JP7461643B2 - 管継手構造、及び管継手の接続方法 - Google Patents

Description

本開示は、管継手構造、及び管継手の接続方法に関する。

水道管等の流体管に分岐管を不断水で接続するために用いられる耐震型の分岐管接続装置として、特許文献１に記載の装置が知られている。特許文献１の図１に示されるように、分岐管接続装置の受口管に、シール部材と共に挿口管を挿し込み、シール部材を押輪で押さえ、押輪と受口管のフランジとをボルト等の締結部材で締結することで、受口管と挿口管とが固定される。

しかしながら、特許文献１に記載の管継手構造では、受口管に対して挿口管の軸が平行になるように、複数の締結部材のトルクを管理することが重要であり、施工作業が煩雑となる。また、トルク管理ミスによって継手部が屈曲してしまうおそれがある。

特開２０１５－１６６６２８号公報

本開示は、締結部材のトルク管理を不要として、作業性を向上させる管継手構造、及び管継手の接続方法を提供する。

本開示の管継手構造は、流体管の受口管に形成された受口フランジと、前記受口管に挿入される挿口管と前記受口管との間を密封するシール部材と、前記挿口管とは別個にまたは一体に形成され前記挿口管が前記受口管から抜けることを規制する挿口フランジと、前記受口フランジと前記挿口フランジとを締結する締結部材と、を備え、前記受口フランジ及び前記挿口フランジは、前記締結部材が挿入される挿通孔を有し、前記締結部材の締結状態において、前記受口フランジ及び前記挿口フランジは、前記挿通孔よりも管径方向内側で互いに接触し、前記受口フランジ及び前記挿口フランジのうち前記挿通孔よりも管径方向外側の部位が互いに離間する。

第１実施形態の管継手構造が適用されている受口管と挿口管を示す図。 図１におけるＡ１部位の一部破断拡大断面図であり、受口管と挿口管とを締結部材で接合した状態を示す図。 接合前の受口管と挿口管を示す断面図。 受口管と挿口管とシール部材の寸法関係を示す断面図。 シール部材を挿口管に装着した状態を示す断面図。 管継手の接続方法を示す図。 分岐管接続装置の受口管と挿口管との管継手構造の使用例を示す平面図。 第２実施形態の管継手構造を示す断面図。 第３実施形態の管継手構造を示す断面図。 第４実施形態の管継手構造を示す断面図。

＜第１実施形態＞
以下、本開示の第１実施形態の管継手構造について、図面を参照しながら説明する。図１は、本開示の管継手構造が適用されている受口管２０と挿口管３０を示す図である。図２は、図１におけるＡ１部位の一部破断拡大断面図であり、受口管２０と挿口管３０とを締結部材６で接合した状態を示す。図３は、接合前の受口管２０と挿口管３０を示す断面図である。

図１に示すように、分岐管接続装置２は、流体管（水道管）である既設管１を包囲する分岐ケース２１と、分岐ケース２１に接続されるバルブ装置２２と、バルブ装置２２に接続される受口管２０と、を有する。本開示の管継手構造は、分岐管接続装置２の受口管２０と挿口管３０との接合構造に関する。図２及び図３に示す管継手構造は、流体管の受口管２０と、受口管２０に挿入される挿口管３０と、受口管２０の内周面と挿口管３０の外周面３１との間を密封するシール部材４と、挿口フランジ５と、締結部材６と、を有する。締結部材６は、Ｔ字ボルト６１と、ナット６０とであるが、これに限定されない。

図２及び図３に示すように、受口管２０は、管先端に向かって内径が広がる内周テーパ面２０ｔと、受口管２０の先端部に形成される受口フランジ２３と、を有する。内周テーパ面２０ｔは、管軸方向ＡＤのうち受口管側ＡＤ１である第１側ＡＤ１から、挿口管側ＡＤ２である第２側ＡＤ２に向かって内径が広がっている。内周テーパ面２０ｔには、シール部材４が接触する。受口フランジ２３は、受口管２０の管先端から管径方向に突出する。受口フランジ２３は、締結部材６を通すための挿通孔２３ｓを有する。受口フランジ２３の挿口フランジ５に対する対向面２３ａは、管径方向ＲＤに平行である。

