JP6462488B2 - 薄板回路基板、フレキシャー、及び溶接方法 - Google Patents

薄板回路基板、フレキシャー、及び溶接方法 Download PDF

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Description

本発明は、ヘッド・サスペンションのフレキシャー等に適用され薄板配線基板、ヘッド・サスペンションのフレキシャー、及び溶接方法に関する。
ハードディスク・ドライブにおいては、高速で回転するハードディスク上をスライダーが僅かに浮上してデータの書き込み、読み取りを行う。スライダーを支持するヘッド・サスペンションは、特許文献１に記載され、図２８のように、ヘッド・サスペンション１００のロード・ビーム１０１及びベース・プレート１０３に対しフレキシャー１０５が取り付けられている。
フレキシャー１０５は、金属基板１０７上に配線部１０９が設けられ、タング部１１０に支持したスライダー１１１の読取用素子及び書込用素子に配線部１０９が接続されている。このヘッド・サスペンションでは、フレキシャー１０５とロード・ビーム１０１やベース・プレート１０３とは、一般にレーザー溶接による溶接部１１３、１１５、１１７、１１９等で接合され、フレキシャー１０５のテール部１０５ａがベース・プレート１０３外へ延設されている。
レーザー溶接による溶接部１１３、１１５、１１７、１１９は、その配置場所のバランスやスペースに鑑み、配線間や配線外に適宜設けられる。配線間に溶接部１１７、１１９を設ける場合は、電気特性の劣化を防ぐため、対となる配線の間を避けている。
ところで、レーザー溶接時、配線付きフレキシャー１０５を、接合対象のロード・ビーム１０１やベース・プレート１０３と密着させることは、スポット溶接による溶接打点品質の観点から非常に重要となる。溶接時に前記密着が不十分となって隙間ができると、孔開きや飛び散り、変形と言った不良ナゲットが形成されることになる。
また、配線付きフレキシャー１０５の金属基板１０７は、薄いため、密着させるには溶接治具で溶接部周りをしっかりと押さえつける必要がある。
図２９は、図２８のヘッド・サスペンションの溶接部の一つを概略的に示す要部概略拡大平面図、図３０は、溶接部を溶接冶具との関係で概略的に示す要部概略拡大断面図、図３１は、フレキシャーを取り付けた小型のヘッド・サスペンションの要部平面図、図３２は、図３１のヘッド・サスペンションの溶接部を概略的に示す要部概略拡大平面図、図３３は、溶接部を溶接冶具との関係で概略的に示す要部概略拡大断面図である。
従来は、図２８〜図３０のように、配線部１０９外に溶接部１１３等を設ける場合に、比較的スペースが有ったため、比較的大きな突片部１１４を配線部９外に突出形成することができ、溶接治具１２３の貫通穴１２３ａが貫通する周回状の押さえ部１２３ｂにより溶接部１１３周りで突片部１１４を押さえるのは容易であった。
しかし近年はハードディスク・ドライブの小型化に伴いヘッド・サスペンションも小型化し、配線幅の広がりもあるため、図３１において、ロード・ビーム１０１への溶接では、例えば配線部１０９外に突出する突片部１２５も小さくなり、従来の溶接治具１２７により溶接部１２９の周りで突片部１２５を押さえることが次第に困難となってきていた。
これに対し、図３２、図３３のような溶接治具１２７の押さえ部１２７ｂを小型化することも考えられる。
しかし、押さえ部１２７ｂを小型化すると、製品と溶接治具１２７との位置決めが少しずれると、押さえ部１２７ｂによる突片部１２５の押さえが効かなくなる。
特に、ヘッド・サスペンションの製造においては、一つのフレームに多数の半製品が連なる連鎖品状態でレーザー溶接が行なわれるため、図３３のような形状の溶接治具１２７の押さえ部１２７ｂが、連鎖品の半製品ごとに備えられて全体で一体となっている。
この一体の溶接冶具１２７の各押さえ部１２７ｂが連鎖品の半製品に対して位置決めされるので、各押さえ部１２７ｂで各半製品の各溶接部１２９に対して位置ずれを生じ易く、押さえが効かなくなる問題を招くことになる。
なお、こうした小型化、或いは配線幅の広がり等による溶接部の押さえの問題を、突片部１２５を設けてロード・ビーム１０１に溶接結合する場合について説明したが、ベース・プレートに対する結合、突片部を設けない配線間での結合においても同様に招来する。また、他の製品の薄板回路基板においても起こり得る。
特開２００８−７１４０１号公報
解決しようとする問題点は、小型化や配線幅の広がりにより溶接部の押さえに困難を伴う点である。
本発明は、小型化や配線幅の広がりがあっても、溶接部の押さえを確実に行なわせることを可能とするために、金属製の支持層と、前記支持層の表面に複数の配線が絶縁層を介して配索された配線部とを備え、組み付け相手の金属製の板材に前記支持層がスポット溶接の溶接部により結合される薄板配線基板であって、 前記支持層は、前記スポット溶接の溶接部となる溶接予定箇所に応じて前記配線部と同一高さの凸部を備え、前記薄板配線基板に前記配線部外に突出形成され前記溶接部により前記結合を行わせる突片部を有し、前記凸部は、前記突片部に連続的に備えられ又は部分的に備えられたことを薄板配線基板の特徴とする。
前記薄板配線基板を用いたヘッド・サスペンションのフレキシャーであって、前記組み付け相手の金属製の板材は、前記ヘッド・サスペンションのロード・ビーム又はベース・プレートであり、前記支持層は、前記配線部が接続された読取用素子及び書込用素子を有するスライダーを備え、前記凸部は、前記ロード・ビーム又はベース・プレートに対する前記溶接部となる溶接予定箇所に応じて備えられたことをヘッド・サスペンションのフレキシャーの特徴とする。
前記薄板配線基板の溶接方法であって、作業台上に前記金属製の板材と前記薄板配線基板とを相互の位置を合わせて順次重ね、前記スポット溶接の溶接予定箇所に対応する貫通穴を備えた溶接冶具の平坦な面を前記配線部と前記凸部とに渡るように当てて前記貫通穴を前記スポット溶接の溶接予定箇所に合わせ、前記貫通穴から前記溶接予定箇所をスポット溶接して前記溶接部を形成することを薄板配線基板の溶接方法の特徴とする。
本発明の薄板配線基板は、上記構成であるから、小型化などによりスペースが抑制されても、組み付け相手の金属製の板材に薄板配線基板の支持層をスポット溶接するとき、スポット溶接の溶接部となる溶接予定箇所の周りで配線部と同一高さの凸部を含めて溶接冶具の平坦な面を当てることができ、スポット溶接の溶接部の押さえを確実に行わせることができる。
