JP6475314B2 - フィーダ - Google Patents

Description

本発明は、部品が収納されたキャリアテープを給送するためのフィーダに関するものである。

例えば、特許文献１に示されるように、複数の部品を収納したキャリアテープが挿入されるテープ挿入部およびキャリアテープから部品を採取させる部品供給部が設けられた本体と、本体に回転可能に取り付けられ、テープ挿入部から挿入されるキャリアテープを部品供給部へ給送するスプロケットとを備えたフィーダが提案されている。このフィーダにおいては、テープ挿入部から挿入されるキャリアテープをセンサで検出したら、一定時間経過後にスプロケットを駆動してキャリアテープを自動的に給送するようになっている。

特開２０１１−１８１８１６号公報

特許文献１のフィーダでは、作業者によりキャリアテープが挿入されてから一定時間経過後にキャリアテープの給送を自動的に開始する。このため、作業者は、給送開始までキャリアテープを保持し、給送が開始されたらキャリアテープの保持を解放する必要がある。しかし、作業者のキャリアテープの保持解放のタイミングが給送開始のタイミングよりも遅れた場合、キャリアテープに余計な負荷が掛かって給送不良等を引き起こすおそれがある。よって、挿入されるキャリアテープを自動的且つ安全に引き込む機能を備えたフィーダが切望されている。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、キャリアテープを良好に給送することができるフィーダを提供することを目的とする。

上述した課題を解決するため、請求項１に係る発明は、複数の部品を収納したキャリアテープが挿入されるテープ挿入部および前記キャリアテープから前記部品を採取させる部品供給部が設けられた本体と、外周部に前記キャリアテープに形成された係合穴と係合する係合突起が形成され、前記本体に回転可能に取り付けられ、前記テープ挿入部から挿入される前記キャリアテープを前記部品供給部へ給送するスプロケットと、前記テープ挿入部からの前記キャリアテープの挿入を検出するテープ検出センサと、前記テープ挿入部から挿入される前記キャリアテープを給送するときの抵抗を検出する抵抗検出装置と、前記テープ検出センサからの検出信号を受信して前記キャリアテープの挿入を確認したら、前記スプロケットの回転を制御して前記キャリアテープの給送を開始し、その後に前記抵抗検出装置で検出した検出抵抗値が所定の閾値より大きいときは、前記キャリアテープの給送を異常と判断し、前記スプロケットの回転を制御して前記キャリアテープの給送を中止する制御部と、を備えることである。

請求項１に係る発明によると、キャリアテープを良好に給送開始できる。よって、挿入されるキャリアテープを自動的且つ安全に引き込むことができる。そして、フィーダに対するキャリアテープのセッティング時間を短縮でき、さらに、閾値を高めに設定しておくことにより、キャリアテープの絡まり等により抵抗が発生したときに給送中止されるので、フィーダの故障等を未然に防止することができる。
また、請求項２に係る発明は、複数の部品を収納したキャリアテープが挿入されるテープ挿入部および前記キャリアテープから前記部品を採取させる部品供給部が設けられた本体と、外周部に前記キャリアテープに形成された係合穴と係合する係合突起が形成され、前記本体に回転可能に取り付けられ、前記テープ挿入部から挿入される前記キャリアテープを前記部品供給部へ給送するスプロケットと、前記テープ挿入部からの前記キャリアテープの挿入を検出するテープ検出センサと、前記テープ挿入部から挿入される前記キャリアテープを給送するときの抵抗を検出する抵抗検出装置と、前記テープ検出センサからの検出信号を受信して前記キャリアテープの挿入を確認したら、前記スプロケットの回転を制御して前記キャリアテープの給送を開始し、その後に前記抵抗検出装置で検出した検出抵抗値が所定の閾値より大きいときは、前記スプロケットの回転を制御して前記キャリアテープの給送を一時停止する第一の送り態様と、前記抵抗検出装置で検出した検出抵抗値が所定の閾値以下のとき、もしくは前記抵抗検出装置で抵抗を検出しないときは、前記スプロケットの回転を制御して前記キャリアテープを前記部品供給部へ給送する第二の送り態様とを切り替える制御部と、を備えることである。
請求項２に係る発明によると、第一の送り態様においてテープ挿入部に挿入されたキャリアテープの給送時の抵抗を検出したら、作業者がキャリアテープをまだ保持していると判断することができる。そして、作業者は、キャリアテープの給送が一時停止されることで、作業者のキャリアテープの保持解放のタイミングを給送開始のタイミングに合わせることができ、キャリアテープには余計な負荷が掛からず、キャリアテープを良好に給送開始することができる。よって、挿入されるキャリアテープを自動的且つ安全に引き込むことができる。その後、第二の送り態様においてキャリアテープを段取給送速度に高めて給送しているので、フィーダに対するキャリアテープのセッティング時間を短縮することができる。

請求項３に係る発明は、前記制御部は、前記スプロケットの回転を制御し、前記テープ挿入部から挿入される前記キャリアテープを段取給送速度よりも遅い速度で所定時間給送し、その後に前記スプロケットの回転を制御し、前記キャリアテープを前記段取給送速度で前記部品供給部へ給送することである。
請求項３に係る発明によると、テープ挿入部に挿入されたキャリアテープは、即座に段取給送速度で給送開始されず、所定時間経過後に段取給送速度より遅い速度で給送開始されるので、作業者はキャリアテープの給送開始を十分に認識することができる。よって、作業者のキャリアテープの保持解放のタイミングを給送開始のタイミングに合わせることができるので、キャリアテープには余計な負荷が掛からず、キャリアテープを良好に給送開始することができる。よって、挿入されるキャリアテープを自動的且つ安全に引き込むことができる。その後、キャリアテープを段取給送速度に高めて給送しているので、給送遅れをカバーしてフィーダに対するキャリアテープのセッティング時間を短縮することができる。

請求項４に係る発明は、前記制御部は、前記スプロケットの回転を制御し、前記テープ挿入部から挿入される前記キャリアテープを前記段取給送速度まで徐々に増速して給送し、その後に前記キャリアテープを前記段取給送速度で前記部品供給部へ給送することである。
請求項４に係る発明によると、所定時間経過後に段取給送速度まで徐々に増速されて給送されるので、作業者のキャリアテープの保持解放のタイミングを給送開始のタイミングに合わせることができ、キャリアテープには余計な負荷が掛からず、キャリアテープを良好に給送開始することができる。よって、挿入されるキャリアテープを自動的且つ安全に引き込むことができる。その後、キャリアテープを段取給送速度に高めて給送しているので、フィーダに対するキャリアテープのセッティング時間を短縮することができる。

