JP2015024843A - スキンパック包装体 - Google Patents

Abstract

【課題】 チューブ容器を適切に包装することが可能なスキンパック包装体を提供すること。
【解決手段】 主面１ａおよび裏面１ｂを有する台材１と、台材１の主面１ａを覆うフィルム２と、台材１およびフィルム２の間に介在する被包装物３と、を備え、台材１とフィルム２との間が脱気された、スキンパック包装体Ａ１であって、被包装物３は、内容物を収容するとともに長手方向一端に設けられ幅方向に延びる扁平状の閉塞部３１ａを有する筒状の本体部３１と、この本体部３１の他端に取り付けられた蓋部３２と、を有するチューブ容器であり、主面１ａが向く方向において被包装物３のうち主面１ａから離間する部分と主面１ａとの間に配置されたスペーサ部材１１を備える。
【選択図】 図１

Description

本発明は、台材とフィルムとによって被包装物を挟むスキンパック包装体に関する。

様々な商品を包装する包装形態として、所謂スキンパック包装体が広く採用されている。図１８は、従来のスキンパック包装体の一例を示している（たとえば、特許文献１）。同図に示されたスキンパック包装体Ｘは、たとえば厚紙などからなる台紙が用いられた台材９１と、この台材９１に載置した被包装物９３とが、フィルム９２によって覆われている。被包装物９３の保護や見栄えを向上させるために、一般的に台材９１とフィルム９２との間が脱気され、フィルム９２が被包装物９３に密着した状態とされる。また、スキンパック包装体Ｘにおいては、台材９１に、２つの切断予定線９１ａと切り込み９１ｂとが形成されている。２つの切断予定線９１ａは、ミシン目線からなり、被包装物９３の長手方向に沿って互いに平行に配置されている。切り込み９１ｂは、Ｈ字状とされており、図中左右の２辺が２つの切断予定線９１ａに繋がっている。このような構成により、スキンパック包装体Ｘにおいては、製造時におけるより均一な脱気と、より容易な開封とが意図されている。

しかしながら、被包装物９３は、様々な形状のものが対象となりうる。たとえば、特許文献２には、内容物を収容する筒状の本体部とこの本体部に取り付けられた蓋部とからなる、所謂チューブ容器が、被包装物として採用された構成が開示されている。チューブ容器においては、前記本体部は、前記蓋部とは反対側の端部に扁平状の閉塞部が設けられている。このため、前記蓋部がたとえば断面円形状の円筒状であるのに対し、前記本体部は前記蓋部から長手方向に離間するにしたがって徐々に偏平となる形状となっている。このため、台材とチューブ容器との間には、隙間が生じやすい。このような台材とチューブ容器をフィルムによって覆い、脱気工程を行うと、前記台材が前記チューブ容器の前記本体部に沿うように反ってしまいやすいという問題がある。あるいは、台材とチューブ容器との隙間において、前記フィルムの一部同士が接合されてしまうおそれがある。このようなフィルム同士が接合された箇所は、スキンパック包装体から被包装物としてのチューブ容器をスムーズに取り出すことを阻害するおそれがある。

特開２００５−１６２２４２号公報 特開２０１３−１２４１０９号公報

本発明は、上記した事情のもとで考え出されたものであって、チューブ容器を適切に包装することが可能なスキンパック包装体を提供することをその課題とする。

本発明によって提供されるスキンパック包装体は、互いに反対側を向く主面および裏面を有する台材と、前記台材の前記主面を覆うフィルムと、前記台材および前記フィルムの間に介在する被包装物と、を備え、前記台材と前記フィルムとの間が脱気された、スキンパック包装体であって、前記被包装物は、内容物を収容するとともに長手方向一端に設けられ幅方向に延びる扁平状の閉塞部を有する筒状の本体部と、この本体部の他端に取り付けられた蓋部と、を有するチューブ容器であり、前記主面が向く方向において前記被包装物のうち前記主面から離間する部分と前記主面との間に配置されたスペーサ部材を備えることを特徴としている。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記フィルムの一部は、前記スペーサ部材のうち前記被包装物とは反対側の部分に回りこんでいる。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記スペーサ部材は、前記台材に切り込みを設け前記主面が向く方向に折り曲げることによって、前記台材の一部により形成されている。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記スペーサ部材は、前記被包装物の長手方向において、前記本体部の前記閉塞部寄りに設けられている。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記スペーサ部材は、一ないし複数の突出部を有し、前記各突出部のうち前記裏面に繋がる面に前記フィルムの一部が接している。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記台材は、前記幅方向において前記突出部と異なって位置し、かつ前記台材の厚さ方向において前記主面が向く方向に突出する補助片を有している。

本発明の好ましい実施の形態においては、前記台材は、切り込みにより形成され、かつ前記被包装物の前記蓋部に対して前記幅方向両側から当接する２つの保持片を有している。

本発明によれば、前記被包装物のうち前記主面から離間する部分と前記主面との間には前記スペーサ部材が配置されている。このため、たとえば前記フィルムの冷却に伴う収縮力などが作用しても、前記台材が前記被包装物側に撓むことを抑制することができる。したがって、前記台材が反ってしまうことを回避しつつ、前記被包装物としてのチューブ容器を適切に包装することができる。

