JP6435346B2

JP6435346B2 - 熱交換器用フィンの製造装置

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Publication number: JP6435346B2
Application number: JP2016565797A
Authority: JP
Inventors: 博文馬場; 準一西沢
Original assignee: Hidaka Seiki KK
Current assignee: Hidaka Seiki KK
Priority date: 2014-12-26
Filing date: 2014-12-26
Publication date: 2018-12-05
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Description

本発明は、複数の透孔または複数の切欠部を有する熱交換器用フィンを製造する熱交換器用フィンの製造装置に関する。

従来のクーラー等の熱交換器は、熱交換チューブを挿入する透孔が複数個穿設された熱交換器用フィンが複数枚積層されて構成されているものが一般的である。
かかる熱交換器用フィンは、図８に示すような熱交換器用フィンの製造装置１によって製造することができる（特許文献１参照）。
熱交換器用フィンの製造装置１には、アルミニウム等の金属製の薄板１０がコイル状に巻かれたアンコイラー１２が設けられている。アンコイラー１２からピンチロール１４を経て引き出された薄板１０は、オイル付与装置１６に挿入され、薄板１０の表面に加工用オイルを付着させた後、プレス装置１８内に設けられた金型装置２０に供給される。

金型装置２０は、内部に上下動可能な上型ダイセット２２と、静止状態にある下型ダイセット２４とが設けられている。この金型装置２０によって、透孔の周囲に所定高さのカラーが形成された複数個のカラー付き透孔（図示せず）が所定の方向に所定の間隔（マトリクス状配列）で形成される。以下、金属製の薄板に透孔等が加工されたものを、金属帯状体１１と称する。

ここで加工された金属帯状体１１は、製品となる熱交換器用フィンが幅方向に複数配列された状態で形成されている。このため、金型装置２０の下流位置には、列間スリット装置２５が設けられている。列間スリット装置２５は、第１送り装置２６により間欠送りされる金属帯状体１１を、噛み合わせた上刃２５Ａと下刃２５Ｂとで切断し、搬送方向に長い帯状の製品幅の金属帯状体１１Ａを形成するものである。

製品幅の金属帯状体１１Ａは、カッター２７によって所定長さに切断され、製造目的品である熱交換器用フィン１３に形成される。熱交換器用フィン１３はスタッカ２８に収容される。スタッカ２８には、鉛直方向に複数のピン２９が立設されている。熱交換器用フィン１３は熱交換器用フィン１３に形成された透孔内にピン２９を挿入されることによりスタッカ２８に積層保持される。

特開平６−２１１３９４号公報特開２０１４−８７８３０号公報

従来の熱交換器用フィン１３は、金属帯状体１１に熱交換チューブが挿入される複数の透孔が穿設されたものであった。
しかしながら現在、多穴の扁平チューブを用いた熱交換器が流通している。この扁平チューブを用いた熱交換器用フィンを図９Ａおよび図９Ｂに示す。

熱交換器用フィン３０は、扁平チューブ３２が挿入されるチューブ挿入部３４が所要の間隔をあけて複数形成されており、チューブ挿入部３４とチューブ挿入部３４との間は、ルーバー３５が形成された板状部３６が形成されている。
チューブ挿入部３４は、熱交換器用フィン３０の幅方向の一方側からのみ形成されている。したがって、チューブ挿入部３４とチューブ挿入部３４との間の複数の板状部３６は、長手方向に沿って伸びる連結部３８によって連結されている。なお、切り起し部３７は、熱交換器用フィン３０を積層させる際において、上下の熱交換器用フィン３０，３０に隙間を形成するためのものである。

ところで、熱交換器用フィンを製造する製造装置における、製品幅の金属帯状体を所定長さに切断して製品である熱交換器用フィンを形成するカットオフ装置では、製品の長さを任意に変更できるように、列間スリット装置における製品幅の金属帯状体の１回（型閉じ１回）の送り長さよりも、カットオフ1回の送り長さを長くすることができる。
このため、列間スリット装置とカットオフ装置との間では、カットオフ装置による１回の送り長さよりも長い長さを一時的に溜めるため、製品幅の金属帯状体を下方にたるませておくことがある。