請求項５に係る発明は、前記制御部は、前記スプロケットの回転を制御し、前記テープ挿入部から挿入される前記キャリアテープの断続的な給送を所定回数繰り返し、その後に前記スプロケットの回転を制御し、前記キャリアテープを前記段取給送速度で前記部品供給部へ給送することである。
請求項５に係る発明によると、断続給送、すなわち給送開始と給送停止とを所定回数繰り返すので、作業者のキャリアテープの保持解放のタイミングを給送開始のタイミングに合わせることができ、キャリアテープには余計な負荷が掛からず、キャリアテープを良好に給送開始することができる。よって、挿入されるキャリアテープを自動的且つ安全に引き込むことができる。その後、キャリアテープを段取給送速度に高めて給送しているので、フィーダに対するキャリアテープのセッティング時間を短縮することができる。

請求項６に係る発明は、前記制御部は、前記スプロケットの回転を制御し、前記テープ挿入部から挿入される前記キャリアテープの給送および逆給送を所定回数繰り返し、その後に前記スプロケットの回転を制御し、前記キャリアテープを前記段取給送速度で前記部品供給部へ給送することである。
請求項６に係る発明によると、給送・逆給送を所定回数繰り返すので、作業者のキャリアテープの保持解放のタイミングを給送開始のタイミングに合わせることができ、キャリアテープには余計な負荷が掛からず、キャリアテープを良好に給送開始することができる。よって、挿入されるキャリアテープを自動的且つ安全に引き込むことができる。その後、キャリアテープを段取給送速度に高めて給送しているので、フィーダに対するキャリアテープのセッティング時間を短縮することができる。

請求項７に係る発明は、前記抵抗検出装置は、前記本体に対しそれぞれ回転可能に支持される第一ローラ、第二ローラおよび第三ローラを備え、前記第一ローラの回転軸および前記第二ローラの回転軸は、前記本体に対し前記キャリアテープの給送方向に所定間隔をあけて設けられ、前記第三ローラの回転軸は、前記第一ローラの回転軸と前記第二ローラの回転軸との間の上方において、前記本体に対し上下方向に移動可能に設けられ且つ付勢部材で下方に付勢され、前記抵抗検出装置は、前記キャリアテープが、前記第一ローラおよび前記第二ローラと前記第三ローラとの間において、前記第三ローラで下方に付勢されて弛んだ状態で給送されるとき、前記キャリアテープが引っ張られて、前記第三ローラが上方へ移動したときの前記付勢部材の付勢力を検出して前記検出抵抗値を求めることである。これにより、キャリアテープを給送するときの抵抗を容易に検出できる。

請求項８に係る発明は、前記スプロケットの上方における前記本体に取り付けられたレールと、前記レール上方における前記本体に、上下方向に移動可能に取り付けられた第一押さえ部材と、前記第一押さえ部材よりも前記キャリアテープの送給方向上流側に、上下方向移動可能に取り付けられた第二押さえ部材と、を有し、少なくとも前記スプロケットの上方位置の前記レールの上面は、平面であり、前記レールに載置された前記キャリアテープの前記係合穴と係合する前記係合突起は、前記係合穴から突出しない長さに設定され、前記第一押さえ部材の下面に、保持部が切欠形成されていることである。

請求項８に係る発明によると、少なくともスプロケットの上方位置のレールの上面は、平面である。これにより、送給中のキャリアテープ上に載置された待機中のキャリアテープの先端が、屈曲することが無く、直線状となっているので、第一押さえ部材と第二押さえ部材の間に侵入することが無い。
また、レールに載置されたキャリアテープの係合穴と係合する係合突起は、係合穴から突出しない長さに設定されている。これにより、係合突起が送給中のキャリアテープの係合穴から突出することが無く、係合突起が待機中のキャリアテープの係合穴に侵入しない。このため、待機中のキャリアテープがスプロケットによって送給されない。

また、第一押さえ部材の下面には、保持部が切欠形成されている。このため、待機中のキャリアテープの先端が、保持部に侵入した状態で保持されて、待機中のキャリアテープの送給方向下流側への移動が阻止される。
以上のように、待機中のキャリアテープの先端が、第一押さえ部材と第二押さえ部材との間に侵入することが無く、スプロケットによって送給されず、保持部によって送給方向下流側への移動が阻止されるので、送給中のキャリアテープ上に載置された待機中のキャリアテープが、第一押さえ部材と第二押さえ部材との間から外部にはみ出すことが無い。

本発明のフィーダの実施形態を備える部品実装機の上視概略図である。 フィーダに使用されるキャリアテープの上面図である。 図２に示すキャリアテープのＡ−Ａ断面図である。 フィーダの分解側面図である。 図４に示すフィーダの要部拡大図である。 フィーダに現工程で使用するキャリアテープを最初にセッティングするときの制御部の動作を説明するフローチャートである。 第一、第二の送り態様の第一例を説明するフローチャートである。 第一、第二の送り態様の第一例を説明するタイムチャートである。 第一、第二の送り態様の第二例を説明するフローチャートである。 第一、第二の送り態様の第二例を説明するタイムチャートである。 第一、第二の送り態様の第三例を説明するフローチャートである。 第一、第二の送り態様の第三例を説明するタイムチャートである。 第一、第二の送り態様の第四例を説明するフローチャートである。 第一、第二の送り態様の第四例を説明するタイムチャートである。 第一、第二の送り態様の第五例で使用する抵抗検出装置を示す図である。 図１５Ａに示す抵抗検出装置の動作を示す図である。 第一、第二の送り態様の第五例を説明するフローチャートである。 第一、第二の送り態様の第五例を説明するタイムチャートである。 ノンスプライシングの開始状態を示すフィーダの要部拡大図である。 ノンスプライシングの完了状態を示すフィーダの要部拡大図である。

（部品実装装置）
図１を用いて、本実施形態のフィーダ５０が用いられる部品実装装置１００について説明する。なお、以下の説明において、基板の搬送方向をＸ軸方向と称し、水平面内においてＸ軸方向に直角な方向をＹ軸方向と称し、Ｘ軸方向とＹ軸方向とに直角な方向をＺ軸方向と称する。部品実装装置１００は、基板搬送装置１０、部品供給装置２０および部品装着装置３０等を備えて構成される。