図３に示すように、シール部材４は、ゴム製であり、挿口管側ＡＤ２から第１側ＡＤ１へ向かって管径方向ＲＤの厚みが薄くなる先細り状のシール本体部４０と、シール本体部４０の先端（第１側ＡＤ１）に設けられ、圧縮によりシール機能を発揮する断面部分円形状のシール丸部４１と、を有する。シール本体部４０は、挿口フランジ５から受けた押圧力をシール丸部４１に伝えるために、シール丸部４１よりもゴム硬度が高く硬い。シール丸部４１は、圧縮変形によりシール機能を発揮させるためにシール本体部４０よりもゴム硬度が低く柔らかい。ゴム硬度は、ＪＩＳＫ６２５３のデュロメータ硬さ試験（タイプＡ）に準じて測定した硬度を意味する。シール部材４のシール丸部４１は、内周テーパ面２０ｔによって奥側（受口管側ＡＤ１）へ案内される。内周テーパ面２０ｔの更に奥側にある、シール機能が発揮させる想定部位である非溝外周面３２及び非溝外周面３２に平行に対面する平行部２０ｓにてシール丸部４１が圧縮される。

図２及び図３に示すように、挿口フランジ５は、挿口管３０と一体に形成される。挿口フランジ５は、締結部材６を通すための挿通孔５ｓを有する。締結部材６のＴ字ボルト６１が、挿口フランジ５の挿通孔５ｓ及び受口フランジ２３の挿通孔２３ｓに挿入され、締結部材６が受口フランジ２３と挿口フランジ５とを締結することにより、挿口管３０が受口管２０から抜けることを規制する。

挿口フランジ５の受口フランジ２３とは反対側の面５ｂは、管径方向ＲＤに平行である。挿口フランジ５の受口フランジ２３と対面する面は、管径方向内側ＲＤ１の基端から管径方向外側ＲＤ２の先端に向かうにつれて挿口フランジ５の管軸方向に沿った幅が狭くなるように傾斜面５ａを有する。これにより、図２に示すように、挿口管３０を受口管２０に差し込み、締結部材６の締結状態において、受口フランジ２３及び挿口フランジ５は、挿通孔２３ｓ，５ｓよりも管径方向内側ＲＤ１の部位Ｐ１で互いに接触する。このように、受口フランジ２３と挿口フランジ５が互いに接触するので、締結部材６のトルク管理が不要となる。また、傾斜面５ａが鋳型に対する抜け勾配であり且つ挿口フランジ５が先細り形状であるので、鋳型から抜きやすく、製造コストを低減可能となる。
図２に示すように、受口フランジ２３及び挿口フランジ５のうち挿通孔２３ｓ，５ｓよりも管径方向外側ＲＤ２の部位Ｐ２が互いに離間する。このように隙間が形成されているので、当該隙間に工具を差し込むことで解体時の離脱が容易となる。工具が挿入可能となるように、この隙間は、少なくとも１．５ｍｍ以上あることが好ましい。本実施形態の場合、挿通孔２３ｓ，５ｓよりも管径方向外側ＲＤ２にある隙間のうち最も狭い部分は、挿通孔２３ｓ，５ｓの端となり、この部分が、上記数値以上あればよい。

図２及び図３に示すように、挿口管３０の外周面３１のうちシール部材４に対応する部位には、管径方向内側ＲＤ１に凹み且つ管周方向に延びる溝３３が形成されている。溝３３よりも挿口管３０の先端側（受口管側ＡＤ１）には、外径が溝３３よりも大きい非溝外周面３２が配置されている。非溝外周面３２は、平行部２０ｓと共にシール丸部４１を圧縮する。本実施形態の溝３３は、周方向の全周に亘って延びる環状溝であるが、これに限定されず、溝３３が周方向の複数箇所に間欠的に配置されていてもよく、溝３３が全周にわたりほぼ連続しているものの、一部のみが連続していないように配置されていてもよい。この溝３３は、挿口管３０の挿し込み時に圧縮されるシール部材４の逃げ代となり、挿口管３０と受口管２０の組み付け誤差や製造誤差があったとしても、シール部材４を溝３３に逃がしてフランジ同士２３，５を的確に接触させることが可能となる。