このように製品幅の金属帯状体を下方にたるませた場合、製品幅の金属帯状体が間欠送りされることによって製品幅の金属帯状体が揺動し、隣接する製品幅の金属帯状体どうしが絡んでしまうことがある。これを防止するために製品幅の金属帯状体の下方へのたるみ状態を管理するため制御部を有する熱交換器用フィンの製造装置の構成が特許文献２に開示されている。

しかしながら、特許文献２に開示されている制御部の構成は制御内容が複雑であることもあり、このような制御部を採用した熱交換器用フィンの製造装置は提供コストが高価になるという課題がある。
このような高価な制御部を採用せずに製品幅の金属帯状体の絡みを防止すべく、製品幅の金属帯状体どうしを離反させようとすると、熱交換器用フィンの製造装置が大型になってしまい、工場の単位面積当たりにおける熱交換器用フィンの製造量が低下してしまい、熱交換器用フィンの製造コストの低減が阻害されるといった課題もある。

そこで本発明は上記課題を解決すべくなされ、その目的とするところは、安価でしかも小型でありながらも、製品幅の金属帯状体どうしを下方にたるませた状態で間欠送りしても、製品幅の金属帯状体どうしが絡まないようにすることが可能な熱交換器用フィンの製造装置を提供することにある。

出願人は、上記課題を解決するため鋭意研究をした結果、課題を解決することが可能な構成に想到した。
すなわち、本発明は、複数の透孔又は複数の切り欠き部を有する金属帯状体を形成する金型装置と、該金属帯状体を列方向に切断し、当該列方向に複数本整列してなる製品幅の金属帯状体を形成する列間スリット装置と、前記列間スリット装置によって形成された製品幅の金属帯状体を下流側に送る第１送り装置と、を備えたプレス装置を具備する熱交換器用フィンの製造装置であって、前記列間スリット装置によって形成された複数本の製品幅の金属帯状体のそれぞれを所定長さに切断する切断装置と、前記列間スリット装置によって形成された複数本の製品幅の金属帯状体のそれぞれを前記切断装置へ送り込む第２送り装置と、を有するカットオフ装置を具備し、前記列間スリット装置から出た複数本の製品幅の金属帯状体は、下方にたるませた状態を経てから前記カットオフ装置に進入するように設けられ、前記列間スリット装置の送り出し位置と、前記カットオフ装置への進入位置との間には、隣接する製品幅の金属帯状体のたるみ開始位置又はたるみ終了位置を異ならせるために、それぞれの製品幅の金属帯状体の下面を支持し、製品幅の金属帯状体の送り方向における突出長さが隣接する製品幅の金属帯状体の間で異なる複数の受け部を具備することを特徴とする。

本構成を採用することによって、安価でありかつ小型で簡易な構成でありながらも互いに隣接する製品幅の金属帯状体どうしが絡まない程度に離反させた状態で列間スリット装置からカットオフ装置に製品幅の金属帯状体を送り出すことが可能な熱交換器用フィンの製造装置を提供することができる。

また、前記受け部は、前記列間スリット装置の送り出し位置、および、前記カットオフ装置への進入位置のうちの少なくとも一方に配設されていることが好ましい。

この構成によれば、必要最小限の簡易な構成を付加するだけで、互いに隣接する製品幅の金属帯状体どうしが絡まない程度に離反させた状態で列間スリット装置からカットオフ装置に製品幅の金属帯状体を下方にたるませた状態で送り出すことが可能になる。

また、前記受け部は、前記列間スリット装置から送り出された前記製品幅の金属帯状体の下方へのたるみ開始位置、および、前記カットオフ装置に進入する前記製品幅の金属帯状体の下方へのたるみからの復元位置のうちの少なくとも一方が調整可能に形成されていることが好ましい。

これにより、製品幅の金属帯状体の形状等に応じて、列間スリット装置とカットオフ装置との間における製品幅の金属帯状体の下方へのたるみ状態を適宜調整することができる。よって、列間スリット装置とカットオフ装置との間における製品幅の金属帯状体の下方へのたるみ部分における絡み合いのおそれがなく、製品の生産性が向上する。

