JP6405559B2 - シール体 - Google Patents

Description

本発明は、水道管、ガス管、プラント用管配管などの流体管同士の接続、或いはこの流体管とこれに繋がれる機器（例えば、空気弁、消火栓、補修弁など）との接続、更にはこの機器同士の接続などに適用されるフランジ結合用のシール体に関する。

例えば、流体管同士の接続などに適用されるフランジ結合構造として種々のものが提案され（例えば、特許文献１及び特許文献２参照）、またシール用のシール体としても種々のものが提案されている（例えば、特許文献３参照）。例えば、特許文献１に開示されたフランジ結合構造では、第１部材（例えば、管部材）のフランジ部と第２部材（例えば、管部材）のフランジ部との間に介在されるシール体は、硬質リングと、この硬質リング内周部に配設されたリング状パッキンとを備え、硬質リングの肉厚がリング状パッキンの肉厚よりも厚くなっている。このフランジ結合構造においては、第１及び第２部材のフランジ部間にシール体を挟んで第１及び第２部材を結合する（例えば、ボルト及びナットなどを用いて締付け固定する）と、硬質リングの片面が第１部材のフランジ部の端面に当接するとともに、その他面が第２部材のフランジ部の端面に当接し、これによって、リング状パッキンの過度の圧縮が抑えられ、弾性限界を越える圧縮が防止される。

また、特許文献２に開示されたフランジ結合構造では、第１部材（例えば、管部材）のフランジ部と第２部材（例えば、管部材）のフランジ部との間に介在されるシール体は、リング状のパッキン本体と、このパッキン本体に周方向に間隔をおいて埋設された複数の圧縮制限片とを備えている。このフランジ結合構造では、第１及び第２部材のフランジ部間にシール体を挟んで第１及び第２部材を結合すると、複数の圧縮制限片によって、第１部材及び第２部材の近接方向への移動が規制され、これによって、リング状パッキンの過度の圧縮が抑えられる。

更に、特許文献３に開示されたシール体では、第１部材（例えば、シリンダ）と第２部材（例えば、シリンダヘッド）との間に介在されるものではあるが、ゴムなどの弾性体から形成される封止用環体と、封止用環体を補強するリング状補強環体とを備え、このリング状補強環体が封止用環体にモールドにより一体的に設けられている。このシール体では、リング状補強環体によって封止用環体の剛性が高められ、この封止用環体の変形（交換時の変形、性能劣化に伴う変形など）が抑えられる。

特開平７−３３２５５７号公報 特開平９−２９２０７１号公報 実開昭５１−８５１５５号公報

このようなフランジ結合構造は、例えば、図２６に示す配管構造に適用される。図２６において、この配管構造では、Ｔ字状の流路を規定するＴ字管１０２は、三つの接続管部１０４，１０６，１０８を備え、接続管部１０４は、例えば上流側に延びる管部材１１０に接続され、接続管部１０６は、例えば下流側に延びる管部材１１４に接続され、また接続管部１０８は、例えば、補修弁１１６を介して空気弁１１８に接続され、これら接続に上述したフランジ結合構造が適用される。例えば、Ｔ字管１０２の接続管部１０４と管部材１１０との接続は、接続管部１０４のフランジ部１２０と管部材１１０のフランジ部１２２との間にシール体１２４を介在させ、結合用のボルトをこれらフランジ部１２０、シール体１２４及びフランジ部１２２の貫通孔を通して挿通し、これらの貫通孔を通して突出するボルトの雄ねじ部にナットを螺着することによって、Ｔ字管１０２のフランジ部１２０と管部材１１０のフランジ部１２２とがシール体１２４を介して結合される。

しかしながら、特許文献１及び２のフランジ結合構造では、シール機能を果たすパッキン（パッキン本体）に、結合用のボルトを挿通するための貫通孔が設けられており、それ故に、地震などが発生してフランジ結合構造に大きな曲げ応力が加わると、ボルトに対してパッキン（パッキン本体）が相対的に移動してこのパッキン（パッキン本体）が破損するおそれがあり、このパッキン（パッキン本体）が破損すると、シール性（気密性）が損なわれるおそれがある。このシール性の問題は、Ｔ字管１０２の接続管部１０８と補修弁１１６との間の結合構造、また補修弁１１６と空気弁１１８との間の結合構造においてより発生し易くなる。

また、フランジ結合構造のシール体として特許文献３のものを用いた場合、封止用環体（パッキンとして機能する）が固定されていないために、地震などによって大きな曲げ応力が加わると、封止用環体が移動して変形し易く、この移動変形が大きくなると破損するおそれがあり、上述したと同様の問題がある。

本発明の目的は、第１環状フランジ部と第２環状フランジ部との間に確実に固定することができるシール体を提供することである。

本発明に記載のシール体は、第１部材の第１環状フランジ部と第２部材の第２環状フランジ部との間に装着されるシール体であって、前記シール体は、環状基部と弾性シール部とを有し、前記弾性シール部は、前記環状基部の全体を覆うように設けられることを特徴とする。

また、本発明に記載のシール体は、前記環状基部の両面には、それぞれ突部が設けられることを特徴とする。

本発明によれば、弾性シール部が環状基部の全体を覆うように設けられているので、弾性シール部の過度の変形による移動を抑制し、シール体を第１環状フランジ部と第２環状フランジ部との間に確実に固定することができる。

本発明に従うフランジ結合構造に用いるシール体の第１の形態を示す正面図。 図１におけるＩＩーＩＩ線による断面図。 図１のシール体を用いたフランジ結合構造の第１の実施形態を示す断面図。 シール体の第２の形態を示す断面図。 シール体の第３の形態の一部を示す断面図。 シール体の第４の形態を示す正面図。 図６におけるＶＩ−ＶＩ線による断面図。 シール体の第５の形態を用いたフランジ結合構造の第２の実施形態を分解して示す分解図。 シール体の第５の形態の一部を示す断面図。 シール体の第６の形態の一部を示す断面図。 シール体の第７の形態の一部を示す断面図。 シール体の第８の形態を示す正面図。 図１２のＸＩＩ−ＸＩＩ線による断面図。 シール体の第９の形態の一部を示す断面図。 図１４のシール体における金属プレートを示す斜視図。 （ａ）環状基部を構成する一方の金属製プレートを折曲させたシール体の断面図（ｂ）環状基部を構成する他方の金属プレートを折曲させたシール体の断面図。 図１６のシール体における金属プレートを示す斜視図。 金属プレートの他の形態を示す正面図。 図１８におけるＸＶＩＩ−ＸＶＩＩ線による断面図。 図１８におけるＸＶＩＩＩ−ＸＶＩＩＩ線による断面図。 シール体の第１２の形態の一部を示す断面図。 図２１におけるシール体の正面図。 図２１のシール体の内部を示す部分断面図。 シール体の第１３の形態の一部を示す断面図。 （ａ）図２４におけるシール体を示す正面図（ｂ）シール体における突部を拡大して示す正面図。 従来のフランジ結合構造を適用した配管構造の一例を示す簡略図。

