の長手方向寸法が最上位片１１よりも若干大とされている。このため、図１に示すように、最下位片１２のうち切り欠き部１２ｃとは反対側の長手方向端部付近が最上位片１１から延出している。この部分は、延出部１２ｄとなっている。すなわち、本実施形態において、最下位片１２の表面１２ａは、最上位片１１の２つの切り欠き部１１ｃから露出する部分と、延出部１２ｄとして露出する部分とを有している。

フィルム２は、台材１および被包装物３を覆っている。フィルム２と台材１との間が脱気されていることにより、フィルム２は、台材１および被包装物３と、略密着している。

フィルム２としては、単層構成または一種あるいは二種以上の複層構成の合成樹脂製フィルムが用いられる。また、適宜必要に応じて、ガスバリアー性や遮光性等の各種機能を有する周知のフィルムを用いることもできる。フィルム２の厚みは、通常３０μｍ〜３００μｍ、好ましくは６０μｍ〜２００μｍである。なお、図１においては、透明なフィルム２が台材１および被包装物３を覆っている状態を示しており、台材１および被包装物３がフィルム２を透して視認可能となっている。

フィルム２の材質としては、特に限定されないが、たとえば、ポリオレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、軟質塩化ビニルなどの熱可塑性樹脂が挙げられる。

ポリオレフィン系樹脂としては、たとえば、直鎖状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンなどのポリエチレン系樹脂、ポリプロピレンなどのポリプロピレン系樹脂、プロピレン−エチレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸−不飽和カルボン酸エステル共重合体などの各種共重合体が挙げられ、好ましくは、ポリエチレン系樹脂であり、特に好ましくは、直鎖状低密度ポリエチレンである。これらは単独で用いてもよいし、二種以上混合して用いてもよい。

ポリアミド系樹脂としては、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６９、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン１１、ナイロン１２などの脂肪族ポリアミド重合体、ナイロン６−６６（ナイロン６とナイロン６６の共重合体を表す。以下同様に表記する）、ナイロン６−１０、ナイロン６−１２、ナイロン６−６９、ナイロン６−６１０、ナイロン６６−６９などの脂肪族ポリアミド共重合体を例示することができる。なかでも、脂肪族ポリアミド共重合体が好ましく、特にナイロン６−６６、ナイロン６−１０またはナイロン６−１２が好ましい。これらは単独で用いてもよいし、二種以上混合して用いてもよい。

ポリエステル系樹脂としては、ポリ（エチレンテレフタレート）、ポリ（ブチレンテレフタレート）、ポリ（エチレンテレフタレート／イソフタレート）、ポリ（エチレングリコール／シクロへキサンジメタノール／テレフタレート）などが代表格としてあげられ、更にこれらの重合体に共重合成分としてエチレングリコール、ブチレングリコール、シクロヘキサンジメタノール、ネオペンチルグリコール、ペンタンジオールなどのジオール類、あるいはイソフタール類、ベンゾフェノンジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸、ジフェニルメタンジカルボン酸、プロピレンビス（フェニルカルボン酸）、ジフェニルオキサイドジカルボン酸、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、サバチン酸、ジエチルコハク酸などのジカルボン酸を含有せしめたものが使用できる。

本発明においては、フィルム２として、融点の異なる樹脂を少なくとも二層以上有する複層構成のフィルムが好ましい。具体的には、たとえば、高融点の樹脂（即ち耐熱性を有し、低融点の樹脂よりも強度のある樹脂）を中間層とし、該中間層の樹脂よりも低融点の樹脂を表裏層とする二種三層で構成されたフィルムや、高融点の樹脂と低融点の樹脂とが交互に複数積層された積層部（通常、高融点の樹脂と低融点の樹脂が一層ずつ積層された複層部を３以上含む）を有するフィルム等が挙げられる。台材１への接着に寄与する低融点の樹脂よりも耐熱性を有する樹脂を積層することにより、スキンパックフィルムの特性として必要な延伸性を低融点の樹脂である程度担保しつつ、高融点の樹脂でフィルム２の強度を向上することができる。また、低融点の樹脂を供えることで台材１とフィルム２の接着性を強固にしつつ、高融点の樹脂によりフィルムの強度を向上できる。

二種三層で構成されたフィルムとしては、たとえば、ポリオレフィン系樹脂（低融点）／ポリオレフィン系樹脂（高融点）／ポリオレフィン系樹脂（低融点）、ポリオレフィン系樹脂／ポリアミド系樹脂／ポリオレフィン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂／ポリエステル系樹脂／ポリオレフィン系樹脂、等が挙げられ、好ましくは、ポリオレフィン系樹脂／ポリアミド系樹脂／ポリオレフィン系樹脂である。なかでも、ポリオレフィン系樹脂が直鎖状低密度ポリエチレンまたは低密度ポリエチレンのいずれかであり、ポリアミド系樹脂が脂肪族ポリアミド共重合体であることが特に好ましい。また、積層部を有するフィルムとしては、上記二種三層で構成されたフィルムと同様の高融点の樹脂および低融点の樹脂が用いられるが、たとえば、ポリアミド系樹脂（高融点）／ポリオレフィン系樹脂（低融点）からなる複層部を４〜８含む積層部を中間層とし、表層にポリアミド系樹脂を、裏層に直鎖状低密度ポリエチレンを積層したフィルムが好適に用いられる。本実施形態においては、直鎖状低密度ポリエチレン／脂肪族ポリアミド共重合体／直鎖状低密度ポリエチレンから構成される二種三層のフィルムを使用した。

