JP6472609B2 - 流体動圧軸受装置及びこれを備えたモータ、並びに流体動圧軸受装置の樹脂部品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、流体動圧軸受装置及びこれを備えたモータ、並びに流体動圧軸受装置に組み込まれる樹脂部品の製造方法に関する。

流体動圧軸受装置は、軸部材の外周面と軸受部材の内周面との間のラジアル軸受隙間に満たされた流体膜（例えば油膜）の圧力により、軸部材を相対回転自在に非接触支持するものである。流体動圧軸受装置は、その高回転精度および静粛性から、情報機器（例えば、ＨＤＤ等の磁気ディスク駆動装置、ＣＤ，ＤＶＤ，ブルーレイディスク等の光ディスク駆動装置、ＭＤ，ＭＯ等の光磁気ディスク駆動装置）のスピンドルモータ、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴンスキャナモータ、プロジェクタのカラーホイール、あるいは電気機器の冷却ファン等に使用されるファンモータなどの小型モータ用として好適に使用される。

流体動圧軸受装置を構成する部品は、金属で形成されることが多いが、近年、コストを抑える観点から、樹脂製の部品を使用することがある。例えば、下記の特許文献１に示されている流体動圧軸受装置では、ハウジングを樹脂の射出成形で形成し、この樹脂製のハウジングの外周面をモータベースの内周面に接着固定している。

しかし、樹脂の射出成形品の表層には、ポリマーの配向が強く、ち密な構造のスキン層が形成されているため、その表面は、ポリマーレベルの微小な凹部の少ない平滑な面となっている。このような平滑な面に接着剤を塗布しても、十分な接着力が得られず、ハウジングとモータベースとの固定強度、ひいては、モータ全体の剛性が低下し、ロータの振動特性が低下する恐れがある。

そこで、下記の特許文献１には、樹脂製のハウジングの外周面に、アルカリエッチング処理等の表面処理を施すことにより、スキン層を除去する方法が示されている。このように、ハウジングの外周面のスキン層を除去して、多数の微小凹部を有するコア部分を表面に露出させれば、微小凹部に接着剤が入り込んでアンカー効果を発揮することにより、接着強度の向上が期待できる。

特開２００５−２８２７７０号公報

しかし、アルカリエッチング処理は、樹脂表面のスキン層を腐食作用により除去するものであるため、除去されずに残ったコア部分の表面もダメージを受けており、ベース樹脂やこれに含まれる充填剤が脱落しやすい状態となる。このため、ベース樹脂や充填剤がハウジングの外周面から脱落し、ハウジングの内部に充填される潤滑流体にコンタミとして混入する恐れがある。

また、樹脂製ハウジングの外周面のスキン層を、研磨等の機械加工により除去することも考えられる。しかし、機械加工による除去は、装置が大掛かりとなって費用が嵩むと共に、砥石から脱落した研磨材がハウジングに付着し、これがハウジングの内部に充填される潤滑流体にコンタミとして混入する恐れがある。

以上のような問題は、ハウジングに限らず、流体動圧軸受装置に組み込まれ、他部品と接着固定される部品を樹脂の射出成形品とする場合に同様に生じる。

以上の事情に鑑み、本発明は、潤滑流体へのコンタミの混入や高コスト化などの不具合を招くことなく、流体動圧軸受装置に組み込まれる樹脂部品と他部品との接着強度を高めることにある。

前記課題を解決するためになされた本発明は、流体動圧軸受装置に組み込まれ、外周面又は内周面に、他部品に接着固定される固定面が設けられた樹脂部品を製造するための方法であって、樹脂の射出成形により、前記樹脂部品と略同一形状の樹脂部品原形を形成する工程と、前記樹脂部品原形を金型に圧入することにより、前記樹脂部品原形の固定面のスキン層を除去する工程とを有するものである。

このように、樹脂部品を金型に圧入し、樹脂部品の外周面又は内周面に設けられた固定面のスキン層を除去することにより、コア部分を樹脂部品の表面に露出させることができる。これにより、樹脂部品の固定面に多数の微小凹部が設けられるため、固定面に塗布した接着剤が微小凹部に入り込んでアンカー効果を発揮し、他部品との接着強度が高められる。

