KR101020561B1 - 캐리어 테이프 공급장치 - Google Patents

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KR101020561B1
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tape
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cover tape
cover
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KR1020100089099A
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황영수
김용성
박수홍
김희종
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에스티에스 주식회사
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    • H—ELECTRICITY
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    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/02—Feeding of components
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    • H05K13/04—Mounting of components, e.g. of leadless components
    • H05K13/0417—Feeding with belts or tapes
    • H05K13/0419—Feeding with belts or tapes tape feeders

Abstract

본 발명의 캐리어 테이프 공급용 커버 테이프 공급장치는 캐리어 테이프가 공급되는 로딩부와, 로딩부에서 이송된 캐리어 테이프에 수납된 부품을 노출시키는 픽업부와, 픽업부에서 분리된 커버 테이프를 후방 배출시키는 커버 테이프 배출부와, 구동력을 발생시켜서 로딩부, 픽업부 및 배출부로 전달하는 구동부를 포함하고, 구동부는 모터, 제1구동 전달부, 제2구동 전달부, 제1벨트 및 제2벨트를 구비하며, 픽업부로의 구동력 전달은 제1구동 전달부에 의하여 이루어지고, 로딩부로의 구동력 전달은 제2구동 전달부, 제1벨트 및 제2벨트에 의하여 이루어지며, 배출부로의 구동력 전달은 제2구동 전달부 및 제1벨트에 의하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.

Description

캐리어 테이프 공급장치{Feeder of carrier tape}
본 발명은 캐리어 테이프 공급장치에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 부품 실장기에 캐리어 테이프를 연속적으로 공급하기 위한 캐리어 테이프 공급장치에 관한 것이다.
부품 실장기(chip mounter)는 공급기(feeder)에 의해 공급되는 전자부품을 헤드의 노즐로 진공 흡착하여 전자부품이 장착될 위치가 미리 설정된 인쇄회로기판 상에 고속 및 고정밀도로 실장하는 장치이다. 최근에는 전자기기의 기능이 다양화되고 사양이 높아짐과 동시에 제품이 소형화됨에 따라, 제품에 내장되는 인쇄회로기판에 고밀도의 부품 실장이 이루어질 것이 요구되고 있다. 인쇄회로기판에 부품을 실장하는 기술은 종래의 관통공 방식에서 인쇄회로기판 표면에 직접 소형, 고밀도의 부품을 실장하는 표면실장기술(surface mounted technology, SMT)방식으로 변화되고 있다. 표면실장기술에 사용되는 표면 실장기(surface mounting device, SMD)는 부품을 공급하는 형태에 따라 테이프 롤(tape roll)형, 트레이(tray)형 및 스틱(stick)형 등으로 분류되며, 부품 공급기도 표면 실장기의 종류에 따라 테이프 피더(tape feeder), 트레이 피더(tray feeder) 및 스틱 피더(stick feeder) 등과 같이 동일한 방식의 부품 공급방식을 채택하게 된다. 이 중 테이프 피더는 가장 널리 사용되고 있는 부품 공급기로서, 부품의 공급형태로 캐리어 테이프(carrier tape)가 적용되며, 부품을 고속 및 대량으로 공급할 수 있는 장점을 가지고 있다. 캐리어 테이프는 베이스 테이프에 일정간격의 피치로 이격 형성된 수납공간에 반도체 칩 등의 소형 전자부품이 수납되어 있고, 커버 테이프에 의해 테이핑 처리되어 반도체 칩을 보호하고 있으며, 반도체 칩 등의 전자부품을 자동화 라인을 통해 인쇄회로기판위에 조립하기 위한 장치에 원활히 공급하기 위한 운송체 기능을 한다.
도 1은 일반적으로 사용되는 캐리어 테이프를 도시한 것으로, (a)는 커버 테이프의 일부가 분리된 상태를 도시한 것이고, (b)는 (a)의 A-A' 절단면을 도시한 것이다. 도 1을 참조하면, 캐리어 테이프(100)는 베이스 테이프(101) 및 그 위에 결합된 커버 테이프(102)로 이루어진다. 베이스 테이프(101)는 종이재 등으로 이루어지고 일측에 일정 간격으로 이송공(103)이 형성되어 있고, 일정 깊이로 형성된 수납공간에 반도체 칩(미도시) 등이 수납된다. 커버 테이프(102)는 투명한 고분자 필름으로 이루어지고, 제1접착층(105a) 및 제2접착층(105b)로 구성된 접착층(105)에 의하여 베이스 테이프(101)에 본딩된다. 캐리어 테이프는 일반적으로 릴(reel)에 권취된 상태로 제품화되어 있으며, 테이프 피더에 의해 이송공을 로킹하여 일정한 피치씩 이동시키면서 베이스 테이프에서 커버 테이프를 분리시키고, 커버 테이프가 분리되어 노출된 수납공간 내의 전자부품을 실장기의 흡착노즐로 흡착하여 픽업할 수 있도록 구성되어 있다.
캐리어 테이프는 일반적으로 릴에 권취된 상태로 캐리어 테이프 공급장치에 공급되는데, 공급된 캐리어 테이프에 수납된 전자부품을 모두 소진하게 되면 캐리어 테이프가 권취되어 있는 새로운 릴을 테이프 피더에 장착하여야 한다. 종래의 캐리어 테이프 로딩장치는 한 번에 하나의 캐리어 테이프만을 로딩할 수 있으므로 캐리어 테이프가 완전히 소진된 후에 다른 캐리어 테이프를 로딩하여야 한다. 이와 같이 캐리어 테이프가 소진된 상태에서 다시 새로운 릴을 로딩하는 과정은 작업의 연속성을 유지시킬 수 없게 하여 작업 시간이 길어지고, 캐리어 테이프의 소진 여부를 확인하기 위하여 작업자가 캐리어 테이프 공급상태를 지켜보아야 하므로 작업 능률이 저하되는 원인이 된다.
또한, 종래의 테이프 피더는 캐리어 테이프의 베이스 테이프에서 커버 테이프를 완전히 분리시킨 후 베이스 테이프와 커버 테이프를 따로 배출하도록 설계되어 있으므로, 배출된 커버 테이프가 서로 엉키면서 정정기가 발생할 수 있고, 비닐의 당김 현상으로 캐리어 테이프 피치의 변화가 발생하여 정확한 픽업(pick-up)이 어려워질 수 있다. 특히 부품 실장기에 여러 대의 테이프 피더가 장착된 경우에는 각 테이프 피더에 장착된 캐리어 테이프로부터 배출되는 커버 테이프가 서로 엉키거나 스치면서 정전기의 발생문제가 보다 심각해질 수 있으며, 이러한 문제는 결국에는 불량률의 증가나 작업시간의 증가로 이어져 생산성에 치명적인 악영향을 미칠 수 있다.
