JP6483933B2 - 帯状板体の溶接判定装置および溶接判定方法 - Google Patents

Description

本開示は、シーム溶接によって接合される帯状板体の接合部における、帯状板体の溶接判定装置および溶接判定方法に関する。

鋼帯などの帯状板体を製造・処理する生産ラインでは、鋼塊などを熱間または冷間圧延することで、帯状板体が製造される。このような生産ラインでは、帯状板体に対して酸洗などの前処理や防錆油の塗布などを施す際に、個々の帯状板体に各処理を施すのでは、生産効率が悪く、実用的ではない。このため、個々の帯状板体の長手方向の端部を互いに溶接して連接することで、これらの処理を連続的に行う方法が用いられている。

帯状板体の溶接方法としては、一般的に、重ね抵抗溶接の一種であるシーム溶接が用いられる。シーム溶接では、帯状板体の端部同士を重ね合せた接合部を、１対の電極輪を回転させながら通電することで、帯状板体を連続的に溶接する。このようなシーム溶接では、接合部で接合不良が発生する可能性があり、接合不良によって生産ライン内で接合部が破断し、生産ラインが停止することがあった。帯状板体の破断により生産ラインが停止してしまうと、生産ラインの稼動率が低下することに加え、生産ラインの復旧に多大な時間が掛かるとともに修理に伴う修繕コストが増加するといった影響がある。
これに対して、例えば、特許文献１には、帯状板体である鋼帯の溶接判定方法として、溶接直後の溶接部の温度を測定し、測定した温度と鋼帯の重ね厚に応じた閾値とから、接合不良を判定する方法が開示されている。

特開昭６３−２０３２８５号公報

ところで、シーム溶接による溶接では、接合不良の一因として、母材が溶融して飛び散る現象であるチリ（散り）が発生することがある。チリが発生した場合、溶接直後の接合部の温度が高くなる。しかし、特許文献１のように接合部の温度に対して、所定の温度域にあるか否かを判断することでチリの発生を判定しようとした場合、精度良く判定することが困難であった。
そこで、本発明は、上記の課題に着目してなされたものであり、シーム溶接においてチリの発生を精度よく判定することができる帯状板体の溶接判定装置および溶接判定方法を提供することを目的としている。

本発明の一態様によれば、シーム溶接により接合される帯状板体の接合部の温度を測定する測定部と、上記測定部の測定結果に基づいて、上記接合部における平均温度及び温度差を算出し、上記平均温度が上記帯状板体の板厚に応じて設定される第１の閾値以上で、且つ上記温度差が第２の閾値以下である場合に、上記接合部にてチリが発生したことを判定する判定部とを備えることを特徴とする帯状板体の溶接判定装置が提供される。

本発明の一態様によれば、シーム溶接により接合される帯状板体の接合部の温度を測定する測定ステップと、上記測定ステップでの測定結果に基づいて、上記接合部における平均温度及び温度差を算出する算出ステップと、上記平均温度が上記帯状板体の板厚に応じて設定される第１の閾値以上で、且つ上記温度差が第２の閾値以下である場合に、上記接合部にてチリが発生したことを判定する判定ステップとを備えることを特徴とする帯状板体の溶接判定方法が提供される。

本発明の一態様によれば、シーム溶接においてチリの発生を精度よく判定することができる。

本発明の一実施形態に係る帯状板体の溶接判定装置を示す説明図である。 シーム溶接による鋼帯の溶接方法を示す説明図である。 本発明の一実施形態に係る帯状板体の溶接判定方法を示すフローチャートである。 チリが発生した際の、接合部の温度の測定結果を示すグラフである。

以下の詳細な説明では、本発明の実施形態の完全な理解を提供するように多くの特定の細部について記載される。しかしながら、かかる特定の細部がなくても１つ以上の実施態様が実施できることは明らかであろう。他にも、図面を簡潔にするために、周知の構造及び装置が略図で示されている。

＜装置構成＞
はじめに、図１及び図２を参照して、本発明の一実施形態に係る溶接判定装置１の構成について説明する。本実施形態における溶接判定装置１は、帯状板体である鋼帯２の接合部における接合不良を判定する装置である。本実施形態では、鋼帯２は、図１及び図２に示すように、酸洗ラインなどの生産ラインに先に投入された鋼帯である先行材２１と、先行材２１の後に投入された鋼帯である後行材２２とからなる。このような生産ラインでは、先行材２１の尾端部と、後行材２２の先端部とがシーム溶接機３によって溶接され、接合されることで、先行材２１と後行材２２とが連続した１つの鋼帯２となり、酸洗などの目的に応じた処理が施される。