本実施形態においては、フィルム２は、最上位片１１の表面１１ａのうち被包装物３から露出した部分と、最下位片１２の表面１２ａのうち最上位片１１の２つの切り欠き部１１ｃから露出した部分および延出部１２ｄとして最上位片１１から延出した部分とに接合されている。

被包装物３は、台材１およびフィルム２の間に介在しており、台材１の最上位片１１の表面１１ａによって支持されるとともに、フィルム２によって台材１への固定および保護がなされている。本実施形態においては、細長い円柱状の被包装物３が、台材１に支持されている。このような被包装物３の一例としては、たとえば化粧品、医薬品あるいは文房具などが挙げられる。なお、スキンパック包装体Ａ１に含まれる被包装物３の個数は、２つ以上であってもよい。

スキンパック包装体Ａ１の製造方法を例示すると、図５に示した最上位片１１および最下位片１２を用意し、図６に示すように上下に重ね合わせる。また、最上位片１１の２つの保持片１１ｇを斜めに起立させておく。次いで、最上位片１１の表面１１ａに、被包装物３を載置する。そして、フィルム２となるフィルム材料を最上位片１１および最下位片１２と被包装物３とに被せる。この際、フィルム材料は、適度な変形を促進するとともに、前記厚紙材料との接着力を発揮させるべく、適切な温度に加熱しておく。

次いで、最上位片１１および最下位片１２の下面からの吸引、すなわち脱気工程を行う。これにより、最上位片１１および最下位片１２を通して、最上位片１１および最下位片１２と前記フィルム材料との間の空気が脱気される。そして、前記フィルム材料が伸展しながら最上位片１１および最下位片１２と被包装物３とに密着する。この後は、前記フィルム材料を適宜切断することによりスキンパック包装体Ａ１が得られる。

なお、以上の説明においては、便宜上、予め整形された最上位片１１および最下位片１２を用いて、１つのスキンパック包装体Ａ１を製造する例を説明したが、スキンパック包装体Ａ１の製造方法や手順は適宜変更可能である。たとえば、複数の最上位片１１を形成しうる大きなサイズの厚紙材料と、複数の最下位片１２を形成しうる大きなサイズの別の厚紙材料とを用いてもよい。この場合、複数の最上位片１１となる前記厚紙材料には、切り欠き部１１ｃとなるべき切り欠きを設けておくことが好ましい。また、複数の最下位片１２となる前記厚紙材料には、切り欠き部１２ｃとなるべき切り欠きを設けておくことが好ましい。これらの厚紙材料を位置合わせしながら重ねあわせ、複数の被包装物３を載置する。そして、上述した手法によって前記フィルム材料を用いた脱気工程を行った後に、重ね合わされた２つの前記厚紙材料と前記フィルム材料とを一括して切断することにより、複数のスキンパック包装体Ａ１が得られる。

図７は、スキンパック包装体Ａ１から被包装物３を取り出す手順の一例を示している。まず、最上位片１１のうち最下位片１２の切り欠き部１２ｃを覆う部分をフィルム２とともにつまみ、図中上方に持ち上げる。これにより、最下位片１２の表面１２ａのうち最上位片１１の２つの切り欠き部１１ｃから露出した部分と接合されていたフィルム２の部分が剥離され、２つの剥離部２１となる。この剥離が完了すると、最下位片１２は、延出部１２ｄおよび表面１２ａのうち２つの露出孔１１から露出した部分においてフィルム２と接合されたのみとなる。そして、最下位片１２を最上位片１１およびフィルム２に対して図中下方に引き離すと、最上位片１１およびフィルム２から最下位片１２のみを単独で分離することができる。

この際、被包装物３は、最上位片１１の表面１１ａ上においてフィルム２によっていまだ全体が覆われた状態をとりうる。一方、最上位片１１の裏面１１ｂおよび最下位片１２の表面１２ａおよび裏面１２ｂに印刷された被包装物３の説明文などは、視認可能な状態となる。そして、購入者に被包装物３を取り出す意図が生じた段階で、たとえば一方の剥離部２１をつまみ、これを最上位片１１から引き離すことにより、最上位片１１および被包装物３からフィルム２を完全に剥離することができる。以上の手順により、被包装物３を取り出すことができる。

