KR101224871B1

KR101224871B1 - 캐리어 테이프의 자동 공급 장치

Info

Publication number: KR101224871B1
Application number: KR1020120096018A
Authority: KR
Inventors: 정봉희; 황영수; 박수홍
Original assignee: 황영수
Priority date: 2012-08-31
Filing date: 2012-08-31
Publication date: 2013-01-25

Abstract

본 발명은 캐리어 테이프의 자동 공급 장치 및 캐리어 테이프의 자동 공급 방법에 관한 것으로, 구체적으로 캐리어 테이프의 구조 또는 공급 조건의 변경이 발생하는 경우에도 공정이 중단되지 않고 캐리어 테이프의 연속적인 자동 공급이 가능하도록 하는 캐리어 테이프의 자동 공급 장치 및 캐리어 테이프의 자동 공급 방법에 관한 것이다. 자동 공급 장치는 하나의 투입 경로를 통하여 적어도 하나의 캐리어 테이프의 공급 및 부품이 이송이 가능하도록 하는 캐리어 테이프의 자동 공급 장치는 공급 중인 하나의 캐리어 테이프(T)와 하나 이상의 캐리어 테이프(T)가 공급 대기가 되어 연속적으로 자동 공급이 될 수 있도록 하는 높이 조절 유닛(15)과 캐리어 테이프(T)의 부품을 감지하는 부품 센서(17)를 가지는 투입 모듈(100); 및 투입 모듈(11)로부터 이송되는 캐리어 테이프(T)로부터 커버 테이프(C)를 분리시키는 픽업 모듈(200)을 포함한다.

Description

캐리어 테이프의 자동 공급 장치 {Apparatus for Feeding Carrier Tape Automatically}

본 발명은 캐리어 테이프의 자동 공급 장치에 구체적으로 캐리어 테이프의 구조 또는 공급 조건의 변경이 발생하는 경우에도 공정이 중단되지 않고 캐리어 테이프의 연속적인 자동 공급이 가능하도록 하는 캐리어 테이프의 자동 공급 장치에 관한 것이다.

다수 개의 전자 부품을 픽업하여 인쇄 회로 기판(printed circuit board: PCB)의 정해진 위치에 장착이 될 수 있도록 하는 장치를 표면 실장 기기(Surface Mounting Device: SMD)라고 한다. 표면 실장 기기에서 인쇄 회로 기판으로 부품의 공급은 테이프 롤(tape roll) 방식, 트레이(tray) 방식 및 막대(stick) 방식으로 이루어질 수 있다. 테이프 롤 방식의 공급 장치에서 전자 부품의 공급 기재로 캐리어 테이프가 사용된다.

일반적으로 캐리어 테이프의 공급을 위한 테이프 피더 또는 공급 장치는 부품이 수납된 캐리어 테이프를 픽업 위치까지 이송시키는 테이프 이송 기기와 커버 테이프를 회수하거나 또는 배출하기 위한 회수 또는 배출 기기로 이루어질 수 있다. 피더는 실장 기기에 장착이 되기 전에 먼저 커버 테이프가 분리된 베이스 테이프가 피더의 이송 기기에 위치되고 커버 테이프는 회수 또는 배출 기기에 위치되어야 한다. 그리고 수납되어 있는 부품이 픽업이 되는 위치까지 오도록 캐리어 테이프가 이송될 수 있다. 캐리어 테이프의 공급을 위한 다양한 형태의 자동 공급 장치가 개발되어 왔다.

캐리어 테이프를 자동 공급을 위한 선행기술로 특허등록번호 제10-0942163호 ‘부품 실장기용 캐리어 테이프 자동공급장치’가 있다. 상기 선행기술은 반도체 칩과 같은 미세한 전자 부품이 수납된 캐리어 테이프에서 비닐 커버를 분리하고 분리된 비닐 커버를 길이 방향으로 반으로 접어서 베이스 테이프와 반대 방향으로 배출시키면서 일정 간격으로 절단하여 배출되는 비닐 커버가 원활하게 배출될 수 있도록 하는 부품 실장기용 캐리어 테이프 자동 공급 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다. 그리고 상기 선행기술은 테이프 피더 본체, 캐리어 테이프가 권취된 릴이 장착되는 릴 거치대, 캐리어 테이프의 베이스 테이프로부터 비닐 커버를 분리하는 테이프 가이드부, 구동부, 테이프 가이드부에서 분리된 비닐 커버를 길이 방향으로 반으로 접으면서 테이프 피더 본체의 측면 후방으로 배출시키는 비닐 커버 배출부로 이루어지고 그리고 비닐 커버 배출부는 플레이트, 제1 로울러 및 제2 로울러로 이루어진 부품 실장기용 캐리어 테이프 자동 공급 장치에 대하여 개시하고 있다.

부품 테이프 공급기와 관련된 다른 선행기술로 특허공개번호 제2009-0068336호 ‘부품 테이프 공급기’가 있다. 상기 선행기술은 공급기에 의해 공급될 수 있는 부품의 종류의 수를 제한하고 추가의 부품 테이프를 동일한 채택 지점에 공급하기 위하여 요구되는 시간과 곤란성으로 인하여 발생되는 문제를 해결하기 위한 것으로 각각 개별의 부품 테이프를 입수하여 전진시키도록 구성된 적어도 2개의 입력 모듈, 부품 테이프 공급기 내에 위치 결정되어 상기 적어도 2개의 입력 모듈 중 어느 하나에 의해 입수되어 전진된 상기 개별의 부품 테이프 내에 수용된 부품을 노출시키는 단일 부품 노출 모듈 및 상기 부품 테이프 공급기로부터 상기 입수되어 전진된 부품 테이프를 제거하도록 구성된 단일 출력 모듈을 포함하는 부품 테이프 공급기에 대하여 개시하고 있다.

부품 테이프 공급기와 관련된 다른 선행기술로 특허등록번호 제0987836호 ‘캐리어 테이프 로딩 장치’가 있다. 캐리어 테이프가 소진된 상태에서 새로운 릴을 로딩하는 과정에서 작업의 연속성이 유지되지 않아 작업 시간이 길어지고 캐리어 테이프의 소진 여부를 확인하기 위하여 작업자가 캐리어 테이프 공급 상태를 감시하여야 하는 문제를 해결하기 위한 것으로 이송되는 캐리어 테이프의 하부면을 지지하면서 캐리어 테이프의 공급 각도를 변화시키도록 경사부와 수평부가 형성된 하부 지지대, 수평부의 상부에 형성되고 하부면이 수평부와 평행한 각도로 형성되며 탄성 부재를 구비하여 이송 중인 제1 캐리어 테이프의 상부면에 힘을 가하는 제1 패드 및 경사부의 상부에 형성되고 하부면이 경사부와 평행한 각도로 형성되며 탄성부재를 구비하여 제1 캐리어 테이프의 상부에 겹쳐진 상태로 로딩이 되는 제2 캐리어 테이프의 상부면에 힘을 가하는 제2 패드를 포함하는 캐리어 테이프 로딩 장치에 대하여 개시하고 있다.