凸部は、配線部ではないので、その大きさ等を調整することができ、抑制されたスペースにおいても確実に配置することができる。
本発明のヘッド・サスペンションのフレキシャーは、上記構成であるから、スポット溶接の溶接部の押さえを確実に行わせ、凸部を抑制されたスペースにおいても確実に配置することができる。
本発明の溶接方法は、上記構成であるから、溶接冶具の貫通穴とスポット溶接の溶接予定箇所とが多少位置ずれしても、溶接冶具の平坦な面により配線部及び凸部を共に押さえ付けることができ、スポット溶接の溶接予定箇所の押さえを確実且つ容易に行わせることができる。
フレキシャーを取り付けた小型のヘッド・サスペンションの要部を示す平面図である。（実施例１） 図１のヘッド・サスペンションにおけるフレキシャーの長手方向中間部でロド・ビームに対する溶接部を示す要部拡大平面図である。（実施例１） 配線部及び凸部の断面構造を示すヘッド・サスペンションの要部拡大断面図である。（実施例１） 図１のヘッド・サスペンションにおけるフレキシャーの長手方向中間部でロード・ビームに対する溶接部を溶接冶具との関係で示す要部概略拡大平面図である。（実施例１） 図４のＶ−Ｖ線矢視における要部概略拡大断面図である。（実施例１） 変形例に係り、図１のヘッド・サスペンションにおけるフレキシャーの長手方向中間部でロード・ビームに対する溶接部を示す要部拡大平面図である。（実施例１） 変形例に係り、図１のヘッド・サスペンションにおけるフレキシャーの長手方向中間部でロード・ビームに対する溶接部を示す要部拡大平面図である。（実施例１） 変形例に係り、図１のヘッド・サスペンションにおけるフレキシャーの長手方向中間部でロード・ビームに対する溶接部を示す要部拡大平面図である。（実施例１） 変形例に係り、図１のヘッド・サスペンションにおけるフレキシャーの長手方向中間部でロード・ビームに対する溶接部を示す要部拡大平面図である。（実施例１） フレキシャーの先端部側での溶接部を示す要部概略拡大平面図である。（比較例） フレキシャーの先端部側での溶接部を示す要部概略拡大平面図である。（実施例２） 変形例に係り、フレキシャーの先端部側での溶接部を示す要部概略拡大平面図である。（実施例２） 変形例に係り、フレキシャーの先端部側での溶接部を示す要部概略拡大平面図である。（実施例２） 変形例に係り、フレキシャーの先端部側での溶接部を示す要部概略拡大平面図である。（実施例２） ヘッド・サスペンションにおけるフレキシャーの長手方向中間部でロード・ビームに対する配線間の溶接部を示す要部平面図である。（実施例３） 溶接部における凸部を示す要部拡大平面図である。（実施例３） 凸部の断面構造を示すヘッド・サスペンションの要部拡大断面図である。（実施例３） 変形例に係り、溶接部における凸部を示す要部拡大平面図である。（実施例３） 変形例に係り、溶接部における凸部を示す要部拡大平面図である。（実施例３） 変形例に係り、溶接部における凸部を示す要部拡大平面図である。（実施例３） （Ａ）は、変形例に係り、溶接部における凸部を示す要部拡大平面図、（Ｂ）は、（Ａ）の凸部の断面構造を示すヘッド・サスペンションの要部拡大断面図である。（実施例３） 変形例に係り、溶接部における凸部を示す要部拡大平面図である。（実施例３） 変形例に係り、溶接部における凸部を示す要部拡大平面図である。（実施例３） 変形例に係り、溶接部における凸部を示す要部拡大平面図である。（実施例３） 変形例に係り、溶接部における凸部を示す要部拡大平面図である。（実施例３ ） 変形例に係り、溶接部における凸部を示す要部拡大平面図である。（実施例３） 変形例に係り、溶接部における凸部を示す要部拡大平面図である。（実施例３） フレキシャーを取り付けたヘッド・サスペンションの平面図である。（従来例） 図２８のヘッド・サスペンションの溶接部の一つを示す要部概略拡大平面図である。（従来例） 溶接部を溶接冶具との関係で示す要部概略拡大断面図である。（従来例） フレキシャーを取り付けた小型のヘッド・サスペンションの要部平面図である。（従来例） 図３１のヘッド・サスペンションの溶接部を示す要部概略拡大平面図である。（従来例） 溶接部を溶接冶具との関係で示す要部概略拡大断面図である。（従来例）
小型化や配線幅の広がりがあっても、溶接部の押さえを確実に行なわせることを可能にするという目的を、本発明の薄板配線基板は、金属製の支持層と、前記支持層の表面に複数の配線が絶縁層を介して配索された配線部とを備え、組み付け相手の金属製の板材に前記支持層がスポット溶接の溶接部により結合される薄板配線基板であって、前記支持層は、前記スポット溶接の溶接部となる溶接予定箇所に応じて前記配線部と同一高さの凸部を備え、前記薄板配線基板に前記配線部外に突出形成され前記溶接部により前記結合を行わせる突片部を有し、前記凸部は、前記突片部に連続的に備えられ又は部分的に備えられたことで実現した。
前記支持層は、前記配線部の配線相互が離間して露出し前記溶接部による結合が行われる配線間部分を有し、前記凸部は、前記配線間部分で前記溶接部となる溶接予定箇所の周囲部に周回状に連続的に備えられ又は周回状に部分的に備えられてもよい。
本発明のヘッド・サスペンションのフレキシャーは、前記組み付け相手の金属製の板材が、前記ヘッド・サスペンションのロード・ビーム又はベース・プレートであり、前記支持層は、前記配線部が接続された読取用素子及び書込用素子を有するスライダーを備え、前記凸部は、前記ロード・ビーム又はベース・プレートに対する前記溶接部となる溶接予定箇所に応じて備えられてもよい。
本発明のヘッド・サスペンションのフレキシャーは、前記組み付け相手の金属製の板材が、前記ヘッド・サスペンションのロード・ビームであり、前記支持層は、前記配線部が接続された読取用素子及び書込用素子を有するスライダーを取り付けたタング部を先端部に備え、前記支持層は、前記タング部よりも突出して前記溶接部による結合が行われる先端部を有し、前記凸部は、前記先端部で前記溶接部となる溶接予定箇所の周辺部に備えられてもよい。
前記凸部は、前記先端部の縁部に備えられ又は前記先端部の縁部と前記溶接予定箇所及び前記配線部間とに備えられてもよい。
前記凸部は、前記ヘッド・サスペンションのスウェイ方向で対称に配置されてもよい。