また、上記のように、金型への圧入により樹脂部品のスキン層を除去することで、アルカリエッチングのように樹脂部品の表面が腐食作用によるダメージを受けないため、ベース樹脂や充填剤がハウジングの外周面から脱落しにくく、コンタミが生じにくい。また、金型への圧入によるスキン層の除去は、研磨による場合と比べて簡素な装置で行うことができると共に、砥石を用いないため研磨材がコンタミとなる事態を回避できる。

上記のように樹脂部品を金型に圧入すると、樹脂部品のうち、金型と摺動した部分（すなわちスキン層が除去された部分）に圧入痕が形成される。従って、本発明は、樹脂の射出成形品からなり、外周面又は内周面に、他部品に接着固定される固定面が設けられた樹脂部品を備えた流体動圧軸受装置であって、他部品に接着固定される前の前記樹脂部品の固定面に圧入痕が形成されていることを特徴とする流体動圧軸受装置として特徴づけることもできる。

上記の樹脂部品からなり、外周面に前記圧入痕が形成されたハウジングと、前記ハウジングの内周面に固定された軸受スリーブと、前記軸受スリーブの内周に挿入された軸部材と、前記軸部材の外周面と前記軸受スリーブの内周面との間のラジアル軸受隙間に満たされた潤滑流体の動圧作用で前記軸部材を相対回転自在に支持するラジアル軸受部とを備えた流体動圧軸受装置は、ハウジングの外周面をモータベース等の他部品の内周面に強固に接着固定することができる。

上記の流体動圧軸受装置において、金型への圧入によりハウジングの外周面のスキン層を除去すると、除去したスキン層が圧入痕の端部にバリとして付着することがある。このバリが、流体動圧軸受装置の組立時等にハウジングから脱落すると、ハウジングの内部に充填される潤滑流体にコンタミとして混入する恐れがある。そこで、前記ハウジングが、筒状の側部と、該側部の軸方向一方側を閉塞する底部とを備えている場合、前記圧入痕の軸方向一方側の端部に、バリあるいはバリの除去痕が設けられるように、前記ハウジングを金型に圧入することが好ましい。このように、ハウジングの外周面のうち、開口部から離反した位置にバリあるいはバリの除去痕を設けることで、組立時にハウジングから脱落したバリや、除去加工により除去したバリが、ハウジングの開口部から内部に侵入する恐れを低減できる。

前記ハウジングの外周面に、大径部と、その軸方向一方側に配された小径部とを設け、前記大径部に前記圧入痕が設けられ、前記小径部には前記圧入痕が設けられていない構成とすれば、固定に必要な領域のみが金型に圧入されるため、圧入負荷が軽減されて作業が容易化される。

このとき、前記圧入痕の軸方向一方側の端部に付着したバリを、大径部と小径部との段差で形成された空間に収容すれば、組立時に他部品と接触してバリが脱落する恐れを低減できる。さらに、このバリを、前記小径部と前記他部品の内周面との間に供給された接着剤により捕捉すれば、組立後にハウジングからバリが脱落する事態を確実に回避することができる。

以上のように、金型への圧入により樹脂部品の表面のスキン層を除去することにより、アルカリエッチングや研磨加工でスキン層を除去する場合のような潤滑流体へのコンタミの混入や高コスト化の問題を招くことなく、他部品との接着強度を高めることができる。

スピンドルモータの断面図である。 上記スピンドルモータに組み込まれた本発明の一実施形態に係る流体動圧軸受装置の断面図である。 上記流体動圧軸受装置の軸受スリーブの断面図である。 上記軸受スリーブの下面図である。 上記流体動圧軸受装置のハウジングの上面図である。 スキン層を除去する前のハウジング（ハウジング原形）の断面図である。 ハウジングのスキン層除去工程を示す断面図であり、ハウジング原形を金型に挿入する前の状態を示す。 ハウジングのスキン層除去工程を示す断面図であり、ハウジング原形を金型に圧入する直前の状態を示す。 ハウジングのスキン層除去工程を示す断面図であり、ハウジング原形を金型に圧入している途中の状態を示す。 ハウジングのスキン層除去工程を示す断面図であり、図７（ｃ）からさらにハウジング原形を降下させた状態を示す。 ハウジングのスキン層除去工程を示す断面図であり、スキン層を除去したハウジング原形（ハウジング）を金型から排出した状態を示す。 ハウジングの外周面に接着剤を塗布した状態を示す断面図である。 ハウジングをモータベースの内周に挿入した状態を示す断面図である。 他の実施形態に係る流体動圧軸受装置の断面図である。