공급 장치와 관련된 다른 선행기술로 특허등록번호 제1020561호 ‘캐리어 테이프 공급장치’가 있다. 상기 선행기술은 새로운 캐리어 테이프를 로딩하는 과정에서 작업의 연속성이 유지되지 않는 문제 및 배출된 커버 테이프가 서로 엉킬 수 있는 문제를 해결하기 위하여 캐리어 테이프가 공급되는 로딩부, 로딩부에서 이송된 캐리어 테이프에 수납된 부품을 노출시키는 픽업부, 픽업부에서 분리된 커버 테이프를 후방 배출시키는 커버 테이프 배출부 및 구동부를 포함하고, 구동부는 모터, 제1 구동 전달부, 제2 구동 전달부, 제1 벨트 및 제2 벨트를 구비하며, 픽업부로의 구동력 전달은 제1 구동부 전달부에 의하여 이루어지고, 로딩부로의 구동력 전달은 제2 구동 전달부, 제1 벨트 및 제2 벨트에 의하여 이루어지고, 상기 커버 테이프 배출부로의 구동력 전달은 제2 구동 전달부 및 제1 벨트에 의하여 이루어지고, 픽업부는 베이스 테이프와 커버 테이프를 제1 접착층에서 분리시키는 칼날부와 칼날부의 측부에 이격되어 형성되며 칼날부로 분리된 커버 테이프가 제2 접착층에 결합된 상태로 캐리어 테이프의 길이 방향으로 접히도록 하는 폴딩 가이드부와 칼날부 및 폴딩 가이드부에서 캐리어 테이프의 외측으로 비스듬하게 연장되며 폴딩 가이드부에서 접힌 커버 테이프의 상하면이 반전되어 베이스 테이프 상에 겹치도록 유도하는 반전 유도부를 포함하고, 상기 칼날부에 대향하는 폴딩 가이드부의 측부 끝단은 제2 접착층의 상부까지 연장된 것을 특징으로하는 캐리어 테이프 공급 장치에 대하여 개시하고 있다.

공급 장치와 관련된 또 다른 선행기술로 특허공개번호 제2012-0033221호 ‘캐리어 테이프 공급 장치’가 있다. 상기 선행기술은 복수 개의 흡착 노즐이 복수 개의 부품을 동시에 픽업하여 생산성이 향상되고 캐리어 테이프에서 분리된 커버 비닐이 안정적으로 접힌 상태로 배출될 수 있도록 하기 위하여 캐리어 테이프 공급부, 부품이 픽업될 위치로 캐리어 테이프의 이송을 가이드하는 테이프 가이더 및 커버 비닐을 분리하고 픽업될 부품을 노출시키는 테이프 셔터로 이루어진 부품 픽어부 및 분리된 커버 비닐을 접어서 배출하는 커버 비닐 배출부를 포함하고, 테이퍼 셔터는 복수 개의 수납 공간에 수납된 부품을 동시에 픽업하기 위하여 복수 개의 부품을 노출시킬 수 있도록 구성된 캐리어 테이프 공급 장치에 대하여 개시하고 있다.

선행기술 또는 공지된 기술은 공급 장치의 작동 과정에서 커버 테이프의 분리 과정에서 일부 부품의 위치가 변경되는 문제 또는 작업의 연속성의 유지되지 못하는 문제를 해결하기 위한 방법을 제시하고 있다. 그러나 선행기술에서 개시된 장치는 부품의 크기에 따라 작동되거나 또는 구조적으로 부품의 위치 변경이 되거나 또는 픽업 지점을 정확하게 감지하여 그에 따라 작업이 이루어지는 것과 같은 전체 작업 공정이 연속적으로 정확하게 진행될 수 있는 자동 공급 장치에 대하여 개시하고 있지 아니하다.

본 발명은 선행기술이 가진 이와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로 아래와 같은 목적을 가진다.

본 발명의 목적은 픽업 공정이 진행되고 있는 캐리어 테이프와 함께 대기 캐리어 테이프가 배치되어 적어도 하나의 캐리어 테이프가 자동으로 연속 공급이 될 수 있도록 하는 캐리어 테이프 자동 공급 장치를 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 적어도 하나의 캐리어 테이프가 연속적으로 자동 공급되면서 캐리어 테이프의 이송 과정에서 전자 부품의 노출 정도가 조절될 수 있도록 베이스 테이프로부터 커버 테이프를 분리시키고 이로 인하여 커버 테이프의 분리 공정이 자동으로 이루어지도록 하면서 전자 부품의 크기에 대응되도록 커버 테이프의 접힘 정도가 조절될 수 있도록 하는 캐리어 테이프 자동 공급 장치를 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 피더의 동작 개시에 따라 캐리어 테이프의 위치가 감지되어 캐리어 테이프의 로딩 및 픽업 위치 이동이 자동 공정으로 이루어질 수 있도록 하는 캐리어 테이프 자동 공급 장치를 제공하는 것이다.

본 발명의 적절한 실시 형태에 따르면, 캐리어 테이프의 공급 장치는 하나의 투입 경로를 통하여 적어도 하나의 캐리어 테이프의 공급 및 부품의 이송이 가능하고, 상기 적어도 하나의 캐리어 테이프에서 하나 이상의 캐리어 테이프는 공급 대기가 되어 공급 중인 하나의 캐리어 테이프에 연속하여 자동으로 공급이 된다.

본 발명의 다른 적절한 실시 형태에 따르면, 상기 공급 중인 캐리어 테이프로부터 부품을 감지하는 부품 센서를 더 포함하고, 부품 센서에 의하여 캐리어 테이프의 후단 부분에 부품의 존재 여부가 탐지되어 공급 중인 캐리어 테이프의 이송 및 대기 상태의 캐리어 태이프의 이송이 제어된다.

본 발명의 또 다른 적절한 실시 형태에 따르면, 높이 조절 유닛의 앞쪽 또는 뒤쪽에 위치하는 압착 유닛을 더 포함한다.

본 발명의 또 다른 적절한 실시 형태에 따르면, 캐리어 테이프의 자동 공급 장치는 공급 중인 하나의 캐리어 테이프와 하나 이상의 캐리어 테이프가 공급 대기가 되어 연속적으로 공급이 될 수 있도록 하는 높이 조절 유닛과 캐리어 테이프의 부품을 감지하는 부품 센서를 가지는 투입 모듈; 및 투입 모듈로부터 이송되는 캐리어 테이프로부터 커버 테이프를 분리시키는 픽업 모듈을 포함한다.