以下、添付図面を参照して、本発明に従うフランジ結合構造及びこれに用いるシール体の各種実施形態について説明する。

まず、図１及び図２を参照して、フランジ結合構造に用いるシール体の第１の形態について説明すると、図示のシール体２は、環状基部４と、この環状基部４の内周部に一体的に設けられた環状の弾性シール部６とを備えている。環状基部４は、例えばステンレス鋼などの金属製プレートから形成される。この環状基部４には、周方向に実質上等間隔をおいて複数（この形態では、４個）の貫通孔８が設けられている。環状基部４の内周部とは、環状基部４の内周面及び内周面と隣り合う面（図２において上面及び下面）における内周面近傍部を指す。

弾性シール部６は、例えば合成ゴムなどから形成され、環状基部４の内周部を覆うように設けられている。図２に示すように、弾性シール部６の外周部は径方向外方に突出しており、一方の第１シール部１０は環状基部４の内周部片面（図２において上面）を覆い、他方の第２シール部１２は環状基部４の内周部の他面（図２において下面）を覆い、第１及び第２シール部１０，１２を接続する接続部位１４は、環状基部４の内周面を覆っている。

弾性シール部は、図４に示すように設けるようにしてもよい。図４において、このシール体２’の弾性シール部６’では、環状基部４の内周面を覆う接続部位が存在せず、弾性シール部６’の第１シール部１０は、環状基部４の内周部片面（図４において上面）の少なくとも一部を覆い、また第２シール部１２は環状基部４の内周部他面（図４において下面）の少なくとも一部を覆っており、このようなシール体２’を用いても、図１及び図２に示すシール体２と略同様の作用効果を達成することができる。

このようなシール体２は、次のようにして形成することができる。即ち、固定金型（図示せず）に環状基部４をセットし、この固定金型に対して可動金型（図示せず）を移動させて型締めし、固定金型及び可動金型により規定された成形空間に、例えば合成ゴムを流し込み、このような加硫成形により、環状基部４の内周部に、図示するような弾性シール部６を一体的に形成することができる。

このシール体２は、図３に示すように、第１部材１６の第１環状フランジ部１８と第２部材２０の第２環状フランジ部２２との間に装着される。第１部材１６の第１環状フランジ部１８には、シール体２の環状基部４に設けられた複数の貫通孔８に対応して複数（この形態では、４個）の貫通孔２４が設けられ、また第２部材２０の第２環状フランジ部２２にも、シール体２の複数の貫通孔８に対応して複数（この形態では、４個）の貫通孔２６が設けられている。

第１部材１６と第２部材２０との接続結合は、例えば、次の通りにして行われる。第１部材１６の第１環状フランジ部１８と第２部材２０の第２環状フランジ部２２との間にシール体２を配置し、かかる状態において、第１環状フランジ部１８の貫通孔２４、シール体２の環状基部４の貫通孔８及び第２環状フランジ部２２の貫通孔２６を通して結合用ボルト２８の雄ねじ部３０を挿通し、その後、第２環状フランジ部２２から突出するボルト２８の雄ねじ部３０にナット３２を螺着して締め付け、このようにして第１部材１６及び第２部材２０を所要の通りに接続結合することができる。このようなナット３２としては、例えば、ハードロック工業株式会社が製造販売する緩み止めナット（商品名：ハードロックナット）などを用いると、更に耐震性が向上する。

この結合状態においては、第１部材１６の第１環状フランジ部１８の端面（所謂、ガスケット座）と第２部材２０の第２環状フランジ部２２の端面（所謂、ガスケット座）との間にシール体２の弾性シール部６が圧縮された状態で介在されるので、弾性シール部６の弾性でもって第１環状フランジ部１８及び第２環状フランジ部２２間を確実にシールすることができる。また、シール体２の環状基部４の貫通孔８を挿通して結合用ボルト２８の雄ねじ部３０が延びているので、この雄ねじ部３０によって環状基部４の移動が阻止され、これによってシール体２の弾性シール部６の相対的移動も抑えられる。従って、地震などによって第１及び第２部材１６，２０が相対的に幾分振れたとしてもシール体２の弾性シール部６の移動が抑えられ、その結果、弾性シール部６の破損を防止することができるとともに、この弾性シール部６によるシール性能を維持することができる。

なお、第１部材１６及び第２部材２０は、例えば、管部材である水道管、ガス管、プラント用配管などの流体管、及び空気弁、消火栓、補修弁などの流体管に繋がれる機器であり、このシール体２は、これらを接続結合するフランジ結合構造に上述したように用いることができる。

次に、図５を参照して、シール体の第３の形態について説明する。この第３の形態においては、弾性シール部６がより強固に一体的となるように次のように構成されている。なお、以下の形態において、上述した形態と実質上同一のものには同一の参照番号を付し、その説明を省略する。

図５において、このシール体２Ａでは、環状基部４Ａの内周部に粗面加工が施され、表面の一部に小さな凹凸が存在する粗面領域４２，４４，４６が設けられている。この形態では、弾性シール部６の第１シール部１０が設けられる環状基部４の内周部の片面に粗面領域４２が設けられ、また弾性シール部６の第２シール部１２が設けられる環状基部４の内周部の他面に粗面領域４４が設けられ、更に環状基部４の内周面に粗面領域４６が設けられている。この粗面領域４２，４４，４６は、ショットブラスト加工、サンドブラスト加工などの粗面加工を施すことにより形成することができる。この第３の形態のその他の構成は、上述した第１の形態と実質上同一である。

このような粗面領域４２，４４，４６を設けた場合、環状基部４Ａと弾性シール部６との接触面積が大きくなり、この環状基部４Ａと弾性シール部６とをより強固に一体化することができる。

なお、この形態では、粗面領域４２，４４，４６を環状基部４Ａの内周部の片面、他面及び内周面の全てに設けているが、これら全ての領域に設ける必要はなく、これら３つの領域の任意の一つの領域、或いはこれらのうちの任意の二つの領域に設けることによって、上述したと同様の作用効果を達成することができる。

