JP6449989B2 - 自動スプライシング装置及び部品実装機 - Google Patents

Description

本発明は、一定の間隔に送り穴と部品収納用のキャビティをそれぞれ設けた第１テープ及び第２テープをスプライシング位置でスプライシングテープによって自動的に接続する自動スプライシング装置及びこの自動スプライシング装置で接続したテープの部品を基板上の部品実装位置に実装する部品実装機に関する。

例えば特許文献１に記載の自動スプライシング装置は、部品実装機の傍に置かれ、作業者により、部品実装機で部品切れとなるキャリアテープと同種のキャリアテープの先端側が、装置の一側面側から挿入されるとともに、部品実装機で部品切れとなるキャリアテープの後端側が、装置の他側面側から挿入される。すると、自動スプライシング装置は、両キャリアテープの所定箇所をそれぞれ切断し、切断箇所同士をスプライシングテープによって自動的に接続する。

また、例えば特許文献２には、切断箇所同士の接続位置の所定長さ範囲を空のキャビティとして接続したキャリアテープによる部品供給動作において、接続位置が部品吸着位置の上流側の所定位置に到達したならば、キャリアテープを予め設定した所定長さだけテープ送りする部品実装機が記載されている。接続位置に空のキャビティを設ける理由は、両キャリアテープの切断箇所に誤差が生じた場合、接続位置において部品の採取ミスが発生するおそれがあるため、接続位置においては部品の採取を行わないようにするためである。

特開平４−２４３７５７号公報 特許４３４９３４５号公報

特許文献１に記載の自動スプライシング装置で接続したキャリアテープを特許文献２に記載の部品実装機で使用する場合、作業者は、接続したキャリアテープの接続位置に存在する空のキャビティの数を目視等により確認して部品実装機に設定する必要がある。このため、作業者が、空のキャビティの数を誤認した場合、部品実装機において不良品が発生するおそれがある。

本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、自動スプライシング装置にて第一テープ及び第二テープを接続したときの接続位置に設けた空のキャビティの数を、部品実装機にて自動的に設定して部品実装を行うことができる自動スプライシング装置及び部品実装機を提供することにある。

（自動スプライシング装置）
上述した課題を解決するために、本発明の自動スプライシング装置は、一定の間隔に送り穴と部品収納用のキャビティを設けた第１テープに、一定の間隔に送り穴と部品収納用のキャビティを設けた第２テープをスプライシング位置でスプライシングテープによって自動的に接続する自動スプライシング装置であって、前記第１テープ及び前記第２テープの接続を制御し、前記第１テープ及び前記第２テープの接続位置に存在する空のキャビティの数を検知する接続制御装置と、部品実装機あるいは前記部品実装機と通信可能に接続されたホストコンピュータに対し、前記検知した前記空のキャビティの数を送信する通信装置と、を備える。

自動スプライシング装置においては、検知した接続位置に存在する空のキャビティの数を部品実装機等に送信できる。これにより、部品実装機においては、受信した空のキャビティの数を自動的に設定して部品実装を行うことができ、不良品の発生を防止できる。

（部品実装機）
上述した課題を解決するために、部品供給装置で供給されるテープから部品を順次採取し、基板上に実装する部品実装機であって、上記自動スプライシング装置で接続したテープが前記部品供給装置で供給され、前記テープの接続位置が部品採取位置に到達した際、前記自動スプライシング装置が送信した前記空のキャビティの数の分だけ前記部品供給装置のテープ送り速度を速める制御を行う。

部品実装機においては、部品実装に不要な接続位置に存在する空のキャビティを早送りできるので、部品実装効率を向上できる。

本実施形態の自動スプライシング装置及び部品実装機の概略構成を示す図である。 自動スプライシング装置のテープ接続機構の構成を示す図である。 キャリアテープを示す平面図である。 図３Ａに示すキャリアテープを側方から見た図である。 キャリアテープが巻回されたリールを着脱可能なテープフィーダを示す図である。 自動スプライシング装置の動作を説明するためのフローチャートである。 第１、第２スプロケット、第１、第２原点位置検出装置、及び第１、第２光量検出装置の配置状態と、キャリアテープの送り状態を示す図である。 先端検知直前の第１テープ送り装置の第一原点位置の検出状態を示し、当該状態における第１スプロケット及びキャリアテープを示す図である。 先端検知状態を示し、当該状態における第１スプロケット及びキャリアテープを示す図である。 先端検知直後の第１テープ送り装置の原点位置の検出状態を示し、当該状態における第１スプロケット及びキャリアテープを示す図である。