本発明によれば、熱交換器用フィンの製造装置を小型化しても列間スリット装置から送り出された後に下方にたるませた製品幅の金属帯状体どうしが絡まないようにした熱交換器用フィンの製造装置を安価に提供することができる。

第１実施形態にかかる熱交換器用フィンの製造装置の全体構成を示す側面図である。図１の金型装置によって加工された金属帯状体の平面図である。図１内のＡ部分における拡大図である。図３内のＢ−Ｂ線における端面図である。第２実施形態にかかる熱交換器用フィンの製造装置の要部を示す側面図である。図５内の受け部の拡大説明図である。受け部の他の実施形態例の一例を示す説明図である。熱交換器用フィンを製造する製造装置の従来構成例を示す説明図である。図９Ａ熱交換器用フィンの平面図である。図９Ｂ熱交換器用フィンの側面図である。

（第１実施形態）
本実施形態にかかる熱交換器用フィンの製造装置の全体構成を図１に示す。
アルミニウム等の未加工の金属製の薄板４１は、アンコイラー４０にコイル状に巻回されている。アンコイラー４０から引き出された薄板４１は、ループコントローラ４２内に挿入され、間欠送りされる薄板４１のばたつきがループコントローラ４２によって抑えられる。

ループコントローラ４２の下流側には、ＮＣフィーダ４４が設けられている。ＮＣフィーダ４４は、薄板４１の上面と下面とに接触する２つのローラから構成されており、２つのローラが回転駆動することにより、薄板４１を互いに挟み込んで薄板４１を間欠送りする。
ＮＣフィーダ４４の下流側には、金型装置４６が内部に配置されたプレス装置４７が設けられている。本実施形態の金型装置４６は、上型ダイセット４６Ａと下型ダイセット４６Ｂとを有し、上型ダイセット４６Ａまたは下型ダイセット４６Ｂの一方が他方に対して接離動可能に設けられている。プレス装置４７において、薄板４１が金型装置４６によって所定の形状の金属帯状体４８に形成される。

ここで形成される金属帯状体４８を図２に示す。
図２に示す金属帯状体４８は、搬送方向（図２内の横方向の矢印）に直交する幅方向（図２内の縦方向の矢印）に４列の製品群が並んで形成されている。金属帯状体４８を個片化して得られる各々の製品については、図９Ａおよび図９Ｂを参照して説明するが、扁平チューブ３２が挿入されるチューブ挿入部３４が複数箇所に形成されており、チューブ挿入部３４とチューブ挿入部３４との間は、ルーバー３５が形成された板状部３６が形成されている。また、ルーバー３５の幅方向の両端部側には、板状部３６の一部が切り起こされて形成された切り起し部３７が形成されている。１つのルーバー３５に対する２つの切り起し部３７，３７のうち、一方側の切り起し部３７は、板状部３６の先端部側に形成されている。

チューブ挿入部３４は、熱交換器用フィン３０の幅方向の一方側からのみ形成されている。したがって、チューブ挿入部３４とチューブ挿入部３４との間の複数の板状部３６は、長手方向に沿って伸びる連結部３８によって連結されている。
上記の１つのルーバー３５に対する２つの切り起し部３７，３７のうち、他方側の切り起し部３７は、この連結部３８上に形成されている。

図２に示す金属帯状体４８は、２つの製品が、互いのチューブ挿入部３４の開口側が隣接するように向い合わせた状態で配置されている組が、２組形成されている。すなわち、２つの製品のチューブ挿入部３４の開口側が対向して配置された組が、互いの連結部３８が隣接するように配置されている。
このように、４つの製品を相対するように配置することによって、金型装置４６および金属帯状体４８の左右の荷重バランスが良くなる。

なお、図２のような金属帯状体４８と異なり、複数の製品のチューブ挿入部３４の開口側が全て一方方向に向いて配置させてしまうと、各製品群を切り離す列間スリット装置５２（後述する）によって各製品間を切り離す際に、チューブ挿入部３４とそうでない部位との間で、切断位置のずれによる切断片（ヒゲ：切断不良）が生じてしまう可能性が高い。したがって、複数の製品のチューブ挿入部３４の開口側が全て一方方向に向いて配置させる場合には、チューブ挿入部３４の開口部の境目ではなく、連結部３８部分に進入した位置までチューブ挿入部３４の開口部分を若干広げ、切断させる必要が出てくる。しかし、この場合だと断面に段差が生じてしまうし、また金型の左右の荷重バランスが悪くなる。したがって、図２に示したような配置で複数の製品を製造することが好ましいのである。