次いで、図６及び図７を参照して、シール体の第４の形態について説明する。この第４の形態においては、弾性シール部６Ｂがより強固に一体的となるように次のように改良が施されている。

図６及び図７において、この第４の形態のシール体２Ｂでは、環状基部４Ｂの内周部に連通孔４８が周方向に間隔をおいて複数（この形態では、４個）設けられ、これら連通孔４８は環状基部４Ｂの片面から他面まで連通している。この連通孔４８は、穴加工を施すことによって形成することができ、その個数は適宜設定することができ、例えば６個又は８個設けるようにしてもよい。

このように連通孔４８を設けた場合、弾性シール部６Ｂを加硫成形する際に、合成ゴムの一部が連通孔４８内に流れ込んで環状基部４Ｂと一体的になり、これにより、環状基部４Ｂと弾性シール部６Ｂとをより強固に一体化することができる。なお、この環状基部４Ｂの内周部に複数の連通孔４８を設けるとともに、その内周部に上述の粗面領域（図５に番号４２，４４，４６で示す領域）を設けるようにしてもよく、この場合、環状基部４Ｂと弾性シール部６Ｂをより一層強固に一体化することができる。

この第４の形態では、環状基部４Ｂに周方向に間隔をおいて８個の貫通孔８が設けられている。例えば８個の貫通孔８を備えたシール体２Ｂの場合、第１及び第２環状フランジ部に８個の貫通孔が設けられた第１及び第２部材の接続結合に用いることができるとともに、第１及び第２環状フランジ部に４個の貫通孔が設けられた第１及び第２部材の接続結合にも用いることができ、このように多数種類（例えば、４本締結用、６本締結用、８本締結用など）の貫通孔８を設けることによって、多種類の第１及び第２部材の接続締結に用いることができ、シール体２Ｂの標準化を図ることができる。

次いで、図８を参照して、シール体の第５の形態を備えたフランジ結合構造の第２の実施形態について説明する。この第２の実施形態では、シール体２Ｃの環状基部４Ｃに弾性シール部６Ｃの過度の変形を防止するための突部が設けられている。

図８において、第５の形態のシール体２Ｃは、環状基部４Ｃと、この環状基部４Ｃの内周部に設けられた弾性シール部６Ｃとを備え、環状基部４Ｃには、周方向に間隔をおいて複数（例えば、４個）の貫通孔８が設けられている。また、必要に応じて、その内周部（弾性シール部６Ｃが設けられる部位）に周方向に間隔をおいて複数（例えば、４個）の連通孔４８を設けるようにしてもよい。かかる連通孔４８及びこれに関連する構成は、図６及び図７に示す第４の形態と実質上同一であり、この連通孔４８を設けると、上述の通り、弾性シール部６Ｃが環状基部４Ｃとより強固に一体的となるので都合が良い。

この形態では、環状基部４Ｃの片面側において、連通孔４８の配設部位よりも径方向外側の部位に第１リング状部材５２が設けられ、かかる第１リング状部材５２は、後述するように、環状基部４Ｃの片面側における弾性シール部６Ｃの過度の変形を防止する第１突部として機能する。また、環状基部４Ｃの他面側において、連通孔４８の配設部位よりも径方向外側の部位に第２リング状部材５４が設けられ、この第２リング状部材５４は、後述するように、環状基部４Ｃの他面側における弾性シール部６Ｃの過度の変形を防止する第２突部として機能する。この第１及び第２リング状部材５２，５４は、硬質材料、例えばステンレス鋼、硬質プラスチックなどから形成することができる。

この形態では、図８に示すように、第１及び第２リング状部材５２，５４（具体的には、その内周面及び上面）を覆うように弾性シール部６Ｃが設けられている。また、弾性シール部６Ｃの片面（図８において上面）に、径方向に間隔をおいて一対の第１環状シール突部５６が設けられ、またその他面（図８において下面）に、径方向に間隔をおいて一対の第２環状シール突部５８が設けられている。この第１及び第２環状シール突部５６，５８は、シール性能を高めるために三つ以上設けるようにしてもよい。この第２の実施形態のフランジ結合構造のその他の構成は、上述した第１の実施形態と実質上同一である。

この第２の実施形態のフランジ結合構造においては、シール体２Ｃの製作は次のようにして行われる。まず、環状基部４Ｃの片面の所定位置に接着剤や溶接などの固着手段によって第１リング状部材５２（第１突部）を固定するとともに、その他面の所定位置に接着剤や溶接などの固着手段によって第２リング状部材５４（第２突部）を固定する。そして、固定金型（図示せず）にこの環状基部４Ｃ（第１及び第２リング状部材５２，５４が固定されたもの）をセットし、固定金型に対して可動金型（図示せず）を移動させて型締めし、成形空間内に例えば合成ゴムを流し込み、このような加硫成形により環状基部４Ｃの内周部に図示するような弾性シール部６Ｃを一体的に形成する。

かく加硫成形すると、第４の形態と同様に、合成ゴムの一部が環状基部４Ｃの連通孔４８内に流入した状態で成形され、環状基部４Ｃと弾性シール部６Ｃとを強固に一体化することができる。また、第１及び第２リング状部材５２，５４の上面が合成ゴムによって覆われ、後述するように接続固定した際に、第１及び第２リング状部材５２，５４が第１及び第２部材１６，２０の第１及び第２環状フランジ部１８，２２の端面（所謂、ガスケット座６０，６２）に直接接触することがない。

第１部材１６と第２部材２０との接続結合は、上述したと同様にして行われ、かく接続結合した状態においては、図８から理解される如く、第１リング状部材５２が合成ゴム層６４を介して第１環状フランジ部１８の端面（ガスケット座６０）に当接し、これによって、環状基部４Ｃの片面側において弾性シール部６Ｃの弾性変形量が一定となり、この片面側における弾性変形が過度になるのを防止することができる。また、第２リング状部材５４が合成ゴム層６６を介して第２環状フランジ部２２の端面（ガスケット座６２）に当接し、これによって、環状基部４Ｃの他面側においても弾性シール部６Ｃの弾性変形量が一定となり、この他面側における弾性変形が過度になるのを防止することができる。

また、この接続結合状態においては、シール体２Ｃの片面側にて、一対の第１環状シール突部５６が第１環状フランジ部１８の端面（ガスケット面６０）に弾性的に作用するので、第１環状フランジ部１８とシール体６Ｃとの間を確実にシールすることができ、またシール体２Ｃの他面側にて、一対の第２環状シール突部５８が第２環状フランジ部２２の端面（ガスケット面６２）に弾性的に作用するので、第２環状フランジ部２２とシール体６Ｃとの間を確実にシールすることができる。

