JP6443338B2 - 印刷装置、及び、印刷装置の制御方法 - Google Patents

Description

本発明は、インクジェットヘッドを備える印刷装置、及び、当該印刷装置の制御方法に関する。

従来、インクジェットヘッドを備え、インクジェットヘッドからインクを吐出して、印刷媒体に画像を印刷する印刷装置が知られている（例えば、特許文献１参照）。
一般に、インクジェットヘッドを有する印刷装置は、ヘッドのクリーニングを実行可能に構成される。クリーニングとは、ヘッドのノズルの内部に留まっているインクを吸引する処理である。

特開２０１０−１２６２５号公報

ここで、印刷装置は、上述したクリーニング中は、印刷媒体に対する画像の印刷を実行できない。従って、クリーニングに要する時間を短縮したいとするニーズがある。
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、クリーニングに要する時間を短縮可能な印刷装置、及び、印刷装置の制御方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明は、印刷装置であって、ノズル列を有するヘッドが複数設けられたインクジェットヘッドを備え、前記インクジェットヘッドに設けられた複数の前記ヘッドに対して一括してインクの吸引を行う第１のクリーニング方法、又は、前記インクジェットヘッドに設けられた複数の前記ヘッドに対して分割してインクの吸引を行う第２のクリーニング方法、のいずれかの方法で前記インクジェットヘッドのクリーニングを実行可能に構成され、前記インクジェットヘッドのクリーニングの方法を、前記第１のクリーニング方法と、前記第２のクリーニング方法とのいずれかに選択する制御部を備え、前記制御部は、前記インクジェットヘッドのクリーニングを行う場合、前記ヘッドのノズル抜けの発生の有無を検出し、前記第１のクリーニング方法と前記第２のクリーニング方法とでクリーニングに要する時間が短い方のクリーニング方法を選択することを特徴とする。
この構成によれば、クリーニングを、第１のクリーニング方法と、第２のクリーニング方法とのいずれかの方法で実行可能である。従って、ヘッドの状態に応じて、クリーニングに要する時間が短い方の方法に、クリーニングの方法を切り換えることが可能となり、クリーニングに要する時間を短縮可能である。さらに、ノズル抜けの発生が検出されたヘッドの数によって、第２のクリーニング方法でクリーニングを行った場合に要する時間が異なることを踏まえ、クリーニングに要する時間が短い方の方法に、クリーニングの方法を切り換えることが可能である。

また、本発明の印刷装置は、前記第２のクリーニング方法でクリーニングを実行する場合、ノズル抜けの発生が検出された前記ヘッドのそれぞれに対して１つずつインクの吸引を行うことを特徴とする。

また、本発明の印刷装置は、前記制御部は、前記インクジェットヘッドのクリーニングを行う場合、インクの吸引後のワイピングも含めたクリーニングに要する時間が短い方のクリーニング方法を選択することを特徴とする。
この構成によれば、ワイピングに要する時間も反映して、クリーニングに要する時間が短くなるように、クリーニングの方法を切り換えることができる。

また、本発明の印刷装置は、前記第１のクリーニング方法では、前記インクジェットヘッドに設けられた全ての前記ヘッドに対して一括してインクの吸引を行った後、前記ヘッドのそれぞれに対してワイピングを実行し、前記第２のクリーニング方法では、インクの吸引の対象の前記ヘッドのそれぞれについて、１つずつインクの吸引、及び、吸引後のワイピングを実行し、前記制御部は、前記インクジェットヘッドのクリーニングを行う場合、ワイピングも含めたクリーニングに要する時間が短い方の方法のクリーニング方法を選択することを特徴とする。
この構成によれば、ワイピングに要する時間も反映して、クリーニングに要する時間が短くなるように、クリーニングの方法を切り換えることができる。

また、上記目的を達成するために、本発明は、ノズル列を有するヘッドが複数設けられたインクジェットヘッドを備え、前記インクジェットヘッドに設けられた複数の前記ヘッドに対して一括してインクの吸引を行う第１のクリーニング方法、又は、前記インクジェットヘッドに設けられた複数の前記ヘッドを分割してインクの吸引を行う第２のクリーニング方法、のいずれかの方法で前記インクジェットヘッドのクリーニングを実行可能に構成された印刷装置の制御方法であって、前記第１のクリーニング方法でクリーニングを実行した場合と、前記第２のクリーニング方法でクリーニングを実行した場合に、いずれの方がクリーニングに要する時間が短いかを判別し、前記インクジェットヘッドのクリーニング方法を、クリーニングに要する時間が短い方のクリーニング方法に切り換えることを特徴とする。
この制御方法によれば、クリーニングに要する時間が短い方の方法に、クリーニングの方法を切り換えることが可能となり、クリーニングに要する時間の短縮化を実現できる。

本発明によれば、ノズル列を有するヘッドが複数設けられたインクジェットヘッドを備えた印刷装置において、クリーニングを、第１のクリーニング方法と、第２のクリーニング方法とのいずれかの方法で実行可能である。従って、ヘッドの状態に応じて、クリーニングに要する時間が短い方の方法に、クリーニングの方法を切り換えることが可能となり、クリーニングに要する時間を短縮できる。

本実施形態に係る印刷装置の側面図である。 印刷装置の上面図である。 インクジェットヘッドの構成を示す図である。 インクジェットヘッド、及び、キャップの構成を示す図である。 印刷装置の機能的構成を示すブロック図である。 印刷装置の動作を示すフローチャートである。 印刷装置の動作を示すフローチャートである。 印刷装置の動作を示すフローチャートである。

以下、図面を参照して本発明の実施形態について説明する。
図１は、本実施形態に係る印刷装置１の内部構造を模式的に示す側面図である。図２は、印刷装置１の内部構造を模式的に示す上面図である。
印刷装置１は、ラインインクジェットプリンターであり、搬送経路ＨＫ上で印刷媒体を搬送しつつ、ラインインクジェットヘッドによって構成されたインクジェットヘッド１０からインクを吐出して、印刷媒体に画像を印刷する。
以下の図１、２を用いた説明では、図中に矢印で示した方向を前後方向とする。

図１に示すように、印刷装置１は印刷装置本体１１を備え、この印刷装置本体１１の後部には、ロール紙収納部１２が設けられる。
ロール紙収納部１２は、ロール紙Ｒが収納される部位である。ロール紙Ｒは、ロール状に巻かれたシートであり、例えば、普通紙やファイン紙をロール状に巻いた用紙のほか、裏面に粘着剤が付された定型サイズのラベルを、剥離紙（台紙）に並べてロール状に巻いたラベル用紙がある。
以下、ロール紙Ｒにおいて、ロール状に巻かれた円筒状の部位をロール紙本体Ｒ１と表現し、このロール紙本体Ｒ１から引き出されて搬送される部位を搬送ロール紙Ｒ２と表現する。搬送ロール紙Ｒ２は、図１では、点線で表されている。
ロール紙収納部１２には、ロール紙本体Ｒ１が収納される。その際、ロール紙本体Ｒ１の中心部に形成された筒状の芯Ｒ３には、ロール紙回転軸９が嵌め込まれる。このロール紙回転軸９は、後述する搬送モーター６４（図５）のモーター軸に図示せぬ減速機構を介して接続され、搬送モーター６４の駆動に応じて回転する構成である。そして、ロール紙本体Ｒ１の芯Ｒ３に嵌め込まれたロール紙回転軸９の回転に連動して、ロール紙本体Ｒ１が回転する。
ロール紙収納部１２に収納されたロール紙本体Ｒ１から搬送ロール紙Ｒ２が搬送方向Ｆへ向かって、上方に引き出される。ロール紙本体Ｒ１の軸の上部後方には、テンションレバー１３が設けられる。上方へ向かって引き出された搬送ロール紙Ｒ２は、テンションレバー１３に接触し、テンションレバー１３によって屈曲された後、前方へ向かって延在する。
テンションレバー１３は、搬送ロール紙Ｒ２に張りを与えて弛みを防止するレバーである。テンションレバー１３は、軸１４を中心として、搬送ロール紙Ｒ２に張りを与える方向（矢印Ｙ１で示す方向）に回転するよう付勢される。