製造装置の全体構成の説明に戻る。
プレス装置４７内の金型装置４６で形成された金属帯状体４８は、プレス装置４７の下流側に設けられている第１送り装置５０によって間欠的に搬送方向に送られる。第１送り装置５０の送りタイミングは、ＮＣフィーダ４４と連動して動作するように設けられており、安定した間欠送りを可能とする。

第１送り装置５０は、水平方向に移動可能な往復動ユニット５１が、初期位置と移送位置との間を往復動して金属帯状体４８を牽引する。往復動ユニット５１の上面には、送りピン５５が上方に突出して配置されており、送りピン５５が金属帯状体４８に形成されたチューブ挿入部３４内に下方から進入し、送りピン５５が牽引することで金属帯状体４８は移送位置まで移動する。

第１送り装置５０の下流側には、列間スリット装置５２が設けられている。列間スリット装置５２は、金属帯状体４８の上面側に配置された上刃５３と、金属帯状体４８の下面側に配置された下刃５４とを有する。列間スリット装置５２は、プレス装置４７の上下動動作を利用して動作するように設けるとよい。
上刃５３及び下刃５４は、金属帯状体４８の搬送方向に長尺に形成されており、間欠送りされる金属帯状体４８を、噛み合わせた上刃５３と下刃５４とで切断し、搬送方向に長い製品の中間体である製品幅の金属帯状体４９に形成する。

列間スリット装置５２によって製品幅に切断された、複数本の製品幅の金属帯状体４９は、カットオフ装置６０内に送り込まれる。
なお、カットオフ装置６０に送り込まれる前に、複数本（本実施形態では４本）の製品幅の金属帯状体４９は、隣り合う製品幅の金属帯状体４９どうしの間を所定間隔（後述するスタック装置の構造にもよるが、５〜１０ｍｍ程度）あけるように配置される。また、カットオフ装置６０に送り込まれる前には、複数本の製品幅の金属帯状体４９は、カットオフ装置６０による１回の送り長さよりも長い長さを一時的に溜めるため、下方にたるませるようにしている（図１中のＡ部分および図３参照）。

先述にあるように、製品幅の金属帯状体４９は搬送方向に水平側に直交する方向（幅方向）における重量バランスが搬送方向の中心線に対して対称になっていない。このため、製品幅の金属帯状体４９を下方にたるませた状態で、製品幅の金属帯状体４９を間欠送りしようとすると、下方にたるませた部分で製品幅の金属帯状体４９が揺動し、隣接する製品幅の金属帯状体４９が絡まってしまうおそれがある。そこで、図１に示すように列間スリット装置５２の送り出し位置（製品幅の金属帯状体４９の搬送方向における下流端位置）に、受け部５６を配設することにより、たるみ位置における製品幅の金属帯状体４９の絡まりを防止している。

本実施形態における受け部５６は、列間スリット装置５２により複数本に分割された製品幅の金属帯状体４９の送り出し位置にそれぞれ対応させた状態で配設されている。受け部５６は、その上面高さ位置が列間スリット装置５２における製品幅の金属帯状体４９の搬送面高さ位置に擦り付けられると共に、列間スリット装置５２からカットオフ装置６０側に向って突出するようにして延設されている。このような受け部５６を採用することにより、列間スリット装置５２から送り出される製品幅の金属帯状体４９の下面を支持した状態でカットオフ装置６０に向けて製品幅の金属帯状体４９をガイドすることができる。

より詳細には、図１，図３に示すように、受け部５６は上側に凸をなす湾曲形状に形成されている。このような形状の受け部５６を採用することにより、製品幅の金属帯状体４９が自重により急激に下方にたるむことがなく、製品幅の金属帯状体４９に意図しない屈曲部が形成されることを防止することができる。