次に、スキンパック包装体Ａ１の作用について説明する。

本実施形態によれば、裏面１２ｂに加えて裏面１１ｂおよび表面１２ａを被包装物３についての説明文などを記載するためのスペースとして用いることが可能である。これにより、前記説明文などを記載するためのスペースを拡大しつつ、スキンパック包装体Ａ１全体が大型化してしまうことを回避することができる。また、スキンパック包装体Ａ１の裏面側に表れる最下位片１２の裏面１２ｂは、そのすべてが接合不適領域とされている。これにより、スキンパック包装体Ａ１の製造工程や搬送中あるいは陳列中などに裏面１２ｂが意図せず外部の物体にくっついたりひっかかったりすることを抑制することができる。特に、スキンパック包装体Ａ１の製造工程においては、裏面１２ｂを下方に向けた姿勢でコンベア等によって搬送されることが一般的である。裏面１２ｂのすべてが接合不適領域であることにより、裏面１２ｂがコンベアに不当に貼り付いてしまうなどの不具合を防止することができる。

最上位片１１に２つの切り欠き部１１ｃを設けることにより、最上位片１１から最下位片１２の表面１２ａの一部を露出させることができる。これにより、被包装物３に対して最上位片１１の後方に位置する最下位片１２にフィルム２を接合させることができる。２つの切り欠き部１１ｃを最上位片１１の短辺両端に設けることにより、フィルム２の２つの隅部を表面１２ａに確実に接合することができる。また、このフィルム２と表面１２ａとが接合された箇所により、厚さ方向において間に位置する最上位片１１を固定する事ができる。さらに、最上位片１１から延出する延出部１２ｄを設けることにより、２つの切り欠き部１１ｃとは長手方向において反対側においても、フィルム２と表面１２ａとを接合することが可能である。これらにより、フィルム２のいずれかの隅部が適切に接合されず不安定になることや、最上位片１１もしくは最下位片１２のいずれかの隅部が接合不足により不安定となってしまうことを防止することができる。

最下位片１２に切り欠き部１２ｃを設けることにより、図７に示すように、最上位片１１とフィルム２のみをつまんでスキンパック包装体Ａ１の開封を開始することができる。この開封によれば、フィルム２が最下位片１２から剥離されるものの、フィルム２と最上位片１１とは即座には剥離されない。これにより、スキンパック包装体Ａ１の購入者は、まず、最下位片１２のみを離脱させることによって、上述した説明文を読む一方、被包装物３を２によっていまだ覆われた状態に保つことができる。そして、たとえば説明文を熟読した後に、被包装物３を実際に使用することを意図した任意のタイミングで、フィルム２を最上位片１１から剥離することができる。

裏面１１ｂのすべてが接合不適領域とされていることにより、上述した脱気工程において、裏面１１ｂと表面１２ａとが接合されることを回避することができる。なお、前記脱気工程においては、フィルム２の側から熱が与えられる。このため、裏面１１ｂおよび表面１２ａは、最上位片１１を通過した熱を受ける格好となる。最上位片１１の材質および厚さなどによっては、最上位片１１によってある程度の遮熱が果たされ、表面１２ａの接着剤層を活性させないという効果が期待できる。

露出孔１１ｈ内においてフィルム２が最下位片１２の表面１２ａに接合されている。これにより、最下位片１２の中央部が最上位片１１から大きく離間し難い。したがって、最上位片１１と最下位片１２との間に意図しない空間が生じてしまうことを防止することができる。また、スキンパック包装体Ａ１の開封する際に、図７に示す切り欠き部１２ｃを利用してフィルム２の剥離を開始しても、最上位片１１と最下位片１２とが重なり合った状態が維持される。したがって、切り欠き部１２ｃを利用したフィルム２の剥離を開始した途端に、最下位片１２が最上位片１１から大きく離間してしまい、被包装物３が誤って落下してしまうことなどを防止することができる。また、本実施形態においては、露出孔１１ｈは、保持片１１ｇの痕跡によって構成されている。このため、保持片１１ｇによって被包装物３の位置決めを行うとともに、露出孔１１ｈによって被包装物３の落下等を防止可能であり、合理的である。

図８〜図２２は、本発明の変形例または他の実施形態を示している。なお、これらの図において、上記実施形態と同一または類似の要素には、上記実施形態と同一の符号を付している。

図８は、スキンパック包装体Ａ１の変形例を示している。本変形例においては、最上位片１１が、保持片１１ｇの痕跡によって構成された２つの露出孔１１に加えて、４つの露出孔１１ｈをさらに有している。これらの４つの露出孔１１ｈは、最上位片１１の一部を切り取ることによって形成されている。このような変形例によっても、被包装物３の取り出しに際して、被包装物３が誤って落下してしまうことを防止することができる。また、保持片１１ｇの痕跡ではない露出孔１１ｈは、保持片１１ｇの位置や形状および大きさに依存することなく、所望の位置や形状および大きさに形成することができる。本例においては、露出孔１１ｈは、円形状とされているが、これは一例である。また、４つの露出孔１１ｈは、被包装物３から四方に離間した位置に配置されているが、露出孔１１ｈの配置はなんら限定されない。なお、保持片１１ｇの痕跡としての露出孔１１ｈを備えず、図中円形の露出孔１１ｈのように、単に最上位片１１の一部を切り取ることによって形成された露出孔１１ｈのみを備えてもよい。