前記凸部は、前記配線部と積層断面構造が同一であってもよい。
前記配線部は、前記支持層の表面に絶縁性のベース層を備え、前記凸部は、前記ベース層と同一の材質であってもよい。
本発明の薄板配線基板の溶接方法は、作業台上に前記金属製の板材と前記薄板配線基板とを相互の位置を合わせて順次重ね、前記スポット溶接の溶接予定箇所に対応する貫通穴を備えた溶接冶具の平坦な面を前記配線部と前記凸部とに渡るように当てて前記貫通穴を前記スポット溶接の溶接予定箇所に合わせ、前記貫通穴から前記溶接予定箇所をスポット溶接して前記溶接部を形成することで実現した。
［ヘッド・サスペンションの概要］
図１は、本発明の実施例１に係るフレキシャーを取り付けた小型のヘッド・サスペンションの要部を示す平面図である。なお、以下の説明において、左右とはフレキシャーの延長方向に交差する方向の両側（ヘッド・サスペンションのスウェイ方向の両側）であり、上下とは、フレキシャーの層厚方向の上下、前後とは、フレキシャーのタング部側を前、テール部側を後ろとする。なお、ヘッド・サスペンション１の基本的な構造は、適宜図２８のヘッド・サスペンション１００を参照する。
図１のヘッド・サスペンション１は、ロード・ビーム３及び図外のベース・プレートにフレキシャー５が取り付けられている。フレキシャー５は、薄板配線基板の一例であり、先端に読み取り書き込み用のスライダー（図示せず。）を支持している。なお、薄板配線基板としては、フレキシャー以外の他の電気部品の基板にも適用することができる。
このフレキシャー５は、金属基板７と配線部９とを備えている。金属基板７は、金属製の支持層であり、ステンレス鋼（ＳＳＴ）等のばね性を有する精密な金属薄板からなっている。金属基板７の板厚は、例えば１２μｍ〜２５μｍ程度に設定されている。配線部９は、金属基板７の表面に読取用及び書込用の複数の配線がほぼ左右方向に並列して配索されている。
このフレキシャー５は、ロード・ビーム３に沿って延設され、レーザーのスポット溶接によってロード・ビーム３やベース・プレートに所定箇所（図２８参照）で固着されている。ロード・ビーム３やベース・プレートは、組み付け相手の金属製の板材である。フレキシャー５の基端側には、テール部が延設され、フレキシャー５の先端側には、一対のアウトリガー部を介してタング部が設けられている。
タング部は、ロード・ビーム先端側のディンプル（図示せず）に当接支持される。タング部の表面に、スライダーを取り付けている。スライダーは、読取用素子及び書込用素子を有し、これらの素子に配線部９の読取用及び書込用の各配線がそれぞれ接続されている。
［凸部］
図２は、図１のヘッド・サスペンションにおけるフレキシャーの長手方向中間部でロード・ビームに対する溶接部を示す要部拡大平面図、図３は、配線部及び凸部の断面構造を示すヘッド・サスペンションの要部拡大断面図である。
図１、図２のように、金属基板７には、ロード・ビーム３の中間部の溶接箇所において面方向に翼形状の突片部７ａ、７ｂが左右一対一体に設けられている。突片部７ａ、７ｂは、配線部９外に突出形成され溶接部１１によりロード・ビーム３への結合を行わせるものである。
なお、図１、図２の溶接箇所における突片部７ａ、７ｂは、一例であり、ロード・ビーム３の他の箇所やベース・プレートにおける溶接箇所についても適用することができる。
突片部７ａ、７ｂには、スポット溶接の溶接部１１の周辺部に凸部１３が連続的に備えられている。凸部１３を周辺部に有する溶接部１１は、フレキシャー５単体においては、スポット溶接の溶接予定箇所に対応する。なお、凸部１３は、左右の突片部７ａ、７ｂに同一断面構造で平面から見て対称に形成されているため、左右同一符号を付し、図２以降右側の突片部７ａ及び凸部１３について説明し、左側の凸部についての説明は省略する。
凸部１３は、突片部７ａの縁部に沿って連続して形成され、配線部９に対して後述のように電気的には分離され、単なる凸部を構成している。
凸部１３は、前後に沿った縦部１３ａと左右に沿った横部１３ｂと縦部１３ａから配線部９に至る弧状部１３ｃとを有し、縦部１３ａ及び横部１３ｂ間と縦部１３ａ及び弧状部１３ｃ間とに第１アール部１３ｄ、第２アール部１３ｅが形成され、配線部９に渡って一体に連続したものである。
図３のように、凸部１３の断面は、本実施例において配線部９と積層断面構造が同一であり、凸部１３全体は、ダミー配線となっている。
配線部９は、ベース層１４と、配線１５ａ、１５ｂ、・・・と、カバー層１７とを断面構造として備えている。
ベース層１４は、絶縁性の樹脂、例えばポリイミドで形成され、金属基板７の表面に積層されて配線１５ａ、１５ｂ、・・・の絶縁性を確保している。このベース層１４は、各配線１５ａ、１５ｂ、・・・の背面（図３では、下側の面）に配策方向に沿って形成され、配策方向に交差する方向の断面において、各配線１５ａ、１５ｂ、・・・に沿ってその背面に左右方向に渡るように平たく形成されている。ベース層１４の層厚は、例えば１０μｍ〜２０μｍ程度に設定されている。ただし、この厚みは、要求される絶縁耐圧に応じて変更することが可能である。
各配線１５ａ、１５ｂ、・・・は、読取用及び書込用等の複数本が配策され、例えば銅等の高導電性金属からなっている。この各配線１５ａ、１５ｂ、・・・は、ベース層１４の表面に積層されて備えられ、例えば３〜１８μｍ程度の層厚を有している。
カバー層１７は、絶縁性の樹脂、例えばポリイミドで形成されている。カバー層１７は、配線部９の各配線１５ａ、１５ｂ、・・・を被覆している。カバー層１７の厚みは、例えば１〜５μｍ程度となっている。
凸部１３は、ベース層１９と、導体層２１と、カバー層２３とを積層断面構造として備え、均一断面形状で形成され、配線部９と同一高さに形成されている。凸部１３は、配線部９と同一高さであれば、図２の平面視で部分的に幅を異ならせることもできる。
ベース層１９は、配線部９のベース層１４に相当し、導体層２１は、同配線１５ａ、１５ｂ、・・・に相当し、カバー層２３は、同カバー層１７に相当している。これら凸部１３のベース層１９と導体層２１とカバー層２３とは、ダミー配線として配線部９のベース層１４と配線１５ａ、１５ｂ、・・・とカバー層１７との形成と同時に形成されている。
凸部１３のベース層１９は、矩形断面の導体層２１よりも幅広に形成され、導体層２１を安定して支持し、突片部７ａを外縁から幅を持って補強している。ベース層１９の外縁は、突片部７ａの外縁上に一致し、突片部７ａに沿っている。