본 발명의 또 다른 적절한 실시 형태에 따르면, 투입 모듈은 캐리어 테이프로부터 커버 테이프(C)의의 분리를 용이하도록 하는 비닐 지그를 더 포함한다.

본 발명의 또 다른 적절한 실시 형태에 따르면, 커버 테이프는 캐리어 테이프를 밀착시키는 밀착 부재, 길이 방향으로 서로 다른 두께와 폭을 가지는 분리 부재 및 유도 가이드로 이루어진 테이프 가이드에 의하여 분리된다.

본 발명의 또 다른 적절한 실시 형태에 따르면, 픽업 모듈는 캐리어 테이프의 이송 홀을 감지하는 테이프 센서 유닛을 더 포함한다.

본 발명의 또 다른 적절한 실시 형태에 따르면, 높이 조절 유닛은 제1 연결 링크와 제1 연결 링크와 한쪽 끝이 결합되고 같은 높이로 이동되는 제2 연결 링크로 이루어진다.

본 발명의 또 다른 적절한 실시 형태에 따르면, 픽업 모듈에 부품이 픽업이 되는 위치에 대한 기준이 되는 기준 표시가 설정된다.

본 발명의 또 다른 적절한 실시 형태에 따르면, 공급 중인 캐리어 테이프와 대기 중인 캐리어 테이프의 이송 및 이송 중단이 부품 센서 및 테이프 센서 유닛에 의하여 제어된다.

본 발명에 따른 자동 공급 장치는 수동으로 커버 테이프를 분리시킬 필요가 없도록 하는 것에 의하여 작업 능률이 향상될 수 있도록 한다는 이점을 가진다. 또한 본 발명에 따른 자동 공급 장치는 커버 테이프의 접히는 정도가 부품의 크기에 따라 조절될 수 있도록 하고 커버 테이프의 분리 방향과 분리 위치가 변경되도록 하는 것에 의하여 부품이 정해진 위치를 벗어나는 것이 방지될 수 있도록 한다는 장점을 가진다. 추가로 본 발명에 따른 자동 공급 장치는 캐리어 테이프의 장착 시간이 감소되도록 하면서 새로운 전자 부품의 공급을 위한 캐리어 테이프의 연결 및 교체 시간이 감속되도록 한다는 장점을 가진다. 아울러 본 발명에 따른 공급 방법은 캐리어 테이프에 수납된 미세 부품의 유무가 탐지될 수 있도록 하여 작업의 정밀도가 향상될 수 있도록 한다는 이점을 가진다.

도 1a는 본 발명에 따른 공급 장치의 실시 예에 대한 사시도를 도시한 것이다.
도 1b는 본 발명에 따른 공급 장치의 실시 예에 대한 정면도를 도시한 것이다.
도 1c는 본 발명에 따른 공급 장치에 적용되는 캐리어 테이프의 실시 예를 도시한 것이다.
도 2a는 본 발명에 따른 비닐 지그의 실시 예를 도시한 것이다.
도 2b는 본 발명에 따른 높이 조절 유닛 및 압착 유닛의 실시 예를 도시한 것이다.
도 2c는 본 발명에 따른 투입 모듈에서 캐리어 테이프가 이송되는 과정에 대한 실시 예를 도시한 것이다.
도 3은 픽업 모듈에 설치되는 테이프 가이드의 실시 예를 도시한 것이다.

아래에서 본 발명은 첨부된 도면에 제시된 실시 예를 참조하여 상세하게 설명이 되지만 제시된 실시 예는 본 발명의 명확한 이해를 위한 예시적인 것으로 본 발명은 이에 제한되지 않는다.

도 1a는 본 발명에 따른 공급 장치의 실시 예에 대한 사시도를 그리고 도 1b는 정면도를 각각 도시한 것이다. 그리고 도 1c는 본 발명에 따른 자동 공급 장치에 적용될 수 있는 캐리어 테이프의 실시 예를 도시한 것이다.

도 1a 및 도 1b를 참조하면, 본 발명에 따른 캐리어 테이프 공급 장치는 하나의 투입 경로를 통하여 적어도 하나의 캐리어 테이프의 공급 및 부품이 이송이 가능하도록 하고 그리고 공급 중인 하나의 캐리어 테이프(T)와 하나 이상의 캐리어 테이프(T)가 공급 대기가 되어 연속적으로 자동 공급이 될 수 있도록 하는 높이 조절 유닛(15)과 캐리어 테이프(T)의 부품을 감지하는 부품 센서(17)를 가지는 투입 모듈(100); 및 투입 모듈(11)로부터 이송되는 캐리어 테이프(T)로부터 커버 테이프(C)를 분리시키는 픽업 모듈(300)을 포함한다.

공급 장치(100)는 인쇄 회로 기판에 장착되는 각종 부품을 공급할 수 있는 장치를 자동화된 공정으로 이송시킬 수 있는 장치를 의미한다. 각각의 부품은 미리 결정된 순서에 따라 공급될 수 있어 인쇄 회로 기판에 장착이 될 수 있다. 본 발명에 따른 공급 장치는 하나의 투입 모듈을 통하여 다수 개의 캐리어 테이프가 연속적으로 자동으로 공급되어 픽업모듈로 차례대로 이송될 수 있도록 한다.

도 1c를 참조하면, 전자 부품은 베이스 테이프(B)에 형성된 포켓(P)에 수용되어 커버 테이프(C)에 의하여 밀봉된 형태로 캐리어 테이프(T)에 의하여 픽업 모듈(12)로 이송될 수 있다. 베이스 테이프(B)의 어느 한 측면 또는 양 측면을 따라 일정 간격으로 이송 홀(H)이 형성될 수 있고 아래에서 설명되는 스프라켓과 같은 이송 수단이 이송 홀(H)에 결합되고 스프라켓의 회전에 의하여 캐리어 테이프(T)가 이송될 수 있다. 커버 테이프(C)는 양 측면에 형성된 접착 부위(A)에 의하여 베이스 테이프(B)에 결합되어 이송 과정에서 포켓(P)에 수용된 전자 부품을 보호할 수 있다. 픽업 모둘(12)에서 커버 테이프(C)가 분리되고 전자 부품은 예를 들어 흡착 노즐과 같은 부품 픽업 수단에 의하여 인쇄 회로 기판의 정해진 위치로 이송되어 배치될 수 있다. 전자 부품의 규격에 따라 다양한 형태의 캐리어 테이프(T)가 이용될 수 있고 본 발명은 특정한 캐리어 테이프에 의하여 제한되지 않는다.