また、第１環状フランジ部１８と第２環状フランジ部２２との間にシール体６Ｃを介在させて、結合用ボルトとナット（いずれも図示せず）を用いて締結する際、従来では施工時の締結不良（例えば、複数の締結部分の不均一な締付けなど）により、シール体６Ｃの潰れ代が各部分で異なり、第１環状フランジ部１８の端面（ガスケット面６０）及び／又は第２環状フランジ部２２の端面（ガスケット面６２）が斜めになって止水不良を起こす原因となっていた。これに対して、このように第１及び第２リング状部材５２，５４を設けて、第１及び第２部材１８，２２のガスケット面６０，６２が合成ゴム層６４，６６を介して第１及び第２リング状部材５２，５４に当接するまで締め付けることによって、殊更、締め付け時のトルク管理を行うことなく、複数の締結部分の寸法が均一となり、これによって、施工時の締結不良を極めて簡単に防止することができるとともに、施工作業性の向上を図ることができる。

なお、この形態では、第１及び第２突部を第１及び第２リング状部材５２，５４から構成してリング状に設けているが、このようにリング状に設ける必要はなく、複数の短柱状部材、弧状部材などを周方向に間隔をおいて設け、特に締付力が加わる貫通孔８の近傍にこれらを設け、これらにより第１及び第２突部を構成するようにしてもよい。

図９は、シール体の第６の形態を示している。図９において、この第６の形態のシール体２Ｇでは、その基本的構成が図８の第５の形態と実質上同一であり、環状基部４Ｇの片面に第１リング状部材５２が設けられ、その他面に第２リング状部材５４が設けられ、第１リング状部材５２は第１突部として機能し、弾性シール部６Ｇの片面側の弾性変形量を一定に保つ働きをし、また第２リング状部材５４は第２突部として機能し、弾性シール部６Ｇの他面側の弾性変形量を一定に保つ働きをする。この第１及び第２リング状部材５２，５４は上述した第５の形態と同様にして環状基部４Ｇに取り付けることができる。

この形態では、第１リング状部材５２の上面が外部に露出し、弾性シール部６Ｇの片面側は、第１リング状部材５２の上面より片面側に突出し、接続結合した状態においてこの第１リング状部材５２の上面が第１フランジ部１８の端面（ガスケット座６０）に直接接触する。また、第２リング状部材５４の上面も外部に露出し、弾性シール部６Ｇの他面側は、第２リング状部材５４の上面より他面側に突出し、接続接合した状態においてこの第２リング状部材５４の上面が第２フランジ部２２の端面（ガスケット座６２）に直接接触する（なお、第１及び第２部材１６，２０については、図８を参照されたい）。

この第６の形態のシール体２Ｇは、第５の形態のものと同様に、上述したように合成ゴムを流し込んで加硫成形することにより、環状基部４Ｇと弾性シール部６Ｇとを一体的に形成することができる。なお、この第６の形態では、環状基部４Ｇの連通孔が省略されており、従って、弾性シール部６Ｇは、環状基部４Ｇの内周部においてその片面、内周面及び他面にわたって一体的に設けられる。

この第６の形態のシール体２Ｇを用いた場合、その基本的構成が第４の形態と実質上同一であるので、第４の形態のものを用いた場合と略同様の作用効果が達成され、一対の第１環状シール突部５６及び第２環状シール突部５８が環状基部４Ｇに支持されていることから、第４の形態と同様に、第１フランジ部１８及び第２フランジ部２２の間を安定的に確実にシールすることができる。

図１０は、シール体の第７の形態を示している。この第７の形態では、第１の形態と対比して環状基部に修正が施されている。図１０において、このシール体２Ｄでは、環状基部４Ｄに設けられた貫通孔８に対応して所望厚さのワッシャ部材７０，７１が設けられている。ワッシャ部材７０，７１は、その挿通孔７２，７３が環状基部４Ｄの貫通孔８に整合するように設けられ、例えば接着剤や溶接などの固着手段によって環状基部４Ｄに固定される。このワッシャ部材７０，７１は、必ずしも上述のように固定する必要はなく、結合用ボルト（図示せず）をワッシャ部材７０，７１の挿通孔７２，７３及び環状基部４Ｄの貫通孔８を通して挿通して、環状基部４Ｄの片面側に一方のワッシャ部材７０を設け、その他面側に他方のワッシャ部材７１を設けるようにしてもよい。

このシール体２Ｄでは、図１０に示すように、弾性シール部６の片側部はワッシャ部材７０よりも片面側に突出し、その他側部は他方のワッシャ部材７１よりも他面側に突出し、第１部材１６の第１環状フランジ部１８と第２部材２０の第２フランジ部２２との間に介在させて締結した状態においては、シール体２Ｄの弾性シール部６が第１環状フランジ部１８の端面（ガスケット座６０）と第２環状フランジ部２２の端面（ガスケット座６２）との間に位置して両者間をシールする。

また、ワッシャ部材７０は第１環状フランジ部１８の凹状段部７４に当接し、これによって、環状基部４Ｄと第１環状フランジ部１８の端面（ガスケット座６０）との間隔、換言すると環状基部４Ｄの片面側における弾性シール部６の弾性変形量が一定となり、この片面側における弾性変形が過度になるのを防止することができる。また、他方のワッシャ部材７１は第２環状フランジ部２２の凹状段部７５に当接し、これによって、環状基部４Ｄと第２環状フランジ部２２の端面（ガスケット座６２）との間隔、換言すると環状基部４Ｄの他面側における弾性シール部６の弾性変形量が一定となり、この他面側における弾性変形が過度になるのを防止することができる。

このように一方のワッシャ部材７０が第１環状フランジ部１８（具体的には、その凹状段部７４）に当接する第１突部として機能し、他方のワッシャ部材７１が第２環状フランジ部２２（具体的には、その凹状段部７５）に当接する第２突部として機能し、このように構成しても、図８に示す第５の形態の第１及び第２リング状部材５２，５４を設けたのと同様の作用効果が得られる。

図１１は、シール体の第８の形態を示している。この第８の形態では、図１０の第７の形態のワッシャ部材７０，７１に代えて、短スリーブ部材７９が用いられている。図１１において、このシール体２Ｅでは、環状基部４Ｅの貫通孔８内に所望長さの短スリーブ部材７６が挿入され、例えば接着剤や溶接などの固着手段によって環状基部４Ｅに固定される。