図９は、スキンパック包装体Ａ１の他の変形例を示している。なお、本図においては、理解の便宜上、最上位片１１および最下位片１２が重ね合わされた状態を示している。本変形例においては、最下位片１２の幅方向寸法が最上位片１１の幅方向寸法よりも大とされている。そして、最下位片１２のうち最上位片１１から幅方向両側に延出した部分が、２つの延出部１２ｅとされている。このため、本変形例においては、最下位片１２の表面１２ａは、２つの切り欠き部１１ｃから露出する部分と、延出部１２ｄおよび２つの延出部１２ｅとして延出する部分とが、最上位片１１から露出しており、これらの部分がフィルム２と接合されている。このような構成により、最上位片１１は、その略全周がフィルム２と表面１２ａとの接合部分によって囲まれている。

このような変形例によれば、最上位片１１と最下位片１２との隙間が、外部からほとんど隔絶された状態となる。このため、たとえばスキンパック包装体Ａ１の搬送中や店頭での陳列中に、最上位片１１と最下位片１２とが意図せず引き離されてしまうことを防止することができる。

図１０は、スキンパック包装体Ａ１の他の変形例を示している。なお、本図においては、理解の便宜上、最上位片１１の表面１１ａおよび最下位片１２の表面１２ａ側からみた平面視を示している。本変形例においては、最上位片１１の表面１１ａが上述した接合領域のみを有している一方、最下位片１２の表面１２ａは、接合領域１２ｘと接合不適領域１２ｙとを有している。接合領域１２ｘは、上述した接合領域と同様の構成であり、たとえば接着剤層が設けられた領域である。接合不適領域１２ｙは、接合領域１２ｘよりも発揮しうる接合力が弱い領域である。接合不適領域１２ｙは、たとえば表面１２ａの全面に設けられた接着剤層を上述した接合阻止層によって部分的に覆うことによって形成される。あるいは、表面１２ａに対する接着剤層の形成において、接合不適領域１２ｙとすべき領域をマスキングするなどの手法により、接着剤層を部分的に設けないことによって接合不適領域１２ｙを形成してもよい。本変形例においては、接合不適領域１２ｙは、最上位片１１の裏面１１ｂと対面する領域に設けられている。

このような変形例によれば、スキンパック包装体Ａ１の製造方法における脱気工程において、裏面１１ｂと表面１２ａとが接合されてしまうことを確実に防止することができる。

図１１および図１２は、スキンパック包装体Ａ１の他の変形例を示している。図１１においては、理解の便宜上、最上位片１１の表面１１ａおよび最下位片１２の表面１２ａ側からみた平面視を示している。図１２においては、理解の便宜上、最上位片１１および最下位片１２が重ね合わされた状態を示している。本変形例においては、最下位片１２に、つまみ部１２ｆ、２つの分断予定線１２ｉおよびミシン目線１２ｊが形成されている。つまみ部１２ｆは、切り欠き部１２ｃの端縁が膨出形状とされた部位であり、使用者が把持可能とされている。２つの分断予定線１２ｉは、切り欠き部１２ｃから最下位片１２の側辺へと延びている。各分断予定線１２ｉは、たとえばミシン目などであり、最下位片１２を部分的に分断可能とする。ミシン目線１２ｊは、最下位片１２を厚さ方向に貫通する複数の微小な切れ目が連なった線である。図１２に示すように、ミシン目線１２ｊは、平面視において最上位片１１から露出している。また、ミシン目線１２ｊは、最上位片１１の端縁に隣り合って、この端縁に沿うように配置されており、最下位片１２を横断している。

このような変形例においては、被包装物３を取り出す際に、つまみ部１２ｆを把持することにより、つまみ部１２ｆを開封起点として利用することができる。また、つまみ部１２ｆを最上位片１１から離間するように持ち上げると、２つの分断予定線１２ｉに沿って最上位片１２の分断がなされる。これにより、スキンパック包装体Ａ１の開封をより容易且つ確実に行うことができる。なお、分断予定線１２ｉは、最下位片１２を分断可能な構成であればよく、ミシン目以外のたとえば折り罫線等であってもよい。また、分断予定線１２ｉによって、最下位片１２からは比較的小サイズの小片が分断される。この小片は、最下位片１２の隅部に位置しており、最上位片１１に切り欠き部１１ｃが設けられていることにより、フィルム２に接合されている。このため、分断予定線１２ｉの分断中および分断が完了した後も、前記小片は、フィルム２に接合された状態であり、最上位片１１とともに保持される。したがって、つまみ部１２ｆを用いたスキンパック包装体Ａ１の開封をよりスムーズに行えるとともに、開封に際して前記小片が紙くずとなってしまうことを回避することができる。