テンションレバー１３の前方には、紙案内部１６が設けられる。紙案内部１６は、下方紙案内部１７（図１）と、上方紙案内部１８（図１）と、側方紙案内部１５（図２）と、を備える。下方紙案内部１７は、搬送ロール紙Ｒ２を下方から支持する台である。上方紙案内部１８は、下方紙案内部１７に対向して搬送ロール紙Ｒ２の上方に位置し、搬送ロール紙Ｒ２の浮き上がりを備える部材である。側方紙案内部１５は、搬送される搬送ロール紙Ｒ２の両側の側方で、搬送方向Ｆに沿って延在するガイドであり、搬送ロール紙Ｒ２の蛇行や、搬送のずれを抑制する部材である。
紙案内部１６の後部には用紙検出器１９（図１）が設けられる。用紙検出器１９は、例えば、上方紙案内部１８側に発光部を備え、下方紙案内部１７側に受光部を備えた透過型のセンサーである。用紙検出器１９の受光量を示す出力値（検出電圧）は、用紙検出器１９の位置における搬送ロール紙Ｒ２の有無により異なるので、用紙検出器１９を用いて搬送ロール紙Ｒ２の先端及び後端を検出できる。
紙案内部１６の前方には、搬送ロール紙Ｒ２に画像を印刷する印刷部２１が配置されている。印刷部２１は、プラテン２２及びインクジェットヘッド１０で構成される。
本実施形態のインクジェットヘッド１０は、Ｃ（シアン）、Ｍ（マゼンダ）、Ｙ（イエロー）、Ｋ（黒）の４色のインクを吐出して、搬送ロール紙Ｒ２の印刷面にドットを形成する。インクジェットヘッド１０は、Ｋ（黒）インクを吐出するブラックヘッドユニット２４、Ｃ（シアン）インクを吐出するシアンヘッドユニット２５、Ｍ（マゼンダ）インクを吐出するマゼンダヘッドユニット２６、及び、Ｙ（イエロー）インクを吐出するイエローヘッドユニット２７を備える。

プラテン２２は、搬送方向Ｆに沿って配置される平面を有する。この平面はインクジェットヘッド１０に対向する。プラテン２２は、図示しない印刷装置１のフレームに固定され、搬送ロール紙Ｒ２を下方から支持する。プラテン２２の平面は、印刷装置１の設置状態及び使用状態においてほぼ水平となる。
プラテン２２の平面上には図示せぬ搬送ベルト３０（図１）が配置される。搬送ベルト３０は幅広の無端形状のベルトであり、プラテン２２の平面上を通り、プラテン２２の下方に回り込むように配置される。搬送ベルト３０の表面のうち、少なくともプラテン２２の平面上で上を向く面は、摩擦係数の高い粗面である。搬送ベルト３０はゴムや合成樹脂等の弾性材料により構成されることが好ましい。プラテン２２の下方には、第１搬送モーター３１（図５）、及び、搬送モーター３１の回転力により搬送ベルト３０を動かす駆動機構を有する搬送部３２が配置される。搬送モーター３１は、後述する制御部５０の制御により回転する。また、搬送部３２に設けられた図示せぬ駆動機構は、搬送モーター３１の出力軸とかみ合う各種のギアや搬送ベルト３０を動かすローラー等により構成され、搬送モーター３１の回転により搬送ベルト３０が動いて、搬送ロール紙Ｒ２を搬送方向Ｆに搬送する。搬送ベルト３０の移動に伴う印刷媒体の搬送方向、及び、搬送速度は、後述するロータリーエンコーダー６０（図５）を利用して検出される。

搬送経路ＨＫにおけるインクジェットヘッド１０の上流側には、プラテン２２に対向して搬送ローラー３４（図１）が配置されている。搬送ローラー３４は、印刷装置１のフレームに回転自在に支持される従動ローラーであり、プラテン２２の平面に向けて付勢される。搬送経路ＨＫにおいて、搬送ロール紙Ｒ２は搬送ローラー３４と搬送ベルト３０との間に挟まれて、搬送ベルト３０の移動に伴い搬送方向Ｆに搬送される。また、インクジェットヘッド１０の各ヘッドユニットの間には、搬送ロール紙Ｒ２を搬送ベルト３０から浮き上がらないように押さえるための図示せぬ複数のローラーが配置される。

搬送経路ＨＫにおけるインクジェットヘッド１０の下流側にはカッターユニット３７が配置される。カッターユニット３７は搬送経路ＨＫを挟んで配置された固定刃と可動刃とを備え、可動刃はカッター駆動モーター６５（図５）にギア等を介して連結される。カッター駆動モーター６５が駆動すると可動刃が固定刃側に移動して、搬送ロール紙Ｒ２をカットする。カッターユニット３７は、搬送ロール紙Ｒ２の幅方向において一部を切り残して切断するものであってもよいし、搬送ロール紙Ｒ２を完全に切断するものであってもよい。印刷装置１は、カッターユニット３７により、インクジェットヘッド１０で印刷された搬送ロール紙Ｒ２を所定長さにカットして、排紙口から排出する。

印刷装置１の前面には、巻取ユニット４２（図１にのみ図示）が着脱可能である。巻取ユニット４２は、排紙口から排出される搬送ロール紙Ｒ２を巻き取る巻取ドラム４３と、巻取ドラム４３を回転させる図示しない駆動部とを有する。巻取ドラム４３は、印刷装置１の搬送モーター３１から図示しないギア列を介して伝達される回転力により駆動される。巻取ドラム４３が、搬送モーター３１とは独立したモーターによって駆動する構成であってもよい。巻取ドラム４３は、図中矢印Ａで示す方向に回転して、搬送ロール紙Ｒ２を巻き取る。巻取ユニット４２が使用される場合、印刷装置１は、カッターユニット３７で搬送ロール紙Ｒ２をカットせず、搬送ロール紙Ｒ２を長尺の状態のまま排紙口から排出する。
紙案内部１６の、前方へ向かって右側には、制御基板４４が設けられる。制御基板４４には、後述する制御部５０のＣＰＵや、ＲＡＭ、その他の回路が実装される。