本発明のその他の特徴および利点は、添付図面を参照して以下に行う詳細な説明によって、より明らかとなろう。

本発明の第一実施形態に基づくスキンパック包装体を示す斜視図である。 図１のスキンパック包装体を示す底面図である。 図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う断面図である。 図１のＩＶ−ＩＶ線に沿う断面図である。 図１のＶ−Ｖ線に沿う断面図である。 図１のスキンパック包装体の製造方法に用いられる台材を示す平面図である。 図１のスキンパック包装体の製造方法において台材に被包装物を載置する工程を示す斜視図である。 図１のスキンパック包装体の製造方法においてフィルムを被せる工程を示す断面図である。 図１のスキンパック包装体の製造方法における脱気工程を示す要部拡大断面図である。 図１のスキンパック包装体の製造方法における脱気工程が完了した後の現象を示す要部拡大断面図である。 図１のスキンパック包装体の製造方法における脱気工程を示す要部拡大断面図である。 図１のスキンパック包装体からの被包装物の取り出しを示す要部拡大断面図である。 図１のスキンパック包装体に用いられる台材の変形例を示す要部平面図図である。 図１のスキンパック包装体に用いられる台材の他の変形例を示す要部平面図図である。 図１のスキンパック包装体に用いられる台材の他の変形例を示す要部平面図図である。 本発明の第二実施形態に基づくスキンパック包装体を示す断面図である。 本発明の第三実施形態に基づくスキンパック包装体を示す断面図である。 従来のスキンパック包装体の一例を示す平面図である。

以下、本発明の好ましい実施の形態につき、図面を参照して具体的に説明する。

図１〜図５は、本発明の第一実施形態に基づくスキンパック包装体を示している。本実施形態のスキンパック包装体Ａ１は、台材１、フィルム２および被包装物３を備えている。

図１は、スキンパック包装体Ａ１を斜め上方から見た斜視図である。図２は、スキンパック包装体Ａ１を裏面側からみた底面図である。図３は、図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿うｙｚ平面における断面図である。図４は、図１のＩＶ−ＩＶ線に沿うｙｚ平面における断面図である。なお、図１においてＩＶ−ＩＶ線は、後述する被包装物３の蓋部３２の中央と台材１の突出部１１ａとを通る屈曲線である。図５は、図１のＶ−Ｖ線に沿うｚｘ平面における断面図である。

本発明で言う台材としては、被包装物３を適切に保持しつつ、後述する脱気を適切に行いうるものであればよく、一般的な、所謂ノンコート紙と呼ばれる厚紙、普通紙、合成紙等からなる台紙の他に、一部に切り欠き（単なる孔やミシン目などを含み、その形状は特に限定されない）が設けられた、表面に樹脂層が設けられた所謂コート紙、合成樹脂シート、発泡シート、あるいは多孔質シートなどを採用しうる。これらは単層シート、およびこれらの２以上のシートが積層接着された積層シートなどの各種シート材を用いることができる。台紙として厚紙が用いられる場合、その厚みは、特に限定されないが、たとえば、０．５ｍｍ〜１．０ｍｍである。また、台紙として普通紙、合成紙、コート紙が用いられる場合、その目付量は、特に限定されないが、たとえば、好ましくは５０ｇ／ｍ２〜６００ｇ／ｍ２であり、さらに好ましくは２７０ｇ／ｍ２〜５００ｇ／ｍ２である。台紙として合成樹脂シートまたは発泡シートが用いられる場合、その厚みは、特に限定されないが、たとえば、４０μｍ〜２００μｍ程度である。本実施形態においては、台材１として矩形状の厚紙からなる台紙を用いる場合を例として説明する。

台材１は、厚さ方向であるｚ方向において互いに反対側を向く主面１ａおよび裏面１ｂを有する。主面１ａは、被包装物３を保持する面であり、被包装物３から露出した部分がフィルム２によって覆われる。本実施形態においては、台材１は、ｙ方向を長手方向とする長矩形状とされているが、これは台材１の形状の一例であり、台材１は様々な形状をとりうる。また、台材１は、スペーサ部材１１、補助片１２、２つの保持片１３および２つの切断予定線１５を有している。

スペーサ部材１１は、台材１に切り込みを設け主面１ａが向く方向に折り曲げることによって、台材１の一部により形成されている。スペーサ部材１１は、ｙ方向において図中上方から図中下方に向かう方向に突出している。また、スペーサ部材１１は、ｚ方向において、主面１ａが向く方向に突出している。すなわち、図３によく表れているように、スペーサ部材１１は、本実施形態においては、主面１ａに対して傾いた姿勢で突出している。また、本実施形態においては、スペーサ部材１１は、２つの突出部１１ａを有している。２つの突出部１１ａは、スペーサ部材１１の先端側部分であり、幅方向であるｘ方向に互いに離間して配置されている。各突出部１１ａの先端は、ｘ方向に平行な直線状の端縁とされている。