図１に、ＨＤＤのディスク駆動装置に用いられるスピンドルモータを示す。このスピンドルモータは、流体動圧軸受装置１と、流体動圧軸受装置１の軸部材２に固定されたディスクハブ３と、半径方向隙間を介して対向させたステータコイル４およびロータマグネット５と、モータベース６とを備えている。ステータコイル４はモータベース６に固定され、ロータマグネット５はディスクハブ３に固定される。モータベース６の内周面には、流体動圧軸受装置１のハウジング７が接着により固定される。ディスクハブ３には、所定枚数（図示例では２枚）のディスクＤが保持される。ステータコイル４に通電すると、ロータマグネット５が回転し、これに伴って、ディスクハブ３に保持されたディスクＤが軸部材２と一体に回転する。

流体動圧軸受装置１は、図２に示すように、軸部材２と、内周に軸部材２が挿入された軸受スリーブ８と、内周面に軸受スリーブ８が固定されたハウジング７と、ハウジング７の開口部に配設されるシール部材９とを備える。本実施形態では、ハウジング７が、樹脂で射出成形された樹脂部品である場合を示す。尚、以下の説明では、便宜上、軸方向でハウジング７の開口側を上方、その反対側を下方という。

軸部材２は、例えばステンレス鋼等の金属材料で形成され、軸部２ａと、軸部２ａの下端に設けられたフランジ部２ｂとを備えている。軸部２ａには、円筒状の外周面２ａ１と、上方へ向けて漸次縮径したテーパ面２ａ２とが形成される。

軸受スリーブ８は、焼結金属で円筒状に形成され、具体的には、銅系、鉄系、あるいは銅鉄系の焼結金属で形成される。軸受スリーブ８の内周面８ａには、動圧溝が形成される。本実施形態では、上下に離隔した２箇所の領域に、図３に示すようなヘリングボーン形状の動圧溝８ａ１，８ａ２が形成される。図示例では、上側の領域に形成された動圧溝８ａ１は軸方向非対称形状とされ、具体的に、軸方向略中央部に設けられた環状丘部よりも上方の軸方向寸法Ｌ１が、環状丘部よりも下方の軸方向寸法Ｌ２よりも大きい。一方、下側の領域に形成された動圧溝８ａ２は軸方向対称形状とされる。

軸受スリーブ８の下側端面８ｂには、図４に示すようなスパイラル形状の動圧溝８ｂ１が形成される。図示例の動圧溝８ｂ１は、潤滑流体を内径側に押し込むポンプインタイプである。軸受スリーブ８の外周面８ｃには、複数（図示例では３本）の軸方向溝８ｃ１が円周方向等間隔に設けられる。軸受スリーブ８の上側端面８ｄには、図３に示すように、環状溝８ｄ１と、環状溝８ｄ１の内径側に設けられた複数の半径方向溝８ｄ２とが形成される。

ハウジング７は、筒状（図示例では円筒状）の側部７ａと、側部７ａの下方の開口部を閉塞する円盤状の底部７ｂとを有する。ハウジング７は、少なくとも側部７ａが樹脂の射出成形品からなり、本実施形態では、側部７ａ及び底部７ｂが樹脂で一体に射出成形される。

ハウジング７を形成する樹脂は主に熱可塑性樹脂であり、例えば、非晶性樹脂として、ポリサルフォン（ＰＳＵ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリフェニルサルフォン（ＰＰＳＵ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）等、結晶性樹脂として、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリアミド（ＰＡ）等を用いることができる。また、上記の樹脂に、充填材として、例えばガラス繊維や炭素繊維等の繊維状充填材、チタン酸カリウム等のウィスカー状充填材、マイカ等の鱗片状充填材、炭素繊維、カーボンブラック、黒鉛、カーボンナノマテリアル、金属粉末等の繊維状又は粉末状の導電性充填材を用いることができる。これらの充填材は、単独で用い、あるいは、二種以上を混合して使用しても良い。