図１、２に示すように、インクジェットヘッド１０は、キャリッジ７０に搭載される。図２に示すように、キャリッジ７０は、主走査正方向Ｇ１、又は、主走査逆方向Ｇ２に移動可能に構成され、図２に示すように、インクジェットヘッド１０を、印刷ポジションＰＰと、ホームポジションＨＰとの間で搬送する。後述する制御部５０は、キャリッジ移動モーター６６を駆動して、キャリッジ７０を移動させる。
印刷ポジションＰＰとは、プラテン２２に対向する位置であって、搬送ロール紙Ｒ２に対してインクを吐出して印刷面に画像を印刷可能な位置である。画像を印刷する際は、印刷ポジションＰＰにおいて、インクジェットヘッド１０が所定の機構により下方へ移動して適切な位置に配置される。
ホームポジションＨＰは、上述した印刷ポジションＰＰを避けた場所に設けられたインクジェットヘッド１０の退避位置である。電源のオフが指示された場合や、所定期間、印刷に係る処理が実行されず、待機モードへ移行した場合、後述する制御部５０は、キャリッジ７０をホームポジションＨＰに移動させて、インクジェットヘッド１０をホームポジションＨＰに位置させる。次いで、制御部５０は、キャップ９０（図４）により、インクジェットヘッド１０のノズル形成面を覆う。これによりノズルに滞留しているインクの乾燥が抑制される。
また、ホームポジションＨＰでは、フラッシング、及び、クリーニングが行われる。
また、フラッシングとは、インクジェットヘッド１０のノズルの内部に溜まっているインクの粘度の増加を抑制するために行われる動作である。フラッシング時には、制御部５０は、後述するキャップ９０に対して、ノズルから所定回数、所定量のインクを吐出させ、ノズルの内部に留まっているインクを新たなインクに置き換える。
クリーニングについては、後述する。

図３は、インクジェットヘッド１０を模式的に示す図である。
図３において、インクジェットヘッド１０は、印刷ポジションＰＰに位置している。
図３に示すように、インクジェットヘッド１０は、ブラックヘッドユニット２４と、シアンヘッドユニット２５と、マゼンダヘッドユニット２６と、イエローヘッドユニット２７と、を備える。本実施形態では、インクジェットヘッド１０において、各ヘッドユニットは、搬送方向Ｆへ向かって、ブラックヘッドユニット２４、シアンヘッドユニット２５、マゼンダヘッドユニット２６、イエローヘッドユニット２７の順番に配置される。
ブラックヘッドユニット２４には、４つのブラックヘッド２４ａ（ヘッド）が千鳥状に配置される。各ブラックヘッド２４ａには、ブラックノズル列２４ｂ（ノズル列）が設けられる。ブラックノズル列２４ｂは、インクを微細なインク粒として吐出するノズル孔（不図示）が、搬送方向Ｆと直交する方向に延在して形成されたノズル列である。ブラックヘッド２４ａには、ブラック（Ｋ）のインクカートリッジから、所定の手段によりインクが供給される構成である。ブラックヘッド２４ａは、例えばピエゾ素子を用いて構成されるアクチュエーターによって、ブラック（Ｋ）のインクを印刷媒体へ向かって押し出して、所定のノズル孔から微細なインク粒を吐出する。これにより、印刷媒体にドットが形成される。
同様に、シアンヘッドユニット２５には、４つのシアンヘッド２５ａ（ヘッド）が千鳥状に配置される。各シアンヘッド２５ａには、ノズル孔からシアン（Ｃ）のインク粒を吐出するシアンノズル列２５ｂ（ノズル列）が形成されている。また、マゼンダヘッドユニット２６には、４つのマゼンダヘッド２６ａ（ヘッド）が千鳥状に配置される。各マゼンダヘッド２６ａには、ノズル孔からマゼンダ（Ｍ）のインク粒を吐出するマゼンダノズル列２６ｂ（ノズル列）が形成される。また、イエローヘッドユニット２７には、４つのイエローヘッド２７ａ（ヘッド）が千鳥状に配置される。各イエローヘッド２７ａには、ノズル孔からイエロー（Ｙ）のインク粒を吐出するイエローノズル列２７ｂ（ノズル列）が形成される。
なお、図３では、説明の便宜のため、各ヘッド、及び、各ヘッドが備えるノズル列を明示するが、実際は、ノズル列を構成するノズル孔から鉛直下方へ向かってインクが吐出される構成であり、当該構成を実現するように各部材が配置される。
なお、以下の説明において、ブラックヘッド２４ａ、シアンヘッド２５ａ、マゼンダヘッド２６ａ、及び、イエローヘッド２７ａを区別しない場合、「ヘッドＨ」と表現する。図３に示すように、インクジェットヘッド１０には、１６個のヘッドＨが設けられる。

図３に示すように、印刷ポジションＰＰと、ホームポジションＨＰとの間には、ワイピング部８０が設けられる。
ワイピング部８０は、インクジェットヘッド１０がホームポジションＨＰから印刷ポジションＰＰへ向かって、又は、その逆方向へ向かって移動する際に、各色のヘッドユニットが備えるヘッドＨが通過する位置に設けられた８つのワイパー８１を備える。
ワイパー８１のそれぞれは、後述する制御部５０の制御の下、インクジェットヘッド１０へ向かって突出した突出状態、また、その逆方向へ向かって引き込まれた収納状態の２つの状態に変移可能である。
ワイピング部８０は、ワイピングに利用される部材である。ワイピングは、ヘッドＨのノズル形成面に付着したインク、その他の汚れを拭い取って、ヘッドＨのノズル形成面の汚れを除去する処理である。ワイピングに係る処理については後述する。

図４は、インクジェットヘッド１０、及び、ホームポジションＨＰにおいてインクジェットヘッド１０を覆うことが可能なキャップ９０の構成を示す図である。
図４では、説明の便宜を考慮して、インクジェットヘッド１０、及び、キャップ９０の構成を単純化した上で模式的に示しており、図４における各構成の位置関係は、図１〜図３における各構成の位置関係と必ずしも一致していない。
キャップ９０は、ホームポジションＨＰにおいて、インクジェットヘッド１０から離間した準備位置Ｔ１と、インクジェットヘッド１０を覆うキャッピング位置Ｔ２との間で、鉛直方向に移動可能に構成される。後述する制御部５０は、キャップ移動モーター１００を駆動して、準備位置Ｔ１と、キャッピング位置Ｔ２との間でキャップ９０を移動させる。
上述したように、インクジェットヘッド１０には、１６個のヘッドＨが設けられる。そして、キャップ９０には、１６個のヘッドＨのそれぞれに対応して、１６個のヘッドキャップ９１が設けらる。
キャッピング位置Ｔ２にキャップ９０が移動した場合、ヘッドＨのそれぞれが、ヘッドキャップ９１によってキャッピングされる。ヘッドキャップ９１によってヘッドＨがキャッピングされた状態では、ヘッドＨがヘッドキャップ９１により密閉された状態となる。

ヘッドキャップ９１のそれぞれには、空気が流通可能なチューブである吸引用チューブ９２が接続される。吸引用チューブ９２のそれぞれには、吸引選択バルブ９３が設けられる。吸引選択バルブ９３が開状態の場合、吸引用チューブ９２における空気の流通が可能な状態となる。一方、吸引選択バルブ９３が閉状態の場合、吸引用チューブ９２における空気の流通が遮断される。
吸引用チューブ９２のそれぞれは、一本のポンプ接続チューブ９４に接続されている。このポンプ接続チューブ９４には、吸引ポンプ９５が設けられる。
また、ヘッドキャップ９１のそれぞれには、空気が流通可能なチューブである負圧解除用チューブ９６が接続されている。負圧解除用チューブ９６のそれぞれには、負圧解除用バルブ９７が設けられる。
キャップ９０は、クリーニングに利用される部材である。クリーニングとは、インクジェットヘッド１０のノズルの内部に留まっているインクを強制的に吸引する動作である。クリーニングに係る処理については、後に詳述する。