ミシン目線１２ｊは、最下位片１２の表面１２ａ側と裏面１２ｂ側とを通気させる。このため、スキンパック包装体Ａ１の製造における脱気工程において、ミシン目線１２ｊを通した脱気がなされる。このミシン目線１２ｊが最上位片１１の端縁に沿って配置されていることにより、最上位片１１の端縁の付近に脱気しきれなかった空気が残存してしまうことを防止することができる。さらに、ミシン目線１２ｊは、スキンパック包装体Ａ１の開封時に、使用者の任意により最下位片１２を折り曲げる部位として利用することができる。

図１３は、スキンパック包装体Ａ１の他の変形例を示している。本変形例においては、台材１に付属物３１が内封されている。付属物３１は、被包装物３に付随して購入者などに提供されるべきものであれば特に限定されないが、たとえば被包装物３の使用方法や注意書きなどを記載した説明書などが挙げられる。該説明書（付属物３１）は、説明文が印刷された比較的薄い紙材料が、適宜折り畳まれた構成とされており、最上位片１１と最下位片１２との間に挟まされている。このような変形例の場合、図９に示した変形例と組み合わせると、搬送時や店頭での陳列時に付属物３１が意図せず脱落してしまうことを防止可能である。

このような変形例によれば、スキンパック包装体Ａ１の大型化を回避しつつ、より多量の説明文など、スキンパック包装体Ａ１の購入者に必要かつ多様な情報や物品を被包装物３とともに提供することができる。

図１４および図１５は、本発明の第二実施形態に基づくスキンパック包装体を示している。本実施形態のスキンパック包装体Ａ２においては、主に台材１の構成が、上述したスキンパック包装体Ａ１と異なっている。本実施形態においては、台材１は、互いに繋がった最上位片１１、最下位片１２および第一中間片１３を有しており、後述するシート材料１０が折り畳まれることによって形成されている。

第一中間片１３は、厚さ方向において最上位片１１と最下位片１２との間に位置しており、最上位片１１および最下位片１２とともに重ね合わされている。図１５に示すように、第一中間片１３は、山折り部１８ａを介して最上位片１１の一端（図中左端）と繋がっており、谷折り部１８ｂを介して最下位片１２の図中右端と繋がっている。山折り部１８ａと谷折り部１８ｂとは、折り部の組１８を構成している。最上位片１１、最下位片１２および第一中間片１３は、略矩形状とされており、本実施形態においては、互いの幅方向寸法が一致した構成とされている。第一中間片１３は、表面１３ａおよび裏面１３ｂを有している。表面１３ａは、被包装物３側を向く面であり、本実施形態においてはその全面が接合不適領域とされている。裏面１３ｂは、被包装物３とは反対側を向く面であり、本実施形態においてはその全面が接合領域とされている。

第一中間片１３は、最上位片１１から図中左方に延出した部分を有しており、この部分に２つの切り欠き部１３ｃが形成されている。２つの切り欠き部１３ｃは、第一中間片１３の一方の短辺の両端寄りに設けられている。各切り欠き部１３ｃは、第一中間片１３が部分的に切り欠かれたことによって形成されている。本実施形態においては、切り欠き部１３ｃは１つの隅部が円弧状に面取りされた略矩形状とされているが、これは一例であり、切り欠き部１３ｃの形状は様々な形状に設定すればよい。２つの切り欠き部１３ｃは、最下位片１２の表面１２ａの一部ずつを露出させている。

最下位片１２の長手方向における図中右方端部付近が最上位片１１から延出しており、この部分が、延出部１２ｄとなっている。これにより、本実施形態においては、最下位片１２の表面１２ａは、２つの切り欠き部１３ｃから露出する部分と、延出部１２ｄとして延出する部分と、を有しており、これらの部分がフィルム２に接合されている。また、本実施形態においては、延出部１２ｄには、つまみ部１２ｆが形成されている。つまみ部１２ｆは、たとえばミシン目などの分断を可能とする分断予定線によって囲まれた部位である。つまみ部１２ｆの形状は特に限定されず、本実施形態においては、たとえば半円形状とされている。

なお、最上位片１１の表面１１ａは、店頭での陳列時において被包装物３とともに前面に表れる部位である。このため、表面１１ａには、商品名や販売促進のためのＰＯＰ広告を印刷しておくことが好ましい。一方、最上位片１１の裏面１１ｂと第一中間片１３の表面１３ａおよび裏面１３ｂと最下位片１２の表面１２ａおよび裏面１２ｂは、店頭での陳列時において前面には表れない部位である。これらの部位には、たとえば被包装物３の使用方法や注意書きなどの説明文を印刷しておくことが好ましい。