ハウジング７の側部７ａの内周面７ａ１には、軸受スリーブ８の外周面８ｃが圧入、隙間接着、圧入接着（接着剤介在下での圧入）等の適宜の手段により固定される。側部７ａの外周面７ａ２には、軸方向中間部に設けられた大径部（以下、大径外周面７ａ２１と言う）と、大径外周面７ａ２１の上方に設けられた小径部（以下、第１小径外周面７ａ２２と言う）と、大径外周面７ａ２１の下方に設けられた小径部（以下、第２小径外周面７ａ２３と言う）とが形成される。大径外周面７ａ２１と第１小径外周面７ａ２２との間には、これらを連続するテーパ面７ａ２４が設けられる。

ハウジング７の底部７ｂの上側端面７ｂ１には、図５に示すようなスパイラル形状の動圧溝７ｂ１０が形成される。図示例の動圧溝７ｂ１０は、潤滑流体を内径側に押し込むポンプインタイプである。

ハウジング７は、射出成形工程及びスキン層除去工程を経て製造される。射出成形工程では、図示しない金型で形成されたキャビティに溶融樹脂を射出し、この樹脂を冷却して固化させることにより、図６に示すハウジング原形１７を形成する。このハウジング原形１７は、図２に示すハウジング７と略同一形状を有し、側部１７ａ及び底部１７ｂを有する。側部１７ａの外周面１７ａ２には、大径外周面１７ａ２１、第１小径外周面１７ａ２２、及び第２小径外周面１７ａ２３が設けられる。大径外周面１７ａ２１と第１小径外周面１７ａ２２との間には、これらを連続するテーパ面１７ａ２４が設けられる。ハウジング原形１７の大径外周面１７ａ２１の径は、ハウジング７の大径外周面７ａ２１の径よりも僅かに大きい。本実施形態では、ハウジング原形１７の射出成形と同時に、底部１７ｂの上側端面１７ｂ１に動圧溝７ｂ１０（図５参照）が型成形される。尚、動圧溝７ｂ１０の形成方法はこれに限らず、エッチングやプレス成形等の後加工により形成してもよい。

次に、スキン層除去工程では、図７（ａ）〜（ｅ）に示すように、ハウジング原形１７を金型（ダイ１０）の内周に圧入する。ダイ１０の内径Ｄ１（内周面１０ａの径）は、ハウジング原形１７の大径外周面１７ａ２１の径Ｄ２よりも小さく、ハウジング原形１７の第１小径外周面７ａ２２の径Ｄ３及び第２小径外周面７ａ２３の径Ｄ４よりも大きい（Ｄ２＞Ｄ１＞Ｄ４＞Ｄ３）。例えば、ハウジング７の外径がφ５〜φ１０ｍｍである場合、ダイ１０の内径Ｄ１とハウジング原形１７の大径外周面１７ａ２１の径Ｄ２との径差（圧入代）は０．２〜０．５ｍｍ程度とされる。

本実施形態では、図７（ａ）に示すように、ハウジング原形１７の開口部を下向きにした状態で、図示しない上パンチでハウジング原形１７の底部１７ｂを上方から押し下げ、ハウジング原形１７を開口部側からダイ１０の内周に挿入する。そして、図７（ｂ）に示すように、ハウジング原形１７の第１小径外周面１７ａ２２がダイ１０の内周に挿入され、さらに、ハウジング原形１７のテーパ面１７ａ２４とダイ１０の内周面１０ａの上端開口部とが当接することにより、ハウジング原形１７とダイ１０の内周面１０ａの軸心が一致する。

ハウジング原形１７を上パンチでさらに押し下げることにより、図７（ｃ）に示すように、ハウジング原形１７の大径外周面１７ａ２１が、ダイ１０の内周面１０ａに圧入される。このとき、図７（ｃ）の拡大図に示すように、ダイ１０の上端開口部で、ハウジング原形１７の大径外周面１７ａ２１の表層（スキン層）が削り取られ、この削り取られた表層がバリＢとして大径外周面１７ａ２１に付着する。