ここで、受け部５６は、列間スリット装置５２からの製品幅の金属帯状体４９が搬送される方向における下流端位置に対して着脱可能であることが好ましい。このような着脱形態としては、ねじなどの締結手段や磁石を用いた着脱構造を採用することができる。また、受け部５６は、列間スリット装置５２から受け部５６の先端位置までの長さが調整可能であることがさらに好ましい。このような受け部５６の長さ調整を可能にする構成としては、長さ寸法の異なる複数の受け部５６を準備する他、釣竿や三脚等において採用されている引き伸ばし構造等を採用することができる。

ところで、本実施形態においては、図１および図３に示すように列間スリット装置５２から送り出される製品幅の金属帯状体４９のうち第１列目および第３列目に対応させた受け部５６と、同じく第２列目と第４列目に対応させた受け部５６との列間スリット装置５２からの突出量を異ならせている。より具体的には、第１列目および第３列目の製品幅の金属帯状体４９に対応させた受け部５６の突出量よりも、第２列目および第４列目の製品幅の金属帯状体４９に対応させた受け部５６の突出量の方が多くなるようにした。

列間スリット装置５２から送り出される４本の製品幅の金属帯状体４９は、列間スリット装置５２からの受け部５６の突出量を異ならせていることにより、第１列目および第３列目と、第２列目および第４列目と、において、列間スリット装置５２から離反した後における下方へのたるみ状態が相違することになる。

すなわち、列間スリット装置５２からの突出量が多い受け部５６が取り付けられている第２列目と第４列目の製品幅の金属帯状体４９は、列間スリット装置５２の搬送方向の下流端位置から受け部５６の上面に沿って所要距離にわたり水平方向に搬送された後、自重により下方に略Ｕ字状をなしてたるむことになる。これに対して列間スリット装置５２からの突出量が少ない第１列目と第３列目の製品幅の金属帯状体４９は、第２列目と第４列目の製品幅の金属帯状体４９の下方へのたるみ開始位置よりも列間スリット装置５２側の位置で下方にたるみはじめることになる。

ところで、列間スリット装置５２から送り出される製品幅の金属帯状体４９は、各列において同一長さである。すなわち、第２列および第４列における製品幅の金属帯状体４９による下方側たるみ部分の下側頂点位置と、第１列および第３列における製品幅の金属帯状体４９による下方側たるみ部分の下側頂点位置とで高さが異なることにもなる。

換言すると、列間スリット装置５２からの受け部５６の突出量の相違により、図１，図３に示すように製品幅の金属帯状体４９の下方へのたるみ開始位置と下側頂点の高さ位置（Ｕ字状をなしたたるみ変形部分における縦横のアスペクト比）を異ならせることができる。

このように、列間スリット装置５２に対する受け部５６の突出量の相違により、列間スリット装置５２とカットオフ装置６０との間において、水平方向に隣接する製品幅の金属帯状体４９を水平（幅）方向および鉛直（高さ）方向にそれぞれずらした状態にすることができる（図４参照）。すなわち、わずかな平面範囲（幅範囲）内であっても、互いに隣接する製品幅の金属帯状体４９どうしの離間距離を十分確保することができる。これにより、同時に複数本の製品幅の金属帯状体４９が列間スリット装置５２から送り出された状態で間欠送りがなされ、製品幅の金属帯状体４９に揺動が生じたとしても、隣接する製品幅の金属帯状体４９が絡み合うことなく、それぞれの製品幅の金属帯状体４９を適切にカットオフ装置６０に送り出しすることができるのである。

カットオフ装置６０内には、搬送方向に各製品幅の金属帯状体４９を間欠的に搬送する第２送り装置６２が設けられている。第２送り装置６２の構造としては、プレス装置４７の下流側に設けられている第１送り装置５０の構造よりも、１回の送り長さが長くすることができるような構成となっている。
第２送り装置６２は、水平方向に移動可能な搬送ユニット６４が、所定距離移動することにより製品幅の金属帯状体４９をプレス装置４７側から牽引し、カットオフ装置６０の下流側に押し出す。搬送ユニット６４の上面には、製品幅の金属帯状体４９の数だけ水平方向に並んだ複数列の送りピン６５が列状に上方に突出して配置されている。送りピン６５が各製品幅の金属帯状体４９に形成されたチューブ挿入部３４内に下方から進入し、送りピン６５が牽引することでそれぞれの製品幅の金属帯状体４９を移送位置まで移動させることができる。