補助片１２は、ｘ方向において２つの突出部１１ａの間に位置しており、ｙ方向においてスペーサ部材１１とは反対方向となる図中下方から図中上方に向かう方向に突出している。すなわち、図３によく表れているように、補助片１２は、主面１ａに対して傾いた姿勢で突出している。また、補助片１２は、ｚ方向において、スペーサ部材１１と同様に主面１ａが向く方向に突出している。本実施形態においては、補助片１２は、偏平な円弧形状とされている。

図２から理解される通り、スペーサ部材１１と補助片１２とは、台材１に切り込みが設けられることによって形成されている。すなわち、台材１に、ｙ方向下方に凸となる２つの突出部を有する凸辺と、これらの２つの突出部１１ａの間においてｙ方向上方に凸となる凸辺と、からなる切り込みが設けられており、これらの凸辺によって、スペーサ部材１１と補助片１２とが形成されている。

２つの保持片１３は、ｘ方向に互いに離間して配置されており、ｘ方向において互いに外側に突出する姿勢とされている。また、２つの保持片１３は、ｚ方向において主面１ａが向く方向に突出している。すなわち、図５によく表れているように、２つの保持片１３は、主面１ａに対して互いに反対側に傾いた姿勢で突出している。２つの保持片１３は、スペーサ部材１１および補助片１２と同様に、台材１に切り込みが設けられることによって形成されている。本実施形態においては、台材１に２つのコの字状の切り込みが設けられることによって２つの１３が形成されている。

２つの切断予定線１５は、図２によく表れているように、ｘ方向に互いに離間して配置されており、典型的にはミシン目線からなる。各切断予定線１５は、保持片１３を形成するための切り込みのｙ方向下端辺のｘ方向外方端から、スペーサ部材１１の根元部分のｘ方向外方端へと延びている。各切断予定線１５は、後述する被包装物３の本体部３１の外形に沿うように、ｘ方向内側に緩やかに凹んだ曲線形状とされている。

フィルム２は、台材１および被包装物３を覆っている。フィルム２と台材１との間が脱気されていることにより、フィルム２は、台材１および被包装物３と、略密着している。

フィルム２としては、単層構成または一種あるいは二種以上の複層構成の合成樹脂製フィルムが用いられる。また、適宜必要に応じて、ガスバリアー性や遮光性等の各種機能を有する周知のフィルムを用いることもできる。フィルム２の厚みは、通常３０μｍ〜３００μｍ、好ましくは６０μｍ〜２００μｍである。なお、図１においては、透明なフィルム２が台材１および被包装物３を覆っている状態を示しており、台材１および被包装物３がフィルム２を透して視認可能となっている。

フィルム２の材質としては、特に限定されないが、たとえば、ポリオレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、軟質塩化ビニルなどの熱可塑性樹脂が挙げられる。

ポリオレフィン系樹脂としては、たとえば、直鎖状低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンなどのポリエチレン系樹脂、ポリプロピレンなどのポリプロピレン系樹脂、プロピレン−エチレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸−不飽和カルボン酸エステル共重合体などの各種共重合体が挙げられ、好ましくは、ポリエチレン系樹脂であり、特に好ましくは、直鎖状低密度ポリエチレンである。これらは単独で用いてもよいし、二種以上混合して用いてもよい。

ポリアミド系樹脂としては、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６９、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン１１、ナイロン１２などの脂肪族ポリアミド重合体、ナイロン６−６６（ナイロン６とナイロン６６の共重合体を表す。以下同様に表記する）、ナイロン６−１０、ナイロン６−１２、ナイロン６−６９、ナイロン６−６１０、ナイロン６６−６９などの脂肪族ポリアミド共重合体を例示することができる。なかでも、脂肪族ポリアミド共重合体が好ましく、特にナイロン６−６６、ナイロン６−１０またはナイロン６−１２が好ましい。これらは単独で用いてもよいし、二種以上混合して用いてもよい。

ポリエステル系樹脂としては、ポリ（エチレンテレフタレート）、ポリ（ブチレンテレフタレート）、ポリ（エチレンテレフタレート／イソフタレート）、ポリ（エチレングリコール／シクロへキサンジメタノール／テレフタレート）などが代表格としてあげられ、更にこれらの重合体に共重合成分としてエチレングリコール、ブチレングリコール、シクロヘキサンジメタノール、ネオペンチルグリコール、ペンタンジオールなどのジオール類、あるいはイソフタール類、ベンゾフェノンジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸、ジフェニルメタンジカルボン酸、プロピレンビス（フェニルカルボン酸）、ジフェニルオキサイドジカルボン酸、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、サバチン酸、ジエチルコハク酸などのジカルボン酸を含有せしめたものが使用できる。

本発明においては、フィルム２として、融点の異なる樹脂を少なくとも二層以上有する複層構成のフィルムが好ましく、なかでも、高融点の樹脂（即ち耐熱性を有し、低融点の樹脂よりも強度のある樹脂）を中間層とし、該中間層の樹脂よりも低融点の樹脂を表裏層とする二種三層で構成されたフィルムが特に好ましい。台材１への接着に寄与する低融点の樹脂よりも耐熱性を有する樹脂を積層することにより、スキンパックフィルムの特性として必要な延伸性を低融点の樹脂である程度担保しつつ、高融点の樹脂でフィルム２の強度を向上することができる。また、低融点の樹脂を供えることで台材１とフィルム２の接着性を強固にしつつ、高融点の樹脂によりフィルムの強度を向上できる。