따라서, 본 발명이 해결하고자 하는 첫 번째 과제는 하나의 모터를 이용하여 공급부, 픽업부 및 배출부에 동시에 구동력을 전달할 수 있는 캐리어 테이프 공급장치를 제공하는 것이다.
본 발명이 해결하고자 하는 두 번째 과제는 하나의 캐리어 테이프가 공급되는 동안에 다른 캐리어 테이프를 공급 대기 상태로 로딩시킴으로써, 캐리어 테이프의 로딩 작업을 단순화하고 작업 능률을 극대화할 수 있는 캐리어 테이프 공급장치를 제공하는 것이다.
본 발명이 해결하고자 하는 세 번째 과제는 베이스 테이프에서 분리된 커버 테이프를 테이프의 길이와 평행한 방향으로 접어 동시에 배출함으로써 캐리어 테이프의 배출부를 단순화하고, 커버 테이프의 엉김이나 스침으로 인한 정전기의 발생을 방지하여 생산성을 향상시킬 수 있는 캐리어 테이프 공급장치를 제공하는 것이다.
본 발명이 해결하고자 하는 네 번째 과제는 캐리어 테이프 및 커버 테이프의 이송 및 배출 상태를 판단할 수 있는 센싱부를 구비한 캐리어 테이프 공급장치를 제공하는 것이다.
본 발명은 상기 첫 번째 과제를 달성하기 위하여, 캐리어 테이프가 공급되는 로딩부와, 로딩부에서 이송된 캐리어 테이프에 수납된 부품을 노출시키는 픽업부와, 픽업부에서 분리된 커버 테이프를 후방 배출시키는 커버 테이프 배출부와, 구동력을 발생시켜서 로딩부, 픽업부 및 배출부로 전달하는 구동부를 포함하고, 구동부는 모터, 제1구동 전달부, 제2구동 전달부, 제1벨트 및 제2벨트를 구비하며, 픽업부로의 구동력 전달은 제1구동 전달부에 의하여 이루어지고, 로딩부로의 구동력 전달은 제2구동 전달부, 제1벨트 및 제2벨트에 의하여 이루어지며, 배출부로의 구동력 전달은 제2구동 전달부 및 제1벨트에 의하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 캐리어 테이프 공급장치를 제공한다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 제1벨트는 로울러에 의하여 제2벨트와 연결되어서 구동력을 전달받을 수 있다.
본 발명은 상기 두 번째 과제를 달성하기 위하여, 로딩부는, 이송되는 캐리어 테이프의 하부면을 지지하면서 캐리어 테이프의 공급각도를 변화시키도록 경사부와 수평부가 형성된 하부 지지대와, 수평부의 상부에 형성되고 하부면이 수평부와 평행한 각도로 형성되며 탄성부재를 구비하여 이송 중인 제1캐리어 테이프의 상부면에 힘을 가하는 제1패드와, 경사부의 상부에 형성되고, 하부면이 경사부와 평행한 각도로 형성되며 탄성부재를 구비하여 제1캐리어 테이프의 상부에 겹쳐진 상태로 로딩되는 제2캐리어 테이프의 상부면에 힘을 가하는 제2패드를 포함할 수 있다.
본 발명은 상기 세 번째 과제를 달성하기 위하여, 픽업부는 베이스 테이프와 커버 테이프를 제1접착층에서 분리시키는 칼날부와, 칼날부의 측부에 이격되어 형성되며 칼날부로 분리된 커버 테이프가 제2접착층에 결합된 상태로 캐리어 테이프의 길이방향과 평행하게 접히도록 하는 폴딩 가이드부와, 칼날부 및 폴딩 가이드부에서 캐리어 테이프의 외측으로 비스듬하게 연장되며 폴딩 가이드부에서 접힌 커버 테이프의 상하면이 반전되어 베이스 테이프 상에 겹치도록 유도하는 반전 유도부를 포함하고, 칼날부에 대향하는 폴딩 가이드부의 측부 끝단은 제2접착층의 상부까지 연장될 수 있다.
본 발명은 상기 네 번째 과제를 달성하기 위하여, 캐리어 테이프의 이송과 커버 테이프의 배출상태를 판단할 수 있는 센싱부를 구비할 수 있다.
본 발명의 캐리어 테이프 공급장치는 아래의 효과를 가진다.
1. 캐리어 테이프 공급부는 하나의 캐리어 테이프가 공급되는 상태에서 다른 캐리어 테이프를 로딩하여 공급대기 상태를 유지할 수 있도록 하여 캐리어 테이프가 권취된 릴의 교체 작업을 단순화시키고 작업시간을 단축할 수 있으며, 공급되는 캐리어 테이프의 두께에 따라 패드의 높이를 조절할 수 있도록 설계되어 다양한 두께의 캐리어 테이프를 불량없이 캐리어 테이프 공급장치에 공급할 수 있다.
2. 캐리어 테이프 픽업부는 커버 테이프가 베이스 테이프에 일부 결합된 상태에서 동시 배출될 수 있도록 구성되어 있으므로 테이프 피더의 구조를 단순화할 수 있고, 커버 테이프의 엉김이나 스침으로 인한 정전기의 발생을 방지하여 생산성을 향상시킬 수 있다.
3. 커버 테이프 배출부는 커버 테이프가 베이스 테이프로부터 분리된 상태로 후방 배출될 수 있도록 구성되어 있으므로, 캐리어 테이프의 종류에 따라 커버 테이프의 배출 방식(동시 배출 또는 분리 배출)을 선택할 수 있도록 하여 캐리어 테이프 종류에 대한 대응범위를 확대시킬 수 있다.
4. 본 발명의 캐리어 테이프 공급장치는 하나의 모터를 이용하여 공급부, 픽업부 및 배출부를 구동할 수 있다.
도 1은 일반적인 캐리어 테이프의 구조를 도시한 것이다.
도 2는 본 발명의 일 구현예에 따른 캐리어 테이프 로딩부가 적용된 캐리어 테이프 공급장치를 도시한 것이다.