基板搬送装置１０は、部品装着装置３０の基台３１上に平行配置された２台の搬送装置１１，１２を備えている。各搬送装置１１，１２には、基板を支持して搬送する図略の一対のコンベアベルトと、基板の搬送を案内する一対のガイドレール１３ａ，１３ｂと、所定の部品実装位置に搬送された基板を持ち上げてクランプする図略のクランプ装置等とが設けられている。

部品供給装置２０は、Ｘ軸方向に複数並設されたスロット２１と、各スロット２１に対応して複数並設されたリール保持部２２等とを備えている。各スロット２１には、複数のフィーダ５０が着脱可能に装着される。各リール保持部２２には、複数の電子部品等の部品を一列に収容するキャリアテープ９０がそれぞれ巻回された第一リール８１および第二リール８２が交換可能に保持される。

第一リール８１および第二リール８２は、Ｙ軸方向に直列に１つずつ配設され、その組み合わせが、各フィーダ５０に対応してＸ軸方向に並列に複数配設される。各フィーダ５０には、第一リール８１および第二リール８２に巻回されたキャリアテープ９０がそれぞれ差し込まれてセットされる。フィーダ５０についての詳細は後述する。

ここで、図２および図３に示すように、キャリアテープ９０は、ベーステープ９１、カバーテープ９２、ボトムテープ９３等から構成されている。ベーステープ９１は、紙材や樹脂等の柔軟な材料で形成されている。ベーステープ９１の幅方向の略中央部には、長さ方向に一定間隔をおいて部品が収納される凹状の収納部９１ａが形成されている。ベーステープ９１の側部には、長さ方向に一定間隔をおいて係合穴９１ｂが貫通形成されている。

カバーテープ９２の両側部は、接着材９２ａによってベーステープ９１上面の両側部に接着されている。カバーテープ９２は、透明な高分子フィルムによって形成されている。ベーステープ９１の下面には、収納部９１ａに収納された部品の脱落を防止するボトムテープ９３が接着されている。ボトムテープ９３は、紙材や高分子フィルム等で透明又は半透明に形成されている。

部品装着装置３０は、ガイドレール３２、Ｙ軸スライド３３、Ｙ軸サーボモータ３４、Ｘ軸スライド３５、図略のＸ軸サーボモータ、部品装着ヘッド３６、図略の吸着ノズル等を備えている。ガイドレール３２は、基台３１の上方においてＹ軸方向に装架されている。Ｙ軸スライド３３は、Ｙ軸サーボモータ３４の出力軸に連結されたボールねじ３７を有するボールねじ機構によって、ガイドレール３２に沿ってＹ軸方向に移動可能に設けられている。

Ｘ軸スライド３５は、Ｙ軸スライド３３に設けられたＸ軸サーボモータの出力軸に連結された図略のボールねじ機構によって、Ｙ軸スライド３３においてＸ軸方向に移動可能に設けられている。Ｘ軸スライド３５には、部品装着ヘッド３６が設けられている。部品装着ヘッド３６には、部品供給装置２０によって供給された部品を吸着し、基板搬送装置１０によって部品実装位置に位置決めされた基板上に装着する図略の複数の吸着ノズルが着脱可能に保持されている。

（フィーダ）
以下に、図４および図５を用いて本実施形態のフィーダ５０について説明する。フィーダ５０は、本体５１、モータ５２、第一ギヤ５３、第二ギヤ５４、第一スプロケット５５、第二スプロケット５６（本発明の「スプロケット」）、第一プーリー５７、第二プーリー５８、ドライブベルト５９、第一押さえ部材６０、第二押さえ部材６１、支持部材６２、シャフト６３、コイルスプリング６４、発光装置６５、受光装置６６、レール６７、および制御部６８等を備えて構成される。

なお、図４および図５において、紙面右側を前方（キャリアテープ９０の給送方向下流側）とし、紙面左側を後方（キャリアテープ９０の給送方向上流側）とする。また、図４および図５において、紙面上方を上方とし、紙面下方を下方とする。フィーダ５０は、その前方側からスロット２１に差し込まれて装着されるようになっている。本体５１は、扁平な箱形である。また、図４および図５は、本体５１の側壁を除去して、フィーダ５０の内部構造が視認できるようにした図である。

図４に示すように、本体５１には、後方側にキャリアテープ９０が挿入されるテープ挿入部５１ａが設けられ、前方側にキャリアテープ９０から部品を吸着（採取）させる部品供給部５１ｂが設けられている。テープ挿入部５１ａには、作業者によるキャリアテープ９０の挿入を検出する機械式のテープ検出センサ７０が設けられている。なお、静電容量式、光式等のテープ検出センサ７０としてもよい。そして、本体５１には、第一ギヤ５３、モータ５２、第二ギヤ５４、および第一スプロケット５５が、本体５１の中間部から前方に向かって順に取り付けられている。第一ギヤ５３、第二ギヤ５４、および第一スプロケット５５は、本体５１に回転可能に取り付けられている。

第一ギヤ５３の外周よりも内側には、プーリー５３ａが形成されている。第二ギヤ５４の外周部よりも内側には、内側ギヤ５４ａが形成されている。第一ギヤ５３および第二ギヤ５４の外周にそれぞれ形成されたギヤ溝５３ｂ，５４ｂは、モータ５２の回転軸５２ａに取り付けられたドライブギヤ５２ｂと噛合されている。

第一スプロケット５５は、部品供給部５１ｂの下方に取付けられている。第一スプロケット５５の外周には、キャリアテープ９０の係合穴９１ｂと係合する係合突起５５ａが一定角度をおいて等間隔に形成されている。第一スプロケット５５の外周よりも内側には、内側ギヤ５５ｂが形成されている。第一スプロケット５５の内側ギヤ５５ｂは、第二ギヤ５４の内側ギヤ５４ａと、本体５１に回転可能に取り付けられたギヤ５４ｃを介して噛合されている。

第二スプロケット５６は、本体５１後部の上下方向中間部に回転可能に取り付けられている。第二スプロケット５６の外周には、キャリアテープ９０の係合穴９１ｂと係合する係合突起５６ａが一定角度をおいて等間隔に形成されている。第二スプロケット５６の外周よりも内側には、プーリー５６ｂが形成されている。

第一プーリー５７および第二プーリー５８は、第二スプロケット５６と第一ギヤ５３との間の本体５１に回転可能に取り付けられている。ドライブベルト５９は、第二スプロケット５６のプーリー５６ｂおよび第一ギヤ５３のプーリー５３ａに巻き掛けられている。第一プーリー５７および第二プーリー５８は、ドライブベルト５９にテンションを発生させてドライブベルト５９とプーリー５６ｂ，５３ａとが滑らないようにするために、ドライブベルト５９に当接されている。第一スプロケット５５および第二スプロケット５６は、モータ５２の回転（駆動）により同期回転するようになっている。