凸部１３の導体層２１は、配線１５ａ、１５ｂ、・・・と同一の断面形状に形成され、凸部１３の芯をなしている。
凸部１３のカバー層２３は、導体層２１の上面及び側面を被覆し、上壁部２３ａ、側壁部２３ｂ、鍔部２３ｃを備えている。図２、図３のように、鍔部２３ｃの幅方向両縁は、ベース層１９の幅方向両縁と一致している。従って、鍔部２３ｃの幅方向外縁も突片部７ａの外縁に沿っている。
カバー層２３の上壁部２３ａの上面は、配線部９の上面９ａと同様に平坦に形成され、凸部１３の上壁部２３ａと配線部９の上面９ａとは、金属基板７から同一高さに設定されている。この同一な高さは、フラットな溶接治具の平坦な面により配線部９及び凸部１３を共に押さえ付けて力を伝達できればよく、その範囲において高さの誤差は許容される。
本実施例において凸部１３は、前記のように配線部９から連続して形成されているが、凸部１３の導体層２１は、配線１５ａ、１５ｂ、・・・から分離され、ベース層１９とカバー層２３とが、配線部９のベース層１４とカバー層１７とに一体に連続形成されている。
配線部９に対する電気的な分離は、凸部１３の連続方向の何れかにおいて行われていればよい。本実施例では、配線部９に対して連続する凸部１３の端部で分断されている。凸部１３の連続する中間部で分断させることもできる。
なお、凸部１３は、その上面或いは上縁が配線部９と同一高さであれば良く、高さ方向の縦断面形状は配線部９と異ならせることもできる。例えば、凸部１３の断面を半円形、半楕円形、台形、逆台形、三角形、逆三角形等、高さを保持できる形状であれば、種々変更することができる。鍔部２３ｃを無くし、ベース層１９の幅を狭く形成して単なる矩形断面にすることもできる。
また、凸部１３に導体層２１とカバー層２３とを設けることなく、ベース層１９と同一の材質で凸部１３全体を形成することもできる。つまり、金属基板７上に、ベース層１９のみを配線部９と同一高さに突出させて凸部１３に代えることもできる。
［溶接方法］
図４は、図１のヘッド・サスペンションにおけるフレキシャーの長手方向中間部でロード・ビームに対する溶接部を溶接冶具との関係で示す要部概略拡大平面図、図５は、図４のＶ−Ｖ線矢視における要部概略拡大断面図である。
なお、図４、図５では単一のヘッド・サスペンションでの単一の溶接部で説明するが、製造は、ヘッド・サスペンション半製品の複数の連鎖品について複数の溶接予定箇所を一枚のフラットな溶接治具により押さえ、スポット溶接により溶接部を形成するものである。
まず、図示しない作業台上にロード・ビーム３及びベース・プレートとフレキシャー５とを図５の層順で順次重ねる。
次いで、フラットな溶接治具２９の平坦な面を配線部９と凸部１３とに渡るように当てる。溶接治具２９は、配線部９及び凸部１３に渡る平坦な面があればよく、その他の部分での凹凸は許容される。溶接治具２９は、貫通穴２９ａを備えている。貫通穴２９ａは、スポット溶接の溶接予定箇所に対応して備えられている。従って、溶接治具２９を配線部９と凸部１３とに当てるとき、貫通穴２９ａがスポット溶接の溶接予定箇所に位置合わせされる。
この位置合わせが多少ずれても、溶接治具２９が平坦な面で押さえ付ける形状であるため、配線部９と凸部１３とに渡って荷重を付与して溶接予定箇所の周囲で金属基板７を押さえ付ける状態を維持させることができ、配線部９と凸部１３とを介してスポット溶接の溶接予定箇所の周囲に押さえ力を正確に付与することができる。
従って、金属基板７の突片部７ａの縁部に沿って突片部７ａを、全体的に押さえ付け、溶接対象のロード・ビーム３に確実に密着させることができる。
特に、凸部１３が配線部９から連続し、突片部７ａの外縁に沿って連続形成されているから、金属基板７と一体の薄い突片部７ａが翼形状であっても、凸部１３により突片部７ａの外縁を確実に押さえ付けることができる。
押さえ付けられた突片部７ａは、凸部１３により配線部９から外縁に渡って支持される形態であるため、突片部７ａを押さえ付け力により溶接予定箇所を含めて突片部７ａ全体をロード・ビーム３に確実に密着させることができる。
次に、突片部７ａの密着状態で貫通穴２９ａから突片部７ａの溶接予定箇所をスポット溶接して溶接部１１を形成する。
［実施例の効果］
凸部を設ける代わりに、溶接部周りに配線を配置すれば、ダミー配線によらなくてもフラットな溶接治具で配線部を押さえ付け、この配線部を介して金属基板を押さえつけることは可能であると考えられる。
しかし、かかる場合には、以下のような問題を招来する。
低インピーダンス化により配線幅が広がり、その配線を溶接部の周りに配するスペースに制約を受ける。
再生配線のように細い配線を１本だけ配置すれば、スペース的な問題は発生しないが、電気特性が劣化する。
フレキシャーの左右外側配線が異なる幅で有ることが多く、これを溶接部の周囲に配した場合、フレキシャーの長手方向に対する左右の対称性が崩れ、サスペンションの動的特性が劣化することになる。
これに対し、本発明実施例のフレキシャー５は、金属基板７と、金属基板７の表面に複数の配線１５ａ、１５ｂ、・・・が並列して配索された配線部９とを備え、組み付け相手のロード・ビーム３や図外のベース・プレートに金属基板７がスポット溶接の溶接部１１により結合され、金属基板７は、スポット溶接の溶接部１１の周囲に溶接冶具２９の平坦な面を配線部９と共に当てるための凸部１３を配線部９と同一高さに備え、溶接部１１は、溶接治具２９の平坦な面を配線部９及び凸部１３に当ててスポット溶接により形成した。
このため、スポット溶接に際しては、フレキシャー５の金属基板７を、溶接予定箇所の突片部７ａ、７ｂにおいて溶接対象のロード・ビーム３に密着させ、さらには同様の構造を適用した図外の部分でベース・プレートに確実に密着させることで、溶接打点品質の高い溶接部１１や他の箇所の溶接部を得ることができる。
前記フレキシャー５に突片部７ａを有し、前記凸部１１は、前記突片部７ａに連続的に備えられ又は部分的に備えられている。
このため、ヘッド・サスペンション１が小型化され、或は配線部９の配線幅が広がり、配線部９外に突出する突片部７ａの大きさが十分なものではなくても、凸部１３により突片部７ａをロード・ビーム３に確実に密着させることができ、スポット溶接による溶接部１１の溶接打点品質を維持させることができる。
前記凸部１３により突片部７ａの縁部を補強するリブとして機能させることもでき、ロード・ビーム３に対する突片部７ａの密着に寄与させることができる。