図１６は、台材１を形成するためのシート材料１０を示している。シート材料１０は、第一面１０ａおよび第二面１０ｂを有しており、同図（ａ）は、シート材料１０を第一面１０ａ側から見た平面図であり、同図（ｂ）は、シート材料１０を第二面１０ｂ側から見た底面図である。なお、同図においては、接合領域にハッチングを施しており、接合不適領域を白色で示している。本実施形態においては、第一面１０ａは、その全面が接合領域とされており、第二面１０ｂは、その全面が接合不適領域とされている。シート材料１０は、最上位片１１、最下位片１２および第一中間片１３となるべき領域を有しており、２つの切り欠き部１３ｃに相当する切り欠きや２つの保持片１１ｇを形成するための切れ目が設けられている。なお、最上位片１１、最下位片１２および第一中間片１３となるべき領域同士の境界は、折り畳みやすくするためのたとえばミシン目や罫線が設けられていてもよい。

スキンパック包装体Ａ２の製造方法を例示すると、図１６に示したシート材料１０を用意し、図１７に示すようにシート材料１０を折り畳む。なお、図１７においては、接合領域にハッチングを施しており、接合不適領域を白色で示している。この際、最上位片１１と第一中間片１３との境界を、第一面１０ａが外側となるように折る。この第一面１０ａが外側に折られた部分を、山折り部１８ａと定義する。また、第一中間片１３と最下位片１２との境界を、第一面１０ａが内側になるように折る。この第一面１０ａが内側に折られた部分を、谷折り部１８ｂと定義する。この折り畳みにより、最上位片１１、最下位片１２および第一中間片１３が互いに重ね合わされる。同図から理解される通り、全面が接合領域とされた第一面１０ａと全面が接合不適領域とされた第二面１０ｂを有するシート材料１０が折り畳まれると、表面１１ａおよび表面１２ａと裏面１３ｂとが接合領域とされ、裏面１１ｂおよび裏面１２ｂと表面１３ａとが接合不適領域とされる。すなわち、互いに対面する関係となる裏面１１ｂおよび表面１３ａはともに接合不適領域であり、裏面１３ｂおよび表面１２ａはともに接合領域である。

この後は、被包装物３の載置や脱気工程によるフィルム２の密着接合など、スキンパック包装体Ａ１の製造方法において述べた工程と同様の工程を経ることにより、スキンパック包装体Ａ２が得られる。

なお、以上の説明においては、便宜上、予め整形されたシート材料１０を用いて、１つのスキンパック包装体Ａ２を製造する例を説明したが、スキンパック包装体Ａ２の製造方法や手順は適宜変更可能である。たとえば、複数のシート材料１０を形成しうる大きなサイズの厚紙材料を用いてもよい。この厚紙材料を折り畳み、複数の被包装物３を載置する。そして、上述した手法によって前記フィルム材料を用いた脱気工程を行った後に、前記厚紙材料と前記フィルム材料とを一括して切断することにより、複数のスキンパック包装体Ａ２が得られる。

図１８および図１９は、スキンパック包装体Ａ２から被包装物３を取り出す手順の一例を示している。まず、最下位片１２の延出部１２ｄに設けられたつまみ部１２ｆをフィルム２とともにつまみ、図中上方に持ち上げる。これにより、最下位片１２の延出部１２ｄの表面１２ａと接合されていたフィルム２の部分が剥離され、剥離部２１となる。この剥離により、最下位片１２の延出部１２ｄがフィルム２から離脱する。延出部１２ｄを下方に押し下げると、表面１２ａのうち第一中間片１３の２つの切り欠き部１３ｃから露出してフィルム２に接合されていた部分が、フィルム２から引き離される。これにより、フィルム２のうち２つの切り欠き部１３ｃを介して表面１２ａに接合されていた部分が、２つの剥離部２１となり、最下位片１２のすべてがフィルム２から離脱する。

また、第一中間片１３のうち、２つの切り欠き部１３ｃの間において図中上方を向く１３ａは、接合不適領域であり、フィルム２とは積極的に接合されていない。このため、表面１２ａのうち２つの切り欠き部１３ｃを介して接合されていた領域が剥離されると、第一中間片１３がフィルム２に対して固定されない状態となる。この結果、図１９に示すように、最上位片１１のみがフィルム２と接合され、最下位片１２および第一中間片１３が最上位片１１に繋がっているものの、フィルム２から離脱し、完全に展開された状態となる。この状態においては、被包装物３がいまだフィルム２によって覆われているものの、裏面１１ｂ、表面１３ａ、裏面１３ｂ、表面１２ａおよび裏面１２ｂに印刷された被包装物３の説明文などは視認可能な状態となる。この後は、たとえばフィルム２の剥離部２１をつまんで持ち上げるなどにより、フィルム２を完全に剥離し、被包装物３を取り出すことができる。

このような実施形態によっても、説明文などの表記スペースを拡大しつつ、スキンパック包装体Ａ２全体の大型化を抑制することができる。また、スキンパック包装体Ａ２がコンベアなどに不当に貼り付いてしまうことを防止することができる。特に、図１９に示すように、スキンパック包装体Ａ２によれば、裏面１１ｂ、表面１３ａ、裏面１３ｂ、表面１２ａおよび裏面１２ｂの５つの面を、説明文などの記載スペースに用いることが可能であり、より多量の説明文などを記載することができる。