일반적으로 캐리어 테이프(T)는 릴(reel)과 같은 권취 장치에 의하여 공급 장치의 투입 모듈(11)로 제공될 수 있다.

투입 모듈(100)은 캐리어 테이프(T)의 이송 수단을 구동시키는 제1 구동 유닛(11), 하나의 캐리어 테이프(T)가 이송되는 과정 동안 다른 캐리어 테이프(T)를 대기 상태로 유지시키는 높이 조절 유닛(15), 커버 테이프(C)가 용이하게 분리되도록 모양을 형성하는 비닐 지그(13) 및 권취 장치로부터 투입 모듈(100)로 투입된 캐리어 테이프(T) 또는 캐리어 테이프(T)의 포켓(P)에 수용된 전자 부품을 감지하는 부품 센서(17)를 포함할 수 있다.

제1 구동 유닛(11)는 캐리어 테이프(T)를 이송시키는 예를 들어 스프라켓과 같은 이송 수단(111), 이송 수단(111)에 동력을 전달하는 모터와 같은 제1 구동 장치(112) 및 제1 구동 장치(112)의 동력을 제1 이송 수단(111)에 전달하기 위한 동력 전달 부재(113)를 포함할 수 있다.

제1 구동 장치(112)는 이 분야에서 공지된 임의의 형태가 될 수 있고 제어 장치(도시되지 않음)에 의하여 작동이 제어될 수 있다. 제1 구동 장치(112)의 동력은 예를 들어 기어 또는 벨트와 같은 동력 전달 부재(113)를 경유하여 이송 수단(111)에 전달될 수 있다. 그리고 이송 수단(111)에 의하여 캐리어 테이프(T)가 정해진 속도로 투입 모듈(100)로부터 이송 가이드를 경유하여 픽업 모듈(300)로 이송될 수 있다.

본 발명에 따르면, 비닐 지그(13)와 높이 조절 유닛(15)은 투입 대기 유닛을 형성할 수 있다. 투입 대기 유닛은 투입 모듈(100)로 투입된 캐리어 테이프(T)를 이동이 가능하도록 유지시키고, 캐리어 테이프(T)의 투입과 이송 과정에서 이송 수단(111)과 용이하게 결합이 되도록 하면서 이와 동시에 대기 상태의 캐리어 테이프(T)를 정해진 위치에 고정시키는 기능을 가질 수 있다.

부품 센서(17)에 의하여 캐리어 테이프(T)의 포켓(P)에 수용된 전자부품의 존재 여부가 탐지될 수 있다. 부품 센서(17)는 예를 들어 광 센서와 같은 것이 될 수 있지만 이에 제한되지 않는다. 부품 센서(17)는 투입 대기 유닛의 앞쪽 또는 뒤쪽에 설치될 수 있다.

일반적으로 공급이 되는 캐리어 테이프(T)의 후단에 부품이 존재하지 않고 캐리어 테이프가 연속적으로 공급이 되는 경우 먼저 공급되는 캐리어 테이프(T)의 후단 부분이 부품 센서(17)를 통과하게 되고 이어서 새로운 캐리어 테이프(T)의 앞쪽 부분이 공급된다. 이러한 경우 부품 센서(17)는 부품이 비어 있는 부분의 시작 위치와 비어 있는 부분의 수를 감지하여 제어 장치로 전송하게 된다. 부품 센서(17)에서 감지된 부품이 비어있는 캐리어 테이프(T)의 후단 부분이 길이에 의하여 픽업 모듈(200)의 제2 구동부(311)의 작동이 제어될 수 이다.

픽업 모듈(300)에서 공급이 진행되고 있는 캐리어 테이프(T)의 후단 부분이 픽업 지점에 도달하게 되면 제1 구동 유닛(111)이 작동이 일시적으로 정지되면서 새로운 캐리어 테이프(T)의 이송을 중지시키고 제2 구동 유닛(311)가 연속적으로 작동되어 포켓(P)에 수용된 부품이 소진된 캐리어 테이프를 픽업 위치로부터 배출시키게 된다. 그리고 제2 구동 유닛(311)은 부품 센서(17)에서 탐지된 부품이 비어있는 캐리어 테이프의 길이에 해당하는 만큼 작동하게 된다. 다만 캐리어 테이프(T)의 후단 부분에 부품 센서(17)와 픽업 위치 사이의 거리에 비하여 크거나 또는 새로운 캐리어 테이프가 공급되지 않는 다면 부품이 소진된 캐리어 테이프를 배출시키는 동작은 이루어지지 않을 수 있다

부품이 모두 소진이 된 캐리어 테이프(T)가 픽업 모듈(300)로부터 배출이 되면 다시 제1 구동 유닛(111)이 작동되어 새로운 캐리어 테이프(T)를 이송시키게 된다.

부품 센서(17)에 의하여 전자부품이 감지되어 제어 장치(도시되지 않음)로 전달이 되고 제1 구동 장치(112)의 구동에 의하여 제1 이송 수단(112)이 회전되어 캐리어 테이프(T)가 픽업 모듈(300)로 이송될 수 있다.

투입 모듈(100)로부터 이송된 캐리어 테이프(T)는 픽업 모듈(300)로 전달될 수 있다. 필요에 따라 투입 모듈(100)과 픽업 모듈(300) 사이에 캐리어 테이프(T)의 이동을 유도하기 위한 유도 가이드가 설치될 수 있다. 유도 가이드는 캐리어 테이프(T)의 아래쪽 면이 이송 면에 밀착되도록 하는 임의의 형상을 가질 수 있다. 유도 가이드는 투입 모듈(100) 또는 픽업 모듈(300)에 포함될 수 있다. 구체적으로 투입 모듈(100)의 끝 부분 또는 픽업 모듈(300)의 앞쪽 부분에 유도 가이드가 형성될 수 있다. 유도 가이드는 캐리어 테이프(T)를 투입 모듈(100)로부터 픽업 모듈(300)로 이송시킬 수 있는 임의의 형상을 가질 수 있고 본 발명은 유도 가이드의 구조에 의하여 제한되지 않는다.

픽업 모듈(300)은 예를 들어 스프라켓과 같은 이송 수단을 포함하는 제2 구동 유닛(31), 캐리어 테이프(T)의 구조를 감지하는 테이프 센서 유닛(33) 및 베이스 테이프(B)로부터 커버 테이프(C)의 한쪽 부분을 분리시키고 이로 인하여 커버 테이프(C)가 접힌 상태로 되면서 포켓(P)에 수용된 전자 부품의 노출되도록 하는 테이프 가이드(32)를 포함할 수 있다.