二種三層で構成されたフィルムとしては、たとえば、ポリオレフィン系樹脂（低融点）／ポリオレフィン系樹脂（高融点）／ポリオレフィン系樹脂（低融点）、ポリオレフィン系樹脂／ポリアミド系樹脂／ポリオレフィン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂／ポリエステル系樹脂／ポリオレフィン系樹脂、等が挙げられ、好ましくは、ポリオレフィン系樹脂／ポリアミド系樹脂／ポリオレフィン系樹脂である。なかでも、ポリオレフィン系樹脂が直鎖状低密度ポリエチレンまたは低密度ポリエチレンのいずれかであり、ポリアミド系樹脂が脂肪族ポリアミド共重合体であることが特に好ましい。本実施形態においては、直鎖状低密度ポリエチレン／脂肪族ポリアミド共重合体／直鎖状低密度ポリエチレンから構成される二種三層のフィルムを使用した。

台材１とフィルム２とを接合するために、たとえば台材１の主面１ａに接着剤層が設けられている。この接着剤層は、ベタ状に設けられていてもよいし、断続的に設けられていてもよい。また、この接着剤層が、フィルム２の裏面に設けられていてもよい。フィルム２の裏面に接着剤層が設けられている場合、台材１側には接着剤層を設ける必要性はない。接着剤層の厚みは、特に限定されないが、たとえば、１０μｍ〜３０μｍである。本実施形態においては、台材１の主面１ａに接着剤層が設けられている場合を例として説明する。

接着剤層を形成する接着剤としては、特に限定されず、通常公知の感熱性の接着剤や粘着剤、あるいは感圧性の接着剤や粘着剤が挙げられるが、不必要時に接着性を示さず且つ必要時に接着性を発現させることができることから、感熱性の接着剤や粘着剤（以下、これらを総称して「感熱性接着剤等」という）を用いることが好ましい。

感熱性接着剤は、室温では固化しており且つ加熱されることによって活性化して接着性を発現し、冷却によって固化して部材間を接着する接着剤である。感熱性粘着剤は、室温では固化しており且つ加熱されることによって活性化して接着性を発現して部材間を接着し、冷却後も粘着性が持続する接着剤である。

感熱性接着剤等の種類としては、たとえば、ディレードタック型、エマルジョン型、溶剤型、ホットメルト型などが挙げられる。

ディレードタック型は、室温で接着性を示さず、加熱することによって接着性を示し且つ冷却後長時間に亘ってその接着性が持続するものであり、グラビアコーティングなどの印刷によって塗工可能なものである。ディレードタック型としては、たとえば、エチレン−酢酸ビニル共重合体、酢酸ビニル−アクリル酸エステル共重合体、合成ゴムなどのベース樹脂に粘着付与剤及び固体可塑剤が配合されたものなどが例示される。

エマルジョン型または溶剤型は、たとえば、エチレン−酢酸ビニル共重合体などの熱接着性樹脂と粘着付与剤などを、水または有機溶剤などに溶解または分散させた溶液を、グラビアコーティングなどの印刷によって塗工可能であり、塗工後乾燥して使用するものである。これらも、乾燥後は接着性を示さず、加熱することによって接着性を示すものである。

ホットメルト型は、ホットメルトコーター、エクストルージョンラミネーターなどによって加熱溶融して塗工するものである。この例としては、エチレン−酢酸ビニル共重合体やエチレンアクリル酸共重合体などのエチレン系樹脂、スチレン−ブタジエンブロック共重合体などのベース樹脂に粘着付与剤などの添加剤が配合されたものが挙げられる。

使用される感熱性接着剤等は、通常、軟化点６０℃〜１８０℃のものが用いられ、好ましくは、軟化点７０℃〜１４０℃である。このような軟化点の接着剤を用いることにより、フィルム２を軟化させるために加熱した際に、その熱で接着剤層の接着剤を活性化させることができる。なお、前記軟化点は、ＪＩＳ Ｋ ６８６３に準じて測定できる。

図２および図３に示すように、各突出部１１ａのうち被包装物３とは反対側の面、すなわち裏面１ｂに繋がる裏面１１ｂの一部は、フィルム２の一部によって覆われている。より詳しくは、各突出部１１ａの裏面１１ｂの先端側部分がフィルム２の一部によって覆われており、根元側部分はフィルム２から露出している。裏面１１ｂは、裏面１ｂに繋がる面であるため、上述した接着剤層は設けられていない。このため、突出部１１ａは、裏面１１ｂの一部がフィルム２に覆われているものの、互いに接着された関係とはなっていない。

図４に示すように、補助片１２のうち被包装物３側の面、すなわち１ａに繋がる表面１２ａの一部は、フィルム２の一部によって覆われている。より詳しくは、補助片１２の表面１２ａの根元側部分がフィルム２の一部によって覆われており、先端側部分はフィルム２から露出している。表面１２ａは、主面１ａに繋がる面であるため、上述した接着剤層が設けられている。このため、補助片１２は、その一部がフィルム２に接着された形態となっている。なお、後述するスキンパック包装体Ａ１の製造方法におけるフィルム２の設定温度や脱気圧力、あるいは前記接着剤層の構成によっては、補助片１２の一部がフィルム２の一部によって覆われるものの、明瞭に接着された形態とならない場合も有り得る。