図３Ａは、受口管と挿口管とシール部材の寸法関係を示す断面図である。図３Ａの上部は、シール部材４を図示しない挿口管３０と受口管２０の締結状態を示す。図３Ａの中部は、挿口管３０と受口管２０の締結状態におけるシール部材４の大きさを示す図。図３Ａの下部は、シール部材４のサイズを示す図である。図３Ａに示すように、溝３３の管軸方向ＡＤに沿った長さＬ１は、シール部材４の管軸方向ＡＤに沿った長さＬ２の２０％以上且つ８０％以下であることが好ましい。適切なシール機能を発揮するためである。シール丸部４１が非溝外周面３２と平行部２０ｓに挟まれてシールするため、管軸方向ＡＤに沿った溝３３の長さＬ１の最大値は、シール丸部４１を除いたシール本体部４０の管軸方向ＡＤに沿った長さＬ３となる。シール丸部４１の直径（Ｌ２－Ｌ３）は、平行部２０ｓと非溝外周面３２の隙間よりも大きく、これにより、図３Ａに示すシール丸部４１のＰ３部分が圧縮されて適切にシールされる。平行部２０ｓの管軸方向ＡＤに沿った長さＬ４はシール丸部４１の直径と同程度である。受口フランジ２３の対向面２３ａと、挿口フランジ５の傾斜面５ａとの間の隙間Ｌ５は１ｍｍ以上あればよい。本実施形態では、Ｌ５＝１．５ｍｍである。受口フランジ２３と挿口フランジ５との隙間の長さＬ６は、フランジ角部のアール部を含めて６ｍｍであり、Ｌ６は少なくとも５ｍｍある方が好ましい。

図４に示すように、シール部材４を挿口管３０に装着した状態において、シール部材４の第１側ＡＤ１の先端４ａとシール部材４の第２側ＡＤ２の基端４ｂとの間に、溝３３の第１側ＡＤ１の端３３ａが位置することが好ましい。図２に示すように、締結部材６の締結状態において、シール部材４と溝３３が上記位置関係にあれば、シール部材４を挿口管３０に装着した状態においてもシール部材４と溝３３が上記位置関係になる。この位置関係が成立すれば、図４に示すように、シール部材４の第２側ＡＤ２の基端４ｂ（シール本体部４０）が溝３３に落ち、シール部材４の第１側ＡＤ１の先端（シール丸部４１）に対して管径方向外側ＲＤ２に押し付けられる力Ｆ１が発現する。よって、シール部材４の第１側ＡＤ１の先端４ａ（シール丸部４１）を所望の位置（非溝外周面３２及び平行部２０ｓ）に押し付けやすくなり、止水に必要なシール部材４の先端４ａ（シール丸部４１）の圧縮を確実に行うことが可能となる。さらに、溝３３によってシール部材４の基端４ｂ（シール本体部４０）の圧縮抵抗を抑制でき、より一層挿入抵抗を低減して、スムーズに挿入でき、作業性を向上させることが可能となる。

＜管継手の接続方法＞
管継手の接続方法について説明する。図５（ａ）に示すように、既設管１に対して分岐管接続装置２を取り付ける。分岐ケース２１で既設管１を包囲しつつバルブ装置２２を挟み込み、分岐ケース２１を固定する。その後、穿孔装置７を受口管２０に取り付け、既設管１を穿孔する。穿孔後にバルブ装置２２の弁を閉め、穿孔装置７を受口管２０から取り外す。

次に、図４に示すように、流体管の挿口管３０にシール部材４を装着する。次に、図３及び図２に示すように、流体管の受口管２０に挿口管３０を挿入して、挿口管３０と受口管２０との間にシール部材４を配置する。次に、受口管２０に形成された受口フランジ２３と挿口フランジ５とを締結部材６で締結する。図５（ｂ）及び図２は、締結後の管継手構造を示す。

図５（ｂ）に示す挿口管３０は、管軸方向ＡＤの両端が挿口である。図５（ｂ）に示すように、挿口管３０に第１の挿口（第１側ＡＤ１の挿口）に挿口管３０を接続した後に、図５（ｃ）に示すように、挿口管３０の第２の挿口（第２側ＡＤ２の挿口）に受口管２０とは別個の第２の受口管９０を接続する。挿口管３０の第２の挿口と第２の受口管９０は、離脱防止装置８によって固定される。離脱防止装置８は、第２の挿口と第２の受口管の間を密閉するパッキン８ａと、パッキン８ａを押さえる押輪８ｂと、押輪８ｂ内に配置され、第２の挿口の外周面に食い込む爪を有する係止部材８ｃと、係止部材８ｃを第２の挿口の外周面へ向けて押圧するボルト８ｄと、押輪８ｂと第２の受口管９０のフランジとを締結する第２の締結部材８ｅと、を有する。