シーム溶接機３は、枠体３１と、１対の電極輪３２ａ，３２ｂと、１対のスウェージングロール３３ａ，３３ｂと、２つの加圧シリンダー３４，３５と、複数の車輪３６とを備える。
枠体３１は、図１に示す正面視において角が直角なＵ字状の形状を有し、Ｕ字状の溝がｘ軸方向（図１の紙面に対する左右方向であり、地面に平行な水平方向）に平行に延在して配される。

１対の電極輪３２ａ，３２ｂは、ロール状の電極であり、枠体３１のＵ字状の溝の内側に、ｚ軸方向（図１の紙面に対する上下方向であり、地面に垂直な鉛直方向）に対向して設けられる。１対の電極輪３２ａ，３２ｂは、不図示の駆動モータにそれぞれ接続され、駆動モータの駆動力を受けて、ｘ−ｚ平面においてロール形状の周方向に回転可能に構成される。また、１対の電極輪３２ａ，３２ｂは、不図示の電源装置に接続される。電極輪３２ａは、ｚ軸負方向側に配され、枠体３１に固定される。電極輪３２ｂは、ｚ軸正方向側に配され、加圧シリンダー３４を介して、枠体３１に固定される。また、電極輪３２ｂは、加圧シリンダー３４によって、ｚ軸方向に移動可能に構成される。

１対のスウェージングロール３３ａ，３３ｂは、圧下ロールであり、１対の電極輪３２ａ，３２ｂのｘ軸負方向側となる枠体３１のＵ字状の溝の内側に、ｚ軸方向に対向して設けられる。１対のスウェージングロール３３ａ，３３ｂは、ｚ軸正方向側からみて、ｘ軸及びｙ軸（ｘ軸方向及びｙ軸方向に垂直な方向）に対して傾いて、互いに交差するように配される。また、１対のスウェージングロール３３ａ，３３ｂは、不図示の駆動モータにそれぞれ接続され、駆動モータの駆動力を受けて、ロール形状の周方向に回転可能に構成される。スウェージングロール３３ａは、ｚ軸負方向側に配され、枠体３１に固定される。スウェージングロール３３ｂは、ｚ軸正方向側に配され、加圧シリンダー３５を介して、枠体３１に固定される。さらに、スウェージングロール３３ｂは、加圧シリンダー３５によって、ｚ軸方向に移動可能に構成される。

複数の車輪３６は、枠体３１にｚ軸負方向側の底面に、枠体３１がｘ軸方向に移動可能なように、ｘ軸方向及びｙ軸方向に並んで設けられる。
また、シーム溶接機３は、不図示の走行用モータを有し、この走行用モータの駆動力を受けて、枠体３１がｘ軸方向に移動可能に構成される。

上記構成のシーム溶接機３によるシーム溶接では、以下の動作によって鋼帯２の溶接が行われる。
まず、鋼帯２の幅方向の位置を調整するサイドガイド（不図示）や鋼帯２を保持するクランプ装置（不図示）などによって、先行材２１の尾端部及び後行材２２の先端部の位置が接合位置となるように調整される。接合位置とは、図１及び図２に示すように、先行材２１及び後行材２２の幅方向（ｘ軸方向）の中心位置が合わさり、先行材２１の尾端と後行材２２の先端とが所定の重ね代（例えば、ｙ軸方向に１．６ｍｍ〜３．８ｍｍ程度の長さ）で重ね合わされた状態となる位置である。

そして、先行材２１の尾端部と後行材２２の先端部とが重ね合わさった箇所となる鋼帯２の接合部が、１対の電極輪３２ａ，３２ｂによって、圧下及び溶接されることで、先行材２１と後行材２２とが接合される。１対の電極輪３２ａ，３２ｂによる接合では、１対の電極輪３２ａ，３２ｂの間に鋼帯２の接合部が挟持された状態で、鋼帯２の接合部を１対の電極輪３２ａ，３２ｂで加圧及び通電することで、鋼帯２の抵抗発熱により接合部を加熱し、押しつぶす。さらに、この１対の電極輪３２ａ，３２ｂによる接合を、枠体３１を幅方向に走行させ、一対の電極輪３２ａ，３２ｂを回転させながら行うことで、鋼帯２のｘ軸方向の全幅にわたって、接合部の接合が連続的に行われる。なお、１対の電極輪３２ａ，３２ｂによる溶接は、鋼帯２の材質や板厚などによって予め設定された一定の電流値で行われる。なお、本実施形態では、一対の電極輪３２ａ，３２ｂによる圧下力及び溶接電流の電流値は、一般的なシーム溶接に比べて、いずれも高い条件となる。例えば、鋼帯２が、２ｍｍの板厚、０．３０ｍａｓｓ％〜０．４５ｍａｓｓ％程度のＣ含有量となる中炭素鋼である場合、一般的なシーム溶接では、２０．６ｋＮ程度の圧下力、１７．５ｋＡ程度の電流値で溶接が行われるのに対して、本実施形態では、３０．０ｋＮ程度の圧下力、４０．０ｋＡ程度の電流値で溶接が行われる。