図２および図５に示すように、２つの保持片１３の一部ずつは、フィルム２の一部によって覆われている。より詳しくは、各保持片１３のうち裏面１ｂに繋がる裏面１３ｂの先端側部分がフィルム２の一部によって覆われており、根元側部分は覆われていない。裏面１３ｂは、裏面１ｂに繋がる面であり、上述した接着剤層は設けられていない。このため、保持片１３とフィルム２とは互いに接着された関係とはなっていない。

被包装物３は、図１、図３および図４に示すように、本体部３１および蓋部３２を有しており、通常公知の所謂チューブ容器として構成されている。本体部３１は、筒状であり、長手方向であるｙ方向一端に閉塞部３１ａが形成されている。閉塞部３１ａは、幅方向であるｘ方向に長く延びており、円筒状の樹脂材料などが、たとえば熱溶着によって幅方向に横断するように接合され、かつ切断されることによって形成されている。このため本体部３１は、ｙ方向において閉塞部３１ａに向かうにしたがって断面形状が円に近い形状から楕円形状、さらには偏平に押しつぶされたような形状となっている。本体部３１には、チューブ容器としての被包装物３の内容物が収容される。また、本体部３１のｙ方向他端には、内容物を注出するための注出口（図示略）が形成されている。

蓋部３２は、本体部３１に対して閉塞部３１ａとは反対側に取り付けられており、たとえば上述した注出口に形成された雄ねじ（図示略）に螺合する雌ねじ（図示略）が設けられている。このような構成により、蓋部３２は、本体部３１に対して着脱自在とされている。

被包装物３は、台材１の主面１ａに保持されており、本実施形態においては、長手方向がｙ方向に沿い、幅方向がｘ方向に沿う姿勢とされている。図２および図３に示すように、ｚ方向視においてスペーサ部材１１と閉塞部３１ａとは、互いの少なくとも一部同士が重なる位置関係となっている。また、補助片１２も同様に、ｚ方向視において閉塞部３１ａと互いの少なくとも一部同士が重なっている。このように、本実施形態においては、スペーサ部材１１および補助片１２がｚ方向視において被包装物３の閉塞部３１ａと重なることが意図されており、スペーサ部材１１および補助片１２がｙ方向において被包装物３の中心に対して閉塞部３１ａ寄りに配置されている。

図１および図５に示すように、被包装物３の蓋部３２は、ｙ方向において２つの保持片１３と重なる位置にあり、ｘ方向において２つの保持片１３に挟まれている。特に本実施形態においては、２つの保持片１３のｙ方向上端辺と蓋部３２の上端とが略一致している。

次に、スキンパック包装体Ａ１の製造方法の一例について、図６〜図１１を参照しつつ、以下に説明する。

まず、図６に示すように、台材１を用意する。以降の説明においては、１つのスキンパック包装体Ａ１を製造する場合を例に説明するが、たとえば複数の台材１を形成可能な厚紙材料と複数の被包装物３とを用意し、複数のスキンパック包装体Ａ１を一括して製造してもよい。台材１には、切り込みが設けられることにより、スペーサ部材１１、補助片１２および２つの保持片１３となるべき部分形成されている。また、スペーサ部材１１、補助片１２および２つの保持片１３の根元部分には、たとえばミシン目線などからなる折り曲げ線１６が設けられている。各保持片１３のｙ方向下端とスペーサ部材１１の根元部分との間には、たとえばミシン目線からなる切断予定線１５が形成されている。

次いで、図７に示すように、折り曲げ線１６に沿って折り曲げ加工を施すことにより、スペーサ部材１１、補助片１２および保持片１３を主面１ａ側に起立させる。次いで、被包装物３を台材１の主面１ａに載置する。この際、被包装物３の長手方向をｙ方向に沿わせ、幅方向（閉塞部３１ａが延びる方向）をｘ方向に沿わせる。また、蓋部３２を２つの保持片１３の間に位置させ、閉塞部３１ａをｚ方向視においてスペーサ部材１１や補助片１２と重ならせる。

次いで、図８に示すように、台材１および被包装物３をフィルム２によって覆う。フィルム２によって台材１および被包装物３を覆う際には、フィルム２は、図示しない加熱装置などによって、この後の脱気工程を適切に行うことが可能な程度の温度に加熱されていることが好ましい。より詳しくは、フィルム２の温度は、脱気工程によって被包装物３の形状に速やかに沿うように軟化して、所謂ドローダウンする程度に設定される。また、被包装物３が、高温に曝されることが好ましくないものである場合、フィルム２の温度は、被包装物３の耐熱特性を考慮した温度とされる。