図５は、印刷装置１の機能的構成を示すブロック図である。
図５に示すように、印刷装置１は、ホストＰＣ５と接続されており、これら装置により印刷システム２が構成される。
ホストＰＣ５は、印刷装置１の制御に係るアプリケーション、プリンタードライバーがインストールされ、これらプログラムの機能により、印刷装置１に制御コマンドを送信して、印刷装置１を制御する。

図５に示すように、印刷装置１は、印刷装置１の各部を制御する制御部５０を備える。制御部５０には、ホストＰＣ５に接続されるＩ／Ｆ（インターフェイス）５１及び記憶部５２が接続される。Ｉ／Ｆ５１は、ホストＰＣ５との間で有線または無線接続される。
制御部５０は、図示しない演算実行部としてのＣＰＵや、ＲＯＭ、ＲＡＭ等を備える。制御部５０のＲＯＭには、ＣＰＵによって実行可能なファームウェア、ファームウェアに係るデータ等が不揮発的に記憶される。また、ＲＡＭにはＣＰＵが実行するファームウェアに係るデータ等が一時的に記憶される。制御部５０は、その他の周辺回路等を備えていてもよい。記憶部５２は、各種のプログラムやデータを不揮発的に記憶する。記憶部５２には、制御部５０が実行する制御プログラム、これら制御プログラムに関するデータ、印刷装置１がホストＰＣ５から受信したコマンドやデータを記憶する。
制御部５０には、スイッチパネル（図示略）に設けられた操作スイッチ５４の操作を検出する操作検出部５５が接続される。操作スイッチ５４は、例えば、印刷装置１の搬送動作を指示する紙送りスイッチ、カッターユニット３７の動作を指示するカットスイッチ、各種設定を行う設定用スイッチ等である。
また、制御部５０には、用紙検出器１９の検出値を取得するセンサー駆動部５６が接続される。センサー駆動部５６は、制御部５０の制御に従って、用紙検出器１９に駆動用の電力を供給して発光させ、用紙検出器１９が受光量に応じて出力する検出電圧を取得して、検出電圧を示す検出値を制御部５０に出力する。

また、制御部５０には、信号処理回路５９が接続され、この信号処理回路５９には、ロータリーエンコーダー６０が接続される。ロータリーエンコーダー６０は、印刷媒体の搬送方向、搬送速度の検出に利用されるロータリーエンコーダーである。信号処理回路５９は、ロータリーエンコーダー６０の検出値に対して所定の信号処理を施して、制御部５０に出力する。制御部５０は、図示せぬエンコーダーカウンターと協働して、信号処理回路５９からの入力値に基づいて印刷媒体の搬送方向、搬送速度を検出する。
また、制御部５０には、信号処理回路６３が接続され、この信号処理回路６３には、ロータリーエンコーダー６２が接続される。ロータリーエンコーダー６２は、テンションレバー１３の回転角度の検出に利用されるロータリーエンコーダーである。信号処理回路６３は、第２ロータリーエンコーダー６２の検出値に対して所定の信号処理を施して、制御部５０に出力する。制御部５０は、図示せぬエンコーダーカウンターと協働して、信号処理回路６３からの入力値に基づいて、テンションレバー１３の回転角度を検出する。
ロータリーエンコーダー８９、及び、信号処理回路６１については後述する。

図５に示すように、制御部５０には、搬送モーター３１、搬送モーター６４、カッター駆動モーター６５、キャリッジ移動モーター６６、キャップ移動モーター１００、吸引ポンプ駆動モーター１０１、８個のワイパー駆動モーター１０２、１６個の吸引選択バルブ駆動モーター１０３、及び、１６個の負圧解除用バルブ駆動モーター１０４を駆動するモータードライバー６７が接続される。
上述したように、搬送モーター３１は、搬送ベルト３０を移動させることにより、印刷媒体を搬送するモーターである。搬送モーター３１は、ブラシレスＤＣモーターにより構成されている。制御部５０は、モータードライバー６７を制御して、モータードライバー６７から搬送モーター３１に駆動電流を供給し、搬送モーター３１を駆動する。
また上述したように、搬送モーター６４は、ロール紙本体Ｒ１の芯Ｒ３に嵌め込まれたロール紙回転軸９を回転させることにより、ロール紙本体Ｒ１を回転させるモーターである。ロール紙本体Ｒ１が搬送方向Ｆに準じる方向に回転した場合、ロール紙本体Ｒ１から搬送ロール紙Ｒ２が引き出される。一方、ロール紙本体Ｒ１が搬送方向Ｆに準じる方向と逆方向に回転した場合、搬送ロール紙Ｒ２がロール紙本体Ｒ１に引き込まれる。搬送モーター６４は、ブラシレスＤＣモーターにより構成される。制御部５０は、モータードライバー６７を制御して、モータードライバー６７から第２搬送モーター６４に駆動電流を供給し、搬送モーター６４を駆動する。

カッター駆動モーター６５は、カッターユニット３７の可動刃を移動させて、印刷媒体をカットするモーターである。また、キャリッジ移動モーター６６は、キャリッジ７０（インクジェットヘッド１０）を印刷ポジションＰＰと、ホームポジションＨＰとの間で移動させるモーターである。また、キャップ移動モーター１００は、キャップ９０を、上述した準備位置Ｔ１と、キャッピング位置Ｔ２との間で移動させるモーターである。また、吸引ポンプ駆動モーター１０１は、吸引ポンプ９５を駆動するモーターである。
また、吸引選択バルブ駆動モーター１０３は、吸引選択バルブ９３を開状態、又は、閉状態とするモーターである。上述したように、吸引選択バルブ９３は、ヘッドキャップ９１ごとに、１６個設けられている。そして、吸引選択バルブ駆動モーター１０３は、吸引選択バルブ９３ごとに１６個設けられる。
また、負圧解除用バルブ駆動モーター１０４は、制御部５０の制御の下、負圧解除用バルブ９７を開状態、又は、閉状態とするモーターである。上述したように、負圧解除用バルブ９７は、ヘッドキャップ９１ごとに、１６個設けられている。そして、負圧解除用バルブ駆動モーター１０４は、負圧解除用バルブ９７ごとに１６個設けられる。
ワイパー駆動モーター１０５は、制御部５０の制御の下、ワイパー８１を移動させ、ワイパー８１の状態を、上述した突出状態、又は、収納状態のいずれかとするモーターである。上述したように、ワイパー８１は、８個設けられている。そして、ワイパー駆動モーター１０５は、ワイパー８１ごとに８個設けられる。

また、制御部５０には、インクジェットヘッド１０を駆動するヘッドドライバー６８が接続される。制御部５０は、ヘッドドライバー６８を制御して、インクジェットヘッド１０にインクタンク（図示略）からインクを供給するポンプ（図示略）や、インクジェットヘッド１０の各ヘッドＨに設けられたピエゾ素子（図示略）に電圧を供給して、これらを動作させる。これにより、各ヘッドＨのノズルからインク滴が吐出されてドットが形成される。
印刷媒体への画像の印刷に伴う印刷媒体の搬送中、制御部５０は、用紙検出器１９の検出値、その他のセンサーの検出値に基づいて、搬送経路ＨＫにおける印刷媒体の位置を検出する。また、制御部５０は、ロータリーエンコーダー６０の検出値に基づいて印刷媒体の搬送速度を監視する。また、制御部５０は、ロータリーエンコーダー６２の検出値により検出したテンションレバー１３の回転角度に基づいて、印刷媒体の搬送速度が適切か否かを監視し、搬送速度の調整を行う。