このシール体２Ｅを用いた場合、図１１から理解されるように、結合用ボルト（図示せず）は、シール体２Ｅの短スリーブ部材７６のスリーブ孔７９を通して挿通され、その一端部７７は環状基部４Ｅから片側（図１１において上方）に突出し、その他端部７８は環状基部４Ｅから他側（図１１において下方）に突出し、このシール体２Ｅを用いた場合にも上述したと同様にして所要の通りに接続結合される。

この接続結合状態においては、シール体２Ｅの弾性シール部６が第１環状フランジ部１８の端面（ガスケット座６０）と第２環状フランジ部２２の端面（ガスケット座６２）との間に位置して両者間をシールする。また、短スリーブ部材７６の一端部７７は第１環状フランジ部１８の凹状段部７４に当接し、これによって、環状基部４Ｅの片面側における弾性シール部６の弾性変形量を一定とすることができ、また短スリーブ部材７６の他端部７８は第２環状フランジ部２２の凹状段部７５に当接し、これによって、環状基部４Ｅの他面側における弾性シール部６の弾性変形量を一定とすることができ、図１０の第７の形態と同様の作用効果を達成することができる。

なお、この形態では、上述した記載から理解される如く、短スリーブ部材７６の一端部７７が第１環状フランジ部１８（具体的には、その凹状段部７４）に当接する第１突部として機能し、短スリーブ部材７６の他端部７８が第２環状フランジ部２２（具体的には、その凹状段部７５）に当接する第２突部として機能する。

次に、図１２及び図１３を参照して、シール体の第９の形態について説明する。この第９の形態では、シール体２Ｆの環状基部４Ｆに塑性加工を施して第１及び第２突部が一体に設けられている。

図１２及び図１３において、第９の形態のシール体２Ｆでは、環状基部４Ｆに周方向に間隔をおいて複数（この形態では８個）の貫通孔８が設けられ、これら８個のうち一つおきの４個の貫通孔８に関連して第１突部が設けられ、残りの４個の貫通孔８に関連して第２突部が設けられている。

このような環状基部４Ｆは、例えば、次のようにして製作することができる。即ち、環状の金属製プレートに周方向に間隔をおいて８個の貫通孔８を形成し、次いで一つおきの貫通孔８の部分に所定方向に（図１３において上方に向けて）例えばプレス加工を施して片面側（図１３において上側）に突出する第１突状部８２（第１突部を構成する）を形成し、その後残りの貫通孔８の部分に所定方向と反対方向から（図１３において下方に向けて）例えばプレス加工を施して他面側（図１２において下側）に突出する第２突状部８４（第２突部を構成する）を形成する。そして、このような環状基部４Ｆの内周部に上述したようにして弾性シール部６を一体的に設けることによって、図１２及び図１３に示すシール体２Ｆを製作することができる。

このシール体２Ｆを用いた場合、接続結合した状態においては、環状基部４Ｆの第１突状部８２が第１フランジ部１８（図１０参照（凹状段部７４））に当接し、これによって、弾性シール部６の片面側の弾性変形量が一定に保たれ、またその第２突状部８４が第２フランジ部２２（図１０参照（凹状段部７６））に当接し、これによって、弾性シール部６の他面側の弾性変形量が一定に保たれ、このようなシール体２Ｆを用いても第７の形態と同様の作用効果が達成される。

次いで、図１４及び図１５を参照して、シール体の第１０の形態について説明する。この第１０の形態では、シール体２Ｈの環状基部４Ｈが一対の金属製プレートから構成され、塑性加工により第１及び第２突部が形成されている。

図１４及び図１５において、第１０の形態のシール体２Ｈでは、環状基部４Ｈが一対のリング状の金属製プレート、即ち第１金属製プレート８６及び第２金属製プレート８８から構成されている。第１及び第２金属製プレート８６，８８は実質上同一の構成であり、以下、第１金属製プレート８６（第２金属製プレート８８）について説明する。

第１金属製プレート８６（第２金属製プレート８８）は、例えばステンレス鋼などから形成され、その外周側に周方向に間隔をおいて複数（この形態では、４個）の貫通孔８が設けられ、これら貫通孔８を通して結合用ボルト（図示せず）が挿通される。また、第１金属製プレート８６（第２金属製プレート８８）の内周側には、周方向に間隔をおいて複数（この形態では、４個）の連通孔９０及び突部９２が設けられている。この形態では、複数の貫通孔８と複数の連通孔９０及び突部９２とが径方向に一致して設けられているが、このように設ける必要はなく、複数の貫通孔８と複数の連通孔９０及び突部９２とを周方向に千鳥状に設けるようにしてもよい。また、この形態では、貫通孔８の個数と連通孔９０及び突部９２の個数とが同数であるが、例えば連通孔９０及び突部９２の個数を貫通孔の個数よりも多く、例えば、貫通孔８の両側に設けるようにしてもよい。

この第１金属製プレート８６（第２金属製プレート８８）は、例えば、次のようにして簡単に製作することができる。まず、円板状の金属製プレート８６（８８）の中央部をプレス加工（第１プレス加工）により打ち抜いてリング状に形成する。この第１プレス加工と同時に（又はこの第１プレス加工の後の第２プレス加工において）、円形状に打ち抜いて貫通孔８を形成するとともに、コ字状に打ち抜いて舌状片（突部９２となる前の部分）を形成し、その後、この舌状片をプレス加工などによって塑性変形させ、例えば径方向内側に折曲させて突部９２を形成する。

このようにして形成した第１金属製プレート８６（第２金属製プレート８８）においては、図１４及び図１５から理解されるように、舌状片を折曲させた突部９２が第１突部（第２突部）として機能し、舌状片を折曲させた後の開口が連通孔９０として機能する。

このシール体２Ｈの製作は、次のようにして行われる。まず、突部９２が両側に位置するように第１及び第２金属製プレート８６，８８を所要の通りに重ね合わせ、必要に応じて、例えば接着剤や溶接などの固着手段によって固定又は仮止めする。この重ね合わせた状態では、図１４に示すように、第１金属製プレート８６の突部９２がシール体２Ｈの片面側に位置して第１突部として機能し、また第２金属製プレート８８の突部９２がシール体２Ｈの他面側に位置して第２突部として機能し、更に第１及び第２金属製プレート８６，８８の貫通孔８が整合するとともに、それらの連通孔９０が整合する。