また、フィルム２によって台材１および被包装物３を覆う工程、さらには被包装物３を載置する工程に先立ち、台材１を脱気テーブルＴｂに載置しておくことが好ましい。この脱気テーブルＴｂは、後述する脱気工程に用いられるものであり、たとえば上面に開口する複数の脱気孔が形成された金属板によって構成されている。これらの脱気孔は、吸引源に接続されている。なお、脱気テーブルＴｂとしては、載置面の空気を吸引できる構成であれば特に限定されず、たとえば、金属などからなるブロックや板などに孔を設けたものや、セラミック等の多孔質材であるもの、あるいはそれらを組み合わせたものなどが挙げられる。

次いで、前記吸引源に吸引力を発揮させ、脱気テーブルＴｂの複数の脱気孔から吸引を行う。台材１には、スペーサ部材１１、補助片１２および２つの保持片１３などが設けられたことによって貫通部分が形成されている。これらの貫通部分が、台材１とフィルム２との間の空気を脱気テーブルＴｂの複数の脱気孔へと導く経路となる。また、本実施形態において台材１を構成する厚紙は、それ自体が多数のごく微細な孔を有するものであり、これらの微細な孔も脱気経路となる。

本実施形態においては、台材１の主面１ａに感熱性接着剤層があらかじめ塗布加工されている。この感熱性接着剤層は、フィルム２が持つ熱が伝えられることにより、適度な接着力を発現する。このため、台材１のうち被包装物３から露出する部分にフィルム２が接着される。また、被包装物３にフィルム２が密着し、フィルム２によって被包装物３が固定される。なお、上述した感熱性接着剤層による接着を強固とすることや、フィルム２を迅速に常温硬化させることを目的として、脱気テーブルＴｂによる脱気を完了した直後に、フィルム２にエアを吹きつけてもよい。これにより、フィルム２をより迅速に冷却することができる。

上述した脱気工程においては、図９に示すように、スペーサ部材１１の近傍において、スペーサ部材１１が起立させられたことによって生じた孔から比較的強力な脱気が行われる。この脱気によってフィルム２の一部が、スペーサ部材１１の下方に引き込まれる。脱気工程の後にフィルム２が常温に冷却されると、一般的にフィルム２が収縮する。この結果、スペーサ部材１１の下方に引きこまれたフィルム２は、突出部１１ａの裏面１１ｂの先端側部分に接する状態となる。なお、フィルム２の冷却に伴う収縮は、フィルム２全体において生じる。被包装物３がチューブ容器であることから、図１０に示すようにこの収縮力によってたとえば本体部３１が若干圧縮される。この圧縮によって閉塞部３１ａが台材１の主面１ａに近づくと、それに応じてスペーサ部材１１が若干倒されることがあり得る。また、フィルム２のうちスペーサ部材１１の下方に引きこまれた部分は、より折り畳まれた状態とされうる。

また、図９に示した脱気工程においては、補助片１２の表面１２ａの根元部分にフィルム２の一部が接触しうる。表面１２ａは主面１ａに繋がる面であり、上述した接着剤層が設けられている。このため、表面１２ａの根元部分にフィルム２が接着されうる。

また、図１１に示すように、上述した脱気工程に２つの保持片１３の下方にフィルム２の一部が引き込まれる。このため、各保持片１３の裏面１３ｂの先端側部分が、フィルム２によって覆われる。脱気工程の後にフィルム２が常温に冷却されることによって上述した収縮力が生じると、被包装物３の蓋部３２が２つの保持片１３を介してフィルム２によってｘ方向両側から挟まれる。

以上の工程の後に、たとえばフィルム２の余剰部分を除去する構成などを経ることにより、スキンパック包装体Ａ１が得られる。

次に、スキンパック包装体Ａ１の作用について説明する。

本実施形態によれば、図３に示すように、被包装物３のうち主面１ａからｚ方向に離間する部分に相当する閉塞部３１ａと主面１ａとの間にはスペーサ部材１１が配置されている。このため、たとえばフィルム２の冷却に伴う収縮力などが作用しても、台材１が閉塞部３１ａ側に撓むことを抑制することができる。したがって、台材１が反ってしまうことを回避しつつ、被包装物３としてのチューブ容器を適切に包装することができる。特に、被包装物３としてのチューブ容器は、閉塞部３１ａを有することが一般的であり、長手方向において閉塞部３１ａが設けられた端部が顕著に偏平な形状を呈する。この偏平な形状となった部分は、被包装物３が台材１の主面１ａに載置された際に主面１ａからｚ方向に離間しやすい。この部分にスペーサ部材１１を配置することは、チューブ容器を適切な姿勢で包装するのに合理的である。

また、図１０に示すように、突出部１１ａの裏面１１ｂにフィルム２が回り込んでいることにより、フィルム２は局所的に折り畳まれた部分を有している。たとえば冷却などによってフィルム２が収縮しても、この折り畳まれた部分が若干開かれるような変形をするにとどまり、台材１を閉塞部３１ａに極端に引き寄せる動作を防止することができる。これによって、台材１の反りをより効果的に防止することができる。