また、シーム溶接機３によるシーム溶接では、一対の電極輪３２ａ，３２ｂによる溶接が行われた接合部は、一対のスウェージングロール３３ａ，３３ｂによって圧下される。一対のスウェージングロール３３ａ，３３ｂによる圧下では、溶接直後の接合部が、枠体３１の走行によって一対のスウェージングロール３３ａ，３３ｂの位置まで移動し、一対のスウェージングロール３３ａ，３３ｂによって圧下されることで、加圧及び圧接される。この際、一対のスウェージングロール３３ａ，３３ｂは、互いに交差して配されるため、圧下後の接合部がほぼ平坦な状態となる。一対のスウェージングロール３３ａ，３３ｂによる圧下も、一対の電極輪３２ａ，３２ｂによる圧下と同様に、鋼帯２のｘ軸方向の全幅にわたって、連続して行われる。

シーム溶接機３によるシーム溶接では、一対の電極輪３２ａ，３２ｂによって、鋼帯２の接合部が圧下及び溶接されることで、接合部が接合し、また接合部の段差が圧下前に比べて小さくなる。そして、一対の電極輪３２ａ，３２ｂによる接合の後、一対のスウェージングロール３３ａ，３３ｂによって、鋼帯２の接合部が圧下されることで、接合部の形状が平坦化される。

溶接判定装置１は、図１に示すように、測定部１１と、記憶部１２と、判定部１３とを備える。
測定部１１は、放射温度計などの測温装置であり、溶接直後の鋼帯２の接合部の温度を測定する。測定部１１は、シーム溶接機３の枠体に固定され、一対の電極輪３２ａ，３２ｂによる溶接直後の接合部の表面温度が測定可能な位置に配される。本実施形態では、測定部１１は、図１に示すように、電極輪３２ａとスウェージングロール３３ａとの間となる、枠体３１のＵ字状の溝の内側に設けられる。測定部１１は、一対の電極輪３２ａ，３２ｂによる溶接直後の接合部の表面温度を、シーム溶接が行われている間、連続的に測定し、測定結果を測定時間とともに記憶部１２に出力する。

記憶部１２は、測定部１１から取得した測定結果を測定時間とともに測定データとして記憶し、測定データを判定部１３に出力する。
判定部１３は、記憶部１２から取得した測定データに基づいて、鋼帯２の接合部にてチリが発生したか否かを判定する。判定部１３による、溶接判定方法についての詳細は、後述する。
記憶部１２及び判定部１３は、入力装置、出力装置、中央処理装置（ＣＰＵ）、主記憶装置（内部記憶装置）、補助記憶装置（外部記憶装置）などから構成されるコンピュータであり、主記憶装置が記憶部１２、中央処理装置が判定部１３として機能する。

＜溶接判定方法＞
次に、図３及び図５を参照して本実施形態に係る帯状板体の溶接判定方法について説明する。図３に示すように、まず、測定部１１は、鋼帯２の接合部の表面温度を測定する（Ｓ１００）。ステップＳ１００における表面温度の測定は、一対の電極輪３２ａ，３２ｂ及び一対のスウェージングロール３３ａ，３３ｂによる、接合部の溶接及び圧下と並行して行われる。また、測定部１１は、一対の電極輪３２ａ，３２ｂによって溶接された直後、且つ一対のスウェージングロール３３ａ，３３ｂによる圧下前の接合部の表面温度を測定する。測定部１１による温度の測定結果は、記憶部１２へと出力され、測定データとして記憶部１２に記憶される。