도 3a 내지 도 3c는 본 발명의 일 구현예에 따른 캐리어 테이프 로딩부를 도시한 것이다.
도 4a 내지 도 4d는 본 발명의 일 구현예에 따른 캐리어 테이프 로딩부에서 캐리어 테이프가 자동으로 연속 공급되는 과정을 도시한 것이다.
도 5a 내지 도 5c는 본 발명의 일 구현예에 따른 캐리어 테이프 로딩부에 구비된 제1패드 높이 조절부를 설명하기 위한 도면이다.
도 6a 내지 도 6d는 본 발명의 일 구현예에 따른 캐리어 테이프 픽업부를 도시한 것이다.
도 7은 본 발명의 일 구현예에 따른 캐리어 테이프 픽업부에서 커버 테이프가 분리되는 형상을 도시한 것이다.
도 8은 본 발명의 일 구현예에 따른 캐리어 테이프 픽업부에서 커버 테이프가 분리되는 형상의 단면을 단계 별로 도시한 것이다.
도 9는 칼날부와 폴딩 가이드부의 하부면의 단차에 의하여 커버 테이프가 꺾어져 올라가는 원리를 설명하기 위한 도면이다.
도 10은 본 발명의 일 구현예에 따라 커버 테이프가 후방 배출되는 과정을 도시한 것이다.
도 11은 커버 테이프가 후방 배출되기 시작하는 부분을 확대 도시한 것이다.
도 12는 본 발명의 일 구현예에 따라 구동모터를 통하여 캐리어 테이프 공급부, 픽업부 및 배출부에 동력이 전달되는 과정을 도시한 것이다.
도 13은 본 발명의 일 구현예에 따라 캐리어 테이프 공급부, 픽업부 및 배출부에 설치된 센싱부를 도시한 것이다.
도 14는 본 발명의 일 구현예에 따른 배출부의 센싱부를 확대 도시한 것이다.
이하, 본 발명을 상세하게 설명한다.
본 발명의 캐리어 테이프 공급용 커버 테이프 공급장치는 캐리어 테이프가 공급되는 로딩부와, 로딩부에서 이송된 캐리어 테이프에 수납된 부품을 노출시키는 픽업부와, 픽업부에서 분리된 커버 테이프를 후방 배출시키는 커버 테이프 배출부와, 구동력을 발생시켜서 로딩부, 픽업부 및 배출부로 전달하는 구동부를 포함하고, 구동부는 모터, 제1구동 전달부, 제2구동 전달부, 제1벨트 및 제2벨트를 구비하며, 픽업부로의 구동력 전달은 제1구동 전달부에 의하여 이루어지고, 로딩부로의 구동력 전달은 제2구동 전달부, 제1벨트 및 제2벨트에 의하여 이루어지며, 배출부로의 구동력 전달은 제2구동 전달부 및 제1벨트에 의하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
도 2는 본 발명의 일 구현예에 따른 캐리어 테이프 공급장치를 도시한 것이다. 도 2를 참조하면, 캐리어 테이프 공급장치(1000)는 캐리어 테이프 로딩부(300), 캐리어 테이프 픽업부(400), 커버 테이프 배출부(500), 구동부(600) 및 센싱부(701, 702, 703)로 이루어진다. 캐리어 테이프 로딩부(300)는 권취된 상태로 공급되는 캐리어 테이프가 연속적으로 로딩될 수 있도록 구성된 부분이고, 캐리어 테이프 픽업부(400)는 로딩부에서 이송된 캐리어 테이프에 수납된 부품을 노출시켜 부품 실장기에서 부품을 픽업할 수 있도록 구성된 부분이며, 커버 테이프 배출부(500)는 픽업부에서 배출된 커버 테이프를 후방 배출시키기 위하여 구성된 부분이고, 구동부는 모터에 의하여 발생된 구동력을 로딩부, 픽업부 및 배출부로 전달할 수 있도록 구성된 부분이며, 센싱부는 로딩부, 픽업부 및 배출부에서의 캐리어 테이프 이송 상태를 모니터링할 수 있도록 구성된 부분이다. 각각의 구성부에 대해서는 아래에서 보다 상세하게 설명하기로 한다.
도 3a 내지 도 3c는 본 발명의 일 구현예에 따른 캐리어 테이프 로딩부를 도시한 것이다. 도 3a와 도 3b를 참조하면, 캐리어 테이프 로딩부(300)는 픽업 구동부(301), 하부 지지대(302), 제1패드(303), 제2패드(304), 제1패드 높이 조절부(305), 탄성부재(306a, 306b) 및 상부 지지대(308)를 포함한다. 캐리어 테이프 로딩부(300)에는 제1캐리어 테이프(307a)가 공급되는 동안에 제1캐리어 테이프(307a)의 상부에 제2캐리어 테이프(307b)가 공급대기 상태로 로딩(loading)될 수 있다. 픽업 구동부(301)에는 스프로켓이 형성되어 캐리어 테이프의 이송공과 스프로켓이 맞물리며 캐리어 테이프를 일 방향으로 이송시킨다. 하부 지지대(302)는 로딩되거나 이송되는 캐리어 테이프의 밑면을 지지하고, 픽업 구동부의 스프로켓이 통과할 수 있도록 스프로켓 통과홀(미도시)을 포함하고 있다. 하부 지지대(302)는 수평부(302c), 단차부(302b) 및 경사부(302a)로 이루어지는데, 이러한 구조는 제1캐리어 테이프(307a)와 제2캐리어 테이프(307b)가 제1패드(303) 및 제2패드(304)와 하부 지지대 사이로 용이하게 삽입될 수 있으며, 제1캐리어 테이프(307a)가 공급중인 상태에서는 제2캐리어 테이프(307b)가 공급 대기 상태를 유지할 수 있도록 한다. 제1패드(303)는 하부 지지대의 수평부(302c) 상부에 형성되고, 제1패드(303)의 하부면은 하부 지지대의 수평부(302c)와 평행한 각도로 형성되어 있다. 또한 제1패드(303)는 탄성부재(306b)를 구비하여 이송 중인 제1캐리어 테이프(307a)의 상부면에 일정한 크기의 힘을 가함으로써 이송 중인 제1캐리어 테이프(307a)의 이송이 안정화되도록 한다. 제2패드(304)는 하부 지지대의 경사부(302a) 상부에 형성되고, 제2패드(304)의 하부면은 하부 지지대의 경사부(302a)와 평행한 각도로 형성되어 있으며, 탄성부재(306a)를 구비하여 이송 대기 중인 제2캐리어 테이프(307b)가 로딩 상태를 유지할 수 있도록 한다. 상부 지지대(308)는 상하 방향으로 일정 거리 이동할 수 있는 상태로 제1패드(303) 및 제2패드(304)를 지지하고, 탄성부재(306a, 306b)의 일단을 지지하여 탄성력에 의하여 제1패드(303) 및 제2패드(304)가 하부 지지대(302) 방향으로 힘을 가할 수 있게 한다. 제1패드 높이 조절부(305)는 회전 가능하도록 상부 지지대(308)에 결합되는데, 회전각도에 따라 제1패드(303)의 형성 위치를 조절할 수 있다.