また、図３および図１０から理解される通り、スペーサ部材１１がｚ方向下方に移動することをフィルム２が阻止する格好となる。これにより、スキンパック包装体Ａ１が店頭で陳列されている際に、スペーサ部材１１が裏面１ｂ側に折られて、スキンパック包装体Ａ１が意図せず開封されてしまうことを回避することができる。一方、図１２に示すように、スキンパック包装体Ａ１の購入者などがスキンパック包装体Ａ１を開封する際には、被包装物３の閉塞部３１ａを指などで押し下げると、フィルム２がある程度の抵抗力を発揮した後に、スペーサ部材１１がフィルム２を超えてｚ方向下方に折られる。このフィルム２の抵抗力の発揮からスペーサ部材１１の折り曲げに至る過程において、購入者は、その指に相応の抵抗力が一瞬作用することを感じる。このクリック感によって、購入者は、フィルム２を超えて台材１の裏面１ｂ側へと閉塞部３１ａを適切に押し出せたことを明確に認識することができる。なお、スペーサ部材１１を折り曲げると、スペーサ部材１１に繋がる切断予定線１５が速やかに切断される。したがって、スキンパック包装体Ａ１の開封をスムーズに行うことができる。このように、本発明に係るスキンパック包装体Ａ１は、運搬時や店頭陳列時の不要な開封を防止するとともに、購入者が使用する際には容易に開封することができ、封緘性と開封性とを両立させることができるものである。

２つの突出部１１ａが設けられていることにより、スペーサ部材１１は、フィルム２によってその２箇所が保持された形態となっている。このような形態は、上述したクリック感をより明瞭とするのに適している。また、２つの突出部１１ａの間に補助片１２が設けられていることにより、スキンパック包装体Ａ１を開封する際に閉塞部３１ａを押し下げると、閉塞部３１ａは、補助片１２を押し下げる。このため、上述したスペーサ部材１１によるクリック感を、補助片１２を押し下げる動作によってさらに明瞭な感覚とすることができる。また、補助片１２の表面１２ａにフィルム２が接着されていると、このフィルム２によって補助片１２が押し下げることに対する抵抗力が生じる。これにより、上述したクリック感をより際立たせることができる。

台材１の一部によってスペーサ部材１１を構成することにより、スキンパック包装体Ａ１を製造するために台材１、フィルム２および被包装物３以外の部材を用意する必要がない。これは、スキンパック包装体Ａ１の製造効率の向上やコスト低減に有利である。また、台材１に切り込みを設けることによってスペーサ部材１１を形成するため、台材１には、スペーサ部材１１に隣接する孔が形成される。この孔の存在により、脱気工程によってフィルム２を上述した通りに突出部１１ａの裏面１１ｂへと引きこむことができる。

図１３〜図１７は、本発明の他の実施形態あるいは変形例を示している。なお、これらの図において、上記実施形態と同一または類似の要素には、上記実施形態と同一の符号を付している。

図１３〜図１５は、スキンパック包装体Ａ１の変形例を示している。なお、これらの図においては、理解の便宜上、台材１のみを図６と同様の状態で示している。

図１３に示す変形例においては、台材１に１つの突出部１１ａを有するスペーサ部材１１と補助片１２とが設けられている。スペーサ部材１１は、閉塞部３１ａのｘ方向全幅にわたる大きさとされており、突出部１１ａがｘ方向中央においてｙ方向下方に膨出している。補助片１２は、スペーサ部材１１とｙ方向において正対する位置に設けられており、スペーサ部材１１の突出部１１ａの位置および形状に対応して、ｘ方向中央がｙ方向下方に緩やかに凹んだ形状とされている。このような変形例においても、上述した脱気工程に先立ち、スペーサ部材１１および補助片１２が起立させられ、スキンパック包装体Ａ１となった後に主面１ａに対して斜めに突出する姿勢となることは同様である。また、突出部１１ａの裏面１１ｂにフィルム２が接しうることも同様である。このように、本発明のスキンパック包装体は、２つの突出部１１ａを備える構成に限定されるものではない。突出部１１ａの個数は、本発明が意図する効果を奏する構成となりうる場合、１つでも３つ以上でもよい。

図１４に示す変形例においては、スペーサ部材１１のみが設けられ、補助片１２は、設けられていない。スペーサ部材１１の形状は、図１３に示す変形例と同様であり、１つの突出部１１ａを有している。図１５に示す変形例において、スペーサ部材１１のｙ方向下端が直線状とされており、突出部１１ａは設けられていない。これらの変形例から理解される通り、本発明のスキンパック包装体は、補助片１２を備える構成に限定されるものではなく、スペーサ部材１１のみによって本発明が意図する効果を奏する構成となりうる場合、補助片１２を省略してもよい。また、スペーサ部材１１の形状も図示されたものに限定されず、様々な形状をとりうる。

図１６は、本発明の第二実施形態に基づくスキンパック包装体を示している。本実施形態のスキンパック包装体Ａ２は、被包装物３の台材１による保持姿勢がスキンパック包装体Ａ１とは異なっている。本実施形態においては、被包装物３は、蓋部３２が、主面１ａからｚ方向に離間し、閉塞部３１ａが主面１ａに接する姿勢で保持されている。これに対応して、スキンパック包装体Ａ２の台材１は、上述したスキンパック包装体Ａ１とは異なる位置にスペーサ部材１１が配置されている。