次いで、測定部１１による温度の測定が終了した後、判定部１３は、記憶部１２に記憶された測定データに基づいて、溶接部における平均温度Ｔ_ａｖｅ及び温度差ΔＴを算出する（Ｓ１０２）。測定データは、測定時間に応じた温度のデータであり、図４のような温度チャートとして示される。ステップＳ１０２では、平均温度Ｔ_ａｖｅ及び温度差ΔＴの算出に先立ち、取得された測定データから判定範囲の測定データの抽出が行われる。判定範囲は、鋼帯２の板幅に対応した測定時間であり、溶接された鋼帯２の接合部を測定している時間である。具体的には、一対の電極輪３２ａ，３２ｂの通電開始から一定距離だけ溶接部が幅方向に動いたタイミングから、通電終了から一定距離だけ溶接部が幅方向に動いたタイミングまでの時間が判定範囲となる。なお、一定距離とは、一対の電極輪３２ａ，３２ｂの接触点から、測定部１１の測定点までの距離である。判定範囲の抽出が行われた後、判定部１３は、判定範囲における測定データから、平均温度Ｔ_ａｖｅ及び温度差ΔＴを算出する。なお、平均温度Ｔ_ａｖｅは判定範囲の測定データにおける複数の温度データの平均値であり、温度差ΔＴは判定範囲の測定データにおける複数の温度データの最大値と最小値との差である。

ステップＳ１０２の後、判定部１３は、ステップＳ１０２で算出された平均温度Ｔ_ａｖｅが第１の閾値以上、且つ温度差ΔＴが第２の閾値以上であるか否かを判断する（Ｓ１０４）。
第１の閾値は、接合部でチリが発生した際における、接合部の温度上昇を検知可能な値として、鋼帯２の板厚に応じて、板厚が厚くなるに従い第１の閾値も高くなるように適宜設定される。チリが発生した場合、溶融した母材が接合部の表面に露出した状態となり、測定部１１によって露出した高温の溶融母材が測定されるため、図４に示すように温度チャートがハンチングし、正常に溶接が行われた場合に比べ表面温度が高い測定箇所が発生する。このため、チリが発生した場合には、平均温度Ｔ_ａｖｅは、正常に溶接が行われた場合に比べ高くなる。また、平均温度Ｔ_ａｖｅは、板厚が厚い程、高くなる。本実施形態では、第１の閾値は、先行材２１及び後行材２２のうち厚い方の板厚に応じて設定される。

第２の閾値は、接合部でチリが発生した際に生じる、温度チャートにおける温度のハンチングを検知可能な値として、鋼帯２の材質や電流値などに応じて設定される。チリが発生した場合、上述のように、図４に示す温度チャートがハンチングする。このため、チリが発生した場合、判定範囲における温度差ΔＴが、溶接が正常に行われた場合に比べ大きくなる。

ステップＳ１０４において、平均温度Ｔ_ａｖｅが第１の閾値以上、且つ温度差ΔＴが第２の閾値以上である場合、判定部１３は、鋼帯２の溶接部において、チリが発生したと判定する（Ｓ１０６）。
そして、ステップＳ１０６の後、判定部１３は、シーム溶接機３が設けられた生産ラインを制御する不図示の制御部に判定結果を出力し、生産ラインを停止させる（Ｓ１０８）。これにより、チリの発生によって接合不良となった接合部の破断を防止することができ、破断によって生産ラインが停止した場合に比べ稼動率の低下や復旧に掛かるコストを抑制することができる。

一方、ステップＳ１０４において、平均温度Ｔ_ａｖｅが第１の閾値未満、または温度差ΔＴが第２の閾値未満である場合、判定部１３は、鋼帯２の溶接部において、チリが発生していないと判定する（Ｓ１１０）。ステップＳ１１０の場合、制御部による生産ラインの停止動作は行われず、生産ラインは継続して稼動することとなる。
以上の、ステップＳ１００〜Ｓ１１０の工程を経ることで、本実施形態における溶接部の判定が終了する。

＜変形例＞
以上で、特定の実施形態を参照して本発明を説明したが、これら説明によって発明を限定することを意図するものではない。本発明の説明を参照することにより、当業者には、開示された実施形態の種々の変形例とともに本発明の別の実施形態も明らかである。従って、特許請求の範囲は、本発明の範囲及び要旨に含まれるこれらの変形例または実施形態も網羅すると解すべきである。