（自動スプライシング装置の概略構成）
本実施形態の自動スプライシング装置の概略構成について図を参照して説明する。図１に示すように、自動スプライシング装置２０は、詳細は後述するが、読取装置３０と、通信装置４０と、表示装置９０と、制御装置１００等とを備え、図２に示す第１、第２テープ送り装置５０，５１等のテープ接続機構Ｗを有する装置である。

この自動スプライシング装置２０は、部品実装機Ｍで用いられる図３Ａ，３Ｂに示すキャリアテープＴｃに収納された部品ｅが部品切れになることを、部品実装機Ｍと通信可能に接続されたホストコンピュータＨＣから通信装置４０を介して受信して表示装置９０に表示することにより作業者に確認させ、部品切れとなるキャリアテープＴｃの後端部と新たなキャリアテープＴｃの先端部とをスプライシングテープによって自動的に接続する装置である。自動スプライシング装置２０は、図略の台車等に載置されて複数台の部品実装機Ｍ間を移動可能に構成され、該当する部品実装機Ｍに搬送されてテープ接続が実行される。

ここで、部品実装機Ｍは、一般的な実装機であり、図４に示すテープフィーダ１０（本発明の「部品供給装置」に相当）に装着したリール１１に巻回されたキャリアテープＴｃを部品採取位置１２へ送り出し、部品移載装置で部品ｅをキャリアテープＴｃから採取し、搬送された基板上に採取した部品ｅを移載して実装する。このような部品実装機Ｍは、複数台並べて実装ラインとして構築されており、各部品実装機Ｍの部品実装を制御する実装制御装置ｍｃは、ホストコンピュータＨＣと部品実装等の情報の送受信を行う。

また、キャリアテープＴｃは、図３Ａ，３Ｂに示すように、所定の幅で細長く形成され、長手方向に複数のキャビティＣｔが所定のピッチＰｔで形成される。これらのキャビティＣｔには、回路基板に実装される部品ｅがそれぞれ収納される。キャビティＣｔの上部は開口され、キャリアテープＴｃの表面に貼り付けられるトップテープＴｔによって覆われる。キャリアテープＴｃの幅方向の一端側には、長手方向に送り穴Ｈｃが一定のピッチＰｃで形成される。なお、本実施形態では、先端側に部品ｅが収納されていない複数の空のキャビティＣｔの部分が連なるキャリアテープＴｃが用いられる。

キャリアテープＴｃは、部品ｅのサイズ等によってキャビティＣｔのピッチＰｔ及びサイズが異なるが、送り穴ＨｃのピッチＰｃ及びサイズは同一である。キャビティＣｔと送り穴Ｈｃとは、一定の位置関係に配置され、キャリアテープＴｃは、送り穴Ｈｃと同一の位置及び隣り合う送り穴Ｈｃの中間位置にそれぞれ１つのキャビティＣｔが存在するように所定ピッチＰｔ（＝Ｐｃ／２）で形成される。

キャリアテープＴｃは、図４に示すように、リール１１に巻回される。そして、リール１１は、テープフィーダ１０に着脱可能に取り付けられる。リール１１には、キャリアテープＴｃに収納された部品ｅの種類等のテープ識別情報が記録されたバーコード等の識別子１５が付される。テープフィーダ１０には、リール１１に巻回されたキャリアテープＴｃを定量ずつ送り出して、部品ｅをテープフィーダ１０の先端部に設けられる部品採取位置１２に１個ずつ供給するテープ送り機構１３が内蔵される。テープ送り機構１３は、テープフィーダ１０の本体に回転可能に支持され、キャリアテープＴｃの送り穴Ｈｃに係合するスプロケット１４と、スプロケット１４を回転させる図略のモータ等とを備える。