支持部材６２は、前後方向を長手方向とするブロック状に形成され、本体５１後方の上部に取り付けられている。支持部材６２には、前後方向に所定間隔をおいて上下に貫通する一対のスライド穴６２ａが２組形成されている。各スライド穴６２ａには、シャフト６３が支持部材６２から下方に突出して上下方向にスライド可能に取り付けられている。

第一押さえ部材６０および第二押さえ部材６１は、前後方向を長手方向とするブロック状に形成され、一対のシャフト６３の下端にそれぞれ取り付けられている。言い換えると、第一押さえ部材６０は、後述する第一レール６７ａ上方における本体５１に、上下方向に移動可能に取り付けられている。第二押さえ部材６１は、第一押さえ部材６０よりも後方の第一押さえ部材６０の側方位置における本体５１に、上下方向に移動可能に取り付けられている。このような構造により、第一押さえ部材６０および第二押さえ部材６１は、それぞれ、独立して上下方向に移動可能になっている。

各シャフト６３の外周には、コイルスプリング６４が取り付けられている。コイルスプリング６４の上端は、支持部材６２の下端面に当接している。コイルスプリング６４の下端は、第一押さえ部材６０の上端面又は第二押さえ部材６１の上端面と当接している。コイルスプリング６４によって、第一押さえ部材６０および第二押さえ部材６１が下方に付勢されている。

レール６７は、前後方向を長手方向とする板状に形成され、本体５１の後端から本体５１の前端に設けられている。レール６７は、後方から前方に向かって順に、第一レール６７ａ、第二レール６７ｂ、第三レール６７ｃとなっている。

第一レール６７ａは、第一押さえ部材６０および第二押さえ部材６１と第二スプロケット５６との間に設けられている。言い換えると、第一レール６７ａは、第一押さえ部材６０および第二押さえ部材６１の下方であって第二スプロケット５６の上方に設けられている。少なくとも、第二スプロケット５６の頂上の上方位置の第一レール６７ａの上面は、平面（水平面）に形成されている。

第一レール６７ａに載置されたキャリアテープ９０の係合穴９１ｂと係合する第二スプロケット５６の係合突起５６ａは、係合穴９１ｂの深さと同一の長さに設定されている（図５参照）。このため、係合突起５６ａが係合穴９１ｂに係合した際に、係合突起５６ａが係合穴９１ｂから突出しないようになっている。

第三レール６７ｃの上面は、水平面と同一になっている。第三レール６７ｃは、本体５１の中間部から前端に向かって、本体５１の上端に沿って設けられている。第二レール６７ｂは、第一レール６７ａと第三レール６７ｃとを接続するように設けられている。第二レール６７ｂの上面は、その後方から前方に向かって徐々に上方に位置するように傾斜して設けられている。

第一レール６７ａおよび第三レール６７ｃには、第一スプロケット５５の係合突起５５ａおよび第二スプロケット５６の係合突起５６ａがそれぞれ侵入して、第一レール６７ａおよび第三レール６７ｃの上面から上方にそれぞれ突出することができる侵入穴６７ｅ、６７ｆがそれぞれ形成されている。

図５に示すように、第一押さえ部材６０の下面６０ｃおよび第二押さえ部材６１の下面６１ａは、第一レール６７ａの上面と平行となっている。第一押さえ部材６０の下面６０ｃの後端（第二押さえ部材６１側）には、保持部６０ｂが切欠形成されている。保持部下面６０ｄは、第一レール６７ａの上面と平行であって下面６０ｃよりも上方に位置している。

保持部下面６０ｄの後端は、切り欠かれてガイド面６０ｅが形成されている。ガイド面６０ｅは、後方（第二押さえ部材６１側）に向かって徐々に上方に位置する傾斜面（円弧面含む）に形成されている。保持部下面６０ｄの前端と下面６０ｃの後端は、侵入面６０ｆによって接続されている。侵入面６０ｆは、前方（給送方向下流側）に向かって徐々に下方に位置するような傾斜面（円弧面含む）に形成されている。

図４に示すように、発光装置６５および受光装置６６は、キャリアテープ９０の収納部９１ａに収納されている部品の有無を検出する装置である。発光装置６５は、赤外線やレーザー光等の光を下方に発光する装置である。発光装置６５は、第一押さえ部材６０の上方に配設されている。すなわち、取付穴６２ｂが、支持部材６２の前部において上下方向に貫通形成され、取付穴６２ｂ内に、発光装置６５が取り付けられている。

受光装置６６は、発光装置６５が発光した光を受光する装置である。受光装置６６は、発光装置６５と対向するように第一押さえ部材６０下方の本体５１に取り付けられている。そして、透光穴６０ａ，６７ｄが、第一押さえ部材６０および第一レール６７ａにそれぞれ貫通形成されている。この透光穴６０ａ，６７ｄによって、発光装置６５が発光した光の受光装置６６への到達が妨げられないようになっている。

制御部６８は、フィーダ５０を制御するものである。制御部６８には、マイクロプロセッサやモータ５２に駆動電流を供給するドライバが設けられている。また、制御部６８は、発光装置６５および受光装置６６と通信可能に接続されている。
なお、フィーダ５０には、カバーテープ９２をベーステープ９１から剥離する図略の剥離装置が設けられている。この剥離装置については、特許２６６２９４８号公報、特開２００９−１４０９９４号公報、実公平７-２３９９４号公報等に開示され、周知技術であるので、その説明を割愛する。

（制御部によるテープセッティング動作）
次に、フィーダ５０に現工程で使用するキャリアテープ９０を最初にセッティングするときの制御部６８の動作について図６のフローチャートを参照して説明する。図６に示すように、制御部６８は、テープ検出センサ７０からの検出信号の有無により、作業者がテープ挿入部５１ａからキャリアテープ９０を挿入したか否かを判断する（ステップＳ１）。

制御部６８は、テープ検出センサ７０からの検出信号を受信してキャリアテープ９０の挿入を確認したら、第二スプロケット５６の回転を制御し、キャリアテープ９０を第一の送り態様で給送する（ステップＳ２、本発明の「第一給送手段」）。
そして、キャリアテープ９０を第一の送り態様で給送した後、第二スプロケット５６の回転を制御し、キャリアテープ９０を部品供給部５１ｂへ第一の送り態様と異なる第二の送り態様で給送する（ステップＳ２、本発明の「第二給送手段」）。なお、第一、第二の送り態様の詳細については後述する。