そして、固定金型（図示せず）にこの環状基部４Ｈ（第１及び第２金属製プレート８６，８８）をセットし、固定金型に対して可動金型（図示せず）を移動させて型締めし、成形空間内に例えば合成ゴムを流し込み、このような加硫成形により環状基部４Ｈの内周部に弾性シール部６Ｈを一体的に形成する。

かく加硫成形すると、第４の形態と同様に、合成ゴムの一部が環状基部４Ｈの連通孔９０内に流入した状態で成形され、これにより、環状基部４Ｈと弾性シール部６Ｈとを強固に一体化することができる。また、第１及び第２金属製プレート８６，８８の突部９２の上面が合成ゴムによって覆われ、接続固定した際に、これら突部９２（第１突部及び第２突部）が第１及び第２部材１６，２０の第１及び第２環状フランジ部１８，２２の端面（図１０参照（所謂、ガスケット座６０，６２））に直接接触することがない。

このシール体２Ｈを用いた接続結合状態においては、図１４から理解される如く、第１金属製プレート８６の突部９２（第１突部）が合成ゴム層９４を介して第１部材１６の第１環状フランジ部１８の端面（図１０参照（ガスケット座６０））に当接し、これによって、環状基部４Ｈの片面側における弾性シール部６Ｈの弾性変形が過度になるのを防止することができ、また第２金属製プレート８８の突部９２が合成ゴム層９６を介して第２部材２０の第２環状フランジ部２２の端面（図１０参照（ガスケット座６２））に当接し、これによって、環状基部４Ｈの他面側における弾性シール部６Ｈの弾性変形が過度になるのを防止することができる。また、弾性シール部６Ｈの片面側には、第１環状フランジ部１８の端面（図１０参照（ガスケット面６０））との間をシールする第１環状シール突部９７が設けられ、またその他面側には、第２環状フランジ部２２の端面（図１０参照（ガスケット面６２））との間をシールする第２環状シール部９８が設けられているので、上述したと同様に、第１及び第２部材１６，２０の第１及び第２環状フランジ部１８，２２（図１０参照）とシール体６Ｈとの間を確実にシールすることができる。更に、第１及び第２金属製プレート８６，８８には塑性加工（折曲加工）により突部９２が形成されることで、別部材などを必要とせずに簡単に突部９２を設けることができる。

図１６及び図１７を参照して、シール体の第１１の形態を説明する。図１６において、このシール体２Ｋでは、第１０の形態であるシール体２Ｈと同様に、一対のリング状の金属製プレート、即ち第１金属製プレート１３０及び第２金属製プレート１３２からシール体２Ｋの環状基部４Ｋが構成されるとともに、第１金属製プレート１３０の一部及び第２金属製プレート１３２の一部が折曲されて突部（第１突部１３４及び第２突部１３６）が形成される。図１７において、シール体２Ｋでは、環状基部４Ｋに周方向に間隔をおいて、複数（この形態では４個）の貫通孔８が設けられ、これら４個のうち一つおきの２個の貫通孔８に関連して第１突部１３４が設けられ、残りの２個の貫通孔８に関連して第２突部１３６が設けられている。

このような環状基部４Ｋは、例えば、次のようにして製作することができる。すなわち、環状の第１金属製プレート１３０に周方向に間隔をおいて４個の貫通孔８を形成する。貫通孔８の径方向内側に舌状片（折曲前の第１突部１３４）と連通孔９０を周方向に沿って交互に形成する。
同様に、環状の第２金属製プレート１３２に周方向に間隔をおいて４個の貫通孔８を形成する。貫通孔８の径方向内側に舌状片（折曲前の第２突部１３６）と連通孔９０を周方向に沿って交互に形成する。

第１金属製プレート１３０の舌状片と第２金属製プレート１３２の連通孔９０、及び、第１金属製プレート１３０の連通孔９０と第２金属製プレート１３２の舌状片を重なるように配置する。そして、第１金属製プレート１３０の舌状片を第２金属製プレート１３２の連通孔９０に向けて折曲させて第２金属製プレート１３２を挟み込むようにプレス加工するとともに、第２金属製プレート１３２の舌状片を第１金属製プレート１３０の連通孔９０に向けて折曲させて第１金属製プレート１３０を挟み込むようにプレス加工する。このようにして、第１金属製プレート１３０の舌状片が第２金属製プレート１３２を抱き込み、第２金属製プレート１３２の舌状片が第１金属製プレート１３０を抱き込むことによって、第１金属製プレート１３０及び第２金属製プレート１３２は一体的に構成される。

このようにして形成した第１金属製プレート１３０（第２金属製プレート１３２）においては、図１６及び図１７から理解されるように、舌状片を折曲させた第１突部１３４（第２突部１３６）として機能し、舌状片を第１金属製プレート１３０（第２金属製プレート１３２）側に折曲させた際に設けられる開口が連通孔９０として機能する。

このシール体２Ｋの製作は、次のようにして行われる。固定金型（図示せず）にこの環状基部４Ｋ（第１金属製プレート１３０及び第２金属製プレート１３２）をセットし、固定金型に対して可動金型（図示せず）を移動させて型締めし、成形空間内に例えば合成ゴムを流し込み、このような加硫成形により環状基部４Ｋの内周部に弾性シール部６Ｋを一体的に形成する。
このように、シール体２Ｋを製作する際に、第１金属製プレート１３０及び第２金属製プレート１３２とを、予め仮止めする必要がないため、製作コストの削減を図ることができる。

次いで、図１８〜図２０を参照して、金属プレート（環状基部を構成する）の他の実施形態について説明する。この変形形態では、一枚の金属プレートからシール体の環状基部４Ｊが構成され、第１０の実施形態と同様に、塑性加工により第１及び第２突部が形成されている。

図１８〜図２０において、このシール体の環状基部４Ｊは、一枚の金属製プレート、即ち金属プレート９９から構成されている。金属製プレート９９は、第１０の形態と同様に、例えばステンレス鋼から形成され、その外周部に周方向に間隔をおいて複数（この形態では、４個）の貫通孔８が設けられ、これら貫通孔８を通して結合用ボルト（図示せず）が挿通される。また、この形態では、複数の貫通孔８の各々の両側に連通孔９０及び突部９２Ａ，９２Ｂが設けられている。図１８において、時計方向に見て貫通孔８の下流側に位置する突部９２Ａは、図１９に示すように、金属プレート９９（環状基部４Ｊ）の片面側に折曲されて第１突部として機能し、時計方向に見て貫通孔８の上流側に位置する突部９２Ｂは、図２０に示すように、金属プレート９９（環状基部４Ｊ）の他面側に折曲されて第２突部として機能する。