読取装置３０は、リール１１に付された識別子１５のテープ識別情報を光学的に読み取って通信装置４０に有線で送信する例えばバーコードリーダである。
通信装置４０は、読取装置３０と有線で接続され、また複数台の部品実装機Ｍの実装制御装置ｍｃを管理するホストコンピュータＨＣと無線で通信する例えばブリッジタイプの装置である。

表示装置９０は、識別子１５のテープ識別情報、部品実装機Ｍにおける部品ｅの実装に関する情報等の各種情報を表示する例えばパネルコントローラである。
制御装置１００は、読取装置３０、通信装置４０、表示装置９０及びテープ接続機構Ｗを制御する装置であり、通信制御部１０１、表示制御部１０２及び接続実行部１０３（本発明の「接続制御装置」に相当）等を備える。

通信制御部１０１は、通信装置４０を介して行なわれる、読取装置３０及びホストコンピュータＨＣとのデータの送受信を制御する。
表示制御部１０２は、通信制御部１０１から送られてくるデータである、読取装置３０から通信装置４０を介して受信した識別子１５のテープ識別情報、ホストコンピュータＨＣから通信装置４０を介して受信した部品実装機Ｍにおける部品実装等の情報を優先度の高い順、例えば部品切れとなるのが早い順に並べ替えて表示装置９０に表示する。

接続実行部１０３は、通信制御部１０１から送られてくるデータである、ホストコンピュータＨＣから通信装置４０を介して受信した部品切れとなるキャリアテープＴｃ及び新たなキャリアテープＴｃの識別情報の照合結果によって、テープ接続機構Ｗの駆動を制御する。また、接続実行部１０３は、部品切れとなるキャリアテープＴｃ及び新たなキャリアテープＴｃの接続位置に存在する空のキャビティＣｔの数を検知し、通信制御部１０１へ送出する。通信制御部１０１は、通信装置４０を介してホストコンピュータＨＣへ、接続実行部１０３が検知した空のキャビティＣｔの数を送信する。

（自動スプライシング装置のテープ接続機構の構成）
次に、自動スプライシング装置２０のテープ接続機構Ｗの構成について説明する。
図２に示すように、自動スプライシング装置２０の筺体２１（図１参照）内には、第１、第２テープ送り装置５０，５１と、第１、第２原点位置検出装置６３ａ，６３ｂと、第１、第２光量検出装置５２，５３と、第１、第２切断装置５４，５５と、第１、第２取込装置５６，５７と、接合装置５８と、制御装置１００（図１参照）等とが配置される。

第１、第２テープ送り装置５０，５１は、筺体２１内及び蓋体２２（図１参照）内の両側にそれぞれ配置される。そして、第１、第２原点位置検出装置６３ａ，６３ｂは、第１、第２テープ送り装置５０，５１の後述する第１、第２スプロケット６１ａ，６１ｂの下方にそれぞれ配置され、第１、第２光量検出装置５２，５３は、第１、第２テープ送り装置５０，５１の後述する第１、第２搬送経路６０ａ，６０ｂの第１、第２検知位置Ｌｄ１,Ｌｄ２を挟んで上下に対向するようにそれぞれ配置される。

また、第１、第２切断装置５４，５５は、第１、第２テープ送り装置５０，５１の間の第１、第２切断位置Ｌｆ１，Ｌｆ２にそれぞれ配置され、第１、第２取込装置５６，５７は、第１、第２切断装置５４，５５の間の第１、第２切断位置Ｌｆ１，Ｌｆ２とスプライシング位置ＬＳとの間にそれぞれ配置され、接合装置５８は、第１、第２取込装置５６，５７の間に配置される。

第１、第２テープ送り装置５０，５１は、筺体２１両側面から中央に向かって水平方向に延在するように設けられる第１、第２搬送経路６０ａ，６０ｂと、第１、第２搬送経路６０ａ，６０ｂの下方に配置される第１、第２スプロケット６１ａ，６１ｂと、第１、第２スプロケット６１ａ，６１ｂに連接される第１、第２ギヤモータ６２ａ，６２ｂと、第１、第２搬送経路６０ａ，６０ｂの上方に配置される第１、第２テープ検知装置６４ａ，６４ｂ等とを備える。