ハウジング原形１７を上パンチでさらに押し下げると、ハウジング原形１７の第２小径外周面１７ａ２３がダイ１０の内周に挿入される｛図７（ｄ）参照｝。このとき、バリＢは、ハウジング原形１７の大径外周面１７ａ２１の端部に付着し、第２小径外周面１７ａ２３とダイ１０の内周面１０ａとの間の空間に収容される。さらにハウジング原形１７を降下させると、大径外周面１７ａ２１のスキン層が除去されたハウジング原形１７（すなわちハウジング７）が、ダイ１０の内周から下方に排出される｛図７（ｅ）参照｝。以上により、ハウジング７が完成する。

以上のような工程を経て製造されたハウジング７の外周面７ａ２には、圧入痕Ｍが設けられる。本実施形態では、図２に示すように、ハウジング７の大径外周面７ａ２１の全域に圧入痕Ｍ（点線で示す）が設けられる。圧入痕Ｍが設けられた大径外周面７ａ２１は、スキン層が除去され、コア部分が露出している。一方、ハウジング７の第１小径外周面７ａ２２及び第２小径外周面７ａ２３には、圧入痕Ｍは設けられておらず、スキン層が全域に設けられている。このため、大径外周面７ａ２１は、第１小径外周面７ａ２２及び第２小径外周面７ａ２３よりも表面粗さが大きい。大径外周面７ａ２１の底部７ｂ側の端部には、上記のスキン層除去工程により生じたバリＢが付着している。本実施形態では、図２に拡大して示すように、バリＢが、大径外周面７ａ２１の下端から下方に突出している。バリＢは、大径外周面７ａ２１と第２小径外周面７ａ２３との段差で形成された空間に収容される。詳しくは、大径外周面７ａ２１を下方に延長した円筒面と第２小径外周面７ａ２３との径方向間領域に、バリＢが収容される。

シール部材９は、樹脂あるいは金属で環状に形成され、ハウジング７の側部７ａの内周面７ａ１の上端部に接着や圧入等により固定される。シール部材９の下側端面９ｂは、軸受スリーブ８の上側端面８ｄに当接している。シール部材９の内周面９ａは、軸部２ａの外周面に設けられたテーパ面２ａ２と半径方向で対向し、これらの間に下方へ向けて半径方向寸法を漸次縮小させた楔状のシール空間Ｓが形成される。軸部材２の回転時には、シール空間Ｓが毛細管力シールおよび遠心力シールとして機能し、ハウジング７の内部に満たされた潤滑油の外部への漏れ出しを防止する。

上記の構成部品からなる流体動圧軸受装置１の内部に、潤滑流体としての潤滑油が注入される。これにより、軸受スリーブ８の内部空孔を含む流体動圧軸受装置１の内部空間が潤滑油で満たされ、油面は常にシール空間Ｓの範囲内に維持される。尚、潤滑流体として、油の他、グリースや磁性流体を使用してもよい。

上記の流体動圧軸受装置１が、モータベース６の内周面６ａに接着固定される。具体的には、ハウジング７の外周面７ａ２が、モータベース６の内周面６ａに、隙間接着により固定される。本実施形態では、ハウジング７の外周面７ａ２全体にＵＶ照射を施した後、図８（ａ）に示すように、ハウジング７の外周面７ａ２に接着剤を塗布する。図示例では、大径外周面７ａ２１の全域と、その上下両側のテーパ面７ａ２４及び第２小径外周面７ａ２３の一部を覆う領域に、接着剤Ｇが塗布される。このとき、大径外周面７ａ２１と第２小径外周面７ａ２３との間の段差を埋めるように接着剤Ｇを塗布することにより、大径外周面７ａ２１の下端に設けられたバリＢ（図２参照）が接着剤Ｇで覆われる。