前記凸部１３は、配線部９と積層断面構造が同一であるダミー配線であるから実配線の幅に関係なく設計することが可能となる。しかも、凸部１３を、配線部９と共に形成することができ、製造が容易である。
前記凸部１３を、ベース層１９と同一の材質で凸部１３全体を形成した場合は、凸部１３において導体層や絶縁性のカバー層を不要とし、構造が簡単となり、より安価に製造することができる。
本発明実施例の溶接方法は、作業台上にロード・ビーム３（及びベース・プレート）とフレキシャー５とを相互の位置を合わせて順次重ね、突片部７ａ等のスポット溶接の溶接予定箇所に対応する貫通穴２９ａを備えたフラットな溶接冶具２９の平坦な面を配線部９と凸部１３とに渡るように当てて貫通穴２９ａをスポット溶接の溶接予定箇所に合わせ、貫通穴２９ａから溶接予定箇所をスポット溶接して溶接部１１を形成する。
このため、フラットな溶接治具２９が使用でき、小さな溶接予定箇所の周囲に溶接治具の突出した押さえ部を入れ込む必要もなく、突片部７ａを確実に押さ付けることができる。従って、ヘッド・サスペンション１の小型化に有利である。
但し、本発明を適用できるヘッド・サスペンションは、小型のものに限らず、大きさを問わず適用することができる。ヘッド・サスペンション１が小型でなくても、フラットな溶接治具が使用でき、溶接予定箇所の周囲で金属基板７を十分に押さえ付ける効果を得ることができる。
フラットな押さえ溶接治具が使用できるため、溶接治具２９の位置ズレに対する密着度の影響を抑制することができる。
突片部７ａをダミー配線の凸部１３を介して押さえるので、金属基板７表面の傷の発生を防ぐことができる。
［変形例］
図６〜図９は、変形例に係り、図１のヘッド・サスペンションにおけるフレキシャーの長手方向中間部でロード・ビームに対する溶接部を示す要部拡大平面図である。なお、図６〜図９では、一方（右側）の突片部のみ図示するが、他方の突片部も同様に構成されるため、実施例１同様に左側の説明は省略する。また、基本的な構成は、実施例１と同様であり、同一構成部分には同符号を付し、対応する構成部分には、同符号にＡ〜Ｄを付し、重複した説明は省略する。
図６〜図９のように、凸部は、突片部７ａに部分的に備えられてもよい。
図６の変形例は、凸部１３Ａに隙間１３Ａｄａを設けた。隙間１３Ａｄａは、突片部７ａのコーナー部７ａａに対応して形成され、図２の第１アール部１３ｄをカットした形態に相当する。隙間１３Ａｄａの両側で縦部１３ａと横部１３ｂとの端部は、半円形に形成され、角が無いようにしている。
従って、この変形例では、フラットな溶接治具の平坦面で凸部１３Ｂ及び配線部９を押さえ付けてスポット溶接するとき、溶接治具及び突片部７ａ間に不活性ガスを流して溶接焼けを防ぎ、隙間１３Ａｄａにより溶接焼け防止の不活性ガスコントロールが可能となる。
図７の変形例は、凸部１３Ｂに隙間１３Ｂｂａ、１３Ｂｃａ、１３Ｂｄａを設けた。隙間１３Ｂｄａは、突片部７ａのコーナー部７ａａに対応して形成され、隙間１３Ｂｂａは、凸部１３Ｂの横部１３Ｂｂを一部省いて配線部９との間に形成され、凸部１３Ｂｃａは、凸部１３Ｂの弧状部１３ｃを省いて配線部９との間に形成されている。
従って、この変形例では、フラットな溶接治具で凸部１３Ｂ及び配線部９を押さえてスポット溶接するとき、溶接治具及び突片部７ａ間に不活性ガスを流して溶接焼けを防ぎ、この不活性ガスを隙間１３Ｂｂａ、１３Ｂｃａ、１３Ｂｄａから排出させて不活性ガスコントロールが可能となる。
図８の変形例は、凸部１３Ｃに隙間１３Ｃｂａ、１３Ｃｃａを設けた。隙間１３Ｃｂａ、１３Ｃｃａは、図７の隙間１３Ｂｂａ、１３Ｂｃａと同一に対応している。
従って、この変形例では、隙間１３Ｃｂａ、１３Ｃｃａにより溶接焼け防止の不活性ガスコントロールが可能となる。
図９の変形例は、凸部１３Ｄａ・・・、１３Ｄｂ・・・を複数独立して設け、凸部１３Ｄｅを独立して設けた。凸部３Ｄａ・・・、１３Ｄｂ・・・、１３Ｄｅは、平断面が円形に形成され、図７の凸部１３Ｂに対応した位置に形成されている。
凸部３Ｄａ・・・、１３Ｄｂ・・・、１３Ｄｅの相互間隔は、均一ではない。凸部１３Ｄｂ・・・において、突片部７ａのコーナー部７ａａ寄りで相対的に間隔が広くなっている。凸部１３Ｄａ・・・の相互間隔は、相対的に狭くなっている。複数の凸部１３Ｄｂの内、コーナー部７ａａ寄りの端部に位置する凸部１３Ｄｂは、コーナー部７ａａに隣接しているが、複数の凸部１３Ｄａの内、コーナー部７ａａ寄りの端部に位置する凸部１３Ｄａは、コーナー部７ａａから若干離れている。凸部１３Ｄｅは、コーナー部７ａｂの端部に配置され、凸部１３Ｄａとの間隔は、相対的に広く設定されている。
従って、この変形例では、隙間１３Ｄｂａ、１３Ｄｃａ、１３Ｄｄａと、及び凸部３Ｄａ・・・、１３Ｄｂ・・・、１３Ｄｅ間の隙間とにより溶接焼け防止の不活性ガスコントロールが可能となる。
なお、凸部３Ｄａ・・・、１３Ｄｂ・・・、１３Ｄｅにおける間隔は、任意であり、不活性ガスコントロールに応じて間隔を変更することができる。
また、この凸部１３Ｄ・・・の形態は、図２、図６、図８の凸部１３、１３Ａ、１３Ｃに代えて同一配置箇所に形成することもできる。
この実施例は、ロード・ビーム３の他の箇所やベース・プレートにおける溶接箇所についても適用することができ、押さえ用の凸部は、溶接箇所を選択して設けることもできる。凸部を設けない箇所においては、従来通り溶接治具に押さえ部を突設することもできる。
図１０は、比較例に係り、フレキシャーの先端部側での溶接部を示す要部概略拡大平面図、図１１は、実施例２に係り、フレキシャーの先端部側での溶接部を示す要部概略拡大平面図、図１２〜図１４は、変形例に係り、フレキシャーの先端部側での溶接部を示す要部概略拡大平面図である。
図１０の比較例のように、ヘッド・サスペンションのヘッド部には、フレキシャー５の先端部側でスライダー（図２８参照）を取り付けたタング部３０を金属基板７が備え、スライダーの読取用素子及び書込用素子に配線部９の配線が接続されている。なお、配線部９は、概念的に示している。配線部９の積層断面構造は、図３と同様である。
フレキシャー５の先端部では、左右のアウトリガー２５よりも前方へ突出し、金属基板７のタング部３０の前側に位置する先端部７ｃがロード・ビーム（図２８参照）の先端部に溶接部２７により結合される。
この比較例において、先端部７ｃの弧状の縁部７ｄに凸部は存在しない。