第１、第２切断装置５４，５５は、第１、第２切断位置Ｌｆ１，Ｌｆ２に設けられる第１、第２カッター６８ａ，６８ｂと、第１、第２カッター６８ａ，６８ｂを上下動させる図略の上下動機構等とを備える。第１、第２切断装置５４，５５は、キャリアテープＴｃの切断箇所において不要部分を切断可能に構成される。

第１、第２取込装置５６，５７は、第１、第２切断位置Ｌｆ１，Ｌｆ２とスプライシング位置ＬＳとの間に設けられる第１、第２取込部材７５ａ，７５ｂと、第１、第２取込部材７５ａ，７５ｂを駆動する図略の駆動機構等とを備える。第１、第２取込装置５６，５７は、キャリアテープＴｃの切断された不要部分をそれぞれ取り込み可能に構成される。

接合装置５８は、第１切断装置５４と第２切断装置５５との間に設けられ、第１、第２搬送経路６０ａ，６０ｂの一部をなす搬送経路６０が形成される。接合装置５８は、搬送経路６０に沿って搬送され、搬送経路６０の中央のスプライシング位置ＬＳにて切断箇所が突き合わされているキャリアテープＴｃを接続可能に構成される。

自動スプライシング装置２０においては、図２の左右より、スプライシングすべき２つのキャリアテープＴｃが、第１、第２テープ送り装置５０，５１でそれぞれ所定のピッチで送り込まれ、各キャリアテープＴｃの情報、すなわちキャリアテープＴｃの有無、隣り合うキャビティＣｔ間のピッチＰｔ（以下、キャビティＣｔのピッチＰｔという）、キャビティＣｔ内の部品ｅの有無（部品収納キャビティＣｔ、空キャビティＣｔという）等が検知される。

そして、先端側に連なる複数の空キャビティＣｔのうち所定数の空キャビティＣｔを残すようにして、先端部分が第１、第２切断装置５４，５５の第１、第２カッター６８ａ，６８ｂでそれぞれ切断され、切断された先端部分は、第１、第２取込装置５６，５７の第１、第２取込部材７５ａ，７５ｂにそれぞれ取り込まれる。そして、２つのキャリアテープＴｃを接続する図略のスプライシングテープを貼付した保護テープが、キャリアテープＴｃの送り方向に直交する方向より送り込まれ、２つのキャリアテープＴｃの切断端部同士が、接合装置５８でスプライシングテープによって互いに接続される。

（自動スプライシング装置の動作）
次に、自動スプライシング装置２０の制御装置１００の動作について図５のフローチャートを参照して説明する。
ホストコンピュータＨＣは、各部品実装機Ｍの実装制御装置ｍｃから送信される部品実装等の情報により、部品切れとなるリール１１を有する部品実装機Ｍを特定したら、当該部品実装機Ｍの実装機認識情報及び部品切れとなる部品識別情報を自動スプライシング装置２０の制御装置１００に送信する。

制御装置１００は、ホストコンピュータＨＣから受信した、部品実装機Ｍの実装機認識情報及び部品切れとなる部品識別情報を表示装置９０に表示させる（図５のステップＳ１，Ｓ２）。具体的には、通信制御部１０１は、ホストコンピュータＨＣから受信した部品実装機Ｍの名称等の実装機認識情報及び部品ｅの名称、型番等の部品識別情報を表示制御部１０２に送出する。そして、表示制御部１０２は、実装機認識情報及び部品識別情報を表示装置９０に表示するが、部品切れとなる部品実装機Ｍが複数有る場合、又は同一の部品実装機Ｍで部品切れとなるテープフィーダ１０が複数有る場合は、優先度の高い順、例えば部品切れとなるのが早い順に並べ替えて表示装置９０に表示する。

作業者は、表示装置９０を見て部品切れとなる実装機認識情報及び部品識別情報を確認したら、該当する部品ｅを収納したキャリアテープＴｃが巻回されたリール１１とともに自動スプライシング装置２０を該当する部品実装機Ｍまで台車で搬送する。そして、作業者は、部品切れとなるリール１１が装填されたテープフィーダ１０から、リール１１を取り外す。そして、作業者は、テープフィーダ１０から取り外したリール１１及び搬送したリール１１の各識別子の部品ｅの名称、型番等のテープ識別情報を読取装置３０で読み取らせる。