＜第１実施形態の他の使用例＞
図６（ａ）及び図６（ｂ）は、分岐管接続装置２の受口管２０と挿口管３０との管継手構造の使用例を示す平面図である。他の使用例１として、図６（ａ）に示すように、第２の受口管として、流路の向きを変更するベンド部９１を有する受口管９２（ベンド管）を接続してもよい。図６（ａ）に示す挿口管３０の外径はＤ１である。

他の使用例２として、図６（ｂ）に示すように、図６（ａ）に示す挿口管３０よりも小さい外径Ｄ２の挿口管３０’を接続し、第２の受口管として、流路の向きを変更するベンド部９１を有する受口管９２’を接続してもよい。このようにすれば、挿口管３０として、図６（ａ）に示す外径Ｄ１よりも小さい外径Ｄ２の挿口管３０’（径落ち）を使用することで、分岐配管（受口管９２’）を小径にする場合であっても、分岐管接続装置２（分岐ケース２１、バルブ装置２２及び受口管２０）を流用可能となる。

＜第２実施形態＞
図７は、第２実施形態の管継手構造を示す断面図である。図２に示す第１実施形態において挿口フランジ５と挿口管３０は一体に形成されていたが、図７に示す第２実施形態においては、挿口フランジ１０５と挿口管１３０は、別体である。図７に示すように、挿口フランジ１０５は、挿口管１３０の管径方向内側ＲＤ１に配置され、管周方向に連続する環状をなす非分割体の押輪である。挿口管１３０は、管径方向ＲＤに突出する突起１３５を有する。挿口フランジ１０５は、挿口管１３０の突起１３５に接触して挿口管１３０が抜けることを規制する規制面１５０を有する。挿口フランジ１０５は、規制面１５０を形成する段差部を有する。締結部材６の締結状態において、突起１３５の挿口管側ＡＤ２に段差部（規制面１５０）を位置させ、挿口管１３０の脱抜を阻止する。挿口フランジ１０５は、非分割体であるために、挿口管側ＡＤ２（第２側ＡＤ２）から挿口管３０に挿入される。挿口フランジ１０５が、締結部材６の挿通孔よりも管径方向内側ＲＤ１の部位Ｐ１にて受口フランジ２３に接触すること、その他の構成は、第１実施形態と同じである。

なお、第２実施形態では、突起１３５と挿口管１３０とが一体に形成されているが、別体でもよい。その場合は、挿口管１３０の外周面に溝が形成され、溝に突起としてのリング部材を嵌めることが考えられる。

また、図７に示す実施形態では、突起１３５が部位Ｐ１よりも管径方向内側に配置されているが、突起１３５は部位Ｐ１と接触する高さにしてもよい。これにより、挿口管１３０が受口管に入り込む力が作用した際は、直接接触して入り込みが抑制される。

＜第３実施形態＞
図８は、第３実施形態の管継手構造を示す断面図である。図８に示すように、第３実施形態においては、挿口フランジ２０５と挿口管２３０は、別体である。挿口フランジ２０５は、挿口管２３０の管径方向内側ＲＤ１に配置され、管周方向に沿って隣接して配置される分割体の押輪である。本実施形態では、２分割であるが、複数分割であれば、分割数は変更可能である。挿口管２３０は、管径方向ＲＤに突出する突起２３５を有する。挿口フランジ２０５は、挿口管２３０の突起２３５に接触して挿口管２３０が抜けることを規制する規制面２５０と、挿口管２３０の突起２３５に接触して挿口管２３０が受口管２０に入り込むことを規制する第２規制面２５１と、を有する。挿口フランジ２０５は、規制面２５０及び第２規制面２５１を形成する溝を有する。締結部材６の締結状態において、挿口フランジ２０５の溝に突起２３５を挿入することで、突起２３５の挿口管側ＡＤ２に規制面２５０を位置させて挿口管２３０の脱抜を阻止すると共に、突起２３５の受口管側ＡＤ１に第２規制面２５１を位置させて挿口管２３０の過度な挿入を阻止する。挿口フランジ２０５は、分割体であるために、管径方向外側ＲＤ２から挿口管２３０に装着される。挿口フランジ２０５が、締結部材６の挿通孔よりも管径方向内側ＲＤ１の部位Ｐ１にて受口フランジ２３に接触すること、その他の構成は、第１実施形態と同じである。

なお、第３実施形態では、突起２３５と挿口管２３０とが一体に形成されているが、別体でもよい。その場合は、挿口管２３０の外周面に溝が形成され、溝に突起としてのリング部材を嵌めることが考えられる。