その後、接着剤Ｇが塗布された流体動圧軸受装置１をモータベース６の内周に下方から挿入し、両者を嵌合させる｛図８（ｂ）参照｝。これにより、ハウジング７の大径外周面７ａ２１の全域とモータベース６の内周面６ａとの間に接着剤Ｇが介在すると共に、余分な接着剤Ｇが、ハウジング７の第２小径外周面７ａ２３とモータベース６の内周面６ａとの間の空間Ｐに収容される。その後、接着剤を硬化させることで、ハウジング７とモータベース６とが固定される。本実施形態では、接着剤として熱硬化性接着剤が使用され、ハウジング７とモータベース６とを接着剤を介して嵌合させた後、これらを加熱することで接着剤を硬化させて、両部材が固定される。このように、ハウジング７の外周面７ａ２のうち、大径外周面７ａ２１の全域と、テーパ面７ａ２４及び第２小径外周面７ａ２３の一部が、モータベース６の内周面６ａに接着固定される固定面となる。

上記のように、ハウジング７の外周面７ａ２のうち、モータベース６に接着固定される固定面として機能する大径外周面７ａ２１には、モータベース６に固定される前の状態で圧入痕Ｍが形成されている。従って、ハウジング７の大径外周面７ａ２１には多数の微小凹部を有するコア部分が露出しており、この微小凹部に接着剤が入り込むことでアンカー効果が発揮され、接着強度が高められる。本実施形態では、スキン層が除去されたハウジング７の大径外周面７ａ２１にＵＶ照射を施すことで、大径外周面７ａ２１が活性化されて接着剤との濡れ性が向上するため、接着強度がさらに高められる。

また、圧入痕Ｍの下端に付着したバリＢが、大径外周面７ａ２１と第２小径外周面７ａ２３との段差で形成される空間に収容されているため、流体動圧軸受装置１をモータベース６の内周に挿入する際に、バリＢがモータベース６と接触してハウジング７から脱落する恐れを低減できる。また、ハウジング７の大径外周面７ａ２１の下端に付着したバリＢは、上記の空間Ｐに供給された接着剤で捕捉されるため、バリＢが脱落してコンタミとして潤滑油に混入する事態を防止できる。特に、上記のように、予め、バリＢを覆うように接着剤Ｇを塗布しておくことで、ハウジング７をモータベース６の内周に挿入する際に、モータベース６との接触によりバリＢがハウジング７から脱落した場合でも、未硬化の接着剤でバリＢを確実に捕捉することができる。また、本実施形態では、ハウジング７の大径外周面７ａ２１の下端にバリＢが付着しているため、バリＢが配された空間Ｐとハウジング７の開口部（シール空間Ｓ）とが、ハウジング７の大径外周面７ａ２１とモータベース６の内周面６ａとの接着固定部で遮断される。これにより、万が一、バリＢが接着剤Ｇから脱落した場合でも、脱落したバリＢがハウジング７の開口部から潤滑油に混入する事態を確実に防止できる。

上記のような流体動圧軸受装置において、軸部材２が回転すると、軸受スリーブ８の内周面８ａと軸部２ａの外周面２ａ１との間にラジアル軸受隙間が形成される。そして、軸受スリーブ８の内周面８ａに形成された動圧溝８ａ１，８ａ２によりラジアル軸受隙間の油膜の圧力が高められ、この動圧作用によって軸部材２を回転自在に非接触支持する第１ラジアル軸受部Ｒ１及び第２ラジアル軸受部Ｒ２が構成される。

これと同時に、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１と軸受スリーブ８の下側端面８ｂとの間にスラスト軸受隙間が形成されると共に、フランジ部２ｂの下側端面２ｂ２とハウジング７の底部７ｂの上側端面７ｂ１との間にスラスト軸受隙間が形成される。そして、軸受スリーブ８の下側端面８ｂに形成された動圧溝８ｂ１、及びハウジング７の底部７ｂの上側端面７ｂ１に形成された動圧溝７ｂ１０により、各スラスト軸受隙間の油膜の圧力が高められ、軸部材２を両スラスト方向に回転自在に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｔ１及び第２スラスト軸受部Ｔ２が構成される。