制御装置１００は、読取装置３０で読み取った各リール１１のテープ識別情報を表示装置９０に表示させるとともに（図５のステップＳ３）、当該テープ識別情報をホストコンピュータＨＣに送信する（図５のステップＳ４）。具体的には、通信制御部１０１は、読取装置３０から受信した各リール１１のテープ識別情報を表示制御部１０２に送出するとともに通信装置４０を介してホストコンピュータＨＣに送信する。そして、表示制御部１０２は、各リール１１のテープ識別情報を表示装置９０に表示する。また、ホストコンピュータＨＣは、各リール１１のテープ識別情報を受信したら、互いのテープ識別情報を照合し照合結果を通信装置４０を介して通信制御部１０１に送信する。

制御装置１００は、ホストコンピュータＨＣから受信した、テープ識別情報の照合結果を表示装置９０に表示させる（図５のステップＳ５，Ｓ６）。具体的には、通信制御部１０１は、ホストコンピュータＨＣから受信した、テープ識別情報の照合結果を表示制御部１０２に送出する。そして、表示制御部１０２は、照合結果を表示装置９０に表示する。

作業者は、表示装置９０を見て照合一致であることを確認したら、テープフィーダ１０から取り外したリール１１のキャリアテープＴｃの後端部及び搬送したリール１１のキャリアテープＴｃの先端部を自動スプライシング装置２０の筺体２１の両側からそれぞれ挿入する。

制御装置１００は、照合結果が照合一致であるか否かを判断し（図５のステップＳ７）、照合結果が照合一致であると判断した場合は、テープ接続機構Ｗの駆動を制御して挿入された２つのキャリアテープＴｃを接続し（図５のステップＳ８）、テープ接続情報をホストコンピュータＨＣに送信する（図５のステップＳ９）。具体的には、通信制御部１０１は、ホストコンピュータＨＣから受信した、テープ識別情報の照合結果を接続実行部１０３に送出する。そして、接続実行部１０３は、照合結果が照合一致であると判断したら、テープ接続機構Ｗの駆動を制御して挿入された２つのキャリアテープＴｃを接続し、接続位置に存在する空のキャビティＣｔの数を検知して通信制御部１０１に送出する。通信制御部１０１は、空のキャビティＣｔの数を通信装置４０を介してホストコンピュータＨＣに送信する。

作業者は、キャリアテープＴｃの接続が完了したら、自動スプライシング装置２０から接続したキャリアテープＴｃを取り外し、リール１１をテープフィーダ１０に装填する。

ホストコンピュータＨＣは、通信装置４０から空のキャビティＣｔの数を受信したら、該当する部品実装機Ｍの実装制御装置ｍｃに空のキャビティＣｔの数を送信する。部品実装機Ｍの実装制御装置ｍｃは、テープフィーダ１０から送り出されるキャリアテープＴｃの接続位置が部品採取位置に到達したら、ホストコンピュータＨＣから受信した空のキャビティＣｔの数の分だけテープフィーダ１０のテープ送り速度を速める制御を行う。そして、空のキャビティＣｔが部品採取位置を通過したら、テープフィーダ１０のテープ送り速度を元のテープ送り速度に戻して部品実装を継続する。

一方、ステップＳ７において、制御装置１００は、照合結果が照合不一致であると判断した場合は、テープ接続機構Ｗを駆動せず（図５のステップＳ１０）、表示装置９０に接続中止の警告を表示し（図５のステップＳ１１）、ステップＳ３に戻って上述の処理を繰り返す。具体的には、接続実行部１０３は、照合結果が照合不一致であると判断したら、テープ接続機構Ｗの駆動を行わず、接続中止の警告を表示制御部１０２に送出する。そして、表示制御部１０２は、接続中止の警告を表示装置９０に表示する。

作業者は、表示装置９０を見て照合結果が不一致であって接続中止の警告を確認したら、リール１１等を確認し、リール交換等の処置を行ってテープ識別情報を読取装置３０で再度読み取らせ、上述の処理を繰り返す。