도 3c는 본 발명의 일 구현예에 따른 캐리어 테이프 로딩부에서 제1캐리어 테이프가 공급되고, 제2캐리어 테이프가 공급 대기 상태로 로딩되는 과정을 설명하기 위한 도면이다. 도 3c를 참조하면, 제1캐리어 테이프(307a)를 제1패드(303) 및 제2패드(304)와 하부 지지대(302) 사이의 공간에 밀어 넣으면, 제2패드(304)의 측부에 형성된 경사각에 의하여 제1캐리어 테이프(307a)가 제2패드(304)와 하부 지지대의 경사부(302a) 사이로 삽입되고, 제1캐리어 테이프(307a)는 제1패드(303) 하부면에 형성된 단차와 하부 지지대의 단차부(302b)에 의하여 형성된 빈 공간에 들어가며 제1패드(303)와 하부 지지대의 수평부(302c) 사이로 자연스럽게 삽입된다. 이때, 하부 지지대의 경사부(302a) 각도, 단차부(302)의 단차 높이 및 제1패드에 형성된 단차 높이는 밀려들어온 제1캐리어 테이프(307a)의 상부 끝단이 제1패드(303)에 형성된 단차와 하부 지지대의 단차부(302b)에 의하여 형성된 빈 공간에 들어갈 수 있도록 조절되는 것이 바람직하다. 도면에서는 제1패드(303) 및 제2패드(304)와 제1캐리어 테이프(307a) 사이에, 그리고 제1캐리어 테이프(307a)와 제2캐리어 테이프(307b)에 공간이 있는 것으로 도시되었지만, 이는 설명의 편의를 위한 것이고 실제로는 서로 접촉되어 있다. 제1캐리어 테이프(307a)의 로딩에 이어서(또는 제1캐리어 테이프의 이송 중에) 제2캐리어 테이프(307b)를 제1캐리어 테이프(307a) 위로 밀어 넣으면, 제2캐리어 테이프(307b)는 제1캐리어 테이프(307a)의 삽입과정과 유사하게 제2패드(304)와 하부 지지대의 경사부(302a) 사이로 삽입된다. 제2패드(304)와 하부 지지대의 경사부(302a) 사이로 삽입된 제2캐리어 테이프(307b)는 제2패드(304)가 누르는 힘에 의하여 고정된 위치에서 공급 대기 상태로 로딩될 수 있다. 제2패드(304)와 하부 지지대의 경사부(302a) 사이로 삽입된 제2캐리어 테이프(307b)는 제1패드(303)의 전단에 막혀 더 이상 들어가지 못하고 멈추게 된다. 제1캐리어 테이프(307a)가 하부 지지대의 경사부(302a) 또는 단차부(302b)를 통과하면 제2패드(304)의 누르는 힘에 의하여 제2캐리어 테이프(307b)가 아래로 내려오면서 제1패드(303)와 하부 지지대의 수평부(302c) 사이로 삽입되게 되는데, 이는 도 4를 이용하여 보다 자세히 설명하기로 한다.
도 4a 내지 도 4d는 본 발명의 일 구현예에 따른 캐리어 테이프 로딩부에서 캐리어 테이프가 자동으로 연속 공급되는 과정을 도시한 것이다. 도 4a를 참조하면, 제1캐리어 테이프(307a)가 제1패드(303)와 하부 지지대(302) 사이의 공간으로 공급되고, 제2캐리어 테이프(307b)는 제2패드(304)에 눌린 상태로 제1패드(303)의 끝단에 막혀 공급 대기 상태로 고정되어 있다. 도 4b를 참조하면, 제1캐리어 테이프(307a)가 소진되어 가면, 하부 지지대(302)와 제2캐리어 테이프(307b) 사이에 공간이 일부 형성되지만 제2패드(304)는 여전히 위치를 유지하며 겹쳐진 제1캐리어 테이프(307a)와 제2캐리어 테이프(307b)를 누르고 있다. 도 4c를 참조하면, 제1캐리어 테이프(307a)가 제2패드(304)의 영역을 완전히 벗어나면 제2패드(304)가 제2캐리어 테이프(307b)를 눌러 제2캐리어 테이프(307b)가 하부 지지대(302)에 접촉하게 된다. 이 상태에서는 제1캐리어 테이프(307a)가 제1패드(303)와 하부 지지대 사이의 공간에 삽입되기 전의 상태와 동일한 높이로 제2캐리어 테이프(307b)가 위치하게 되고, 제1캐리어 테이프(307a)에 의하여 제1패드(303)와 하부 지지대 사이에 형성된 공간으로 제2캐리어 테이프(307b)가 삽입될 수 있다. 도 4d를 참조하면, 제2캐리어 테이프(307b)는 제1캐리어 테이프(307a)의 끝단과 일정한 간격을 유지하면서 캐리어 테이프 공급장치로 연속 공급된다. 도면으로 표시하지는 않았지만, 제2캐리어 테이프(307b)의 공급 중에 또 다른 캐리어 테이프를 로딩하면 연속작업으로 캐리어 테이프를 다시 공급할 수 있다.