これに対し、図１１の実施例２では、凸部２９Ｆが、先端部７ｃで溶接部２７となる溶接予定箇所の周辺部に備えられている。凸部２９Ｆは、先端部７ｃの円弧状の縁部７ｄに備えられている。この凸部２９Ｆは、溶接部２７の前側を囲むように溶接部２７の中心を曲率中心とした平面視で弧状に形成され、ヘッド・サスペンションのスウェイ方向で対称の形状で配置されている。凸部２９Ｆの左右両端部は、縁部７ｄから外れ、先端部７ｃの面上に至っている。
金属基板７の先端部７ｃ側には、ピッチング方向の曲げ加工が存在し、凸部２９Ｆの形成箇所である先端部７ｃは、曲げ加工に影響されない部分として設定されている。
凸部２９Ｆの断面構造は、実施例１と同様に形成することができ、また凸部２９Ｆの高さも、配線部９と同一高さに設定されている。この場合の高さは、凸部２９Ｆ、配線部９の位置での金属基板７表面からの高さである。
従って、溶接に際しては、前記フラットな溶接治具の平坦な面が配線部９及び凸部２９Ｆに渡って押さえ付ける。従って、本実施例では、図１０の比較例に対し、溶接予定箇所を含めて先端部７ｃをロード・ビームの先端部に確実に押さえ付けて溶接部２７を確実に形成することができる。また、凸部２９Ｆにより金属基板７の先端部７ｃの縁部７ｄの補強を図ることができる。
図１２、図１３の変形例は、凸部が、先端部７ｃの縁部７ｄと溶接予定箇所及び配線部９間とに備えられたものである。
図１２の変形例は、凸部２９Ｇ、３１Ｇを独立して設けた。凸部２９Ｇは、図１１の凸部２９Ｆと同一である。凸部３１Ｇは、溶接部２７を挟んで凸部２９Ｇに対向するように形成され、配線部９に隣接して形成されている。凸部３１Ｇは、配線部９の前端に沿って左右に指向した直状に形成されている。凸部３１Ｇは、凸部２９Ｇと同一積層構造及び同一高さに設定されている。
従って、溶接に際しては、前記フラットな溶接治具の平坦な面が配線部９及び凸部２９Ｇ、３１Ｇに渡って押さえ付け、図１０の比較例に対して溶接部２７をより確実に形成することができる。
図１３の変形例は、凸部２９Ｈａ、２９Ｈｂ、３１Ｈを独立して設けた。凸部２９Ｈａ、２９Ｈｂは、図１２の凸部２９Ｇに対応し、凸部３１Ｈは、図１２の凸部３１Ｇと同一である。
凸部２９Ｈａ、２９Ｈｂは、中央に隙間２９Ｈｃを配置して分離形成されたものである。
従って、本実施例では、図１２の変形例に対し、隙間２９Ｈｃの存在により溶接焼け防止の不活性ガスコントロールを容易にする。
図１４の変形例は、図１３の変形例に対するものであり、凸部２９Ｉａ、２９Ｉｂ、隙間２９Ｉｃを設けている。凸部２９Ｉａ、２９Ｉｂ、隙間２９Ｉｃは、図１３の凸部２９Ｈａ、２９Ｈｂ、隙間２９Ｈｃと同一であり、本変形例では、図１３の凸部３１Ｈを省略したものに相当する。
図１５〜図１７は、実施例３に係り、図１５は、ヘッド・サスペンションにおけるフレキシャーの長手方向中間部でロード・ビームに対する配線間の溶接部を示す要部平面図、図１６は、溶接部における凸部を示す要部拡大平面図、図１７は、凸部の断面構造を示すヘッド・サスペンションの要部拡大断面図、図１８〜図２０は、変形例に係り、溶接部における凸部を示す要部拡大平面図、図２１（Ａ）は、変形例に係り、溶接部における凸部を示す要部拡大平面図、（Ｂ）は、（Ａ）の凸部の断面構造を示すヘッド・サスペンションの要部拡大断面図、図２２〜図２７は、変形例に係り、溶接部における凸部を示す要部拡大平面図である。
図１５〜図２７の本実施例は、配線間の溶接部に適用した。配線間の広さは、広い場合、狭い場合の何れに適用できる。
図１５、図１６のように、フレキシャー５は、配線部９に配線相互が二股に離間して金属基板７が露出した配線間部分７ｅを有している。この配線間部分７ｅで溶接部３５による結合が行われる。本実施例では、フレキシャー５が、スポット溶接の溶接部３５となる溶接予定箇所の周囲部に配線部９と同一高さの凸部３３を周回状に連続的に備えた。
本実施例の凸部３３は、溶接部３５を囲む平面視で円形周回状に形成されている。凸部３３の円形形状の内径は、溶接治具２９Ｊの貫通穴２９Ｊａに対し若干大径に形成されている。
図１７のように、凸部３３の積層断面構造は、金属基板７に対し、図３の凸部１３のベース層１９と、導体層２１と、カバー層２３と同様に、ベース層１９Ｊと、導体層２１Ｊと、カバー層２３Ｊとを備え、左右の配線部９と同一の積層構造となっている。従って、凸部３３は、一定幅で円形周回状のベース層１９Ｊの上に導体層２１Ｊを備え、カバー層２３Ｊは、上壁部２３Ｊａ、側壁部２３Ｊｂ、鍔部２３Ｊｃを備えている。上壁部２３Ｊａの平坦な上面の高さは、左右の配線部９の平坦な上面と同一に設定されている。
なお、凸部３３の縦断面形状は、実施例１の凸部１３と同様に種々変更することができ、凸部１３と同様にベース層１９Ｊと同一の材質で凸部３３全体を形成することもできる。また、凸部３３の幅は、全周で均一である必要はなく、部分的に幅を変え、或いは径方向内側又は外側に突出した部分を設けることもできる。後述の変形例についても同様である。
従って、フラットな溶接治具２９Ｊの平坦な面が配線部９と凸部３３とに渡って荷重を付与し、溶接予定箇所の周囲で金属基板７を押さえ付けることができ、配線部９と凸部３３とを介してスポット溶接の溶接予定箇所の周囲に押さえ力を正確に付与することができる。凸部３３の円形形状は、溶接治具２９Ｊの貫通穴２９Ｊａの位置合わせの目印にもなる。
特に、本実施例では、凸部３３が溶接部３５を囲む平面視で円形形状に形成されているため、溶接に際しては、溶接予定箇所を凸部３３により円形に囲んで押さえ付けることができ、スポット溶接の溶接予定箇所の周囲に押さえ力をより正確に付与することができる。
図１８〜図２７の変形例は、凸部を、周回状に部分的に備えた。図１８〜図２７の変形例は、凸部が何れも前後左右対称に配置されている。
図１８の変形例は、前後左右対称の凸部３３Ｋａ、３３Ｋｂ間に前後対称の隙間３３Ｋｃ、３３Ｋｄを設けた。凸部３３Ｋａ、３３Ｋｂは、図１６の凸部３３に対応している。隙間３３Ｋｃ、３３Ｋｄは、左右の凸部３３Ｋａ、３３Ｋｂ間でフレキシャー５の延設方向前後方向での両側に形成され、左右方向のバランスを維持させるようにしている。
そして、本変形例では、図１６の実施例に対し、隙間３３Ｋｃ、３３Ｋｄの存在により溶接焼け防止の不活性ガスコントロールを容易にする。