（自動スプライシング装置における空キャビティの検出）
次に、自動スプライシング装置２０における空キャビティの検出について図６を参照して説明する。
第１、第２スプロケット６１ａ，６１ｂの周縁には、キャリアテープＴｃの送り穴ＨｃのピッチＰｃと同一ピッチの複数の第１、第２歯６７ａ，６７ｂが形成される。本実施形態では、第１、第２歯６７ａ，６７ｂは、キャリアテープＴｃの送りピッチ以上の間隔で形成される。第１、第２スプロケット６１ａ，６１ｂは、回転している第１、第２歯６７ａ，６７ｂのうち最上部に回転してきた第１、第２歯６７ａｕ，６７ｂｕと、第１、第２搬送経路６０ａ，６０ｂに沿って挿入されてくるキャリアテープＴｃの送り穴Ｈｃｄとが噛合可能なように、第１、第２搬送経路６０ａ，６０ｂの下方に配置される。

第１、第２テープ検知装置６４ａ，６４ｂは、キャリアテープＴｃが挿入されたことを検知する。第１、第２原点位置検出装置６３ａ，６３ｂは、第１、第２スプロケット６１ａ，６１ｂの複数の第１、第２歯６７ａ，６７ｂのうち１つの第１、第２歯６７ａ，６７ｂを検出する。本実施形態では、第１、第２スプロケット６１ａ，６１ｂの複数の第１、第２歯６７ａ，６７ｂの位置を、それぞれ第１、第２テープ送り装置５０，５１の原点位置として定義する。よって、第１、第２原点位置検出装置６３ａ，６３ｂは、第１、第２テープ送り装置５０，５１の複数の原点位置のそれぞれを検出するセンサである。

そして、第１、第２原点位置検出装置６３ａ，６３ｂは、回転している第１、第２歯６７ａ，６７ｂのうち最下部に回転してきた第１、第２歯６７ａｄ，６７ｂｄ（原点位置）を検出したとき、回転している第１、第２歯６７ａ，６７ｂのうち最上部に回転してきた第１、第２歯６７ａｕ，６７ｂｕと、第１、第２搬送経路６０ａ，６０ｂに沿って挿入されてくるキャリアテープＴｃの送り穴Ｈｃｄとが噛合するように配置される。

第１、第２光量検出装置５２，５３は、第１、第２スプロケット６１ａ，６１ｂで送られるキャリアテープＴｃのキャビティＣｔ等の透過光量を検出する。第１、第２光量検出装置５２，５３で検出される光量は、キャリアテープＴｃで遮光されないとき、すなわち飽和状態では、最大値Ｌｍａｘを示し、空キャビティＣｔでは、所定値Ｌａよりも小さい値となる。また、上記所定値Ｌａよりも小さい値Ｌｂを閾値として設定し、検出光量が閾値Ｌｂ（＜Ｌａ）よりも小さいときは、隣り合うキャビティＣｔ間のテープ部分及び部品収納キャビティＣｔと判断する。

ここで、第１、第２光量検出装置５２，５３の検出位置（センサ光軸Ｓの位置）は、第１、第２原点位置検出装置６３ａ，６３ｂで第１、第２スプロケット６１ａ，６１ｂの第１、第２歯６７ａｄ，６７ｂｄ（原点位置）を検出したとき、キャリアテープＴｃの送り穴Ｈｃｂと同位置に形成されるキャビティＣｔｂが位置するように、すなわちキャビティＣｔｂの透過光量を検出するように配置される。

本実施形態では、第１、第２光量検出装置５２，５３で検出されるキャビティＣｔｂと同位置の送り穴Ｈｃｂの位置を、キャリアテープＴｃのテープ基準位置（送り穴Ｈｃｂの位置）として定義するので、第１、第２テープ送り装置５０，５１の原点位置（第１、第２歯６７ａｄ，６７ｂｄの位置）は、キャリアテープＴｃのテープ基準位置（送り穴Ｈｃｂの位置）と一定の位置関係を有することになる。そして、キャリアテープＴｃの先端の検知信号を入力した時の第１、第２テープ送り装置５０，５１の第一位置及び先端検知直前における第１、第２テープ送り装置５０，５１の第一原点位置に基づいて、第一原点位置と一定の位置関係を有するテープ基準位置を決定する。