도 5a 내지 도 5c는 본 발명의 일 구현예에 따른 캐리어 테이프 로딩부에 구비된 제1패드 높이 조절부를 설명하기 위한 도면이다. 제1패드 높이 조절부는 서로 다른 두께를 가지는 캐리어 테이프를 로딩하기 위함이다. 도 5a를 참조하면, 제1패드 높이 조절부(305)는 2개의 원판 형태의 고정부(305a)에 높이 조절이 가능하도록 가공된 연결부(305b)가 결합된 형태로 이루어진다. 제1패드 높이 조절부(305)는 상부 지지대(308)에 회전 가능하도록 결합되는데, 고정부(305a)에 형성된 회전홈(305c)에 드라이버를 넣고 돌리면 연결부의 위치가 변화되면서 제1패드의 높이를 조절할 수 있다. 도 5b는 도 5a에서 A-A' 방향 단면을 표시한 것이다. 도 5b를 참조하면, 연결부(305b)는 고정부(305a)의 원판 형상에서 수직과 수평방향으로 일부 면이 절단된 형태로 연장되어 있다. 수평면과 원주와의 최대 거리(X)는 수직면과 원주와의 최대 거리(Y)보다 길게 형성되어 있으므로, 제1패드 높이 조절부를 회전시키는 각도에 따라 제1패드가 걸치는 면이 수평면 또는 수직면이 되어서 높이가 조절되는 것이다. 또한 수평면과 수직면은 곡선으로 연결되어 회전 시에 제1패드와의 접촉부위에서 힘이 많이 걸리지 않도록 하였다. 제1패드 높이 조절부의 연결부(305b)는 상부 지지대에 형성된 홈을 통과하면서 회전가능하도록 결합되는데, 고정부(305a)는 상기 홈의 직경보다 크게 형성되어 홈에서 연결부가 빠지지 않도록 한다. 도 5c는 제1패드 높이 조절부에 의하여 제1패드의 높이가 조절되는 과정을 도시한 것이다. 도 5c를 참조하면, 제1패드는 연결부의 수평면에 의하여 지지된 상태로 탄성부재의 탄성력에 의하여 위치가 고정된다. 여기서 제1패드의 위치가 고정된다는 의미는 탄성부재에 힘에 가해지지 않은 상태에서의 위치가 고정되는 것을 의미하며, 제1패드에 위쪽 방향으로 힘을 가하면 연결부의 수평면과 제1패드가 떨어지며 제1패드의 위치가 변화될 수 있다. 이어서, 제1패드 높이 조절부를 회전시키면 제1패드는 연결부의 수직면에 의하여 지지되고, 따라서 제1패드의 위치가 상대적으로 높아지게 된다.
도 6은 본 발명의 일 구현예에 따른 캐리어 테이프 픽업부를 도시한 것이다. 도 6a와 도 6b는 각각 본 발명의 일 구현예에 따른 캐리어 테이프 픽업부의 사시도와 평면도이다. 도 6a와 도 6b를 참조하면, 커버 테이프 픽업부(400)는 칼날부(401), 폴딩 가이드부(402), 반전 유도부(403), 수납공간 노출부(404), 커버 테이프 누름부(405) 및 폴딩 안착부(406)를 포함한다.
칼날부(401)는 연속하여 공급되는 캐리어 테이프의 제1접착부(도 1의 105a)에서 베이스 테이프와 커버 테이프를 분리한다. 폴딩 가이드부(402)는 칼날부(301)에서 분리된 커버 테이프가 제2접착층(도 1의 105b)에 결합된 상태로 캐리어 테이프의 길이방향으로 평행하게 접히도록 하고, 접힌 커버 테이프의 분리된 부분은 반전 유도부(403)를 따라 상하면이 반전되어 베이스 테이프와 평행하게 겹치도록 유도된다. 반전 유도부(403)를 통과한 캐리어 테이프는 폴딩 안착부(406)에서는 베이스 테이프 위에 거의 접히게 되고, 커버 테이프 누름부(405)는 캐리어 테이프가 배출되기 전에 커버 테이프의 접힌 부분을 위에 다시 한 번 눌러 접힌 부분이 회복되는 것을 방지한다. 수납공간 노출부(404)는 커버 테이프가 분리된 상태로 수납공간을 외부로 노출시켜 진공흡착에 의하여 반도체 칩을 픽업할 수 있도록 한다. 본체 연결부(407)는 본체 연결홀(407a, 407b)에 체결된 체결수단에 의하여 커버 테이프 분리장치를 캐리어 테이프 공급장치의 본체부에 결합시킨다. 이어서, 도 3의 (c) 및 (d)를 이용하여 칼날부와 폴딩 가이드부의 구조와 기능에 대하여 보다 상세히 설명한다.
도 6c와 도 6d는 각각 본 발명의 일 구현예에 따른 커버 테이프 픽업부의 칼날부와 폴딩 가이드부를 확대한 사시도와 평면도이다. 도 6c와 도 6d를 참조하면, 칼날부(401)는 칼날 단부(401a), 칼날 연장부(401c) 및 경사부(401b)로 이루어진다. 칼날 단부(3401a) 및 칼날 연장부(401c)는 캐리어 테이프에 형성된 제1접착부를 분리하는 부분으로서, 캐리어 테이프의 이동방향으로 갈수록 폭이 넓어지는 구조로 이루어진다. 캐리어 테이프가 칼날부 방향으로 공급되면, 칼날 단부의 끝단이 커버 테이프와 베이스 테이프 사이의 공간으로 삽입되며 칼날 단부(401a) 또는 칼날 연장부(401c)의 일측에서 제1접착부로 결합된 베이스 테이프와 커버 테이프가 분리된다. 경사부(401b)는 칼날 연장부(401c)에서 캐리어 테이프의 이동방향으로 경사면을 형성하면서 연장되어 있는데, 경사면을 따라 커버 테이프가 위쪽으로 들리면서 제1접착부에서 분리된 커버 테이프가 제2접착층 방향으로 꺾이게 된다. 도면에서는 칼날 단부(401a), 칼날 연장부(401c) 및 경사부(401b)가 분리된 형태로 도시되어 있지만, 칼날 단부의 끝단이 커버 테이프와 베이스 테이프 사이의 공간으로 삽입될 수 있고 분리된 커버 테이프가 위쪽으로 꺾일 수 있도록 경사면이 형성된 구조라면 다양한 형태로 칼날부가 변형될 수 있다. 서로 대향하는 칼날부(401)의 일측과 폴딩 가이드부(402)의 일측은 일정 간격으로 일정 길이만큼 캐리어 테이프의 길이방향으로 평행하게 연장될 수 있는데, 이러한 구조적 특징은 커버 테이프가 연속적으로 일정한 폭으로 접힐 수 있게 한다.