＜第４実施形態＞
図９は、第４実施形態の管継手構造を示す断面図である。図９に示すように、第４実施形態においては、挿口フランジ３０５と挿口管３３０は、別体である。挿口フランジ３０５は、挿口管３３０の管径方向内側ＲＤ１に配置され、管周方向に沿って隣接して配置される分割体の押輪である。本実施形態では、２分割であるが、複数分割であれば、分割数は変更可能である。挿口フランジ３０５は、管径方向ＲＤに突出する突起３３５を有する。挿口管３３０の外周面には、溝３５２が形成される。挿口管３３０は、挿口フランジ３０５の突起３３５に接触して挿口管３３０が抜けることを規制する規制面３５０と、挿口フランジ３０５の突起３３５に接触して挿口管３３０が受口管２０に入り込むことを規制する第２規制面３５１と、を有する。締結部材６の締結状態において、挿口フランジ３０５の突起３３５が挿口管３３０の溝３５２に挿入されることで、突起３３５の受口管側ＡＤ１に規制面３５０を位置させて挿口管３３０の脱抜を阻止すると共に、突起３３５の挿口管側ＡＤ２に第２規制面３５１を位置させて挿口管３３０の過度な挿入を阻止する。挿口フランジ３０５は、分割体であるために、管径方向外側ＲＤ２から挿口管３３０に装着される。挿口フランジ３０５が、締結部材６の挿通孔よりも管径方向内側ＲＤ１の部位Ｐ１にて受口フランジ２３に接触すること、その他の構成は、第１実施形態と同じである。

＜変形例＞
第１～４実施形態の管継手構造は、次の構成（１）～（４）を備えている。
（１）締結部材６の締結状態において、受口フランジ及び挿口フランジは、挿通孔よりも管径方向内側で互いに接触する構成
（２）受口フランジ２３及び挿口フランジのうち挿通孔よりも管径方向外側ＲＤ２の部位Ｐ２が互いに離間する構成
（３）挿口管の外周面のうちシール部材４に対応する部位には、管径方向内側ＲＤ１に凹み且つ管周方向に延びる溝３３が形成されている構成
（４）挿口フランジの受口フランジと対面する面は、管径方向内側ＲＤ１の基端から管径方向外側ＲＤ２の先端に向かうにつれて挿口フランジの管軸方向ＡＤに沿った幅が狭くなるように傾斜面５ａを有する構成
しかし、本開示の管継手構造において、上記構成（１）～（４）の少なくともいずれか一つを採用すればよく、上記構成（１）～（４）の組み合わせは任意に変更可能である。

以上のように、特に限定されないが、第１、第２、第３又は第４実施形態の管継手構造は、流体管の受口管２０に形成された受口フランジ２３と、受口管２０に挿入される挿口管（３０，３０’，１３０，２３０，３３０）と受口管２０との間を密封するシール部材４と、挿口管（３０，３０’，１３０，２３０，３３０）とは別個にまたは一体に形成され挿口管（３０，３０’，１３０，２３０，３３０）が受口管２０から抜けることを規制する挿口フランジ（５，１０５，２０５，３０５）と、受口フランジ２３と挿口フランジ（５，１０５，２０５，３０５）とを締結する締結部材６と、を備え、受口フランジ２３及び挿口フランジ（５，１０５，２０５，３０５）は、締結部材６が挿入される挿通孔２３ｓ，５ｓを有し、締結部材６の締結状態において、受口フランジ２３及び挿口フランジ（５，１０５，２０５，３０５）は、挿通孔２３ｓ，５ｓよりも管径方向内側ＲＤ１で互いに接触し、受口フランジ２３及び挿口フランジ（５，１０５，２０５，３０５）のうち挿通孔２３ｓ，５ｓよりも管径方向外側ＲＤ２の部位Ｐ２が互いに離間する。