図１９の変形例は、前後左右対称の凸部３３Ｌａ、３３Ｌｂ間に左右対称の隙間３３Ｌｃ、３３Ｌｄを設けた。凸部３３Ｌａ、３３Ｌｂは、図１６の凸部３３に対応している。隙間３３Ｌｃ、３３Ｌｄは、前後の凸部３３Ｌａ、３３Ｌｂ間でフレキシャー５の左右方向での両側に形成され、前後方向のバランスを維持させるようにしている。
そして、本変形例では、図１６の実施例に対し、隙間３３Ｌｃ、３３Ｌｄの存在により溶接焼け防止の不活性ガスコントロールを容易にする。
図２０の変形例は、図１８、図１９の変形例を合体させたものであり、前後左右対称の凸部３３Ｍａ、３３Ｍｂ、３３Ｍｃ、３３Ｍｄ間に前後左右対称の隙間３３Ｍｅ、３３Ｍｆ、３３Ｍｇ、３３Ｍｈを設けた。
本変形例では、前後左右対称の凸部３３Ｍａ、３３Ｍｂ、３３Ｍｃ、３３Ｍｄ間に前後左右対称の隙間３３Ｍｅ、３３Ｍｆ、３３Ｍｇ、３３Ｍｈにより左右方向のバランスを維持させるようにしている。
そして、本変形例では、図１６の実施例に対し、前後左右対称の隙間３３Ｍｅ、３３Ｍｆ、３３Ｍｇ、３３Ｍｈの存在により溶接焼け防止の不活性ガスコントロールをより容易にする。
図２１の変形例は、凸部３３Ｎを独立して溶接部３５の周りに一定間隔で周回状に複数設け、円形周回状に配列した。凸部３３Ｎ・・・の円形状の配置は、図１６の凸部３３に対応している。凸部３３Ｎ・・・相互間は、隙間３３Ｎａとなる。凸部３３Ｎ・・・の積層断面構造は、金属基板７に対し、図３の凸部１３のベース層１９と、導体層２１と、カバー層２３と同様に、ベース層１９Ｎと、導体層２１Ｎと、カバー層２３Ｎとを備え、左右の配線部９と同一の積層構造となっている。
従って、凸部３３Ｎは、それぞれ平面視で円形のベース層１９Ｎの上に平断面円形の導体層２１Ｎを備え、カバー層２３Ｎは、導体層２１Ｎを被覆するように上壁部２３Ｎａ、側壁部２３Ｎｂ、鍔部２３Ｎｃを備えている。上壁部２３Ｎａの平坦な上面の高さは、左右の配線部９の平坦な上面と同一に設定されている。
なお、凸部３３Ｎの縦断面形状は、実施例１の凸部１３と同様に種々変更することができ、凸部１３と同様にベース層１９Ｎと同一の材質で凸部３３Ｎ全体を形成することもできる。また、凸部３３Ｎの平断面形状も、円形に限らず、楕円形、四角形、三角形、菱形など種々変更することができる。他の変形例の同様な凸部についても同様の変更が可能である。
従って、フラットな溶接治具２９が配線部９と凸部３３Ｎ・・・とに渡って荷重を付与し、溶接予定箇所の周囲で金属基板７を押さえ付けることができ、配線部９と凸部３３Ｎ・・・とを介してスポット溶接の溶接予定箇所の周囲に押さえ付け力を正確に付与することができる。
特に、凸部３３Ｎ・・・が独立しているため、各凸部３３Ｎ・・・によりポイントで押さえ付け力を伝達し、溶接部３５を正確に形成することができ、また、隙間３３Ｎａ・・・により不活性ガスコントロールも容易にする。
図２２の変形例は、凸部３３Ｐを独立して溶接部３５の周りに一定間隔で周回状に複数設け、円形状に配列した。凸部３３Ｐ・・・の位置は、図２１の凸部３３Ｎに対応している。凸部３３Ｐ・・・相互間は、隙間３３Ｐａとなる。凸部３３Ｐ・・・は、平断面が円形に形成され、凸部３３Ｐ・・・の積層断面構造は、図２１の凸部３３Ｎとほぼ同様である。
但し、凸部３３Ｐ・・・では、ベース層１９Ｐが、溶接部３５の周囲に円形周回状に連続形成されている。
従って、溶接時にフラットな溶接治具の平坦な面から凸部３３Ｐ・・・が受けた押さえ付け力を、ベース層１９Ｐを介して溶接予定箇所の周囲に伝達することができ、溶接部３５を正確に形成することができ、また、隙間３３Ｐａ・・・により不活性ガスコントロールも容易にする。
なお、図２２のベース層が円形状に連続した変形例は、他の変形例にも同様に適用することができる。
図２３の変形例は、図２１の変形例に対する変形例であり、図２１の平面から見て円形の凸部３３Ｎ・・・に代えて平面から見て端部が半円状で直状の独立した凸部３３Ｑ・・・を放射方向に指向させて配列している。凸部３３Ｑ・・・は、溶接部３５の周りに一定間隔で周回状に複数設けられ、円形周回状に配列されている。凸部３３Ｑ・・・相互間は、隙間３３Ｑａとなる。
従って、溶接時にフラットな溶接治具から凸部３３Ｑ・・・が受けた押さえ付け力により、溶接予定箇所の周囲を放射方向所定の範囲で押さえ付けることができ、溶接部３５を正確に形成することができ、また隙間３３Ｑａ・・・により不活性ガスコントロールも容易にする。
図２４の変形例は、図２３の変形例に対する変形例であり、溶接部３５の周りに円形状に配列された凸部３３Ｒａ・・・、３３Ｒｂ・・・の内、前後左右に対向する凸部３３Ｒａ・・・が溶接部３５の周りを円形状に囲むように円形状に沿って弧状に形成されたものである。凸部３３Ｒａ・・・、３３Ｒｂ・・・相互間は、隙間３３Ｒｃとなる。
従って、本変形例では、図２３の凸部３３Ｑ・・・に対し、周方向に指向する凸部３３Ｒａ・・・により、押さえ付け力を周方向に連続する傾向に変更し、また、隙間３３Ｒｃ・・・により不活性ガスコントロールを変えることができる。
図２５の変形例は、図２４の変形例に対する変形例であり、溶接部３５の周りに円形状に配列された凸部３３Ｓａ・・・、３３Ｓｂ・・・の内、前後左右の斜めに対向する凸部３３Ｓｂ・・・が図２１の凸部３３Ｎと同様に平断面が円形状に形成されたものである。凸部３３Ｓａ・・・、３３Ｓｂ・・・相互間は、隙間３３Ｓｃとなる。
従って、本変形例では、図２４の凸部３３Ｒｂ・・・に対し、周方向に指向する凸部３３Ｓａ・・・間では、凸部３３Ｓｂ・・・のポイントで押さえ付け力を付与することができる。
図２６の変形例は、図２３の変形例に対する変形例であり、溶接部３５の周りに円形状に配列された凸部３３Ｔａ・・・、３３Ｔｂ・・・の内、前後左右に対向する凸部３３Ｔａ・・・が図２１の凸部３３Ｎと同様に平断面が円形状に形成されたものである。凸部３３Ｔａ・・・、３３Ｔｂ・・・相互間は、隙間３３Ｔｃとなる。
従って、本変形例では、図２３の凸部３３Ｑ・・・に対し、径方向に指向する凸部３３Ｔｂ・・・間では、凸部３３Ｔａ・・・によるポイントで押さえ付け力を付与することができる。
図２７の変形例は、図２１の変形例に対する変形例であり、溶接部３５の周りに円形周回状に配列された凸部３３Ｕａ・・・の外周側に凸部３３Ｕｂ・・・を円形周回状に配列した。凸部３３Ｕａ・・・は、図２１の凸部３３Ｎ・・・と同一である。凸部３３Ｕｂ・・・は、凸部３３Ｎと同一平断面に形成され、配列位置が凸部３３Ｕａ・・・の周方向間で径方向の外側となっている。凸部３３Ｕａ、３３Ｕｂ間が、周方向に対し斜めに向いた隙間３３Ｕｃとなる。