このとき、軸受スリーブ８の内周面８ａの上側領域に形成された動圧溝８ａ１が軸方向非対称形状であるため、軸部材２の回転に伴ってラジアル軸受隙間の潤滑油を下向きに押し込むポンピング力が発生する。これにより、ラジアル軸受隙間→第１スラスト軸受部Ｔ１のスラスト軸受隙間→軸方向溝８ｃ１→環状溝８ｄ１及び半径方向溝８ｄ２→ラジアル軸受隙間という経路を潤滑油が循環するため、ハウジング７の内部に満たされた潤滑油に局部的な負圧が発生することを防止できる。

また、上記のように、ハウジング７の外周面７ａ２とモータベース６の内周面６ａとが強固に接着固定されているため、流体動圧軸受装置１とモータベース６とが強固に固定され、モータ全体として高い剛性を有する。これにより、ディスクハブ３の振動が抑えられ、ディスクＤの読み取り精度が向上する。

本発明は上記の実施形態に限られない。例えば、図９に示す実施形態は、ハウジング７の大径外周面７ａ２１が、外周面７ａ２の下端に設けられた面取り部７ａ２５まで達している点で、上記の実施形態と異なる。この場合、上記実施形態と同様の手順｛図７（ａ）〜（ｅ）参照｝でハウジング原形１７がダイ１０に圧入することにより、ハウジング７の大径外周面７ａ２１の全域に圧入痕Ｍが形成される。大径外周面７ａ２１の下端にはバリＢが付着している。詳しくは、大径外周面７ａ２１を下方に延長した円筒面と面取り部７ａ２５との径方向間領域に、バリＢが収容される。ハウジング７をモータベース６に固定する際には、ハウジング７の面取り部７ａ２５とモータベース６の内周面６ａとで形成される空間に接着剤が供給され、この接着剤によりバリＢが捕捉される（図示省略）。

また、上記の実施形態では、ハウジング７に付着したバリＢを残したまま、これを接着剤で覆う場合を示したが、これに限らず、ハウジング７のスキン層を除去した後、バリＢを後加工により除去してもよい。この場合、大径外周面７ａ２１の下端にバリの除去痕が設けられる（図示省略）。バリの除去加工は、スキン層除去工程の後に別工程で行ってもよいし、上パンチの形状を工夫することでスキン層の除去と同時に行ってもよい。

また、スキン層除去工程において、ハウジング原形１７の内周にコアピンを嵌合させ、ハウジング原形１７の側部１７ａを内径側から支持した状態で、ハウジング原形１７をダイ１０の内周に圧入してもよい。これにより、ダイ１０への圧入によりハウジング原形１７が内径向きに変形する事態を防止し、スキン層を確実に除去することができる。

また、上記の実施形態では、ハウジング７の側部７ａ及び底部７ｂを樹脂で一体成形した場合を示したが、これに限らず、側部７ａと底部７ｂを別体に形成してもよい。この場合、側部７ａを樹脂の射出成形品からなる樹脂部品として、その外周面７ａ２に圧入痕が設けられる。

また、上記の実施形態では、樹脂部品がハウジング７である場合を示したが、これに限らず、ハウジング７と接着固定されるシール部材９や軸受スリーブ８を樹脂の射出成形品からなる樹脂部品としてもよい。あるいは、ハウジング７と軸受スリーブ８を軸受部材として樹脂で一体成形する場合、これを樹脂部品としてもよい。これらの場合、樹脂製のシール部材９、軸受スリーブ８、あるいは軸受部材の外周面に、圧入痕が設けられる。

また、上記の実施形態では、ハウジング７の外周面のスキン層を除去する場合を示したが、これに限らず、例えばハウジング７の内周に金型（ピン）を圧入することにより、ハウジング７の内周面７ａ１のスキン層を除去してもよい（図示省略）。

また、上記の実施形態では、軸受スリーブ８の内周面８ａにヘリングボーン形状の動圧溝８ａ１，８ａ２を形成した場合を示したが、これに限らず、スパイラル形状の動圧溝や、軸方向に沿って延びるステップ形状の動圧溝を形成してもよい。また、上記の実施形態では、軸受スリーブ８の内周面８ａの軸方向に離隔した２箇所に動圧溝８ａ１，８ａ２を形成したが、これらを軸方向に連続させてもよいし、あるいは、へリングボーン形状の動圧溝を一組のみ形成してもよい。また、軸受スリーブ８の内周面８ａを円筒面とし、これに対向する軸部材２の軸部２ａの外周面２ａ１に動圧溝を形成してもよい。