スペーサ部材１１は、ｙ方向において被包装物３の中心に対して蓋部３２寄りに設けられており、ｚ方向視において被包装物３の蓋部３２と重なる位置に設けられている。スペーサ部材１１のｚ方向視における形状は、図６あるいは図１３〜図１５に示された形状をはじめ、様々な形状とされうる。スペーサ部材１１は、ｙ方向において図中下方から図中上方に向かう方向に突出している。また、スペーサ部材１１は、ｚ方向において、主面１ａが向く方向に突出している。すなわち、スペーサ部材１１は、本実施形態においては、主面１ａに対して傾いた姿勢で突出している。スペーサ部材１１の裏面１１ｃの先端側部分は、フィルム２によって覆われてもよい。このような実施形態によっても、台材１の反りを防止しつつ被包装物３を適切に包装することが可能であるとともに、開封性を向上することができる。このように、スペーサ部材１１は、被包装物３と台材１との間に存すればその位置は特に限定されない。たとえば蓋部３２と閉塞部３１ａとが双方ともに主面１ａから離間する姿勢で被包装物３が保持されている場合、蓋部３２寄りと閉塞部３１ａ寄りとの双方の位置のそれぞれにスペーサ部材１１が設けられてもよい。

図１７は、本発明の第三実施形態に基づくスキンパック包装体を示している。本実施形態のＡ３は、台材１とは別体とされたスペーサ部材４を備えている点が上述したスキンパック包装体Ａ１およびスキンパック包装体Ａ２と異なっている。

スペーサ部材４は、たとえば樹脂などによって形成された部材であり、本実施形態においては、主面１ａと接する底面を有し、この底面から図中左下方に突出する断面台形状とされているが、その形状は適宜設定可能である。スペーサ部材４は、閉塞部３１ａと主面１ａとの間に配置されている。また、スペーサ部材４が左下方に突出する形状であることにより、スペーサ部材４のうち被包装物３とは反対側の部分にフィルム２が回りこんでいる。このようなスペーサ部材４は、スキンパック包装体Ａ３の製造方法において、被包装物３を台材１に載置する工程に先立ち、台材１の主面１ａの適所に載置されることが好ましい。なお、被包装物３の保持姿勢は、Ａ１と同様とされており、これに対応して１つのスペーサ部材４を備える構成とされているが、被包装物３の保持姿勢がスキンパック包装体Ａ２と同様である場合、蓋部３２寄りに配置されたスペーサ部材４を備える構成としてもよい。

このような実施形態によっても、台材１の反りを防止しつつ被包装物３を適切に包装することが可能であるとともに、開封性を向上することができる。また、台材１とは別体のスペーサ部材４を設けることは、被包装物３の形状がより複雑である場合などに、被包装物３の形状に適したスペーサ部材４を自在に用意できるという利点がある。

本発明に係るスキンパック包装体は、上述した実施形態に限定されるものではない。本発明に係るスキンパック包装体の各部の具体的な構成は、種々に設計変更自在である。

Ａ１〜Ａ３ スキンパック包装体
１ 台材
１ａ 主面
１ｂ 裏面
１１ スペーサ部材
１１ａ 突出部
１１ｂ，１１ｃ 裏面
１２ 補助片
１２ａ 表面
１３ 保持片
１３ｂ 裏面
１５ 切断予定線
１６ 折り曲げ線
２ フィルム
３ 被包装物
３１ 本体部
３１ａ 閉塞部
３２ 蓋部
４ スペーサ部材
Ｔｂ 脱気テーブル

Claims (7)

1. 互いに反対側を向く主面および裏面を有する台材と、
   前記台材の前記主面を覆うフィルムと、
   前記台材および前記フィルムの間に介在する被包装物と、を備え、
   前記台材と前記フィルムとの間が脱気された、スキンパック包装体であって、
   前記被包装物は、内容物を収容するとともに長手方向一端に設けられ幅方向に延びる扁平状の閉塞部を有する筒状の本体部と、この本体部の他端に取り付けられた蓋部と、を有するチューブ容器であり、
   前記主面が向く方向において前記被包装物のうち前記主面から離間する部分と前記主面との間に配置されたスペーサ部材を備えることを特徴とする、スキンパック包装体。
2. 前記フィルムの一部は、前記スペーサ部材のうち前記被包装物とは反対側の部分に回りこんでいる、請求項１に記載のスキンパック包装体。
3. 前記スペーサ部材は、前記台材に切り込みを設け前記主面が向く方向に折り曲げることによって、前記台材の一部により形成されている、請求項２に記載のスキンパック包装体。
4. 前記スペーサ部材は、前記被包装物の長手方向において、前記本体部の前記閉塞部寄りに設けられている、請求項３に記載のスキンパック包装体。
5. 前記スペーサ部材は、一ないし複数の突出部を有し、
   前記各突出部のうち前記裏面に繋がる面に前記フィルムの一部が接している、請求項３または４に記載のスキンパック包装体。
6. 前記台材は、前記幅方向において前記突出部と異なって位置し、かつ前記台材の厚さ方向において前記主面が向く方向に突出する補助片を有している、請求項５に記載のスキンパック包装体。
7. 前記台材は、切り込みにより形成され、かつ前記被包装物の前記蓋部に対して前記幅方向両側から当接する２つの保持片を有している、請求項１ないし６のいずれかに記載のスキンパック包装体。

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