従って、本変形例では、凸部３３Ｕａ・・・、凸部３３Ｕｂ・・・による内外二重のポイントにより押さえ付け力を付与することができ、また隙間３３Ｕｃにより不活性ガスコントロールも変えることができる。
１ ヘッド・サスペンション
３ ロード・ビーム（組み付け相手の金属製の板材）
５ フレキシャー（薄板配線基板）
７ 金属基板（金属製の支持層）
７ａ 突片部
７ｃ 先端部
７ｄ 先端縁
７ｅ 配線間部分
９ 配線部
１１，２７、３５ 溶接部
１３、１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃ、１３Ｄ、２９Ｆ，２９Ｇ、２９Ｈａ、２９Ｈｂ、２９Ｉａ、２９Ｉｂ、３１Ｇ、３１Ｈ、３３、３３Ｋａ、３３Ｋｂ、３３Ｌａ、３３Ｌｂ、３３Ｍａ、３３Ｍｂ、３３Ｍｃ、３３Ｍｄ、３３Ｎ、３３Ｐ、３３Ｑ、３３Ｒａ，３３Ｒｂ、３３Ｓａ、３３Ｓｂ、３３Ｔａ、３３Ｔｂ、３３Ｕａ、３３Ｕｂ 凸部
１３Ａｄａ、１３Ｂｂａ，１３Ｂｃａ、１３Ｂｄａ、１３Ｃｂａ、１３Ｃｃａ、１３Ｄｂａ、１３Ｄｃａ、１３Ｄｄａ、３３Ｋｃ、３３Ｋｄ、３３Ｌｃ、３３Ｌｄ、３３Ｍｅ、３３Ｍｆ、３３Ｍｇ、３３Ｍｈ、３３Ｎａ、３３Ｐａ、３３Ｑａ、３３Ｒｃ、３３Ｓｃ、３３Ｔｃ、３３Ｕｃ 隙間
１５ａ、１５ｂ、・・・ 配線
２９ 溶接治具
２９ａ 貫通穴

Claims (10)

  1. 金属製の支持層と、前記支持層の表面に複数の配線が絶縁層を介して配索された配線部とを備え、組み付け相手の金属製の板材に前記支持層がスポット溶接の溶接部により結合される薄板配線基板であって、
    前記支持層は、前記スポット溶接の溶接部となる溶接予定箇所に応じて前記配線部と同一高さの凸部を備え、
    前記薄板配線基板に前記配線部外に突出形成され前記溶接部により前記結合を行わせる突片部を有し、
    前記凸部は、前記突片部に連続的に備えられ又は部分的に備えられた、
    ことを特徴とする薄板配線基板。
  2. 金属製の支持層と、前記支持層の表面に複数の配線が絶縁層を介して配索された配線部とを備え、組み付け相手の金属製の板材に前記支持層がスポット溶接の溶接部により結合される薄板配線基板であって、
    前記支持層は、前記スポット溶接の溶接部となる溶接予定箇所に応じて前記配線部と同一高さの凸部を備え、
    前記支持層は、前記配線部の配線相互が離間して露出し前記溶接部による結合が行われる配線間部分を有し、
    前記凸部は、前記配線間部分で前記溶接部となる溶接予定箇所の周囲部に周回状に連続的に備えられ又は周回状に部分的に備えられた、
    ことを特徴とする薄板配線基板。
  3. 請求項１又は２に記載の薄板配線基板を用いたヘッド・サスペンションのフレキシャーであって、
    前記組み付け相手の金属製の板材は、前記ヘッド・サスペンションのロード・ビーム又はベース・プレートであり、
    前記支持層は、前記配線部が接続された読取用素子及び書込用素子を有するスライダーを備え、
    前記凸部は、前記ロード・ビーム又はベース・プレートに対する前記溶接部となる溶接予定箇所に応じて備えられた、
    ことを特徴とするヘッド・サスペンションのフレキシャー。
  4. 金属製の支持層と、前記支持層の表面に複数の配線が絶縁層を介して配索された配線部とを備え、組み付け相手の金属製の板材に前記支持層がスポット溶接の溶接部により結合され、前記支持層は、前記スポット溶接の溶接部となる溶接予定箇所に応じて前記配線部と同一高さの凸部を備える薄板配線基板を用いたヘッド・サスペンションのフレキシャーであって、
    前記組み付け相手の金属製の板材は、前記ヘッド・サスペンションのロード・ビームであり、
    前記支持層は、前記配線部が接続された読取用素子及び書込用素子を有するスライダーを取り付けたタング部を先端部に備え、
    前記支持層は、前記タング部よりも前方に突出して前記溶接部による結合が行われる先端部を有し、
    前記凸部は、前記先端部で前記溶接部となる溶接予定箇所の周辺部に備えられた、
    ことを特徴とするヘッド・サスペンションのフレキシャー。
  5. 請求項４記載のヘッド・サスペンションのフレキシャーであって、
    前記凸部は、前記先端部の縁部に備えられ又は前記先端部の縁部と前記溶接予定箇所及び前記配線部間とに備えられた、
    ことを特徴とするヘッド・サスペンションのフレキシャー。
  6. 請求項５記載のヘッド・サスペンションのフレキシャーであって、
    前記凸部は、前記ヘッド・サスペンションのスウェイ方向で対称に配置された、 ことを特徴とするヘッド・サスペンションのフレキシャー。
  7. 請求項１〜６の何れか１項に記載の薄板配線基板であって、
    前記凸部は、前記配線部と積層断面構造が同一である、
    ことを特徴とする薄板配線基板。
  8. 金属製の支持層と、前記支持層の表面に複数の配線が絶縁層を介して配索された配線部とを備え、組み付け相手の金属製の板材に前記支持層がスポット溶接の溶接部により結合される薄板配線基板であって、
    前記支持層は、前記スポット溶接の溶接部となる溶接予定箇所に応じて前記配線部と同一高さの凸部を備え、
    前記配線部は、前記支持層の表面に絶縁性のベース層を備え、
    前記凸部は、前記ベース層と同一の材質である、
    ことを特徴とする薄板配線基板。
  9. 請求項１〜６の何れか１項に記載の薄板配線基板であって、
    前記配線部は、前記支持層の表面に絶縁性のベース層を備え、
    前記凸部は、前記ベース層と同一の材質である、
    ことを特徴とする薄板配線基板。
  10. 請求項１〜９の何れか１項に記載の薄板配線基板の溶接方法であって、
    作業台上に前記金属製の板材と前記薄板配線基板とを相互の位置を合わせて順次重ね、
    前記スポット溶接の溶接予定箇所に対応する貫通穴を備えた溶接冶具の平坦な面を前記配線部と前記凸部とに渡るように当てて前記貫通穴を前記スポット溶接の溶接予定箇所に合わせ、
    前記貫通穴から前記溶接予定箇所をスポット溶接して前記溶接部を形成する、
    ことを特徴とする薄板配線基板の溶接方法。
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