また、上記の実施形態では、軸受スリーブ８の下側端面８ｂにスパイラル形状の動圧溝８ｂ１を形成した場合を示したが、これに限らず、ヘリングボーン形状やステップ形状等の他の形状の動圧溝を形成してもよい。また、軸受スリーブ８の下側端面８ｂを平坦面とし、これに対向する軸部材２のフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１に動圧溝を形成してもよい。

また、本発明は、軸部材の回転を支持する軸回転型の流体動圧軸受装置に限らず、軸部材が固定され、軸受スリーブが回転する軸固定型の流体動圧軸受装置や、軸部材及び軸受スリーブの双方が回転する流体動圧軸受装置に適用することもできる。

また、上記の流体動圧軸受装置は、ＨＤＤのスピンドルモータに限らず、他の情報機器のスピンドルモータ、レーザビームプリンタのポリゴンスキャナモータ、プロジェクタのカラーホイール、あるいは電気機器のファンモータに適用することができる。

１ 流体動圧軸受装置
２ 軸部材
３ ディスクハブ
４ ステータコイル
５ ロータマグネット
６ モータベース
７ ハウジング（樹脂部品）
７ａ２１ 大径外周面（大径部）
７ａ２２ 第１小径外周面
７ａ２３ 第２小径外周面（小径部）
８ 軸受スリーブ
９ シール部材
１０ ダイ（金型）
１７ ハウジング原形（樹脂部品原形）
Ｒ１，Ｒ２ ラジアル軸受部
Ｔ１，Ｔ２ スラスト軸受部
Ｓ シール空間
Ｂ バリ
Ｇ 接着剤
Ｍ 圧入痕

Claims (8)

1. 樹脂の射出成形品からなり、外周面又は内周面に、他部品に嵌合した状態で接着固定される固定面が設けられた樹脂部品を有する流体動圧軸受装置であって、
   前記他部品に嵌合される前の前記樹脂部品の固定面に圧入痕が形成されていることを特徴とする流体動圧軸受装置。
2. 前記樹脂部品からなり、外周面に前記圧入痕が形成されたハウジングと、前記ハウジングの内周面に固定された軸受スリーブと、前記軸受スリーブの内周に挿入された軸部材と、前記軸部材の外周面と前記軸受スリーブの内周面との間のラジアル軸受隙間に満たされた潤滑流体の動圧作用で前記軸部材を相対回転自在に支持するラジアル軸受部とを備えた請求項１記載の流体動圧軸受装置。
3. 前記ハウジングが、筒状の側部と、該側部の軸方向一方側を閉塞する底部とを備え、前記圧入痕の軸方向一方側の端部に、バリあるいはバリの除去痕が設けられた請求項２に記載の流体動圧軸受装置。
4. 前記ハウジングの外周面に、大径部と、その軸方向一方側に配された小径部とを設け、前記大径部に前記圧入痕が設けられ、前記小径部には前記圧入痕が設けられていない請求項３に記載の流体動圧軸受装置。
5. 前記圧入痕の軸方向一方側の端部に付着したバリが、前記大径部と前記小径部との段差で形成された空間に収容された請求項４記載の流体動圧軸受装置。
6. 前記バリが、前記ハウジングの外周面の小径部と前記他部品の内周面との間に供給された接着剤により捕捉された請求項５に記載の流体動圧軸受装置。
7. 請求項２〜６の何れかに記載の流体動圧軸受装置と、前記他部品としてのモータベースと、前記モータベースに固定されたステータコイルと、前記ステータコイルと対向して配置されたマグネットとを備え、
   前記ハウジングの外周面と前記モータベースの内周面とが接着固定されたモータ。
8. 流体動圧軸受装置に組み込まれ、外周面又は内周面に、他部品に接着固定される固定面が設けられた樹脂部品を製造するための方法であって、
   樹脂の射出成形により、前記樹脂部品と略同一形状の樹脂部品原形を形成する工程と、前記樹脂部品原形を金型に圧入することにより、前記樹脂部品原形の固定面のスキン層を除去する工程とを有する樹脂部品の製造方法。

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