폴딩 가이드부(402)는 제1접착층에서 분리된 커버 테이프가 제2접착층에 결합된 상태로 캐리어 테이프의 길이방향으로 평행하게 접히도록 하는 부분으로서, 칼날부(401)의 측부에 이격되어 형성된다. 폴딩 가이드부(402)는 칼날부에 대한 설명에서 언급한 바와 같이 일측이 칼날부(401)와 일정 간격으로 이격된 상태에서 일정 길이만큼 캐리어 테이프의 길이방향으로 평행하게 연장된다. 칼날부에 형성된 경사면에 의하여 꺾여 올려진 커버 테이프가 칼날부(401)와 폴딩 가이드부(402) 사이에 형성된 이격부에서 접히기 위해서 이격부의 폭은 좁은 것이 바람직하지만, 이격부에는 커버 테이프가 게재된 상태로 이동하게 되므로 이격부의 폭은 커버 테이프의 두께보다는 넓게 형성되는 것이 바람직하다. 또한, 캐리어 테이프의 길이방향으로 평행하게 형성된 폴딩 가이드부(402)의 측부는 커버 테이프가 꺾여 올라가는 꺾임선의 형성을 유도하는데, 여기에는 종이에 자를 접촉시키고 종이를 꺾어 올리면 종이가 자의 경계면을 따라 직선으로 접혀 올라가는 것과 동일한 원리가 적용된다. 칼날부(401)에 대향하는 폴딩 가이드부(402)의 측부에는 폴딩 가이드 상단부(402a)와 폴딩 가이드 하단부(402b)로 이루어진 단차가 형성될 수 있다. 또한, 반전 유도부(403)로 반전 유도 상단부(403a)와 방전 유도 하단부(403b)로 이루어진 단차가 형성될 수 있다. 이와 같이 폴딩 가이드부(402)의 측부와 반전 유도부(403)의 측부에 단차를 형성하면, 칼날부(401)와 폴딩 가이드 간격 및 반전 유도부를 좁게 유지하여 이격부에서 커버 테이프가 쉽게 접히게 할 수 있는 동시에 이격부 가공의 편의성을 동시에 얻을 수 있다.
본 발명의 일 구현예에 따르면 폴딩 가이드부의 하부면은 칼날부의 칼날 단부보다 높은 위치에 형성된다. 이러한 구조적 특징은 커버 테이프가 칼날부와 폴딩 가이드부의 이격부를 통과하면서 꺾여 올라감으로써 접힘의 형상을 일정하게 유지할 수 있는 이유가 된다. 이에 대한 설명은 도 7 및 도 8을 이용하여 보다 상세하게 하기로 한다.
도 7의 (a)와 (b)는 본 발명의 일 구현예에 따라 캐리어 테이프 픽업부에서 커버 테이프가 분리되는 형상을 도시한 사시도와 평면도이다. 도 7의 (a)와 (b)를 참조하면, 커버 테이프 픽업부로 캐리어 테이프(410)가 공급되면 칼날부(401)를 통과하며 제1접착부(미표시)에서 베이스 테이프(410a)와 커버 테이프(410b)가 분리된다. 분리된 커버 테이프(410b)는 칼날부(401)에 형성된 경사면을 따라 칼날부(401)와 폴딩 가이드부(402)의 이격부에서 꺾어져 올라가고, 반전유도부(406), 폴딩 안착부(406) 및 커버 테이프 누름부(405)를 통과하며 완전히 접힌 채로 배출된다. 이때, 수납공간 노출부(404)에서는 커버 테이프(410b)가 분리된 채로 베이스 테이프(310a)가 이동하게 되므로 수납공간에 위치한 반도체 칩을 외부에서 픽업할 수 있다.
도 8 (a) 내지 (e)는 도 7의 A~A' 내지 E~E'를 통과하며 커버 테이프가 분리되는 형상의 단면을 단계 별로 도시한 것이다. 도 8의 (a)를 참조하면, 칼날부에 진입하기 전의 캐리어 테이프는 베이스 테이프(410a)에 커버 테이프(410b)가 결합된 형태로 유지된다. 이어서 도 8의 (b)를 참조하면, 칼날부에 의하여 커버 테이프(410b)가 베이스 테이프(410a)와 제1접착부에서 분리되면서 폴딩 가이드 하단부(402b)에서 꺾어져 올라간다. 이어서 도 8의 (c)를 참조하면, 분리된 커버 테이프(410b)는 반전 유도부를 따라 이동하면서 90도 이상으로 꺾어져 접히기 시작한다. 이어서 도 8의 (d)를 참조하면, 분리된 커버 테이프(410b)는 폴딩 안착부를 따라 이동하면서 거의 접히게 된다. 마지막으로 도 8의 (e)를 참조하면, 분리된 커버 테이프(410b)는 커버 테이프 누름부(405)에 의하여 꺾인 부위가 눌려지면서 접힌 상태로 배출되게 된다.
도 9는 도 8의 (b)를 확대한 도면으로서, 칼날부와 폴딩 가이드부의 하부면의 단차에 의하여 커버 테이프가 꺾어져 올라가는 원리를 설명하기 위한 도면이다. 도 9를 참조하면, 폴딩 가이드부의 하부면((나))은 칼날부의 하부면((가))보다 높은 위치에 형성되어 있다. 따라서 칼날부의 단부(미도시)가 커버 테이프(410b)를 베이스 테이프(410a)로부터 분리시키면서 경사부(401b)가 커버 테이프(410b)를 들어 올리면, 커버 테이프(410b)는 경사부(401b)의 측부 모서리와 폴딩 가이드 하단부(402b)의 모서리에 지지되어 꺾어져 올라가게 되는데, 이와 같이 폴딩 가이드 하단부(402b)의 모서리는 커버 테이프(410b)가 꺾어져 올라가는 기준점이 되어 일정한 형태로 커버 테이프(410b)가 접히게 되는 것이다.
본 발명의 캐리어 테이프 공급장치는 캐리어 테이프 픽업부에서 커버 테이프의 일측을 분리하여 베이스 테이프에 결합된 상태로 사용된 캐리어 테이프를 전방 배출하는 방법과, 캐리어 테이프에서 커버 테이프를 완전히 분리하여 캐리어 테이프 배출부로 후방 배출하는 방법 2가지를 모두 사용할 수 있다. 전방 배출과 후방 배출의 방식은 캐리어 테이프의 모델 및 부품 수납 형태에 따라 선택될 수 있다. 전방 배출의 경우는 베이스 테이프와 커버 테이스가 결합된 상태로 배출되므로 배출부가 단순하고 정전기 등이 발생하지 않는 장점을 가지고 있다. 그러나, 수납공간에 수납된 부품의 높이가 높아서 커버 테이프의 밑면에 닿아 있는 경우에는 픽업부의 칼날이 부품과 접촉하여 부품이 훼손될 우려가 있고, 안정적인 커버 테이프의 분리가 이루어지기 어렵다. 따라서, 이러한 예외적인 경우를 고려하여 본 발명의 캐리어 테이프 공급장치에 커버 테이프 배출부를 추가로 형성시켰다.