ここで、第一位置及び第一原点位置に基づくテープ基準位置の決定動作について図８〜１０を参照して説明する。なお、自動スプライシング装置２０の両側から挿入されるキャリアテープＴｃに対するテープ基準位置の決定動作は同一であるため、以下の説明では図２の右側から挿入されるキャリアテープＴｃに対するテープ基準位置の決定動作を説明する。また、本実施形態では、図８に示すように、キャリアテープＴｃのテープ先端Ｔｈは、仮想線（一点鎖線）で示す送り穴ＨｃのキャビティＣｔと当該キャビティＣｔに隣り合うキャビティＣｔとの間のテープ部分とする。

図７は、キャリアテープＴｃの先端検知直前の第一原点位置の検出状態を示す。この状態では、第１原点位置検出装置６３ａで第１スプロケット６１ａの最下部の第１歯６７ａｄ１を検出したとき、すなわち第１スプロケット６１ａの最上部の第１歯６７ａｕ１とキャリアテープＴｃの送り穴Ｈｃｄ１とが噛合したときのキャリアテープＴｃのテープ先端Ｔｈの位置は、第１光量検出装置５２の検出位置（センサ光軸Ｓの位置）から４分の１ピッチ（Ｐｃ／４）分だけ搬送上流側に離間している。なお、第１歯６７ａｄ１の次に検出される第１歯６７ａには符号６７ａｄ１を付け、第１歯６７ａｕ１の次に送り穴Ｈｃｄ２と噛合する第１歯６７ａには符号６７ａｕ１を付けて以下説明する。

図８は、キャリアテープＴｃの先端検知状態を示す。つまり、第１スプロケット６１ａが、図７の第一原点位置の検出（第１歯６７ａｄ１を検出）状態から距離Ｐｃ／４だけ回転し、キャリアテープＴｃが、距離Ｐｃ／４だけ進み、テープ先端Ｔｈが第１光量検出装置５２の検出位置（センサ光軸Ｓの位置）に達した状態を示す。このときの第１歯６７ａｄ１の位置を第一位置とする。

基準位置の決定は、第一原点位置、すなわち第１歯６７ａｄ１が第１原点位置検出装置６３ａで検出された位置と、第一位置、すなわち第１歯６７ａｄ１が第１原点位置検出装置６３ａで検出されてから距離Ｐｃ／４だけ回転した位置とから、第一原点位置から第一位置までのキャリアテープＴｃの送り量、すなわち距離Ｐｃ／４を求める。そして、隣り合う原点位置の間隔、すなわち距離Ｐｃと、第一原点位置から第一位置までのキャリアテープＴｃの送り量、すなわち距離Ｐｃ／４との差、すなわち距離３Ｐｃ／４を求める。そして、求めた距離３Ｐｃ／４だけキャリアテープＴｃを図９の状態から送ったとき、第１光量検出装置５２の検出位置（センサ光軸Ｓの位置）に位置するキャリアテープＴｃのキャビティＣｔと同位置の送り穴Ｈｃの位置を、第一原点位置と一定の関係を有するテープ基準位置として決定する。

図９は、キャリアテープＴｃがテープ基準位置に位置する状態を示す。この状態は、第１原点位置検出装置６３ａで第１スプロケット６１ａの第１歯６７ａｕ１の次に回転してくる最下部の第１歯６７ａｄ２を検出し、第１スプロケット６１ａの第１歯６７ａｕ１の次に回転してくる最上部の第１歯６７ａｕ２とキャリアテープＴｃの送り穴Ｈｃｄ１の次に送られてくる送り穴Ｈｃｄ２とが噛合しており、キャリアテープＴｃの先端検知直後の原点位置の検出状態を示す。このときのキャリアテープＴｃのテープ先端Ｔｈの位置は、第１光量検出装置５２の検出位置（センサ光軸Ｓの位置）から４分の３ピッチ（３Ｐｃ／４）分だけ搬送下流側に離間している。よって、テープ基準位置は、第１光量検出装置５２の検出位置（センサ光軸Ｓの位置）に位置するキャビティＣｔｂと同位置に形成される送り穴Ｈｃｄ０の位置となる。

そして、予め設定されている空キャビティＣｔとテープ部分（隣り合うキャビティＣｔ間の部分）及び部品収納キャビティＣｔとを判別する所定の光量の閾値に基づいてキャリアテープＴｃの空キャビティＣｔを検出し、当該検出周期に基づいてキャビティＣｔのピッチＰｃを演算する。そして、光量の閾値より小さい光量を連続して検出した場合は、最初に検出したキャビティＣｔを部品収納キャビティＣｔと判断する。以上により、空キャビティの数を検出できる。