ところで、本実施形態に係る印刷装置１は、ヘッドＨのそれぞれについて、ノズル抜けの発生の有無を検出するノズルチェック処理を実行可能である。ノズル抜けとは、ノズルにおけるインクの詰まりや、ノズルに滞留するインクの乾き、ノズルの汚れ、その他の原因により、ノズルから正常にノズル粒が吐出されない状態のことをいう。
ノズルチェック処理は、例えば、電源投入時や、リセット時、印刷の開始前や、ユーザーから指示があった場合等に行われる。
ノズルチェック処理は、例えば、以下のような方法で実行される。
例えば、印刷装置１には、ノズルチェック機構が設けられる。このノズルチェック機構は、ノズルから吐出されたインク粒を帯電させる電極を備える。また、ノズルチェック機構は、ノズルから吐出されたインク粒が着弾する導電材を備える。また、導電材を流れる電気信号は所定の信号処理回路に出力される構成である。以上のような構成の下、制御部５０は、ノズル抜けの発生の有無の検出の対象のノズルから所定量のインク粒を吐出させる。吐出されたインク粒は、電極により所定量の電荷が帯電された上で、導電材に着弾する。このインク粒の着弾に応じて、導電材における電流の状態が変化し、その変化量を示す信号が所定の信号処理回路を介して制御部５０に出力される。制御部５０は、入力された信号が示す値が所定の閾値を上回っている場合、想定された量のインクが正常に吐出されたとして当該ノズルについてノズル抜けが発生していないと判別する。一方、制御部５０は、入力された信号が示す値が所定の閾値を下回っている場合、何らかの原因により想定された量のインクが正常に吐出されなかったとして、当該ノズルについてノズル抜けが発生していると判別する。制御部５０は、以上のような方法により、全てのノズルについてノズル抜けの発生の有無を検出し、ノズル抜けが発生している場合は、ノズル抜けが発生しているノズルを有するヘッドＨを特定する。
なお、ノズルチェック処理の方法は、上述した方法に限らない。例えば、対象のノズルから、印刷媒体にインクを吐出してドットを形成し、形成したドットを光学的に読み取って、当該ノズルにノズル抜けが発生しているか否かを判別するようにしてもよい。また、アクチュエーターを駆動する制御信号等の信号波形をモニタリングして、ノズル抜けが発生しているか否かを判別するようにしてもよい。すなわち、各ノズルについて、ノズル抜けの発生の有無が検出できるのであれば、いかなる方法を用いてノズルチェック処理を行ってもよい。

あるノズルについてノズル抜けが発生している場合、当該ノズルを有するヘッドＨを対象としてクリーニングを実行することにより、ノズル抜けが解消する可能性がある。これを踏まえ、本実施形態に係る印刷装置１は、ノズルチェック処理を実行した結果、いずれかのノズルにノズル抜けが発生していることが検出された場合、ノズル抜けを解消すべく、クリーニングを実行する構成である。
ここで、本実施形態に係る印刷装置１は、第１のクリーニング方法、又は、第２のクリーニング方法のいずれかの方法で、クリーニングを実行可能である。
さらに、クリーニングの実行中は、印刷装置１は、印刷媒体への画像の印刷を実行できない。これを踏まえ、本実施形態に係る印刷装置１は、クリーニングの方法を、適切に切り換えることにより、クリーニングに要する時間を短縮する。
以下、第１のクリーニング方法、及び、第２のクリーニング方法のそれぞれにおける印刷装置１の動作を説明した後、これら方法の切り換えに係る処理について説明する。

図６は、第１のクリーニング方法でクリーニングを行う場合の印刷装置１の動作を示すフローチャートである。
以下の図６を用いた説明では、処理の開始時点では、インクジェットヘッド１０は、ホームポジションＨＰに位置しているものとする。また、全ての吸引選択バルブ９３、及び、全ての負圧解除用バルブ９７は、閉状態であるものとする。

第１のクリーニング方法は、インクジェットヘッド１０に設けられた１６個のヘッドＨ全てに対して一括してインクの吸引を行うクリーニングの方法である。全てのヘッドＨに対して、インクの吸引が行われるため、ノズル抜けが発生しているノズルについても、必ず、インクの吸引が行われ、ノズル抜けの解消が図られる。
図６に示すように、第１のクリーニング方法に係るクリーニングの開始後、印刷装置１の制御部５０は、キャップ９０をキャッピング位置Ｔ２に移動させて、１６個のヘッドＨのそれぞれを、対応するヘッドキャップ９１のそれぞれによってキャッピングする（ステップＳＡ１）。
次いで、制御部５０は、全ての吸引選択バルブ９３を開状態とする（ステップＳＡ２）。
次いで、制御部５０は、所定の回転数Ｋ１により、吸引ポンプ駆動モーター１０１を駆動することによって吸引ポンプ９５を駆動し、全てのヘッドＨが有するノズルを対象として、インクの吸引（以下、「本吸引」という。）を行う（ステップＳＡ３）。すなわち、吸引選択バルブ９３の全てが開状態であるため、吸引ポンプ９５の駆動に伴って、それぞれのヘッドキャップ９１内に負圧が発生し、この負圧により、各ヘッドＨが有するノズルに滞留するインクが吸引される。
ステップＳＡ３における本吸引は、強い吸引力によって、全てのノズルに滞留するインクを強制的に吸引する、という目的で行われる。従って、回転数Ｋ１は、事前のシミュレーションやテストの結果に基づいて、全てのノズルからインクを強制的に吸引可能な負圧がそれぞれのヘッドキャップ９１内に発生するような値に定められる。
なお、吸引ポンプ駆動モーター１０１の回転軸、又は、当該モーターの駆動に伴って回転する回転体に、ロータリーエンコーダーが設けられる。ステップＳＡ３における本吸引の実行中、制御部５０は、当該ロータリーエンコーダーの検出値に基づいて、吸引ポンプ駆動モーター１０１の回転数を管理する。

次いで、制御部５０は、全ての負圧解除用バルブ９７を開状態とする（ステップＳＡ４）。負圧解除用バルブ９７は、開状態のときに、負圧解除用チューブ９６における空気の流通を可能とし、閉状態のときに、負圧解除用チューブ９６における空気の流通を遮断する。そして、ステップＳＡ４において、全ての吸引選択バルブ９３が開状態となることによって、ヘッドキャップ９１に対して空気が流入し、ヘッドキャップ９１内に発生していた負圧が解除される。
次いで、制御部５０は、負圧解除用チューブ９６を閉状態とする（ステップＳＡ５）。
次いで、制御部５０は、所定の回転数Ｋ２、吸引ポンプ駆動モーター１０１を駆動することによって吸引ポンプ９５を駆動し、全てのヘッドＨが有するノズルを対象として、インクの吸引（以下、「微量吸引」という。）を行う（ステップＳＡ６）。すなわち、吸引選択バルブ９３の全てが開状態であるため、吸引ポンプ９５の駆動に伴って、それぞれのヘッドキャップ９１内に負圧が発生し、この負圧により、各ヘッドＨが有するノズルに滞留するインクが吸引される。
ステップＳＡ６における微量吸引は、ステップＳＡ３の本吸引に起因したヘッドＨのノズル形成面の汚れを除去する、という目的で行われる。従って、回転数Ｋ２の値は、回転数Ｋ１の値より低い値（小さい値）であって、例えば、全てのヘッドＨのノズル形成面の汚れを吸引できるような値に定められる。