制御部６８は、第二スプロケット５６に入力される駆動電流のパルス数等により、キャリアテープ９０が部品供給部５１ｂに到達したか否かを判断する（ステップＳ４）。キャリアテープ９０が部品供給部５１ｂにまだ到達していないときはステップＳ３に戻って第二の送り態様での給送を継続し、キャリアテープ９０が部品供給部５１ｂに到達したときは給送停止し（ステップＳ５）、全ての処理を終了する。

次に、第一および第二の送り態様の第一例について図７のフローチャートおよび図８のタイムチャートを参照して説明する。図７および図８に示すように、制御部６８は、キャリアテープ９０の挿入時点ｔ１から所定時間、例えば１秒経過したか否かを判断し（ステップＳ１１）、所定時間経過した時点ｔ２で第二スプロケット５６の回転を制御し、段取給送速度（本例では最高給送速度）Ｖｍより遅い速度Ｖｎでキャリアテープ９０を給送する（ステップＳ１２）。

そして、制御部６８は、給送開始時点ｔ２から所定時間、例えば１秒経過したか否かを判断し（ステップＳ１３）、所定時間経過した時点ｔ３で第二スプロケット５６の回転を制御し、段取給送速度Ｖｍまで高めてキャリアテープ９０を部品供給部５１ｂまで給送する（ステップＳ１４、時点ｔ４）。

以上の制御によれば、テープ挿入部５１ａに挿入されたキャリアテープ９０は、即座に段取給送速度で給送開始されず、第一の送り態様において所定時間経過後に段取給送速度より遅い速度で給送開始されるので、作業者はキャリアテープ９０の給送開始を十分に認識することができる。よって、作業者のキャリアテープ９０の保持解放のタイミングを給送開始のタイミングに合わせることができるので、キャリアテープ９０には余計な負荷が掛からず、キャリアテープ９０を良好に給送開始することができる。その後、第二の送り態様においてキャリアテープ９０を段取給送速度に高めて給送しているので、第一の送り態様における給送遅れをカバーしてフィーダ５０に対するキャリアテープ９０のセッティング時間を短縮することができる。

次に、第一および第二の送り態様の第二例について図９のフローチャートおよび図１０のタイムチャートを参照して説明する。図９および図１０に示すように、制御部６８は、キャリアテープ９０の挿入時点ｔ１１から所定時間、例えば１秒経過したか否かを判断し（ステップＳ２１）、所定時間経過した時点ｔ１２で第二スプロケット５６の回転を制御し、段取給送速度Ｖｍまで徐々に増速してキャリアテープ９０を給送する（ステップＳ２２）。

そして、制御部６８は、段取給送速度Ｖｍに到達したか否かを判断し（ステップＳ２３）、段取給送速度Ｖｍに到達した時点ｔ１３で第二スプロケット５６の回転を制御し、段取給送速度Ｖｍでキャリアテープ９０を部品供給部５１ｂまで給送する（ステップＳ２４、時点ｔ１４）。

以上の制御によれば、テープ挿入部５１ａに挿入されたキャリアテープ９０は、即座に段取給送速度で給送開始されず、第一の送り態様において所定時間経過後に段取給送速度まで徐々に増速されて給送されるので、作業者はキャリアテープ９０の給送開始を十分に認識することができる。よって、作業者のキャリアテープ９０の保持解放のタイミングを給送開始のタイミングに合わせることができるので、キャリアテープ９０には余計な負荷が掛からず、キャリアテープ９０を良好に給送開始することができる。その後、第二の送り態様においてキャリアテープ９０を段取給送速度に高めて給送しているので、第一の送り態様における給送遅れをカバーしてフィーダ５０に対するキャリアテープ９０のセッティング時間を短縮することができる。

次に、第一および第二の送り態様の第三例について図１１のフローチャートおよび図１２のタイムチャートを参照して説明する。図１１および図１２に示すように、制御部６８は、キャリアテープ９０の挿入時点ｔ２１から所定時間、例えば１秒経過したか否かを判断し（ステップＳ３１）、所定時間経過した時点ｔ２２で第二スプロケット５６の回転を制御し、段取給送速度Ｖｍでキャリアテープ９０の給送を開始する（ステップＳ３２）。なお、このときは、段取給送速度Ｖｍよりも遅い速度でキャリアテープ９０の給送開始するようにしてもよい。
そして、制御部６８は、給送開始時点ｔ２２から所定時間、例えば０．１秒経過したか否かを判断し（ステップＳ３３）、所定時間経過した時点ｔ２３で第二スプロケット５６の回転を停止してキャリアテープ９０の給送を停止する（ステップＳ３４）。

制御部６８は、給送停止時点ｔ２３から所定時間、例えば０．１秒経過したか否かを判断し（ステップＳ３５）、所定時間経過した時点ｔ２４で上述の所定時間毎の給送開始および給送停止、すなわち断続給送を所定回数実行したか否かを判断し（ステップＳ３６）、断続給送を所定回数（本例では、３回）実行していないときは、ステップＳ３２に戻って上述の処理を繰り返す。一方、断続給送を所定回数実行したときは、その時点ｔ２５で第二スプロケット５６の回転を制御し、段取給送速度Ｖｍでキャリアテープ９０を部品供給部５１ｂまで給送する（ステップＳ３７、時点ｔ２６）。

以上の制御によれば、テープ挿入部５１ａに挿入されたキャリアテープ９０は、即座に段取給送速度で給送開始されず、第一の送り態様において断続給送、すなわち給送開始と給送停止とを所定回数繰り返すので、作業者はキャリアテープ９０の給送開始を十分に認識することができる。よって、作業者のキャリアテープ９０の保持解放のタイミングを給送開始のタイミングに合わせることができるので、キャリアテープ９０には余計な負荷が掛からず、キャリアテープ９０を良好に給送開始することができる。その後、第二の送り態様においてキャリアテープ９０を段取給送速度に高めて給送しているので、第一の送り態様における給送遅れをカバーしてフィーダ５０に対するキャリアテープ９０のセッティング時間を短縮することができる。

次に、第一および第二の送り態様の第四例について図１３のフローチャートおよび図１４のタイムチャートを参照して説明する。図１３および図１４に示すように、制御部６８は、キャリアテープ９０の挿入時点ｔ３１から所定時間、例えば１秒経過したか否かを判断し（ステップＳ４１）、所定時間経過した時点ｔ３２で第二スプロケット５６の回転を制御し、段取給送速度Ｖｍでキャリアテープ９０の給送を開始する（ステップＳ４２）。なお、このときは、段取給送速度Ｖｍよりも遅い速度でキャリアテープ９０の給送開始するようにしてもよい。