図１８および図１９に示すように、最下位片１２につまみ部１２ｆを設けることにより、最下位片１２および第一中間片１３を完全に展開しつつ、被包装物３をフィルム２によっていまだ覆われた状態に保つことができる。これにより、スキンパック包装体Ａ２の購入者は、上述した多量の説明文を注意深く熟読した後に、被包装物３を開封するという手順を踏むことができる。

図１７から理解される通り、本実施形態においては、それぞれが接合領域とされた裏面１３ｂと表面１２ａとが対面する。しかし、フィルム２を密着接合するための脱気工程においては、裏面１３ｂおよび表面１２ａは、フィルム２側から最上位片１１および第一中間片１３を通過した熱を受ける格好となる。最上位片１１および第一中間片１３を構成するシート材料１０の材質や厚さによっては、最上位片１１および第一中間片１３がある程度の遮熱を果たし、裏面１３ｂおよび表面１２ａの接着剤層を活性化させない効果が期待できる。

図２０は、スキンパック包装体Ａ２の複数の変形例を示している。なお、本図においては、理解の便宜上、シート材料１０の第一面１０ａ側からみた平面視を示している。本変形例においては、第一面１０ａの一部に接合不適領域が設けられている。なお、第二面１０ｂは、そのすべてが接合不適領域とされている。

同図（ａ）に示す変形例においては、表面１１ａおよび表面１２ａのすべてが接合領域１１ｘおよび接合領域１２ｘとされており、裏面１３ｂのすべてが接合不適領域１３ｙとされている。同図（ｂ）に示す変形例においては、表面１１ａおよび裏面１３ｂのすべてが接合領域１１ｘおよび接合領域１３ｘとされており、表面１２ａが３つの接合領域１２ｘと接合不適領域１２ｙとを有している。接合不適領域１２ｙは、第一中間片１３と同様の形状とされている。同図（ｃ）は、表面１１ａのすべてが接合領域１１ｘとされている一方、表面１２ａが３つの接合領域１２ｘと接合不適領域１２ｙを有しており、裏面１３ｂのすべてが接合不適領域１３ｙとされている。

これらの接合不適領域１１ｙ、接合不適領域１２ｙおよび１３ｙは、上述したように接着剤層を部分的の覆う接合阻止層の形成や、接着剤層の部分的な塗布などによって形成することができる。このような変形例によれば、表面１２ａと裏面１３ｂとが不当に接合されてしまうことをより確実に防止することができる。

図２１は、スキンパック包装体Ａ２の他の変形例を示している。本変形例においては、台材１に上述した付属物３１が内封されている。本変形例においては、付属物３１は、最上位片１１と第一中間片１３との間に挟まされている。これに代えて、付属物３１を第一中間片１３と最下位片１２との間に挟んでもよい。また、最上位片１１および第一中間片１３の間と第一中間片１３および１２の間とのそれぞれに、付属物３１を挟んでもよい。このような変形例の場合、図９に示した変形例と類似の構成、すなわち、最上位片１１の幅方向両側から表面１２ａが延出する構成と組み合わせると、搬送時や店頭での陳列時に付属物３１が意図せず脱落してしまうことを防止可能である。

このような変形例によれば、スキンパック包装体Ａ２の大型化を回避しつつ、より多量の説明文などをスキンパック包装体Ａ２の購入者に提供することができる。

図２２は、本発明の第三実施形態に基づくスキンパック包装体を示している。本実施形態のスキンパック包装体Ａ３は、主に台材１の構成が上述した実施形態と異なっている。本実施形態においては、台材１は、最上位片１１および最下位片１２と、２つの第一中間片１３および１つの第二中間片１４を有しており、上述したシート材料１０と類似の部材が折り畳まれて構成されている。

本発明においては、１つの第一中間片１３の両端に位置する山折り部１８ａと谷折り部１８ｂとが、１つの折り部の組１８を構成すると定義する。また、厚さ方向において隣り合う折り部の組１８の一方の山折り部１８ａと他方の谷折り部１８ｂとに挟まれた部分を第二中間片１４と定義する。同図に示すように、台材１には、２つの山折り部１８ａと２つの谷折り部１８ｂが形成されており、これらが２つの折り部の組１８を構成している。そして、図中上方から順に、最上位片１１、第一中間片１３、第二中間片１４、第一中間片１３および最下位片１２が互いに重ね合わされた構成とされている。２つの第一中間片１３の表面１３ａは、いずれものすべてが接合不適領域とされている。また、第二中間片１４の裏面１４ｂは、すべてが接合不適領域とされている。第一中間片１３の裏面１３ｂおよび第二中間片１４の表面１４ａは、その一部または全部に接合領域を有する構成を採用しうる。フィルム２と台材１との接合は、たとえば上述したＡ２と同様の手法によって実現可能であり、さらに他の構成によって実現してもよい。