なお、上述した実施形態においては、自動スプライシング装置２０は、通信装置４０を介してホストコンピュータＨＣと通信可能に構成したが、複数台の部品実装機Ｍと個別に通信可能に構成してもよい。また、上述した実施形態においては、自動スプライシング装置２０は、読取装置３０と通信装置４０を介して有線で通信する構成としたが、読取装置３０を携帯可能に構成し、通信装置４０を介して無線で通信する構成としてもよい。その場合、表示装置４０は、携帯可能に構成した読取装置３０に設けるように構成してもよい。

（効果）
本実施形態の自動スプライシング装置２０は、一定の間隔Ｐｃに送り穴Ｈｃと部品収納用のキャビティＣｔを設けた第１テープ（キャリアテープ）Ｔｃに、一定の間隔Ｐｃに送り穴Ｈｃと部品収納用のキャビティＣｔを設けた第２テープ（キャリアテープ）Ｔｃをスプライシング位置でスプライシングテープによって自動的に接続する自動スプライシング装置２０であって、第１テープＴｃ及び第２テープＴｃの接続を制御し、第１テープＴｃ及び第２テープＴｃの接続位置に存在する空のキャビティＣｔの数を検知する接続制御装置１０３と、部品実装機Ｍあるいは部品実装機Ｍと通信可能に接続されたホストコンピュータＨＣに対し、検知した空のキャビティＣｔの数を送信する通信装置４０と、を備える。

自動スプライシング装置２０においては、検知した接続位置に存在する空のキャビティＣｔの数を部品実装機Ｍ等に送信できる。これにより、部品実装機Ｍにおいては、受信した空のキャビティＣｔの数を自動的に設定して部品実装を行うことができ、不良品の発生を防止できる。

本実施形態の部品実装機Ｍにおいては、テープフィーダ１０で供給されるキャリアテープＴｃから部品ｅを順次採取し、基板上に実装する部品実装機Ｍであって、上記自動スプライシング装置２０で接続したキャリアテープＴｃがテープフィーダ１０で供給され、キャリアテープＴｃの接続位置が部品採取位置１２に到達した際、自動スプライシング装置２０が送信した空のキャビティＣｔの数の分だけテープフィーダ１０のテープ送り速度を速める制御を行う。

部品実装機Ｍにおいては、部品実装に不要な接続位置に存在する空のキャビティＣｔを早送りできるので、部品実装効率を向上できる。

１０：テープフィーダ、１１：リール、１２：部品採取位置、１５：識別子、２０：自動スプライシング装置、３０：読取装置、４０：通信装置、９０：表示装置、１００：制御装置、１０１：通信制御部、１０２：表示制御部，１０３：接続実行部、Ｗ：テープ接続機構、Ｍ：部品実装機、ＨＣ：ホストコンピュータ、ｍｃ：実装制御装置、Ｔｃ：キャリアテープ、Ｃｔ：キャビティ

Claims (2)

1. 一定の間隔に送り穴と部品収納用のキャビティを設けた第１テープに、一定の間隔に送り穴と部品収納用のキャビティを設けた第２テープをスプライシング位置でスプライシングテープによって自動的に接続する自動スプライシング装置であって、
   前記第１テープ及び前記第２テープの接続を制御し、前記第１テープ及び前記第２テープの接続位置に存在する空のキャビティの数を検知する接続制御装置と、
   部品実装機あるいは前記部品実装機と通信可能に接続されたホストコンピュータに対し、前記検知した前記空のキャビティの数を送信する通信装置と、
   を備える、自動スプライシング装置。
2. 部品供給装置で供給されるテープから部品を順次採取し、基板上に実装する部品実装機であって、
   請求項１に記載の自動スプライシング装置で接続したテープが前記部品供給装置で供給され、前記テープの接続位置が部品採取位置に到達した際、前記自動スプライシング装置が送信した前記空のキャビティの数の分だけ前記部品供給装置のテープ送り速度を速める制御を行う、部品実装機。

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