この形態では、各貫通孔８の両側に連通孔９０及び突部（第１突部９２Ａ、第２突部９２Ｂ）を設けているが、このように設ける必要はなく、複数の貫通孔８と複数の連通孔９０及び突部（第１突部９２Ａ，第２突部９２Ｂ）とを周方向に千鳥状に設けるようにしてもよく、或いは複数の連通孔９０及び突部（第１突部９２Ａ，第２突部９２Ｂ）を複数の貫通孔８と径方向に一致して設けるようにしてもよい（この場合、連通孔９０の数と貫通孔８の数は同じとなるが、第１突部９２Ａと第２突部９２Ｂとが交互に配置されるので、第１及び第２突部９２，９２Ｂの数は貫通孔８の数の半分となる）。

この金属製プレート９９は、第１０の形態と同様に、例えば、次のようにして簡単に製作することができる。まず、円板状の金属製プレート８９の中央部をプレス加工（第１プレス加工）により打ち抜いてリング状に形成する。この第１プレス加工と同時に（又はこの第１プレス加工の後の第２プレス加工において）、円形状に打ち抜いて貫通孔８を形成するとともに、コ字状に打ち抜いて舌状片（突部９２Ａ，９２Ｂとなる前の部分）を形成し、その後この舌状片を所要の通りに塑性変形させて突部（第１突部９２Ａ，９２Ｂ）を形成する。

具体的には、図１８にて時計方向に見て貫通孔８の下流側に位置する舌状片は、図１９に示すように、金属プレート９９（環状基部４Ｊ）の片面側に径方向内側に折曲されて第１突部９２Ａが形成され、かく折曲することにより、第１突部９２Ａに対応する連通孔９０が形成される。また、時計方向に見て貫通孔８の上流側に位置する舌状片は、図２０に示すように、金属プレート９９（環状基部４Ｊ）の他面側に径方向内側に折曲されて第２突部９２Ｂが形成され、かく折曲することにより、第２突部９２Ｂに対応する連通孔９０が形成される。

この金属製プレート９９からなる環状基部４Ｊは、第１０の形態と略同様の方法でもって加硫成形することにより、環状基部４Ｊの内周部に弾性シール部（図示せず）を一体的に形成し、シール体を構成することができる。

なお、上述した形態では、金属製プレート９９の複数の部位を打ち抜いて舌状片とし、これら舌状片を所要の通りに折曲して突部（第１突部９２Ａ，第２突部９２Ｂ）としているが、このような形状に限定されず、例えばＥ字状、凹凸状などの他の形状に打ち抜いて複数の舌部を有する舌状片を形成し、舌状片の複数の舌部を金属製プレート９９（環状基部４Ｊ）の片面側又は他面側、或いは両面側にそれぞれ折曲して突部（第１突部９２Ａ、第２突部９２Ｂ）を形成するようにしてもよい。

また、上述した実施形態では、金属製プレート９９の舌状片を径方向内側に折曲させて突部（第１突部９２Ａ，第２突部９２Ｂ）を形成しているが、これに限定されず、この舌状片を径方向外側に、又は周方向横側に折曲させて突部（第１突部９２Ａ，第２突部９２Ｂ）を形成するようにしてもよい。

図２１から図２３は、シール体の第１２の形態を示している。図２１において、この第１２のシール体２Ｌでは、一枚のリング状の金属プレートからシール体２Ｌの環状基部４Ｌが構成される。図２２及び図２３に示すように、環状基部４Ｌ全体を合成ゴムによって覆っている。

図２１において、第１２のシール体２Ｌは、環状基部４Ｌと、この環状基部４Ｌ全体を覆うように設けられた弾性シール部６Ｌと、環状基部４Ｌの片面に設けられる第１リング状部材５２と、環状基部４Ｌの他面に設けられる第２リング状部材５４とを備え、環状基部４Ｌには、周方向に間隔をおいて複数（例えば、４個）の貫通孔８が設けられている。

第６の形態のシール体２Ｇと同様に、第１リング状部材５２は、環状基部４Ｌの片面側における弾性シール部６Ｌの過度の変形を防止する第１突部として機能する。また、第２リング状部材５４は、環状基部４Ｌの他面側における弾性シール部６Ｌの過度の変形を防止する第２突部として機能する。

この形態では、図２１に示すように、第１リング状部材５２、第２リング状部材５４及び環状基部４Ｌの全体を覆うように弾性シール部６Ｌが設けられている。また、弾性シール部６Ｌの片面（図２１において上面）に、径方向に間隔をおいて一対の第１環状シール突部５６が設けられ、またその他面（図２１において下面）に、径方向に間隔をおいて一対の第２環状シール突部５８が設けられている。

第１環状シール突部５６及び第２環状シール突部５８が設けられることで、第１部材１６と第２部材２０の接続結合状態において、第１環状シール突部５６及び第２環状シール突部５８は第１部材１６の第１環状フランジ部１８の端面（図１０参照（ガスケット座６０））、もしくは、第２部材２０の第２環状フランジ部２２の端面（図１０参照（ガスケット座６２））に当接するため、第１環状シール突部５６および第２環状シール突部５８に大きな圧力が生じる。そのため、第１環状シール突部５６と第１部材１６の第１環状フランジ部１８の端面（図１０参照（ガスケット座６０））、及び、第２環状シール突部５８と第２部材２０の第２環状フランジ部２２の端面（図１０参照（ガスケット座６２））はそれぞれ密着性が向上する。また、第１環状シール突部５６及び第２環状シール突部５８には、大きな変形が生じるため、シール体２Ｌの組み付け誤差を吸収することができ、密封性及び耐水圧性に優れている。
なお、第１環状シール突部及び第２環状シール突部が設けられるシール体（例えば、図８、図９、図１４、及び、図１６に示す実施形態）においても、同様の効果が生じる。

シール体２Ｌの製作は次のようにして行われる。まず、環状基部４Ｌの片面の所定位置に接着剤や溶接などの固着手段によって第１リング状部材５２（第１突部）を固定するとともに、その他面の所定位置に接着剤や溶接などの固着手段によって第２リング状部材５４（第２突部）を固定する。そして、固定金型（図示せず）にこの環状基部４Ｌ（第１リング状部材５２及び第２リング状部材５４が固定されたもの）をセットし、固定金型に対して可動金型（図示せず）を移動させて型締めし、成形空間内に例えば合成ゴムを流し込み、このような加硫成形により環状基部４Ｌの内周部に図示するような弾性シール部６Ｌを一体的に成形する。