本実施形態によっても、説明文などの表記スペースを拡大しつつ、スキンパック包装体Ａ３全体の大型化を抑制することができる。また、スキンパック包装体Ａ３がコンベアなどに不当に貼り付いてしまうことを防止することができる。特に、スキンパック包装体Ａ２に対して、第一中間片１３および第二中間片１４が追加されていることにより、説明文などを記載するスペースを効果的に増大させることができる。

なお、本実施形態から理解されるように、折り部の組１８の数をさらに増やすことにより、第一中間片１３および第二中間片１４の枚数が増加し、それに応じて説明文などを記載するスペースを増大させることができる。また、一方の面に接合領域が設けられ他方の面に接合不適領域が設けられた１枚のシート材料１０を用いて台材１を構成するにおいて、１以上の折り部の組１８を構成し、それ以外の山折り部１８ａや谷折り部１８ｂを設けないように折り畳むことにより、最上位片１１の表面１１ａに接合領域を設け、最下位片１２の裏面１２ｂには接合領域を設けず、裏面１２ｂのすべてを接合不適領域とすることができる。このような構成により、大型化を招来すること無く説明文などを記載するスペースを増大させることと、コンベアなどへの貼り付きの防止とを、適切に両立させることができる。

本発明に係るスキンパック包装体は、上述した実施形態に限定されるものではない。本発明に係るスキンパック包装体の各部の具体的な構成は、種々に設計変更自在である。

Ａ１〜Ａ３ スキンパック包装体
１ 台材
１０ シート材料
１０ａ 第一面
１０ｂ 第二面
１１ 最上位片
１２ 最下位片
１３ 第一中間片
１４ 第二中間片
１１ａ，１２ａ，１３ａ，１４ａ 表面
１１ｂ，１２ｂ，１３ｂ，１４ｂ 裏面
１１ｃ，１２ｃ，１３ｃ 切り欠き部
１２ｄ，１２ｅ 延出部
１２ｆ つまみ部
１１ｇ 保持片
１１ｈ 露出孔
１２ｉ 分断予定線
１２ｊ ミシン目線
１１ｘ，１２ｘ，１３ｘ 接合領域
１１ｙ，１２ｙ，１３ｙ 接合不適領域
１８ 折り部の組
１８ａ 山折り部
１８ｂ 谷折り部
２ フィルム
２１ 剥離部
３ 被包装物
３１ 付属物

Claims (9)

1. 台材と、
   前記台材を覆うフィルムと、
   前記台材と前記フィルムとの間に介在する被包装物と、を備え、
   前記台材と前記フィルムとの間が脱気された、スキンパック包装体であって、
   前記台材は、最も前記被包装物側に位置する最上位片および前記被包装物から最も離間した最下位片を有し、かつ厚さ方向視において前記最上位片と前記最下位片とが重なって位置しており、
   前記最上位片および前記最下位片それぞれのうち前記被包装物側を向く表面は、前記フィルムとの接合を担う接合領域を有しており、
   前記最下位片の前記表面とは反対側を向く裏面は、前記接合領域よりも発揮しうる接合力が弱い接合不適領域のみを有していることを特徴とする、スキンパック包装体。
2. 前記接合不適領域は、接合阻止層が設けられている、請求項１に記載のスキンパック包装体。
3. 前記最下位片の表面は、前記フィルムと接しない箇所の少なくとも一部が前記接合不適領域とされている、請求項１または２に記載のスキンパック包装体。
4. 前記最上位片と前記最下位片とは、互いに別体とされている、請求項１ないし３のいずれかに記載のスキンパック包装体。
5. 前記最上位片の裏面は、接合不適領域を有している、請求項４に記載のスキンパック包装体。
6. 前記台材は、厚さ方向反対側に位置する第一面および第二面を有し、前記第一面が前記接合領域を有し、前記第二面が前記接合不適領域のみを有する、シート材料からなり、
   前記シート材料は、前記第一面を外側とする山折り部と前記第一面を内側とする谷折り部とからなる１以上の折り部の組を有するように折り畳まれている、請求項１ないし３のいずれかに記載のスキンパック包装体。
7. 前記台材のうち、同一の前記折り部の組の前記山折り部と前記谷折り部とに挟まれた部分が、前記最上位片と前記最下位片との間に位置し、かつ表面が前記接合不適領域のみを有し、裏面が前記接合領域を有する第一中間片とされている、請求項６に記載のスキンパック包装体。
8. ２以上の前記折り部の組を有するとともに、
   互いに隣り合う前記折り部の組の一方の前記谷折り部と他方の前記山折り部とに挟まれた部分が、前記最上位片と前記最下位片との間に位置し、表面が前記接合領域を有し、裏面が前記接合不適領域のみを有する第二中間片とされている、請求項７に記載のスキンパック包装体。
9. 前記最上位片は、厚さ方向に貫通し、且つ前記最下位片の前記表面の前記接合領域の少なくとも一部を、前記最上位片の前記表面側に露出させる１以上の露出孔を有しており、
   前記露出孔内において、前記フィルムが前記最下位片の前記表面に接合されている、請求項１ないし５のいずれかに記載のスキンパック包装体。

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