도 10은 본 발명의 일 구현예에 따라 커버 테이프가 후방 배출되는 과정을 도시한 것이다. 도 10을 참조하면, 커버 테이프(102)는 픽업부의 수납공간 노출부에서 분리되어 제4가이드 로울러(505), 제3가이드 로울러(504), 제2가이드 로울러(503), 제1가이드 로울러(502) 및 배출 기어(501)를 거쳐서 후방으로 배출된다. 제1가이드 로울러(502), 제2가이드 로울러(503), 제3가이드 로울러(504) 및 제4가이드 로울러(505)는 커버 테이프(102)를 가이드하여 안정적인 경로를 통하여 배출 기어(501)까지 커버 테이프(102)가 이송되도록 하는 역할을 하고, 특히 제2가이드 로울러(503)는 캐리어 테이프 배출부에 형성된 배출 센싱부의 작동에 관련된 구성을 가지고 있으며, 이는 도 14에 다시 설명하기로 한다. 배출 기어(501)는 한 쌍의 기어(501a, 501b)에 커버 테이프(102)가 맞물려서 일정한 장력으로 당겨지도록 구성된다.
도 11은 커버 테이프가 후방 배출되기 시작하는 부분을 확대 도시한 것이다. 도 11을 참조하면, 커버 테이프(102)는 픽업부의 수납공간 노출부(404)의 일단에서 분리되어 180도로 꺾어져 후방으로 이송된다. 커버 테이프(102)가 캐리어 테이프 배출부로 배출되기 위해서는 수납공간 노출부(404)에서 커버 테이프를 베이스 테이프에서 분리시켜서 수작업에 의하여 가이드 로울러들을 거쳐 배출 기어에 맞물리도록 한다. 캐리어 테이프의 종류에 따라서는 상기의 작업을 위하여 커버 테이프의 시작 부분이 베이스 테이프와 분리되어 공급되는 경우도 있다.
본 발명의 캐리어 테이프 공급장치는 하나의 모터를 이용하여 로딩부, 픽업부 및 배출부를 구동시킬 수 있다. 도 12는 본 발명의 일 구현예에 따라 구동모터를 통하여 캐리어 테이프 공급부, 픽업부 및 배출부에 동력이 전달되는 과정을 도시한 것이다. 도 12를 참조하면, 구동 모터(601)의 구동력을 각각의 부분에 전달시키기 위하여 제1구동 전달부(602), 제2구동 전달부(604), 구동 로울러(605), 구동 풀리(606), 구동 기어(607), 제1벨트(609) 및 제2벨트(610)가 이용된다. 구동 모터(601)에서 픽업부로 구동력을 전달하는 과정은 구동 모터(601)가 회전하고, 기어에 의하여 구동 모터에서 구동력을 전달받은 제1구동 전달부(602)가 회전하며, 기어에 의하여 제1구동 전달부(602)에서 구동력을 전달받은 픽업 구동부(301)가 회전하여 이루어지고, 픽업 구동부(301)의 스프라켓이 캐리어 테이프의 이송공을 따라 캐리어 테이프를 이송시킨다. 구동 모터(601)에서 로딩부로 구동력을 전달하는 과정은 구동 모터(601)가 회전하고, 이에 따라 제2구동 전달부(604)가 회전하며, 제2구동 전달부(604)에 제1벨트(609)로 연결된 구동 풀리(606)가 회전하고, 구동 풀리(606)에 제2벨트(610)로 연결된 공급 구동부(608)가 구동되는 것으로 이루어지며, 공급 구동부(608)의 스프라켓이 캐리어 테이프의 이송공을 따라 캐리어 테이프를 이송시킨다. 구동 모터(601)에서 배출부로 구동력을 전달하는 과정은 구동 모터(601)가 회전하고, 이에 따라 제2구동 전달부(604)가 회전하며, 제2구동 전달부(604)에 제1벨트(609)로 연결된 구동 기어(607)가 회전하며, 구동 기어(607)에 기어로 연결된 배출 기어(501)가 구동되는 것으로 이루어지고, 배출 기어(501) 사이로 커버 테이프가 이송되게 된다.
하나의 모터를 이용하여 로딩부, 픽업부 및 배출부를 구동하면 부품의 개수가 절감되고, 작동이 단순화되어 내구성이 향상되며, 장치의 부피가 작아지는 효과를 가진다. 다만, 구동 모터의 구동력이 약한 경우에는 별도의 구동 모터를 로딩부나 배출부에 추가로 설치할 수도 있다.
본 발명의 캐리어 테이프 공급장치는 캐리어 테이프의 공급상태 및 커버 테이프의 배출상태를 모니터링 할 수 있도록 센싱부를 구비하고 있다. 캐리어 테이프의 공급 도중에 공정 이상이 발생하여 공급 중단이 이루어지면 부품 실장을 비롯한 전체 공정에 이상이 생겨 손해가 발생할 수 있다. 따라서 본 발명의 캐리어 테이프 공급장치는 로딩부, 픽업부 및 배출부에 각각 센싱부가 형성될 수 있다. 도 13은 본 발명의 일 구현예에 따라 캐리어 테이프 공급부, 픽업부 및 배출부에 설치된 센싱부를 도시한 것이다. 도 13을 참조하면, 캐리어 테이프 공급장치는 공급 센싱부(701), 픽업 센싱부(702) 및 배출 센싱부(703)를 구비하고 있다. 도면에서는 공급 센싱부(701)와 픽업 센싱부(702)의 형성 위치만을 도시하고, 센싱부의 구성 및 작동은 이 분야에서 이미 공지된 사항이므로 구체적으로 표시하지 않았다. 공급 센싱부(701)와 픽업 센싱부(702)는 캐리어 테이프의 일면으로 광을 조사하는 광 조사부와 다른 일면에서 광을 인식하는 광 입력부로 이루어진다. 공급 센싱부에서는 부품의 위치에 광을 조사하여 부품의 존재 여부를 감지하게 되고, 픽업 센싱부에서는 이송공에 광을 조사하여 캐리어 테이프의 정상이송 여부를 감지하게 된다. 공급 센싱부(701)에서 부품이 감지되지 않거나 픽업 센싱부(702)에서 캐리어 테이프의 비정상적인 이송이 감지되면 캐리어 테이프 공급장치 및 부품 실장기의 작동이 멈추고 알람이 울려서 작업자가 조치를 취할 수 있게 한다. 배출 센싱부는 도 2에서 커버 테이프 배출부(500)로 표시한 부분이 아닌 캐리어 테이프 공급장치의 상부에 형성되어 있다. 배출 센싱부(703)의 특징적인 구성에 대해서는 도 14를 이용하여 보다 상세히 설명하기로 한다.