次いで、制御部５０は、全ての負圧解除用バルブ９７を開状態とする（ステップＳＡ７）。これにより、ヘッドキャップ９１内の負圧が解除される。
次いで、制御部５０は、キャップ移動モーター１００を制御して、キャップ９０を準備位置Ｔ１へ移動する（ステップＳＡ８）。
次いで、制御部５０は、ワイピング処理を実行する（ステップＳＡ９）。
ワイピング処理とは、ヘッドＨのそれぞれについて、ノズル形成面に付着したインクをワイパー８１によって拭き取り、ノズル形成面の汚れを除去する処理である。以下、ワイパー８１によって、１つのヘッドＨのノズル形成面の汚れを拭き取る処理を「ワイピング」という。
詳述すると、ある１つのヘッドＨをワイピングする場合、後述する制御部５０は、対応するワイパー８１を突出状態とする。次いで、制御部５０は、突出状態のワイパー８１上を、ワイピングの対象のヘッドＨが通過するように、インクジェットヘッド１０を移動させる。ワイパー８１上をヘッドＨが通過する際、ヘッドＨの移動に伴って、ヘッドＨのノズル形成面に対してワイパー８１が接触しつつ相対的に移動する。これにより、ワイパー８１によって、ノズル形成面のインクが拭き取られる。各ワイパー８１に対応する位置には、ワイパー８１によって拭き取ったインクを回収する機構が設けられる。
ステップＳＡ８のワイピング処理では、全てのヘッドＨ、つまり、１６個のヘッドＨについて、１つずつ、所定の順番で、ワイピングが実行される。これは以下の理由による。すなわち、複数のヘッドＨについて、同時にワイピングを実行できる構成とした場合、複数のワイパー８１で複数のヘッドＨを確実にワイピングできるようにするために、各ヘッドＨ、及び、各ワイパー８１の位置関係を精密に調整する必要が生じ、製造コストの増大につながる可能性があるからである。
次いで、制御部５０は、空吸引を実行する（ステップＳＡ１０）。
空吸引は、キャップ９０がキャッピング位置Ｔ２に位置していない状態で、吸引ポンプ９５による吸引を行うことで、ヘッドキャップ９１のインクを吸引し、ヘッドキャップ９１に残留するインクを除去する処理である。
ステップＳＡ１０において、制御部５０は、全ての吸引選択バルブ９３を開状態とした上で、吸引ポンプ９５を駆動する。これにより、ヘッドキャップ９１に残留するインクが吸引される。

以上のように、第１のクリーニング方法では、全てのヘッドＨについて、インクの吸引が行われる。従って、ノズル抜けの発生が検出されたノズルを対象として、インクの吸引が確実に実行される。ただし、ノズル抜けが発生していないノズルについてもインクの吸引が行われることになる。
ここで、第１のクリーニング方法では、１回の本吸引→１回の微量吸引→１６回のワイピング→１回の空吸引の順番で処理が実行される。そして、第１のクリーニング方法に係るクリーニングの処理に要する時間は、時間Ｊ１である。この時間Ｊ１は、事前のシミュレーションやテストの結果に基づいて、求められる。

次に、第２のクリーニング方法でクリーニングを行う場合の印刷装置１の動作を示すフローチャートである。
第２のクリーニング方法は、ノズル抜けの発生が検出されたノズルを有するヘッドＨのそれぞれに対して、インクの吸引を行うクリーニングの方法である。
以下の図７を用いた説明では、処理の開始時点では、インクジェットヘッド１０は、ホームポジションＨＰに位置しているものとする。また、全ての吸引選択バルブ９３、及び、全ての負圧解除用バルブ９７は、閉状態であるものとする。
また、事前にノズルチェック処理が実行された結果、１又は複数のノズルについて、ノズル抜けが発生していることが検出されているものとする。
また、以下の説明では、ノズル抜けが発生していることが検出されたノズルを有するヘッドＨのことを、「ノズル抜けヘッド」と表現する。

さて、図７に示すように、制御部５０は、ノズル抜けヘッドの中から、クリーニングの対象となるヘッドＨを、１つ、選択する（ステップＳＢ１）。ここで、選択されたヘッドＨが、以下説明するステップＳＢ２〜ステップＳＢ１１の処理の対象となる。以下、ステップＳＢ１で選択されたヘッドＨを、「クリーニング対象ヘッド」と表現する。第２のクリーニング方法では、ノズル抜けヘッドについて、１つずつ、クリーニング対象ヘッドとしてクリーニングを実行する。
次いで、制御部５０は、キャップ９０を、キャッピング位置Ｔ２に位置させ、各ヘッドＨを対応するヘッドキャップ９１によってキャッピングする（ステップＳＢ２）。
次いで、制御部５０は、クリーニング対象ヘッドをキャッピングされたヘッドキャップ９１に接続された吸引選択バルブ９３を開状態とする（ステップＳＢ３）。
次いで、制御部５０は、所定の回転数Ｋ３、吸引ポンプ駆動モーター１０１を駆動することによって吸引ポンプ９５を駆動し、クリーニング対象ヘッドが有するノズルを対象として、本吸引を行う（ステップＳＢ４）。ステップＳＢ４の時点では、クリーニング対象ヘッドに対応する吸引選択バルブ９３が開状態であり、他の吸引選択バルブ９３が閉状態である。このため、吸引ポンプ９５の駆動に伴って、クリーニング対象ヘッドの吸引が実行される。
ステップＳＢ４における本吸引は、強い吸引力によって、クリーニング対象ヘッドのノズルに滞留するインクを強制的に吸引する、という目的で行われる。ここで、第１のクリーニング方法に係る本吸引（ステップＳＡ３）は、吸引の対象が全ての（１６個の）ヘッドＨであった。一方で、第２のクリーニング方法に係る本吸引（ステップＳＢ４）は、１つのヘッドＨが、吸引の対象である。これを踏まえ、第２のクリーニング方法における本吸引に係る回転数Ｋ３の値は、第１のクリーニング方法における本吸引に係る回転数Ｋ１の値よりも低い値（小さい値）とされる。さらに、回転数Ｋ３の値は、１つのヘッドＨが有するノズルからインクを強制的に吸引可能な負圧が、対応する１つのヘッドキャップ９１内に発生するような値に定められる。