제2 구동 유닛(31)은 예를 들어 스텝 모터와 같은 모터와 같은 제2 구동 장치(312)에서 발생된 동력을 동력 전달 부재(313)를 통하여 제2 이송 수단(311)에 전달하여 캐리어 테이프(T)가 정해진 방향으로 이송되도록 한다.

제시된 실시 예에서 제1 구동 유닛(111)과 제2 구동 유닛(311)이 각각 투입 모듈(100)과 픽업 모듈(300)에 형성되고 각각 독립된 구동 수단(112, 312)에 의하여 작동되는 것으로 제시되어 있다. 그러나 제1 구동 유닛(112)과 제2 구동 유닛(312)은 하나의 구동 수단에 의하여 작동될 수 있다. 또한 제1 구동 유닛(112)과 제2 구동 유닛(312)은 동일하거나 서로 다른 구동 수단을 가질 수 있고 각각의 구동 수단은 모터를 포함하여 이 분야에서 공지된 임의의 구동 수단이 될 수 있고 본 발명은 제시된 실시 예에 제한되지 않는다.

픽업 모듈(300)에서 캐리어 테이프(T)의 이송 거리는 테이프 센서 유닛(33)에 의하여 탐지될 수 있다. 구체적으로 테이프 센서 유닛(33)은 캐리어 테이프(T)에 형성된 이송 홀(H)을 탐지하거나 또는 포켓(P)을 탐지하는 것에 의하여 캐리어 테이프(T)가 미리 결정된 거리만큼 이동되었는지 여부를 탐지하게 된다. 이로 인하여 캐리어 테이프(T)의 포켓(P)이 정해진 위치로 이동하게 되고 전자 부품이 픽업 위치로 정밀하게 제어되어 이동될 수 있다.

커버 테이프(C)는 테이프 가이드(32)에 의하여 베이스 테이프(B)로부터 정해진 형태로 분리될 수 있다. 커버 테이프(C)가 테이프 가이드(32)에 의하여 베이스 테이프(B)로부터 분리되면서 미리 정해진 형태로 접히게 된다. 이로 인하여 포켓(P)에 수용된 전자 부품이 예를 들어 흡착 노즐과 같은 장치에 의하여 픽업이 되어 인쇄 회로 기판의 정해진 위치로 이송될 수 있다.

전자 부품의 픽업이 이루어지고 캐리어 테이프(T)가 제2 이송 수단(311)에 의하여 이송이 되면서 베이스 테이프(B)와 커버 테이프(C)는 완전히 분리가 되어 각각 정해진 배출 경로를 통하여 배출될 수 있다. 구체적으로 커버 테이프(C)는 커버 테이프 배출 모듈에 의하여 투입 모듈(100)의 방향으로 배출될 수 있고 베이스 테이프(B)는 픽업 모듈(12)의 뒤쪽으로 배출될 수 있다. 커버 테이프(C) 또는 베이스 테이프(B)의 배출은 이 분야에서 공지된 방법에 따라 이루어질 수 있고 본 발명은 이에 제한되지 않는다.

아래에서 각각의 모듈에 설치된 장치에 대하여 설명된다.

도 2a는 본 발명에 따른 비닐 지그의 실시 예를 도시한 것이다.

비닐 지그(13)는 릴(reel)과 같은 권치 장치에 의하여 공급되는 캐리어 테이프(T)가 이송 과정이 진행되지 않는 동안 정해진 위치에서 유지되도록 하면서 이와 동시에 커버 테이프(C)가 베이스 테이프(B)로부터 쉽게 분리가 되도록 캐리어 테이프(T)의 모양을 형성하는 기능을 가진다.

도 2a를 참조하면, 비닐 지그(13)는 하부 고정 부재(131) 및 캐리어 테이프(T)에 연속적으로 일정한 형상을 만들면서 한쪽 끝이 하부 고정 부재(131)에 결합되어 탄성 부재(135)에 상하로 이동성을 가지도록 결합된 상부 성형 부재(132)로 이루어질 수 있다.

하부 고정 부재(131)는 대기 상태에 있거나 또는 이송 과정에 있는 캐리어 테이프(T)의 지지하고 그리고 상부 성형 부재(132)는 일정한 크기의 압력을 가하여 캐리어 테이프(T)의 전체 또는 일부가 반원형상의 단면을 가지도록 한다. 구체적으로 도 2a에 도시된 것처럼, 하부 고정 부재(131)의 폭 방향으로 중앙 부분에 형성 돌기(131a)가 형성되고 그리고 상부 성형 부재(132)는 연장 돌기(132a)를 가질 수 있다. 형성 돌기(131a)는 연장 돌기(132a)에 비하여 앞쪽(픽업 모듈(300)이 위치하는 방향)에 위치되고 반원형의 단면을 가질 수 있다. 그리고 연장 돌기(132a)는 뒤쪽(권취 장치의 방향)으로부터 아래쪽 방향으로 경사지면서 돌출되는 형상을 가질 수 있고 중앙 부분에 단면이 반원형이 되는 홈이 형성될 수 있다. 그리고 하부 고정 부재(131)과 상부 성형 부재(132)는 앞쪽 부분이 서로 결합되면서 상부 성형 부재(132)는 하부 고정 부재(131)에 대하여 전체적으로 경사지도록 위치될 수 있다. 또한 하부 고정 부재(131)와 상부 고정 부재(132)의 앞쪽은 스프링과 같은 탄성 부재(135)에 의하여 캐리어 테이프(T)가 통과하는 간격이 조절될 수 있다.

캐리어 테이프(T)가 비닐 지그(13)를 통과하면서 형성 돌기(131a)와 연장 돌기(132a)에 형성된 홈에 의하여 중앙 부분이 볼록한 형상이 될 수 있다 이와 같은 형상으로 인하여 픽업 모듈(300)의 테이프 가이드(32)에서 커버 테이프(C)가 베이스 테이프(B)로부터 쉽게 분리될 수 있도록 한다.

커버 테이프(C)의 분리를 용이하도록 하기 위한 다양한 구조의 비닐 지그(13)가 본 발명에 따른 공급 장치에 적용될 수 있고 본 발명은 제시된 실시 예에 제한되지 않는다.

도 2b는 본 발명에 따른 압착 유닛 및 높이 조절 유닛의 실시 예를 도시한 것이다. 그리고 도 2c는 본 발명에 따른 투입 모듈에서 캐리어 테이프가 이송되는 과정에 대한 실시 예를 도시한 것이다.