第２送り装置６２の下流側には、切断装置６６が設けられている。
切断装置６６は、それぞれの製品幅の金属帯状体４９を所定長さに切断することにより、最終的な熱交換器用フィン３０を作成するものである。切断装置６６は、各製品幅の金属帯状体４９の上面側に配置された上刃６８と、各製品幅の金属帯状体４９の下面側に配置された下刃６９とを有する。
上刃６８と下刃６９とが型閉じすることによって、各製品幅の金属帯状体４９が搬送方向において所定長さ寸法に切断され、熱交換器用フィン３０が製造される。

製造された熱交換器用フィン３０は、スタック装置８０に複数枚積層されてスタックされる。
熱交換器用フィンのスタックの一例について説明する。カットオフ装置６０により所定寸法に切断された熱交換器用フィン３０は、保持状態を継続する保持装置７０に保持される。保持装置７０の下方には、カットオフ装置６０により所定長さに切断された熱交換器用フィン３０を積層させるためのスタック装置８０が設けられている。

保持装置７０は、列間スリット装置５２から送り出される製品幅の金属帯状体４９の側方位置と製品幅の金属帯状体の保持位置との間で互いに製品幅の金属帯状体４９の搬送方向に対して直交する水平方向に接離動可能に設けられた一対の保持体（図示せず）を有している。
スタック装置８０は、保持装置７０により保持されている熱交換器用フィン３０のチューブ挿入部３４に下方から挿通可能に立設された複数本のスタックピン８１と、スタックピン８１の下端に設けられた台座８２を有している。台座８２には台座８２を上下方向（高さ方向）に移動させるための上下動装置８３が設けられている。上下動装置８３としてはモータ駆動装置が好適に用いられる。スタック装置８０は以上に説明した構成に限定されるものではなく、他の構成例としてはマガジン状のスタック装置８０を採用することもできる。

また、本実施形態にかかる熱交換器用フィンの製造装置１００はＣＰＵおよび記憶部（いずれも図示せず）を有する制御部９０を有している。制御部９０の記憶部には予め熱交換器用フィンの製造装置を構成する各構成の動作制御を行うための動作制御プログラムが記憶されていて、ＣＰＵが記憶部から動作制御プログラムを読み取り、動作制御プログラムに沿って各構成の動作制御を行う。このようにＣＰＵおよび動作制御プログラムによる各構成の動作制御が行われることで、熱交換器用フィンの製造装置１００における各構成の一連の動作を連携させることが可能になっている。

（第２実施形態）
図５は第２実施形態にかかる熱交換器用フィンの製造措置の要部側面図である。図６は、図５に示す受け部５６の拡大説明図である。本実施形態においては、図５に示すように列間スリット装置５２の搬送方向における下流端位置に受け部５６を配設し、カットオフ装置６０の進入位置（搬送方向における上流端位置）に第２の受け部６１が配設されている点が特徴的である。

列間スリット装置５２側に配設された受け部５６は、図６に示すように、ベース５６Ａと、第１アーム５６Ｂと、第２アーム５６Ｃと、連結板５６Ｄと、回転体５６Ｅとを有している。第１アーム５６Ｂと第２アーム５６Ｃと連結板５６Ｄとは、軸ａを介して軸ａ周りに回動可能にされている。回転体５６Ｅは、製品幅の金属帯状体４９の下面を支持し、図６の紙面奥行き方向に延設されている。回転値５６Ｅは長手方向の両端部が第１アーム５６Ｂと第２アーム５６Ｃとによって軸ａ周りに回転可能に挟持されている。

本実施形態においては第２アーム５６Ｃまでとしているが、第３アーム以降も同様にして回動可能に連結することができる。第１アーム５６Ｂと第２アームＣと連結板５６Ｄは、それぞれに配設された円弧状の長孔ｈにピンｐを挿通させることで、長孔ｈに沿ってピンｐがガイドされた状態で軸ａ周りに回動可能に形成されている。連結板５６Ｄは、第１アーム５６Ｂと第２アーム５６Ｃとを任意の屈曲角度で固定することが可能に形成されている。