そして、制御部６８は、給送開始時点ｔ３２から所定時間、例えば０．１秒経過したか否かを判断し（ステップＳ４３）、所定時間経過した時点ｔ３３で第二スプロケット５６の回転を一旦停止して逆回転させキャリアテープ９０の逆給送を開始する（ステップＳ４４）。このとき、キャリアテープ９０が第二スプロケット５６の係合から抜けないように、逆給送距離が給送距離よりも小さくなるように制御する。すなわち、段取給送速度Ｖｍよりも遅い速度でキャリアテープ９０の逆給送を開始するようにしてもよい。

制御部６８は、逆給送開始時点ｔ３３から所定時間、例えば０．１秒経過したか否かを判断し（ステップＳ４５）、所定時間経過した時点ｔ３４で上述の所定時間毎の給送および逆給送を所定回数実行したか否かを判断し（ステップＳ４６）、給送・逆給送を所定回数（本例では、３回）実行していないときは、ステップＳ４２に戻って上述の処理を繰り返す。一方、給送・逆給送を所定回数実行したときは、その時点ｔ３５で第二スプロケット５６の回転を制御し、段取給送速度Ｖｍでキャリアテープ９０を部品供給部５１ｂまで給送する（ステップＳ４７、時点ｔ３６）。

以上の制御によれば、テープ挿入部５１ａに挿入されたキャリアテープ９０は、即座に段取給送速度で給送開始されず、第一の送り態様において給送・逆給送を所定回数繰り返すので、作業者はキャリアテープ９０の給送開始を十分に認識することができる。よって、作業者のキャリアテープ９０の保持解放のタイミングを給送開始のタイミングに合わせることができるので、キャリアテープ９０には余計な負荷が掛からず、キャリアテープ９０を良好に給送開始することができる。その後、第二の送り態様においてキャリアテープ９０を段取給送速度に高めて給送しているので、第一の送り態様における給送遅れをカバーしてフィーダ５０に対するキャリアテープ９０のセッティング時間を短縮することができる。

次に、第一および第二の送り態様の第五例について説明する。この第五例では、キャリアテープ９０を給送するときの抵抗を検出する装置が付加されたフィーダ５０が用いられる。すなわち、図１５Ａに示すように、この抵抗検出装置４０は、テープ検出センサ７０と第二スプロケット５６との間の第一レール６７ａの一部が切り離され、この切離し部分に設けられる。抵抗検出装置４０は、第一ローラ４１、第二ローラ４２、第三ローラ４３および引張バネ４４等を備えて構成される。

第一ローラ４１および第二ローラ４２の各回転軸は、本体５１に対し前後方向に所定間隔をあけて固定され、第一ローラ４１および第二ローラ４２は、各回転軸に回転可能に支承されている。第三ローラ４３の回転軸は、第一ローラ４１の回転軸と第二ローラ４２の回転軸との間の上方に本体５１に対し上下方向に移動可能に設けられ、且つ本体５１に一端が係止されている引張バネ４４の他端に係止され下方に付勢され、第三ローラ４３は、回転軸に回転可能に支承されている。

このような構成において、キャリアテープ９０が、テープ挿入部５１ａから挿入され、第一ローラ４１および第二ローラ４２と第三ローラ４３との間を通って第二スプロケット５６に至ったときは、図１５Ａに示すように、キャリアテープ９０は第三ローラ４３により下方に付勢されて弛んだ状態にある。そして、キャリアテープ９０の係合穴９１ｂが、第二スプロケット５６の係合突起５６ａに係合し、キャリアテープ９０が引っ張られたときは、図１５Ｂに示すように、第三ローラ４３が上方に移動して引張バネ４４が引っ張られるので、このバネ力を検出することでキャリアテープ９０を給送するときの抵抗値を検出することができる。この場合は、給送時の給送抵抗値の閾値または給送前後の給送抵抗値の許容変化値（許容差分値）を設定しておく。

第一および第二の送り態様の第五例について図１６のフローチャートを参照して説明する。図１６に示すように、制御部６８は、キャリアテープ９０の挿入から所定時間、例えば１秒経過したか否かを判断し（ステップＳ５１）、所定時間経過したら第二スプロケット５６の回転を制御し、段取給送速度Ｖｍでキャリアテープ９０の給送を開始する（ステップＳ５２）。

そして、制御部６８は、キャリアテープ９０の給送時の抵抗値を検出し（ステップＳ５３）、検出した抵抗値が所定の閾値より大きいか否かを判断する（ステップＳ５４）。検出抵抗値が閾値より大きいときは、キャリアテープ９０の給送を一時停止し（ステップＳ５５）、ステップ５１に戻って上述の処理を繰り返す。一方、ステップＳ５４において、検出抵抗値が閾値以下のときは、段取給送速度でのキャリアテープ９０の給送を継続してキャリアテープ９０を部品供給部５１ｂまで給送する（ステップＳ５６）。

以上の制御によれば、第一の送り態様においてテープ挿入部５１ａに挿入されたキャリアテープ９０の給送時の抵抗を検出したら、作業者がキャリアテープ９０をまだ保持していると判断することができる。そして、作業者は、キャリアテープ９０の給送が一時停止されることで、キャリアテープ９０の給送開始を十分に認識することができる。よって、作業者のキャリアテープ９０の保持解放のタイミングを給送開始のタイミングに合わせることができるので、キャリアテープ９０には余計な負荷が掛からず、キャリアテープ９０を良好に給送開始することができる。その後、第二の送り態様においてキャリアテープ９０を段取給送速度に高めて給送しているので、第一の送り態様における給送遅れをカバーしてフィーダ５０に対するキャリアテープ９０のセッティング時間を短縮することができる。

図１６のフローチャートのステップＳ５５においては、検出抵抗が閾値より大きいときは、キャリアテープ９０の給送を一時停止するようにしたが、図１６のフローチャートに対応させて示す図１７のフローチャートのステップＳ５７のように、検出抵抗値が閾値より大きいときは、異常と判断してキャリアテープ９０の給送を中止し、フィーダ５０へのキャリアテープ９０のセッティングを終了するようにしてもよい。これにより、閾値を高めに設定しておくことにより、キャリアテープ９０の絡まり等により抵抗が発生したときに給送中止されるので、フィーダ５０の故障等を未然に防止することができる。なお、図１６のフローチャートのステップの番号と図１７のフローチャートのステップの番号が同一のものは、処理が同一であることを示している。