例えば、上記実施形態では、酸洗ラインにおける鋼帯２の溶接時に適用する方法としたが、本発明はかかる例に限定されない。例えば、本発明は、鋼帯だけでなく他の金属などからなる帯状板体の生産ラインに適用することができる。また、帯状板体が鋼帯２の場合においても、酸洗ラインだけでなく、冷間圧延や防錆といった他の処理を施す鋼帯２のラインにおいても適用することができる。

また、上記実施形態では、第１の閾値は、厚い方の板厚に応じて設定されるとしたが、本発明はかかる例に限定されない。第１の閾値は、先行材２１と後行材２２とを重ね合せた板厚に応じて設定されてもよい。さらに、第１の閾値は、板厚に加え、鋼帯２の材質や溶接時の電流値などの他の条件が考慮された値であってもよい。
さらに、上記実施形態では、鋼帯２の板幅に対応した判定範囲で、チリの発生を判定するとしたが、本発明はかかる例に限定されない。例えば、図４に示す板幅に対応した判定範囲をさらに分割した複数の範囲を判定範囲として、複数の範囲毎にステップＳ１０２以降の処理を行ってもよい。

＜実施形態の効果＞
（１）本発明の一態様に係る帯状板体の溶接判定装置１は、シーム溶接により接合される帯状板体（例えば、鋼帯２）の接合部の温度を測定する測定部１１と、測定部１１の測定結果に基づいて、接合部における平均温度Ｔ_ａｖｅ及び温度差ΔＴを算出し、平均温度Ｔ_ａｖｅが帯状板体の板厚に応じて設定される第１の閾値以上で、且つ温度差ΔＴが第２の閾値以下である場合に、接合部にてチリが発生したことを判定する判定部１３とを備える。

（２）本発明の一態様に係る帯状板体の溶接判定方法は、シーム溶接により接合される帯状板体（例えば、鋼帯２）の接合部の温度を測定する測定ステップ（ステップＳ１００）と、測定ステップでの測定結果に基づいて、接合部における平均温度Ｔ_ａｖｅ及び温度差ΔＴを算出する算出ステップ（ステップＳ１０２）と、平均温度Ｔ_ａｖｅが帯状板体の板厚に応じて設定される第１の閾値以上で、且つ温度差ΔＴが第２の閾値以下である場合に、接合部にてチリが発生したことを判定する判定ステップ（ステップＳ１０４）とを備える。

上記（１），（２）の構成によれば、接合部の表面に露出した溶融母材の温度を測定することによる平均温度Ｔ_ａｖｅの上昇及び温度差ΔＴの増大を検知するため、２つの条件を用いることで、接合部におけるチリの発生を精度良く判定することができる。
ここで、平均温度Ｔ_ａｖｅ及び温度差ΔＴのいずれか一方の条件のみでチリの発生を判定する場合、条件によってはチリが発生していない場合にも同様な値となることがあり、精度よくチリの発生を判定することが難しい。一方、上記（１），（２）の構成によれば、平均温度Ｔ_ａｖｅ及び温度差ΔＴの２つの条件に合致した場合に、チリが発生したと判定するため、精度よく判定することができる。
また、上記（１），（２）の構成によれば、第１の閾値を板厚に応じて設定することで、様々な板厚に対応することができる。

次に、本発明者らが行った実施例について説明する。実施例では、上記実施形態と同様に、様々な板厚の鋼帯２に対して、溶接により接合された接合部のチリの発生有無を確認し、チリの発生と接合部の温度との関係について調査した。
実施例の結果、チリが発生した場合、正常な場合に比べ、接合部の平均温度Ｔ_ａｖｅが上昇する傾向があることを確認した。しかし、同じ板厚のチリが発生していない条件であっても、条件によってはバラツキの中で、チリが発生した場合の平均温度Ｔ_ａｖｅのうち低い温度と同程度となることがあることを確認した。なお、実施例では、平均温度Ｔ_ａｖｅに対する第１の閾値を、厚い方の板厚が１．５ｍｍ以下の場合には８６５℃、厚い方の板厚が１．５ｍｍ超、１．８ｍｍ以下の場合には９３８℃、厚い方の板厚が１．８ｍｍ超、２．１ｍｍ以下の場合には８８６℃、厚い方の板厚が２．１ｍｍ超、２．５ｍｍ以下の場合には９５４℃、厚い方の板厚が２．５ｍｍ超、３．８ｍｍ以下の場合には１０００℃、厚い方の板厚が３．８ｍｍ超６．５ｍｍ以下の場合には１０００℃とすることで、板厚が１ｍｍ以上６．５ｍｍ以下の鋼帯２においてチリの発生を全て検知できることを確認した。