カットオフ装置６０の進入位置（搬送方向における上流端位置）に配設されている第２の受け部６１は、第１実施形態で用いた受け部５６と同様の構成を採用することができるので、ここでの詳細な説明は省略する。
第２の受け部６１は、カットオフ装置６０の進入位置に対する取り付け角度が調整可能であるため、製品幅の金属帯状体４９のカットオフ装置６０への取り込み角度（製品幅の金属帯状体４８の下方へのたるみ状態からの復元位置）を適宜調整することができる。図５に示すようにカットオフ装置６０への製品幅の金属帯状体４９の取り込み角度を変更することでも、列方向に隣接する製品幅の金属帯状体４９どうしを離反させることができ、製品幅の金属帯状体４９の下方へのたるみ部分における列方向に隣接する製品幅の金属帯状体４９どうしの絡みをより確実に防止することができる。

列間スリット装置５２からの受け部５６の張り出し長さを異ならせることにより、列間スリット装置５２側における製品幅の金属帯状体４９のたるみ形状（ループ形状）におけるたるみ開始位置は、図５に示すように製品幅の金属帯状体４９の搬送方向においてΔＬ０相違させることができる。また、カットオフ装置６０からの第２の受け部６１の張り出し長さを異ならせることにより、カットオフ装置６０への進入開始位置（製品幅の金属帯状体４９の下方へのたるみ状態からの復元位置）を製品幅の金属帯状体４９の搬送方向においてΔＬ１相違させることができる。

第１実施形態と同様に、列間スリット装置５２から送り出される製品幅の金属帯状体４９は受け部５６および第２受け部６１の装着の有無にかかわらず同じ長さである。したがって、製品幅の金属帯状体４９の下方へのたるみ開始位置およびたるみ状態からの復元位置を異ならせることにより、たるみの頂点高さ位置も異ならせることができる。図５に示すように、製品幅の金属帯状体４９をたるませた部分の下端部（ループ下端位置）においては頂点高さ位置をΔｈ０相違させることができ、製品幅の金属帯状体４９をたるませた部分の上端部（ループ上端位置）においては、頂点高さ位置をΔｈ１相違させることができる。

このように、列間スリット装置５２とカットオフ装置６０との間で、製品幅の金属帯状体４９を下方にたるませている部分においては、その全範囲において、製品幅の金属帯状体４９の搬送方向の前後方向と高さ方向のそれぞれにおいて、隣接する製品幅の金属帯状体４９を確実に離反させることができる。これにより、隣接する製品幅の金属帯状体４９が間欠送りされて揺動を生じたとしても、製品幅の金属帯状体４９どうしの絡み合いをより確実に防止することができる点で好都合である。

以上本発明につき好適な実施形態を挙げて種々説明したが、本発明はこの実施形態に限定されるものではなく、発明の精神を逸脱しない範囲内で多くの改変を施し得るのはもちろんである。例えば、第１実施形態においては、列間スリット装置５２に受け部５６を取り付けした実施形態について、第２実施体においては列間スリット装置５２に受け部５６を、カットオフ装置６０に第２の受け部６１をそれぞれ配設した実施形態について説明したがこれらの実施形態に限定されるものではない。

具体的にはカットオフ装置６０における製品幅の金属帯状体４９の搬送方向の上流側端部（進入位置）のみ受け部を取り付けした形態を採用することもできる。また、第２実施形態における列間スリット装置５２とカットオフ装置６０とにそれぞれ配設した受け部５６および第２の受け部６１とを入れ替えて配設した形態を採用してもよい。

また、本実施形態においては、受け部５６を列間スリット装置５２における製品幅の金属帯状体４９の搬送方向における下流端位置からカットオフ装置６０に向って延設した形態について説明しているが、この形態に限定されるものではない。
具体的には、受け部５６を列間スリット装置５２における製品幅の金属帯状体４９の搬送方向における下流端位置からカットオフ装置６０に向って徐々に高さ位置を増やす方向に延設することもできる。この形態によれば、受け部５６が配設されていない第１列目と第３列目の製品幅の金属帯状体４９に対する第２列目と第４列目の製品幅の金属帯状体４９の離間距離をさらに増加させることができる点で好都合である。