도 14는 본 발명의 일 구현예에 따른 배출 센싱부를 확대 도시한 것이다. 도 14를 참조하면, 배출 센싱부는 광 조사부(703a), 광 입력부(703b) 및 광 차단부(703c)로 이루어진다. 제2가이드 로울러(503) 및 제3가이드 로울러(504)를 통하여 커버 테이프의 배출이 이루어지는 동안에는 제2가이드 로울러(503)가 아래쪽으로 내려오면서 광 차단부(703c)가 광 조사부(703a)와 광 입력부(703b) 사이에 위치하게 되므로, 광 조사부(703a)에서 조사된 광이 광 입력부(703b)로 도달하지 못하게 된다. 만약 커버 테이프의 배출과정에서 커버 테이프가 끊어지거나 배출 경로를 이탈하게 되면 스프링(703d)의 탄성에 의하여 제2가이드 로울러(503)가 위쪽으로 이동하여 광 차단부(703c)가 광 조사부(703a)와 광 입력부(703b) 사이에 위치하지 못하게 되므로 광 입력부(703b)에 광이 입력되어 이상 상태를 인지할 수 있게 되는 것이다.
이상의 설명은 본 발명의 기술 사상을 일 구현예를 이용하여 설명한 것으로서, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 갖는 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다. 따라서, 본 발명에서 설명된 구현예는 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이런 구현예에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 보호범위는 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 함은 자명할 것이다.
1000: 캐리어 테이프 공급장치 100: 캐리어 테이프
101: 베이스 테이프 102: 커버 테이프
300: 캐리어 테이프 로딩부 301: 픽업 구동부
302: 하부 지지대 303: 제1패드
304: 제2패드 305: 제1패드 높이 조절부
306a, 306b: 탄성부재 307a: 제1캐리어 테이프
307b: 제2캐리어 테이프 308: 상부 지지대
400: 캐리어 테이프 픽업부 401: 칼날부
402: 폴딩 가이드부 403: 반전 유도부
404: 수납공간 노출부 405: 커버 테이프 누름부
406: 폴딩 안착부 500: 커버 테이프 배출부
501: 배출 기어 502: 제1가이드 로울러
503: 제2가이드 로울러 504: 제3가이드 로울러
505: 제4가이드 로울러 600: 구동부
601: 구동 모터 602: 제1구동 전달부
604: 제2구동 전달부 605: 구동 로울러
606: 구동 풀리 607: 구동 기어
608: 공급 구동부 609: 제1벨트
610: 제2벨트 701: 공급 센싱부
702: 픽업 센싱부 703: 배출 센싱부

Claims (5)

  1. 캐리어 테이프가 공급되는 로딩부;
    상기 로딩부에서 이송된 캐리어 테이프에 수납된 부품을 노출시키는 픽업부;
    상기 픽업부에서 분리된 커버 테이프를 후방 배출시키는 커버 테이프 배출부; 및
    구동력을 발생시켜서 상기 로딩부, 상기 픽업부 및 상기 커버 테이프 배출부로 전달하는 구동부;를 포함하고,
    상기 구동부는 모터, 제1구동 전달부, 제2구동 전달부, 제1벨트 및 제2벨트를 구비하며, 상기 픽업부로의 구동력 전달은 상기 제1구동 전달부에 의하여 이루어지고, 상기 로딩부로의 구동력 전달은 상기 제2구동 전달부, 상기 제1벨트 및 상기 제2벨트에 의하여 이루어지며, 상기 커버 테이프 배출부로의 구동력 전달은 상기 제2구동 전달부 및 상기 제1벨트에 의하여 이루어지고, 상기 픽업부는 베이스 테이프와 커버 테이프를 제1접착층에서 분리시키는 칼날부와, 상기 칼날부의 측부에 이격되어 형성되며 상기 칼날부로 분리된 커버 테이프가 제2접착층에 결합된 상태로 캐리어 테이프의 길이방향으로 접히도록 하는 폴딩 가이드부와, 상기 칼날부 및 상기 폴딩 가이드부에서 캐리어 테이프의 외측으로 비스듬하게 연장되며 상기 폴딩 가이드부에서 접힌 커버 테이프의 상하면이 반전되어 베이스 테이프 상에 겹치도록 유도하는 반전 유도부를 포함하고, 상기 칼날부에 대향하는 상기 폴딩 가이드부의 측부 끝단은 제2접착층의 상부까지 연장된 것을 특징으로 하는 캐리어 테이프 공급장치.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 제1벨트는 로울러에 의하여 상기 제2벨트와 연결되어서 구동력을 전달받는 것을 특징으로 하는 캐리어 테이프 공급장치.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 로딩부는, 이송되는 캐리어 테이프의 하부면을 지지하면서 캐리어 테이프의 공급각도를 변화시키도록 경사부와 수평부가 형성된 하부 지지대와, 상기 수평부의 상부에 형성되고 하부면이 상기 수평부와 평행한 각도로 형성되며 탄성부재를 구비하여 이송 중인 제1캐리어 테이프의 상부면에 힘을 가하는 제1패드와, 상기 경사부의 상부에 형성되고 하부면이 상기 경사부와 평행한 각도로 형성되며 탄성부재를 구비하여 제1캐리어 테이프의 상부에 겹쳐진 상태로 로딩되는 제2캐리어 테이프의 상부면에 힘을 가하는 제2패드를 포함하는 것을 특징으로 하는 캐리어 테이프 공급장치.
  4. 삭제
  5. 청구항 1에 있어서,
    캐리어 테이프의 이송과 커버 테이프의 배출상태를 판단할 수 있는 센싱부를 구비한 것을 특징으로 하는 캐리어 테이프 공급장치.
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