第１リング状部材５２、第２リング状部材５４及び環状基部４Ｌの全体を弾性シール部６Ｌによって覆うことで、シール体２Ｌは防水及び絶縁される。そのため、環状基部４Ｌが地中を流れる電流による電食や錆によって腐食することを防止できる。ゆえに、環状基部４Ｌを構成する材料としてステンレスより安価な鉄を用いることができ、コストを低減できる。
また、環状基部４Ｌを構成する材料としてステンレスを用いることで、万一、弾性シール部６Ｌが損傷したとしても、錆等を生じる恐れがなく、耐久性の向上につながる。

図２２及び図２３に示すように、シール体２Ｌに鍔部１４０が設けられることで、例えば図２６に示す管部材１１０と接続管部材１０４、接続管部材１０６と管部材１１４、管部材１１０と図示しない上流側の管部材、或いは、管部材１１４と図示しない下流側の管部材などのように、横方向に設置された管路間にシール体２Ｌを、介在させる際、鍔部１４０を用いて結合用ボルト２８と貫通孔８との微調整が可能となるため、シール体２Ｌの装着性が向上する。

図２４から図２５は、シール体の第１３の形態を示している。図２４において、この第１３のシール体２Ｍでは、一枚のリング状の金属プレートからシール体の環状基部４Ｍが構成されるとともに、金属プレートが折曲されて突部１５０が形成される。図２５（ａ）に示すように、環状基部４Ｍ全体を合成ゴムによって覆っている。

図２５（ａ）において、第１３のシール体２Ｍは、環状基部４Ｍと、この環状基部４Ｍ全体を覆うように設けられた弾性シール部６Ｍと、を備え、環状基部４Ｍには、周方向に間隔をおいて複数（この形態では、４個）の貫通孔８が設けられている。突部１５０は、周方向に間隔をおいて複数（この形態では、８個）設けられる。

このような環状基部４Ｍは、例えば、次のようにして製作することができる。すなわち、環状基部４Ｍの周方向に間隔をおいて４個の貫通孔８を形成する。貫通孔８よりも径方向内側における周方向に間隔をおいて突部１５０を形成する部分を中心に径方向内側と径方向外側に向けてそれぞれコの字状に環状基部４Ｍを打ち抜いて舌状片（折曲前の突部１５０）を形成する。舌状片は、図２５（ｂ）に示すように、その先端部の幅Ｗ１がその基端部の幅Ｗ２よりも小さい略台形状に形成されている。このように、舌状片を先端の幅が狭い略台形状に打ち抜くことで、プレス加工を施しやすくできる。各舌状片は、塑性変形させる向きが逆になるように、プレス加工によって径方向内側に形成された舌状片を径方向外側に塑性変形させるとともに、径方向外側に形成された舌状片を径方向内側に塑性変形させて突部１５０に形成される。

このように、突部１５０が環状基部４Ｍに設けられることで、突部１５０の径方向内側及び径方向外側にそれぞれ連通孔１５２が設けられるため、弾性シール部６Ｍを加硫成形する際に、合成ゴムの一部が連通孔１５２内に流れ込んで環状基部４Ｍと一体的になり、これにより、環状基部４Ｍと弾性シール部６Ｍとをより強固に一体化することができる。

図２５（ａ）に示すように、シール体２Ｍに鍔部１４０が設けられることで、例えば図２６に示す管部材１１０と接続管部材１０４、接続管部材１０６と管部材１１４、管部材１１０と図示しない上流側の管部材、或いは、管部材１１４と図示しない下流側の管部材などのように、横方向に設置された管路間にシール体２Ｍを、介在させる際、鍔部１４０を用いて結合用ボルト２８と貫通孔８との微調整が可能となるため、シール体２Ｍの装着性が向上する。

なお、以上の実施形態において、環状基部をコの字状に打ち抜く際に、図２５（ｂ）に示すように、舌状片の先端の幅が狭くなるように打ち抜くことで、プレス加工を施しやすくできる。図２５（ｂ）に示す実施形態では、舌状片の形状を略台形状としている。また、環状基部の孔あけや打ち抜き加工などにより、バリなどが発生した際には、弾性シール部を損傷する可能性があるので、バリなどを取り除く面取りなどの処理を施すのが好ましい。

以上、本発明に従うフランジ結合構造の各種実施形態及びこれに用いるシール体の各種形態について説明したが、本発明はこれらの形態に限定されず、本発明の範囲を逸脱することなく種々の変更乃至修正が可能である。

本発明は、水道管、ガス管、プラント用管配管などの流体管同士の接続、或いはこの流体管とこれに繋がれる機器（例えば、空気弁、消火栓、補修弁など）との接続、更にはこの機器同士の接続などに適用されるフランジ結合構造及びこれに用いるシール体に利用可能である。

２，２Ａ，２Ｂ，２Ｃ，２Ｄ，２Ｅ，２Ｆ，２Ｇ，２Ｈ，２Ｋ，２Ｌ，２Ｍ シール体
４，４Ａ，４Ｂ，４Ｃ，４Ｄ，４Ｅ，４Ｆ，４Ｇ，４Ｈ，４Ｊ，４Ｋ，４Ｌ，４Ｍ 環状基部
６，６Ｂ，６Ｃ，６Ｇ，６Ｈ，６Ｋ，６Ｌ，６Ｍ 弾性シール部
８ 貫通孔
１６ 第１部材
２０ 第２部材
２８ 結合用ボルト
３２ ナット
４８，９２ 連通孔
５２ 第１リング状部材（第１突部）
５４ 第２リング状部材（第２突部）
６０，６２ ガスケット座
７０，７１ ワッシャ部材
７４，７６ 凹状段部
７７ 短スリーブ部材
８６ 第１金属製プレート
８８ 第２金属製プレート
９２ 突部
９２Ａ 第１突部
９２Ｂ 第２突部
９９ 金属製プレート

Claims (1)

1. 第１部材の第１環状フランジ部と第２部材の第２環状フランジ部との間に装着されるシール体であって、
   前記シール体は、環状基部と弾性シール部とを有し、
   前記環状基部の両面には、円環状の突部または周方向に間隔をおいた複数の突部が、前記環状基部に接するようにそれぞれ設けられ、
   前記弾性シール部は、前記環状基部および前記突部の全体を覆うように設けられるシール体。

Images