また、受け部５６は、図７に示すように、列間スリット装置５２とカットオフ装置６０との間の位置において独立した構成にすることもできる。このとき受け部５６は、図７に示すように、台座５６ｘと台座５６ｘから起立する支柱５６ｙと支柱５６ｙに沿って高さ位置が調整可能な材料受体５６ｗが取り付けられた移動体５６ｚとを有していることが好ましい。支柱５６ｙの高さ方向における移動体５６ｚの固定位置を調整することで、製品幅の金属帯状体４９の下方へのたるみ状態を適宜変更することができるからである。

また、材料受体５６ｗは、図７内の矢印Ｚ方向に回動可能にしてもよい。さらには、移動体５６ｚを支柱５６ｙに対して取り付け位置を固定した構成を採用してもよい。このような形態の場合においては、受け部５６全体の配設位置を適宜調整すればよい。
要は、列間スリット装置５２から送り出された製品幅の金属帯状体４９が列間スリット装置５２とカットオフ装置６０との間で、下方にたるんだ状態を経た後にカットオフ装置６０に進入する際において、互いに隣接する製品幅の金属帯状体４９どうしのたるみ形状を異ならせることができればよいのである。

したがって、図７に示す受け部５６を採用する場合には、列間スリット装置５２から送り出される製品幅の金属帯状体４９の全てに対して配設する必要はなく、列間スリット装置５２から送り出される製品幅の金属帯状体４９に対して一列おきに配設することも可能である。

また、製品幅の金属帯状体４９を列間スリット装置５２から直ちに宙吊り状態にしても自重により折れてしまうことがないことが担保されていれば、実施形態１と実施形態２とにおいて説明した受け部５６についても、列間スリット装置５２から送り出される製品幅の金属帯状体４９に対して一列おきに配設する形態を採用することも可能である。

また、本発明にかかる熱交換器用フィンの製造装置１００で製造する熱交換器用フィン３０の形態は、図２に示す金属帯状体４８を個片化して得られるいわゆる扁平チューブ用放熱フィンの形態に限定されるものではなく、長手方向（搬送方向）の中心線に対称な形態を有するいわゆる丸管タイプの熱交換器用フィン３０を製造することもできる。
さらには、以上に説明したすべての構成を適宜組み合わせた熱交換器用フィンの製造装置１００を採用することもできる。

Claims

複数の透孔又は複数の切り欠き部を有する金属帯状体を形成する金型装置と、該金属帯状体を列方向に切断し、当該列方向に複数本整列してなる製品幅の金属帯状体を形成する列間スリット装置と、前記列間スリット装置によって形成された製品幅の金属帯状体を下流側に送る第１送り装置と、を備えたプレス装置を具備する熱交換器用フィンの製造装置であって、
前記列間スリット装置によって形成された複数本の製品幅の金属帯状体のそれぞれを所定長さに切断する切断装置と、
前記列間スリット装置によって形成された複数本の製品幅の金属帯状体のそれぞれを前記切断装置へ送り込む第２送り装置と、を有するカットオフ装置を具備し、
前記列間スリット装置から出た複数本の製品幅の金属帯状体は、下方にたるませた状態を経てから前記カットオフ装置に進入するように設けられ、
前記列間スリット装置の送り出し位置と、前記カットオフ装置への進入位置との間には、隣接する製品幅の金属帯状体のたるみ開始位置又はたるみ終了位置を異ならせるために、それぞれの製品幅の金属帯状体の下面を支持し、製品幅の金属帯状体の送り方向における突出長さが隣接する製品幅の金属帯状体の間で異なる複数の受け部を具備することを特徴とする熱交換器用フィンの製造装置。
前記受け部は、前記列間スリット装置の送り出し位置、および、前記カットオフ装置への進入位置のうちの少なくとも一方に配設されていることを特徴とする請求項１記載の熱交換器用フィンの製造装置。
前記受け部は、前記列間スリット装置から送り出された製品幅の金属帯状体の下方へのたるみ開始位置、および、前記カットオフ装置に進入する製品幅の金属帯状体の下方へのたるみからの復元位置のうちの少なくとも一方が調整可能に形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の熱交換器用フィンの製造装置。