なお、引張バネ４４のバネ力を検出することでキャリアテープ９０の給送抵抗値を検出する構成としたが、引張バネ４４の引っ張りにより所定の給送抵抗値となったときに単にオンするセンサを設けた構成としてもよい。また、抵抗検出装置４０の代わりに、第二スプロケット５６を駆動するモータ５２のトルクを検出することでキャリアテープ９０の給送抵抗値を検出する構成としてもよい。

（ノンスプライシング動作）
次に、フィーダ５０への現工程で使用するキャリアテープ９０のセッティングが完了し、次工程で使用するキャリアテープ９０が待機状態にあるときのノンスプライシング動作について、図５、図１８および図１９を参照して説明する。レール６７上には、フィーダ５０によって送給されているキャリアテープ９０である送給中テープ９１０が載置されている。この状態では、第一スプロケット５５の係合突起５５ａおよび第二スプロケット５６の係合突起５６ａが、送給中テープ９１０の係合穴９１ｂに係合している。

なお、送給中テープ９１０が、第一押さえ部材６０および第二押さえ部材６１によって第一レール６７ａに押し付けられているので、送給中テープ９１０が第一レール６７ａからの浮き上がりが防止される。このため、送給中テープ９１０の係合穴９１ｂが、確実に第二スプロケット５６の係合突起５６ａに係合する。
モータ５２が回転すると、第一スプロケット５５および第二スプロケット５６が回転し、係合突起５５ａ、５６ａと係合穴９１ｂで係合している送給中テープ９１０が順次部品供給部５１ｂ側に送給される。そして、上述の剥離装置によって、カバーテープ９２がベーステープ９１から剥離されて、送給中テープ９１０の収納部９１ａに収納された部品が部品供給部５１ｂに順次供給される。

図５に示すように、第二押さえ部材６１および第一押さえ部材６０の保持部６０ｂ下方の送給中テープ９１０上には、待機中テープ９２０が載置されている。言い換えると、待機中テープ９２０は、第一押さえ部材６０の保持部６０ｂおよび第二押さえ部材６１と送給中テープ９１０に挟まれて、フィーダ５０にセットされている。待機中テープ９２０の先端は、侵入面６０ｆと当接し、保持部６０ｂで保持されている。送給中テープ９１０が、前方側の第一リール８１に巻回されている。待機中テープ９２０は、後方側の第二リール８２に巻回されている。

上述したように、係合突起５６ａは、送給中テープ９１０の係合穴９１ｂから上方に突出しないようになっている。このため、待機中テープ９２０が送給中テープ９１０上に載置されている状態では、係合突起５６ａは待機中テープ９２０の係合穴９１ｂと係合しない。このため、待機中テープ９２０が第二スプロケット５６によって送給されない。また、第一押さえ部材６０はコイルスプリング６４によって下方に付勢されている。このため、待機中テープ９２０の先端が、侵入面６０ｆと当接している状態が維持され、侵入面６０ｆから前方側への移動が阻止され、待機中テープ９２０が送給中テープ９１０とともに、前方に供給されてしまうことが阻止される。

送給中テープ９１０が第二スプロケット５６によって全て送給されると、図１８、次いで図１９に示すように、待機中テープ９２０が第一レール６７ａ上に載置された状態となる。すると、待機中テープ９２０の係合穴９１ｂが第二スプロケット５６の係合突起５６ａと係合する。すると、待機中テープ９２０の先端が、侵入面６０ｆと接触しながら前方側に送給され、第一レール６７ａと第一押さえ部材６０の下面６０ｃの間に侵入して、待機中テープ９２０が部品供給部５１ｂ側に供給される。

なお、送給中テープ９１０の後端から所定距離前方の間の収納部９１ａおよび待機中テープ９２０の先端から所定距離後方の間の収納部９１ａには、部品が収納されていない。収納部９１ａに部品が収納されている場合には、発光装置６５から発光された光は、前記部品によって遮られて、受光装置６６は前記光を受光することができない。このため、制御部６８は、収納部９１ａに部品が収納されていることを認識することができる。

一方で、収納部９１ａに部品が収納されていない場合には、発光装置６５から発光された光は、部品によって遮られることなく、受光装置６６は前記光を受光する。このため、制御部６８は、収納部９１ａに部品が収納されていないことを認識することができる。このように、制御部６８は、収納部９１ａに部品が収納されていないことを認識することにより、送給中テープ９１０と待機中テープ９２０の境目を認識することができ、第二スプロケット５６で送給されているキャリアテープ９０が、待機中テープ９２０に切り替わったことを認識する。

作業者は、送給中テープ９１０が全て送給された使用済みの第一リール８１を、リール保持部２２から除去するとともに、新たな待機中テープ９２０が巻回された第一リール８１を、リール保持部２２に保持させる。そして、作業者は、新たな待機中テープ９２０を、送給中テープ９１０（旧待機中テープ９２０）と第二押さえ部材６１の下面３１ａとの間に差し込み、更に新たな待機中テープ９２０の先端を保持部６０ｂに差し込んで、新たな待機中テープ９２０をセットする（図５の状態）。上述したように、第一押さえ部材６０には、ガイド面６０ｅが形成されているので、待機中テープ９２０の先端が、ガイド面６０ｅにガイドされて、保持部６０ｂに差し込まれ易くなっている。

（制御部によるテープセッティング動作の効果）
本実施形態のフィーダ５０によれば、テープ挿入部５１ａから挿入されるキャリアテープ９０を異なる二種類の送り態様で部品供給部５１ｂへ給送するようにしているので、緩急を付けてキャリアテープ９０を給送することができる。すなわち、第一の送り態様では、キャリアテープ９０をゆっくり給送することにより、作業者のキャリアテープ９０の保持解放のタイミングを給送開始のタイミングに合わせることができる。これにより、キャリアテープ９０に余計な負荷が掛かることを防止することができ、キャリアテープ９０を良好に給送することができる。よって、挿入されるキャリアテープ９０を自動的且つ安全に引き込むことができる。そして、第二の送り態様では、キャリアテープ９０を速く給送することにより、第一の送り態様における給送遅れをカバーしてフィーダ５０に対するキャリアテープ９０のセッティング時間を短縮することができる。