도 2b에 도시된 것처럼, 압착 유닛(14)는 수용 홈(23)과 수용 홈(23)의 내부에 설치되는 탄성 지지 부재(24)로 이루어질 수 있다. 수용 홈(23)은 공급 장치의 외부 커버의 한쪽 벽면에 형성될 수 있고 탄성 지지 부재(24)가 탄성력으로 지지되면서 일정 거리만큼 상하로 이동이 될 수 있도록 만들어질 수 있다. 탄성 지지 부재(24)는 예를 들어 압력 면(241)과 지지 측면(242)으로 이루어지는 판 스프링과 같은 소재로 만들어질 수 있다. 지지 측면(242)은 이송이 되는 캐리어 테이프(T)에 접촉이 되어 아래쪽으로 향하는 압력을 가할 수 있도록 만들어질 수 있다. 지지 측면(242)은 압력 면(24)의 양쪽 가장자리에서 각각 연장되고 꺾쇠 형상을 가질 수 있다. 지지 측면(242)은 압력 면(241)의 양쪽 가장자리로부터 서로 접근하도록 경사지면서 연장되는 하부 경사 부분(242a)와 하부 경사 부분(242a)의 끝 부분으로부터 다시 멀어지는 방향으로 연장되는 상부 경사 부분(242b)으로 이루어질 수 있다. 그리고 하부 경사 부분(242a)과 상부 경사 부분(242b)이 만나는 지점이 꺾인 부분이 될 수 있고 압력 면(241)은 꺾인 부분을 중심으로 상하로 이동될 수 있다.

압착 유닛(14)은 높이 조절 링크(15)의 앞쪽 또는 뒤쪽에 설치될 수 있고 그리고제시된 실시 예는 예시적인 것으로 다양한 구조를 가지는 압착 유닛(14)이 본 발명에 따른 공급 장치에 적용될 수 있다.

도 2b를 참조하면, 높이 조절 유닛(15)은 제1 연결 링크(151)과 제1 연결 링크(152)와 한쪽 끝이 결합되고 같은 높이로 이동되는 제2 연결 링크(152)로 이루어질 수 있다. 높이 조절 유닛(15)은 제1 연결 링크(151)과 제2 연결 링크(152)가 결합되는 접합 부위(152)을 중심으로 꺾인 형상을 가질 수 있다. 필요에 따라 접합 부분(153)은 이동 홈(155)를 따라 상하로 이동될 수 있도록 만들어질 수 있고 그리고 제1 연결 링크(151)과 제2 연결 링크(152)의 접합되지 않은 다른 끝은 상하로 이동될 수 있도록 만들어질 수 있다. 달리 말하면 제1 연결 링크(151)과 제2 연결 링크(152)는 접합 부위(153)를 중심으로 회전될 수 있도록 만들어질 수 있다.

제1 연결 링크(151)과 제2 연결 링크(152)의 사이에 높이 조절 부재(157)가 설치될 수 있고 높이 조절 부재(157)의 상하 이동에 의하여 제1 연결 링크(151)와 제2 연결 링크(152)의 경사각 또는 끝 부분의 높이가 조절될 수 있다. 또한 제1 연결 링크(151)의 바닥 면에 스프라켓과 같은 제1 이송 수단(111)의 끝 부분이 통과될 수 있도록 하는 이동 홈(155)이 형성될 수 있다.

제1 연결 링크(151)과 제2 연결 링크(152)는 다수 개의 캐리어 테이프(T)를 이송 대기 상태로 유지할 수 있고 제1 연결 링크(151)와 제2 연결 링크(152)의 각각의 끝 부분은 동일하거나 서로 다른 높이를 유지할 수 있다.

도 2c를 참조하면, 캐리어 테이프(T1, T2)는 압착 유닛(14)에 의하여 바닥 면에 밀착되어 이송되거나 또는 대기 투입 상태로 유지될 수 있다.

제1 이송 수단(111)에 의하여 이송이 되는 제1 캐리어 테이프(T1)의 위쪽에 제2 캐리어 테이프(T2)가 겹쳐진 형태로 이송 대기 상태로 유지될 수 있다. 제2 연결 링크(152)는 제1 링크(151)의 상하 이동에 따라 이동하게 되고 제1 링크(151)는 이송이 되고 있는 제1 캐리어 테이프의 위쪽 표면에 위치하게 되고 제1 링크(151)에 의하여 제1 캐리어 테이프(T1)의 위쪽에 겹쳐진 제2 캐리어 테이프(T2)의 이송이 방지될 수 있다. 제1 캐리어 테이프(T1)의 끝 부분이 제1 연결 링크(151)을 지나가게 되면 이에 따라 제1 연결 링크(152)가 한쪽 끝 부분이 위쪽으로 이동하게 되고 제1 링크(151)와 연계된 제2 연결 링크(152)의 끝 부분이 위쪽으로 이동하게 된다. 이후 제1 캐리어 테이프(T1)의 이송 과정이 진행되고 그리고 제1 연결 링크(151)에 의하여 이동이 차단된 제2 캐리어 테이프(T2)는 제1 캐리어 테이프(T1)의 끝 부분이 제2 캐리어 테이프(T2)의 끝 부분을 지나감에 따라 아래쪽으로 이동하게 된다. 그리고 제2 캐리어 테이프(T2)에 형성된 이송 홀이 제1 이송 수단(111)에 해당하는 스프라켓의 톱니에 결합되어 스프라켓의 회전에 따라 제2 캐리어 테이프(T2)가 이송될 수 있다. 제시된 실시 예에서 제1 연결 링크(151) 및 제2 연결 링크(152)는 제1 캐리어 테이프(T2) 또는 제2 캐리어 테이프)T2)의 두께에 관계없이 모든 형태의 캐리어 테이프에 적용될 수 있다는 이점을 가진다.

아래에서 픽업 모듈에서 커버 테이프가 분리되는 과정에 대하여 설명된다.

도 3은 픽업 모듈에 설치되는 테이프 가이드의 실시 예를 도시한 것이다.

위에서 설명을 한 것처럼(도 1a 및 도 1b 참조), 픽업 모듈(300)은 캐리어 테이프의 이송을 위한 제2 이송 수단(311), 제2 동력 전달 부재(313)를 이용하여 제2 이송 수단(311)에 동력을 전달하는 제2 구동 장치(312)를 포함하는 제2 구동 유닛(31); 캐리어 테이프를 감지하기 위한 테이프 센서 유닛(33); 및 베이스 테이프(B)로부터 커버 테이프(C)를 분리시키는 테이프 가이드(32)로 이루어질 수 있다. 테이프 센서 유닛(33)은 도 1a 및 도 1b에 도시되어 있고 테이프 가이드(32)의 앞쪽에 위치할 수 있다.