次いで、制御部５０は、クリーニング対象ヘッドをキャッピングされたヘッドキャップ９１の負圧解除用バルブ９７を開状態とする（ステップＳＢ５）。これにより、ヘッドキャップ９１内に発生していた負圧が解除される。
次いで、制御部５０は、クリーニング対象ヘッドをキャッピングされたヘッドキャップ９１の負圧解除用チューブ９６を閉状態とする（ステップＳＢ６）。
次いで、制御部５０は、所定の回転数Ｋ４、吸引ポンプ駆動モーター１０１を駆動することによって吸引ポンプ９５を駆動し、クリーニング対象ヘッドが有するノズルを対象として、微量吸引を行う（ステップＳＢ７）。
ステップＳＢ７における微量吸引は、ステップＳＢ４の本吸引に起因したクリーニング対象ヘッドのノズル形成面の汚れを除去する、という目的で行われる。従って、回転数Ｋ４の値は、回転数Ｋ３の値より低い値であって、クリーニング対象ヘッドのノズル形成面の汚れを吸引できるような値に定められる。
次いで、制御部５０は、クリーニング対象ヘッドがキャッピングされたヘッドキャップ９１の負圧解除用バルブ９７を開状態とする（ステップＳＢ８）。これにより、ヘッドキャップ９１内に発生していた負圧が解除される。
次いで、制御部５０は、キャップ移動モーター１００を制御して、キャップ９０を準備位置Ｔ１へ移動する（ステップＳＢ９）。
次いで、制御部５０は、クリーニング対象ヘッドについて、ワイピングを行う（ステップＳＢ１０）。
次いで、制御部５０は、クリーニング対象ヘッドをキャッピングしていたヘッドキャップ９１を対象として空吸引を行う（ステップＳＢ１１）。これにより、当該ヘッドキャップ９１に残留するインクが吸引される。
次いで、制御部５０は、ノズル抜けヘッドの全てについて、クリーニングが完了したか否かを判別する（ステップＳＢ１２）。全てのノズル抜けヘッドについてクリーニングが完了していない場合（ステップＳＢ１２：ＮＯ）、制御部５０は、処理手順をステップＳＢ１へ戻す。一方、全てのノズル抜けヘッドについて、クリーニングが完了している場合（ステップＳＢ１２：ＹＥＳ）、制御部５０は、処理を終了する。

以上のように、第２のクリーニング方法では、ノズル抜けヘッドのそれぞれについて、インクの吸引が行われる。従って、ノズル抜けの発生が検出されたノズルを対象として、インクの吸引が確実に実行される。さらに、ノズル抜けが発生していないノズルを有するヘッドＨについては、インクの吸引が行われないため、インクの消費が抑制される。
ここで、第２のクリーニング方法では、「１回の本吸引→１回の微量吸引→１回のワイピング→１回の空吸引」という処理Ｑが、ノズル抜けヘッドの数と同じ回数分、実行される。そして、処理Ｑに要する時間は、時間Ｊ２である。この時間Ｊ２は、事前のシミュレーションやテストの結果に基づいて、求められる。従って、第２のクリーニング方法によってクリーニングを行った場合に、クリーニングに要する時間は、「時間Ｊ２×Ｎ」（Ｎは、ノズル抜けヘッドの個数）である。
つまり、第２のクリーニング方法でクリーニングを行った場合、ノズル抜けヘッドの数によって、クリーニングに要する時間は変化する。

なお、第２のクリーニング方法において、複数のヘッドＨ（ノズル抜けヘッド）について、同時にインクの吸引を行わない理由は、以下である。すなわち、本吸引や、微量吸引を、その目的に従って適切に行うためには、インクの吸引を行うヘッドＨの数や、インクの吸引を行うヘッドＨの位置関係によって、吸引ポンプ駆動モーター１０１の回転数を調整する必要が生じる。しかしながら、ヘッドＨの組合せは、相当数存在し、上記構成とした場合、処理の複雑化、プログラムの複雑化を招く可能性があるからである。

ここで、本実施形態に係る印刷装置１は、所定のタイミングでノズルチェック処理を実行し、ノズルチェック処理の結果に応じて、クリーニングを実行する。そして、クリーニングの実行に際し、印刷装置１は、クリーニングの方法を、第１のクリーニング方法、又は、第２のクリーニング方法に適切に切り換え、クリーニングに要する時間を短縮している。
以下、ノズルチェック処理後の印刷装置１の動作について詳述する。
図８は、ノズルチェック処理後の印刷装置１の動作を示すフローチャートである。
図８に示すように、制御部５０は、所定のタイミングで、ノズルチェック処理を実行する（ステップＳＣ１）。
次いで、制御部５０は、ノズルチェック処理の結果、いずれかのノズルに、ノズル抜けの発生が検出されたか否かを判別する（ステップＳＣ２）。ノズル抜けの発生が検出されなかった場合（ステップＳＣ２：ＮＯ）、制御部５０は、処理を終了する。一方、いずれかのノズルにノズル抜けの発生が検出された場合（ステップＳＣ２：ＹＥＳ）、制御部５０は、ノズル抜けが発生したノズルを有するヘッドＨ（ノズル抜けヘッド）の個数を特定する（ステップＳＣ３）。
ここで、上述したように、第１のクリーニング方法に係るクリーニングに要する時間は、時間Ｊ１である。一方、第２のクリーニング方法に係るクリーニングに要する時間は、「時間Ｊ２×Ｎ」（Ｎは、ノズル抜けヘッドの個数）である。
そして、本実施形態では、「Ｎ≦５」の場合、「時間Ｊ１＞「時間Ｊ２×Ｎ」」となり、「Ｎ≧６」の場合、「時間Ｊ１＜「時間Ｊ２×Ｎ」」となることが、事前に求められる。つまり、ノズル抜けヘッドの個数が「５個」以下であれば、第２のクリーニング方法でクリーニングした方が、第１のクリーニング方法でクリーニングするよりも、処理に要する時間が短い。一方、ノズル抜けヘッドの個数が「６個」以上であれば、第１のクリーニング方法でクリーニングした方が、第２のクリーニング方法でクリーニングするよりも、処理に要する時間が短い。
これを踏まえ、ステップＳＣ４において、制御部５０は、ノズル抜けヘッドの個数が、５個以下であるか否かを判別する。５個以下の場合、制御部５０は、クリーニングの方法を、第２のクリーニング方法に切り換える（ステップＳＣ５）。一方、６個以上の場合、制御部５０は、クリーニングの方法を、第１のクリーニング方法に切り換える（ステップＳＣ６）。
以上の処理により、クリーニングに要する時間が短い方法で、クリーニングが実行される。

以上説明したように、本実施形態に係る印刷装置は、インクジェットヘッド１０に設けられた複数（本例では、全て）のヘッドＨに対して一括してインクの吸引を行う第１のクリーニング方法、又は、インクジェットヘッド１０に設けられた複数のヘッドＨに対して１つずつ分割してインクの吸引を行う第２のクリーニング方法、のいずれかの方法でクリーニングを実行可能に構成されている。そして、制御部５０は、インクジェットヘッド１０のクリーニングの方法を、第１のクリーニング方法と、第２のクリーニング方法とのいずれかに切り換える（いずれかの方法を選択する。）。
この構成によれば、クリーニングを、第１のクリーニング方法と、第２のクリーニング方法とのいずれかの方法で実行可能である。従って、ヘッドの状態に応じて、クリーニングに要する時間が短い方の方法に、クリーニングの方法を切り換えることが可能となり、クリーニングに要する時間を短縮可能である。

また、本実施形態では、第２のクリーニング方法でクリーニングを実行する場合、ノズル抜けの発生が検出されたヘッドＨのそれぞれに対してインクの吸引を行う。そして、制御部５０は、インクジェットヘッド１０のクリーニングを行う場合、ヘッドＨのノズル抜けの発生の有無を検出し、第１のクリーニング方法と第２のクリーニング方法とでクリーニングに要する時間が短い方に、クリーニングの方法を切り換える。
この構成によれば、ノズル抜けの発生が検出されたヘッドＨの数によって、第２のクリーニング方法でクリーニングを行った場合に要する時間が異なることを踏まえ、クリーニングに要する時間が短い方の方法に、クリーニングの方法を切り換えることが可能である。