（変形例）
上述の実施形態では、第一スプロケット５５および第二スプロケット５６は、ギヤ機構およびベルト・プーリ機構を介して一台のモータ５２により駆動する構成としたが、第一スプロケット５５および第二スプロケット５６をそれぞれ駆動する二台のモータを設けた構成としてもよい。この構成のフィーダによれば、待機中テープ９２０のセッティングを忘れ、送給中テープ９１０の最後尾が第二スプロケット５６から離れてノンスプライシングが不可能になった場合、待機中テープ９２０を第一の送り態様および第二の送り態様で給送してフィーダ５０にセッティングすることができる。

また、上述の実施形態では、第一押さえ部材６０、第二押さえ部材６１、支持部材６２、シャフト６３、コイルスプリング６４等で構成されるノンスプライシング機能を備えたノンスプライシングフィーダに本給送制御を適用する場合について説明したが、このノンスプライシング機能を備えず、第一スプロケット５５および第二スプロケット５６等で構成される自動給送機能を備えたオートフィーダであっても同様に本給送制御を適用することができる。

本発明のフィーダは、部品を基板上に実装する部品実装機に適用可能である。

５０…フィーダ、５１…本体、５１ａ…テープ挿入部、５１ｂ…部品供給部、５６…第二スプロケット（スプロケット）、６８…制御部、７０…テープ検出センサ、９０…キャリアテープ

Claims (8)

1. 複数の部品を収納したキャリアテープが挿入されるテープ挿入部および前記キャリアテープから前記部品を採取させる部品供給部が設けられた本体と、
   外周部に前記キャリアテープに形成された係合穴と係合する係合突起が形成され、前記本体に回転可能に取り付けられ、前記テープ挿入部から挿入される前記キャリアテープを前記部品供給部へ給送するスプロケットと、
   前記テープ挿入部からの前記キャリアテープの挿入を検出するテープ検出センサと、
   前記テープ挿入部から挿入される前記キャリアテープを給送するときの抵抗を検出する抵抗検出装置と、
   前記テープ検出センサからの検出信号を受信して前記キャリアテープの挿入を確認したら、前記スプロケットの回転を制御して前記キャリアテープの給送を開始し、その後に前記抵抗検出装置で検出した検出抵抗値が所定の閾値より大きいときは、前記キャリアテープの給送を異常と判断し、前記スプロケットの回転を制御して前記キャリアテープの給送を中止する制御部と、を備えるフィーダ。
2. 複数の部品を収納したキャリアテープが挿入されるテープ挿入部および前記キャリアテープから前記部品を採取させる部品供給部が設けられた本体と、
   外周部に前記キャリアテープに形成された係合穴と係合する係合突起が形成され、前記本体に回転可能に取り付けられ、前記テープ挿入部から挿入される前記キャリアテープを前記部品供給部へ給送するスプロケットと、
   前記テープ挿入部からの前記キャリアテープの挿入を検出するテープ検出センサと、
   前記テープ挿入部から挿入される前記キャリアテープを給送するときの抵抗を検出する抵抗検出装置と、
   前記テープ検出センサからの検出信号を受信して前記キャリアテープの挿入を確認したら、前記スプロケットの回転を制御して前記キャリアテープの給送を開始し、
   その後に前記抵抗検出装置で検出した検出抵抗値が所定の閾値より大きいときは、前記スプロケットの回転を制御して前記キャリアテープの給送を一時停止する第一の送り態様と、前記抵抗検出装置で検出した検出抵抗値が所定の閾値以下のとき、もしくは前記抵抗検出装置で抵抗を検出しないときは、前記スプロケットの回転を制御して前記キャリアテープを前記部品供給部へ給送する第二の送り態様とを切り替える制御部と、を備えるフィーダ。
3. 前記制御部は、前記スプロケットの回転を制御し、前記テープ挿入部から挿入される前記キャリアテープを段取給送速度よりも遅い速度で所定時間給送し、その後に前記スプロケットの回転を制御し、前記キャリアテープを前記段取給送速度で前記部品供給部へ給送する、請求項１又は２に記載のフィーダ。
4. 前記制御部は、前記スプロケットの回転を制御し、前記テープ挿入部から挿入される前記キャリアテープを前記段取給送速度まで徐々に増速して給送し、その後に前記キャリアテープを前記段取給送速度で前記部品供給部へ給送する、請求項１又は２に記載のフィーダ。
5. 前記制御部は、前記スプロケットの回転を制御し、前記テープ挿入部から挿入される前記キャリアテープの断続的な給送を所定回数繰り返し、その後に前記スプロケットの回転を制御し、前記キャリアテープを前記段取給送速度で前記部品供給部へ給送する、請求項１又は２に記載のフィーダ。
6. 前記制御部は、前記スプロケットの回転を制御し、前記テープ挿入部から挿入される前記キャリアテープの給送および逆給送を所定回数繰り返し、その後に前記スプロケットの回転を制御し、前記キャリアテープを前記段取給送速度で前記部品供給部へ給送する、請求項１又は２に記載のフィーダ。
7. 前記抵抗検出装置は、前記本体に対しそれぞれ回転可能に支持される第一ローラ、第二ローラおよび第三ローラを備え、
   前記第一ローラの回転軸および前記第二ローラの回転軸は、前記本体に対し前記キャリアテープの給送方向に所定間隔をあけて設けられ、
   前記第三ローラの回転軸は、前記第一ローラの回転軸と前記第二ローラの回転軸との間の上方において、前記本体に対し上下方向に移動可能に設けられ且つ付勢部材で下方に付勢され、
   前記抵抗検出装置は、前記キャリアテープが、前記第一ローラおよび前記第二ローラと前記第三ローラとの間において、前記第三ローラで下方に付勢されて弛んだ状態で給送されるとき、前記キャリアテープが引っ張られて、前記第三ローラが上方へ移動したときの前記付勢部材の付勢力を検出して前記検出抵抗値を求める、請求項１−６の何れか一項に記載のフィーダ。
8. 前記スプロケットの上方における前記本体に取り付けられたレールと、
   前記レール上方における前記本体に、上下方向に移動可能に取り付けられた第一押さえ部材と、
   前記第一押さえ部材よりも前記キャリアテープの送給方向上流側に、上下方向移動可能に取り付けられた第二押さえ部材と、を有し、
   少なくとも前記スプロケットの上方位置の前記レールの上面は、平面であり、
   前記レールに載置された前記キャリアテープの前記係合穴と係合する前記係合突起は、前記係合穴から突出しない長さに設定され、
   前記第一押さえ部材の下面に、保持部が切欠形成されている、請求項１−７の何れか一項に記載のフィーダ。

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