제2 이송 수단(312)은 제1 이송 수단(111)과 동일 또는 유사한 구조를 가질 수 있고 예를 들어 제2 이송 수단(311)은 스프라켓이 될 수 있고 제2 구동 장치(312)는 모터가 될 수 있다. 다른 한편으로 하나의 구동 장치에 의하여 제1 구동 유닛(11)과 제2 구동 유닛(31)이 작동될 수 있다. 구체적으로 제1 구동 유닛(11) 또는 제2 구동 유닛(31)에 모터가 설치되고 각각의 스프라켓은 기어 또는 벨트와 같은 다양한 동력 전달 수단에 의하여 모터에 연결될 수 있다.

테이프 센서 유닛(33)에 의하여 캐리어 테이프의 이송 거리가 정밀하게 결정될 수 있다.

테이프 센서 유닛(33)은 캐리어 테이프의 이송 홀(H)을 감지하거나 또는 캐리어 테이프의 재질을 감지할 수 있다. 일반적으로 캐리어 테이프의 이송 홀(H)은 일정 간격으로 배치되어 있고 스프라켓에 맞물려야 한다. 만약 스프라켓에 맞물리지 않는 이송 홀이 감지된다면 이송 거리의 오차가 발생될 수 있고 이에 대한 보상이 이루어질 수 있다. 다른 한편으로 캐리어 테이프에 따라 이송 홀 사이의 간격이 서로 다를 수 있다. 그리고 스프라켓의 피치는 정해진 규격을 가진다. 그러므로 이송 홀을 감지하는 것에 의하여 스프라켓의 피치 간격과 이송 홀 간격의 상관 관계가 결정될 수 있다. 상관 관계에 따라 이송되어야 할 거리가 결정될 수 있고 이에 기초하여 모터의 회전 수가 결정될 수 있다. 이와 같은 방법으로 테이프 센서 유닛(33)은 캐리어 테이프의 이송 거리가 정밀하게 제어될 수 있도록 하면서 이송 거리의 오차가 감소될 수 있도록 한다.

도 1a에 제시된 실시 예와 관련된 설명에서 부품 센서(17)에 의하여 캐리어 테이프(T) 후단 부분의 부품이 비어있는 위치가 탐지되면 제1 구동 유닛(11)의 작동이 중단되고 제2 구동 유닛(31)의 작동에 의하여 공급 상태에 있는 캐리어 테이프가 배출되는 것으로 설명이 되었다. 공급 상태에 있는 캐리어 테이프가 배출되면 제1 구동 유닛(31)이 다시 구동이 되고 이로 인하여 새로운 캐리어 테이프가 이동되면서 캐리어 테이프가 테이프 센서 유닛(33)에 의하여 탐지된다. 그리고 제2 구동 유닛(31)이 정지하여 캐리어 테이프의 위치가 감지되고 그리고 다시 캐리어 테이프가 이송이 될 수 있다. 이후 캐리어 테이프가 테이프 센서 유닛(33)으로부터 제2 이송 수단(312)에 해당하는 스프라켓까지 정해진 거리만큼 이송이 되어 스프라켓 이빨에 맞물리는 위치에서 멈추게 되고 다시 제2 구동 유닛(31)이 제1 구동 유닛(11)과 연동되어 구동되면서 캐리어 테이프를 테이프 가이드(32)로 이송시키게 된다. 테이프 가이드(32)에서 커버 테이프의 분리에 의하여 부품이 노출되어 픽업 위치에 도달하게 되면 다시 부품의 픽업을 위하여 캐리어 테이프의 이송이 멈추게 된다. 그리고 부품이 픽업이 되면 다시 동일한 작동 과정이 반복될 수 있다.

테이프 가이드(32)에 의하여 커버 테이프가 베이스 테이프로부터 분리될 수 있고 테이프 가이드(32)는 캐리어 테이프를 이송 경로의 바닥 면에 밀착시키는 밀착 부재(321), 길이 방향으로 서로 다른 두께와 폭을 가지면서 커버 테이프가 베이스 테이프로부터 분리되도록 하는 분리 부재(323), 분리 부재(323)에 의하여 베이스 테이프로부터 분리되기 시작하는 커버 테이프를 정해진 폭 만큼 분리시키는 한편 접혀질 수 있도록 하는 유도 가이드(325)를 포함할 수 있다.

캐리어 테이프는 밀착 부재(321)에 의하여 바닥 면에 밀착된 상태로 이송이 될 수 있고 밀착 부재는 중간 부분이 꺾인 판형으로 유연성을 가지는 소재로 만들어질 수 있다. 밀착 부재(321)를 통과한 캐리어 테이프는 분리 부재(323)에 도달하게 되면 커버 테이프의 한쪽 부분이 베이스 테이프로부터 분리되기 시작한다. 분리 부재(323)는 한쪽 부분이 날카로우면서 폭이 좁고 연장되는 부분은 폭이 넓고 두꺼운 두께로 가지는 구조로 만들어질 수 있다. 연장되는 부분의 최대 폭은 분리되는 커버 테이프의 폭에 비하여 작을 수 있다.

커버 테이프의 분리되는 폭은 캐리어 테이프가 유도 가이드(325)를 통과하면서 점점 커지게 된다. 유도 가이드(325)은 캐리어 케이프가 진행되는 방향으로 폭이 점점 넓어질 수 있고 마주 보고 있는 대응 가이드(325a)와 경계 면(G)을 따라 일정한 간격을 형성할 수 있다. 경계 면(G)은 사선 형태가 되고 유도 가이드(325)의 아래쪽 면에 경계 면을 따라 연장되는 계단 면(327)이 형성될 수 있다. 분리된 커버 테이프는 이송이 되면서 계단 면(327)에 의하여 밀리게 되고 이로 인하여 커버 테이프의 분리된 면은 분리되지 않은 면으로 겹쳐지게 되고 이로 인하여 두 겹으로 겹쳐진 커버 테이프가 배출 모듈을 통하여 배출될 수 있다. 이와 같이 유도 가이드(325)의 아래쪽에 경계 면을 따라 계단 면(327)을 형성하는 것에 의하여 커버 테이프의 접힘 구조가 간단하게 되도록 하면서 부품의 크기에 관계없이 항상 부품의 바깥쪽으로 커버 테이프가 접히도록 만들 수 있다.

위에서 설명을 한 것처럼, 테이프 가이드(32)는 밀착 부재(321), 분리 부재 및 유도 가이드(325)와 같은 장치를 포함할 수 있다. 본 발명에 따르면 밀착 부재(321), 분리 부재 및 유도 가이드(325)를 포함하는 테이프 가이드(32)는 단일 부재로 성형이 되어 일체형으로 만들어질 수 있다. 테이프 가이드(32)가 일체형으로 만들어지는 것에 의하여 이송에 따른 오차를 감소시키면서 제조 비용이 감소될 수 있도록 하면서 테이프 가이드(32) 전체가 공급 장치로부터 분리 및 결합이 가능하도록 한다는 이점을 가진다. 달리 말하면 테이프 가이드(32)는 공급 장치로부터 분리 가능하도록 설치될 수 있다.