また、実施例では、チリが発生した場合、温度差ΔＴが高くなる傾向があることを確認した。この傾向は、平均温度Ｔ_ａｖｅの場合と異なり、板厚による差がなかった。しかし、チリが発生していない条件であっても、バラツキの中で、チリが発生した場合の温度差ΔＴと同程度となる条件があることを確認した。なお、実施例では、温度差ΔＴに対する第２の閾値を１１０℃とすることで、全ての条件において、チリの発生を全て検知できることを確認した。

さらに、平均温度Ｔ_ａｖｅと温度差ΔＴとの条件を組合せ、第１の閾値及び第２の閾値を上記の条件にすることで、チリが発生した条件のみを検出することができることを確認した。つまり、上記実施形態のように、接合部の平均温度Ｔ_ａｖｅと、温度差ΔＴとの２つの条件に基づいて判定することで、精度よくチリの発生を検知することができることが確認された。また、特許文献１では、重ね厚が１．５ｍｍ以上の領域では、接合部の高温による接合不良を検知することができなかった。しかし、上記実施例によれば、特許文献１よりも板厚が厚い領域においても、接合部の高温、つまりチリによる接合不良を検知することができることが確認された。

１ 溶接判定装置
１１ 測定部
１２ 記憶部
１３ 判定部
２ 鋼帯
２１ 先行材
２２ 後行材
３ シーム溶接機
３１ 枠体
３２ａ，３２ｂ 電極輪
３３ａ，３３ｂ スウェージングロール
３４，３５ 加圧シリンダー
３６ 車輪

Claims (2)

1. シーム溶接により接合される板厚が１ｍｍ以上６．５ｍｍ以下の帯状板体の接合部の温度を測定する測定部と、
   前記測定部の測定結果に基づいて、前記接合部における平均温度及び温度差を算出し、前記平均温度が前記帯状板体の板厚に応じて設定される第１の閾値以上で、且つ前記温度差が第２の閾値以上である場合に、前記接合部にてチリが発生したことを判定し、前記平均温度が第１の閾値未満または前記温度差が前記第２の閾値未満である場合に、前記接合部にてチリが発生していないと判定する判定部と
   を備え、
   前記判定部は、接合される前記帯状板体について、厚い方の帯状板体の板厚が１．５ｍｍ以下の場合には第１の閾値を８６５℃とし、厚い方の帯状板体の板厚が１．５ｍｍ超１．８ｍｍ以下の場合には第１の閾値を９３８℃とし、厚い方の帯状板体の板厚が１．８ｍｍ超２．１ｍｍ以下の場合には第１の閾値を８８６℃とし、厚い方の帯状板体の板厚が２．１ｍｍ超２．５ｍｍ以下の場合には第１の閾値を９５４℃とし、厚い方の帯状板体の板厚が２．５ｍｍ超６．５ｍｍ以下の場合には第１の閾値を１０００℃とすることを特徴とする帯状板体の溶接判定装置。
2. シーム溶接により接合される板厚が１ｍｍ以上６．５ｍｍ以下の帯状板体の接合部の温度を測定する測定ステップと、
   前記測定ステップでの測定結果に基づいて、前記接合部における平均温度及び温度差を算出する算出ステップと、
   前記平均温度が前記帯状板体の板厚に応じて設定される第１の閾値以上で、且つ前記温度差が第２の閾値以上である場合に、前記接合部にてチリが発生したことを判定し、前記平均温度が第１の閾値未満または前記温度差が前記第２の閾値未満である場合に、前記接合部にてチリが発生していないと判定する判定ステップと
   を備え、
   前記判定ステップでは、接合される前記帯状板体について、厚い方の帯状板体の板厚が１．５ｍｍ以下の場合には第１の閾値を８６５℃とし、厚い方の帯状板体の板厚が１．５ｍｍ超１．８ｍｍ以下の場合には第１の閾値を９３８℃とし、厚い方の帯状板体の板厚が１．８ｍｍ超２．１ｍｍ以下の場合には第１の閾値を８８６℃とし、厚い方の帯状板体の板厚が２．１ｍｍ超２．５ｍｍ以下の場合には第１の閾値を９５４℃とし、厚い方の帯状板体の板厚が２．５ｍｍ超６．５ｍｍ以下の場合には第１の閾値を１０００℃とすることを特徴とする帯状板体の溶接判定方法。

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