また、本実施形態では、制御部５０は、インクジェットヘッド１０のクリーニングを行う場合、インクの吸引後のワイピングも含めたクリーニングに要する時間が短い方の方法に、クリーニングの方法を切り換える。
この構成によれば、ワイピングに要する時間も反映して、クリーニングに要する時間が短くなるように、クリーニングの方法を切り換えることができる。

また、本実施形態では、第１のクリーニング方法では、インクジェットヘッド１０に設けられた全てのヘッドＨに対して一括してインクの吸引を行った後、ヘッドＨのそれぞれに対してワイピングを実行する。一方、第２のクリーニング方法では、インクの吸引の対象のヘッドＨのそれぞれについて、１つずつインクの吸引、及び、吸引後のワイピングを実行する。そして、制御部５０は、インクジェットヘッド１０のクリーニングを行う場合、ワイピングも含めたクリーニングに要する時間が短い方の方法に、クリーニングの方法を切り換える。
この構成によれば、ワイピングに要する時間も反映して、クリーニングに要する時間が短くなるように、クリーニングの方法を切り換えることができる。

なお、上述した実施の形態は、あくまでも本発明の一態様を示すものであり、本発明の範囲内で任意に変形および応用が可能である。
例えば、時間Ｊ１、時間Ｊ２は、一定であったが、環境温度や、ヘッド温度等、処理に要する時間に影響を与える事象を反映して、時間Ｊ１、時間Ｊ２の値を変更してもよい。
また、第２のクリーニング方法でクリーニングに用事する時間は、「時間Ｊ２×Ｎ」によって求めていた。しかし、当該時間は、ノズル抜けヘッドの位置関係や、個数によって、「時間Ｊ２×Ｎ」と異なる値となり得る。これを踏まえ、ノズル抜けヘッドの位置や、個数を反映して、第２のクリーニング方法においてクリーニングに要する時間を求める構成であってもよい。
また、第１のクリーニング方法で要する時間と、第２のクリーニング方法で要する時間との比較にあたり、所定のマージンを反映するようにしてもよい。
また、図５に示す各機能ブロックはハードウェアとソフトウェアの協働により任意に実現可能であり、特定のハードウェア構成を示唆するものではない。また、印刷装置１の各機能を、当該装置に外部接続される別の装置に持たせるようにしてもよい。また、印刷装置１は、外部接続される記憶媒体に記憶させたプログラムを実行することにより、各種処理を実行してもよい。

以上説明したように、本発明は、ノズル列を有するヘッドが複数設けられたインクジェットヘッドを備えた印刷装置において、ヘッドのクリーニングに有用であり、特に、ヘッドの状態に応じて、クリーニングに要する時間を短縮する場合に適している。

１…印刷装置、２…印刷システム、５…ホストＰＣ、１０…インクジェットヘッド、２４ａ…ブラックヘッド（ヘッド）、２４ｂ…ブラックノズル列（ノズル列）、２５ａ…シアンヘッド（ヘッド）、２５ｂ…シアンノズル列（ノズル列）、２６ａ…マゼンダヘッド（ヘッド）、２６ｂ…マゼンダノズル列（ノズル列）、２７ａ…イエローヘッド（ヘッド）、２７ｂ…イエローノズル列（ノズル列）、５０…制御部。

Claims (8)

1. ノズル列を有するヘッドが複数設けられたインクジェットヘッドを備え、
   前記インクジェットヘッドに設けられた複数の前記ヘッドに対して一括してインクの吸引を行う第１のクリーニング方法、又は、
   前記インクジェットヘッドに設けられた複数の前記ヘッドに対して分割してインクの吸引を行う第２のクリーニング方法、のいずれかの方法で前記インクジェットヘッドのクリーニングを実行可能に構成され、
   前記インクジェットヘッドのクリーニングの方法を、前記第１のクリーニング方法と、前記第２のクリーニング方法とのいずれかを選択する制御部を備え、
   前記制御部は、
   前記インクジェットヘッドのクリーニングを行う場合、前記ヘッドのノズル抜けの発生の有無を検出し、前記第１のクリーニング方法と、ノズル抜けの発生が検出された前記ヘッドを対象とする前記第２のクリーニング方法とで、クリーニングに要する時間が短い方のクリーニング方法を選択することを特徴とする印刷装置。
2. 前記第２のクリーニング方法は、ノズル抜けの発生が検出された前記ヘッドのそれぞれに対して１つずつインクの吸引を行うことを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
3. 前記制御部は、
   前記インクジェットヘッドのクリーニングを行う場合、インクの吸引後のワイピングも含めたクリーニングに要する時間が短い方のクリーニング方法を選択することを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
4. 前記第１のクリーニング方法では、前記インクジェットヘッドに設けられた全ての前記ヘッドに対して一括してインクの吸引を行った後、前記ヘッドのそれぞれに対してワイピングを実行し、
   前記第２のクリーニング方法では、インクの吸引の対象の前記ヘッドのそれぞれについて、１つずつインクの吸引、及び、吸引後のワイピングを実行し、
   前記制御部は、
   前記インクジェットヘッドのクリーニングを行う場合、ワイピングも含めたクリーニングに要する時間が短い方のクリーニング方法を選択することを特徴とする請求項３に記載の印刷装置。
5. ノズル列を有するヘッドが複数設けられたインクジェットヘッドを備え、前記インクジェットヘッドに設けられた複数の前記ヘッドに対して一括してインクの吸引を行う第１のクリーニング方法、又は、前記インクジェットヘッドに設けられた複数の前記ヘッドを分割してインクの吸引を行う第２のクリーニング方法、のいずれかの方法で前記インクジェットヘッドのクリーニングを実行可能に構成された印刷装置の制御方法であって、
   前記インクジェットヘッドのクリーニングを行う場合、前記ヘッドのノズル抜けの発生の有無を検出し、前記第１のクリーニング方法でクリーニングを実行した場合と、ノズル抜けの発生が検出された前記ヘッドを対象として前記第２のクリーニング方法でクリーニングを実行した場合とで、いずれの方がクリーニングに要する時間が短いかを判別し、前記インクジェットヘッドのクリーニング方法を、クリーニングに要する時間が短い方のクリーニング方法に切り換える
   ことを特徴とする印刷装置の制御方法。
6. 前記第２のクリーニング方法は、ノズル抜けの発生が検出された前記ヘッドのそれぞれに対して１つずつインクの吸引を行うことを特徴とする請求項５に記載の印刷装置の制御方法。
7. 前記インクジェットヘッドのクリーニングを行う場合、インクの吸引後のワイピングも含めたクリーニングに要する時間が短い方のクリーニング方法を選択することを特徴とする請求項５に記載の印刷装置の制御方法。
8. 前記第１のクリーニング方法では、前記インクジェットヘッドに設けられた全ての前記ヘッドに対して一括してインクの吸引を行った後、前記ヘッドのそれぞれに対してワイピングを実行し、
   前記第２のクリーニング方法では、インクの吸引の対象の前記ヘッドのそれぞれについて、１つずつインクの吸引、及び、吸引後のワイピングを実行し、
   前記インクジェットヘッドのクリーニングを行う場合、ワイピングも含めたクリーニングに要する時間が短い方のクリーニング方法を選択することを特徴とする請求項７に記載の印刷装置の制御方法。
   

Images