커버 테이프의 분리에 의하여 전자 부품이 노출되면 흡착 장치에 의하여 부품이 인쇄 회로 기판으로 이송되어 장착될 수 있다. 이러한 과정에서 부품이 픽업이 되는 위치가 픽업 장치에게 미리 알려지는 것이 유리하다. 예를 들어 기준 표시(Fiducial Mark)가 있고 픽업은 기준 표시로부터 일정 거리에 위치하게 된다면 부품의 픽업 위치(P)가 기준 표시에 기초하여 일괄적으로 정해지게 된다. 이로 인하여 픽업 장비는 항상 기준 표시로부터 일정 거리에서 부품 픽업을 하게 된다. 이와 같은 기준 표시(34)가 픽업 위치의 앞쪽에 설정될 수 있고 픽업 장치는 기준 표시(34)를 탐지하여 부품 픽업의 위치를 정확하게 알 수 있게 된다. 기준 표시(34)는 픽업 장치가 인식할 수 있는 픽업 모듈(300)의 임의의 위치에 설정될 수 있고 기준 표시(34)로부터 부품이 픽업이 되는 위치는 미리 픽업 장비에 입력될 수 있다.

다양한 구조를 가지는 테이프 가이드가 본 발명에 따른 공급 장치에 적용될 수 있고 본 발명은 제시된 실시 예에 제한되지 않는다.

위에서 본 발명은 제시된 실시 예를 참조하여 상세하게 설명이 되었지만 이 분야에서 통상의 지식을 가진 자는 제시된 실시 예를 참조하여 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위에서 다양한 변형 및 수정 발명을 만들 수 있을 것이다. 본 발명은 이와 같은 변형 및 수정 발명에 의하여 제한되지 않으며 다만 아래에 첨부된 청구범위에 의하여 제한된다.

100: 투입 모듈 300: 픽업 모듈
11: 제1 구동 유닛 13: 비닐 지그
14: 압착 유닛 15: 높이 조절 유닛
17: 부품 센서
111: 제1 이송 수단 112: 제1 구동 장치
113: 제1 동력 전달 부재 131: 하부 고정 부재
132: 상부 성형 부재 135: 탄성 부재
151: 제1 연결 링크 152: 제2 연결 링크
157: 높이 조절 부재 153: 접합 부분
154: 통과 홈 155: 이동 홈
23: 수용 홈 24: 탄성 지지 부재
241: 압력 면 242: 지지 측면
242a: 하부 경사 부분 242b: 상부 경사 부분
31: 제2 구동 유닛 32: 테이프 가이드
33: 테이프 센서 유닛
311: 제2 이송 수단 312: 제2 구동 장치
313: 제2 동력 전달 부재 321: 밀착 부재
323: 분리 부재 325: 유도 가이드
325a: 대응 가이드 327: 계단 면

Claims

캐리어 테이프 공급 장치에 있어서,
하나의 투입 경로를 통하여 각각 부품이 적재된 적어도 하나의 캐리어 테이프가 투입이 되고, 상기 투입이 된 적어도 하나의 캐리어 테이프 중 가장 아래쪽에 위치하는 하나의 캐리어 테이프는 이송이 되고, 나머지 캐리어 테이프는 이송이 되는 캐리어 테이프에 겹쳐진 형태로 공급 대기가 되고 그리고 이송 중인 하나의 캐리어 테이프의 끝 부분이 겹치진 형태를 벗어나면 이송 중인 캐리어 테이프와 접하고 있는 공급 대기 중인 캐리어 테이프가 자동 공급이 되는 것을 특징으로 하는 캐리어 테이프 자동 공급장치.
청구항 1에 있어서, 상기 공급 중인 캐리어 테이프로부터 부품을 감지하는 부품 센서(17)를 더 포함하고, 부품 센서(17)에 의하여 캐리어 테이프의 후단 부분에 부품의 존재 여부가 탐지되어 공급 중인 캐리어 테이프의 이송 및 대기 상태의 캐리어 테이프의 이송이 제어되는 것을 특징으로 하는 캐리어 테이프 자동 공급 장치.
청구항 1에 있어서, 높이 조절 유닛(15)의 앞쪽 또는 뒤쪽에 위치하는 압착 유닛(14)을 더 포함하는 캐리어 테이프 자동 공급 장치.
캐리어 테이프 자동 공급 장치에 있어서,
공급 중인 하나의 캐리어 테이프(T)와 하나 이상의 캐리어 테이프(T)가 공급 대기가 되어 연속적으로 공급이 될 수 있도록 하는 높이 조절 유닛(15)과 캐리어 테이프(T)의 부품을 감지하는 부품 센서(17)를 가지는 투입 모듈(100); 및
투입 모듈(11)로부터 이송되는 캐리어 테이프(T)로부터 커버 테이프(C)를 분리시키는 픽업 모듈(200)을 포함하는 캐리어 테이프 자동 공급 장치.
청구항 4에 있어서, 투입 모듈(100)은 캐리어 테이프(T)의 전체 또는 일부가 반원형상의 단면모양을 형성하도록 하는 비닐 지그(13)를 더 포함하는 캐리어 테이프 자동 공급 장치.
청구항 4에 있어서, 커버 테이프(C)는 캐리어 테이프(T)를 밀착시키는 밀착 부재(321), 길이 방향으로 서로 다른 두께와 폭을 가지는 분리 부재(323) 및 유도 가이드(325)로 이루어진 테이프 가이드(32)에 의하여 분리되는 것을 특징으로 하는 캐리어 테이프 자동 공급 장치.
청구항 4에 있어서, 픽업 모듈(200)은 캐리어 테이프(T)의 이송 홀(H)을 감지하는 테이프 센서 유닛(33)을 더 포함하는 캐리어 테이프 자동 공급 장치.
청구항 4에 있어서, 높이 조절 유닛(15)은 제1 연결 링크(151)와 제1 연결 링크(152)와 한쪽 끝이 결합되고 같은 높이로 이동되는 제2 연결 링크(152)로 이루어진 것을 특징으로 하는 캐리어 테이프 자동 공급 장치.
청구항 4에 있어서, 픽업 모듈(200)에 부품이 픽업이 되는 위치에 대한 기준이 되는 기준 표시(34)가 설정된 것을 특징으로 하는 캐리어 테이프 자동 공급 장치.
청구항 7에 있어서, 공급 중인 캐리어 테이프와 대기 중인 캐리어 테이프의 이송 및 이송 중단이 부품 센서(17) 및 테이프 센서 유닛(32)에 의하여 제어되는 것을 특징으로 하는 캐리어 테이프 자동 공급 장치.