特に限定されないが、第１、第２、第３又は第４実施形態の管継手の接続方法は、流体管の挿口管（３０，３０’，１３０，２３０，３３０）にシール部材４を装着する工程と、流体管の受口管２０に挿口管（３０，３０’，１３０，２３０，３３０）を挿入して、挿口管（３０，３０’，１３０，２３０，３３０）と受口管２０との間にシール部材４を配置する工程と、挿口管（３０，３０’，１３０，２３０，３３０）とは別個にまたは一体に形成され挿口管（３０，３０’，１３０，２３０，３３０）が受口管２０から抜けることを規制する挿口フランジ（５，１０５，２０５，３０５）と、受口管２０に形成された受口フランジ２３とを締結部材６で締結する工程と、を含み、受口フランジ２３及び挿口フランジ（５，１０５，２０５，３０５）は、締結部材６が挿入される挿通孔２３ｓ，５ｓを有し、締結部材６の締結状態において、受口フランジ２３及び挿口フランジ（５，１０５，２０５，３０５）は、挿通孔２３ｓ，５ｓよりも管径方向内側ＲＤ１で互いに接触し、受口フランジ２３及び挿口フランジ（５，１０５，２０５，３０５）のうち挿通孔２３ｓ，５ｓよりも管径方向外側ＲＤ２の部位Ｐ２が互いに離間する。

このように、締結部材６で締結される受口フランジ２３及び挿口フランジ（５，１０５，２０５，３０５）が互いに接触するので、締結部材６のトルク管理が不要となる。トルク管理ミスにより継手部が屈曲することを防止できる。さらに、フランジのうち挿通孔２３ｓ，５ｓよりも管径方向外側ＲＤ２は互いに離間しているので、解体時に工具を差し込むことで離脱させることができ、作業性が向上する。

特に限定されないが、第１、第２、第３又は第４実施形態のように、挿口管（３０，３０’，１３０，２３０，３３０）の外周面３１のうちシール部材４に対応する部位には、管径方向内側ＲＤ１に凹み且つ管周方向に延びる溝３３が形成されていることが好ましい。

この構成によれば、挿口管（３０，３０’，１３０，２３０，３３０）の挿し込み時にシール部材４が圧縮され、溝３３が圧縮されたシール部材４の逃げ空間となるので、挿口管（３０，３０’，１３０，２３０，３３０）と受口管２０の組み付け誤差や製造誤差があったとしてもシール部材４を溝に逃がしてフランジ同士を接触させることが可能となる。
溝３３によって受口管２０と挿口管（３０，３０’，１３０，２３０，３３０）の間の隙間が大きくなり、シール部材４による挿入抵抗を低減でき、スムーズに挿入でき、作業性を向上させることが可能となる。

特に限定されないが、第１、第２、第３又は第４実施形態のように、管軸方向ＡＤのうち受口管側が第１側ＡＤ１であり、管軸方向ＡＤのうち挿口管側が第２側ＡＤ２であり、シール部材４の第１側ＡＤ１の先端４ａとシール部材４の第２側ＡＤ２の基端４ｂとの間に、溝３３の第１側ＡＤ１の端３３ａが位置することが好ましい。

この構成によれば、シール部材４の第２側ＡＤ２の基端４ｂ（シール本体部４０）が溝３３に落ちて、シール部材４の第１側ＡＤ１の先端４ａ（シール丸部４１）を管径方向外側ＲＤ２に押し付ける力Ｆ１が発現するので、シール部材４の第１側ＡＤ１の先端４ａを所望の位置に押し付けやすくなり、止水に必要なシール部材４の先端４ａの圧縮を確実に行うことが可能となる。
溝３３によってシール部材４の基端４ｂの圧縮抵抗を抑制でき、より一層挿入抵抗を低減して、スムーズに挿入でき、作業性を向上させることが可能となる。

特に限定されないが、第１実施形態のように、挿口フランジ５と挿口管３０は一体に形成されており、挿口フランジ５の受口フランジ２３と対面する面は、管径方向内側ＲＤ１の基端から管径方向外側ＲＤ２の先端に向かうにつれて挿口フランジ５の管軸方向ＡＤに沿った幅が狭くなるように傾斜面５ａを有することが好ましい。

この構成によれば、傾斜面５ａが鋳型に対する抜け勾配であり且つ挿口フランジ５が先細り形状であるので、鋳型から抜きやすく、製造コストを低減可能となる。

特に限定されないが、第２～４実施形態のように、挿口フランジ（１０５，２０５，３０５）と挿口管（１３０，２３０，３３０）は、別体であり、挿口フランジ（１０５，２０５，３０５）及び挿口管（１３０，２３０，３３０）のいずれか一方が突起（１３５，２３５，３３５）を有し、挿口フランジ（１０５，２０５，３０５）及び挿口管（１３０，２３０，３３０）のいずれか他方が突起（１３５，２３５，３３５）に接触して挿口管（１３０，２３０，３３０）が抜けることを規制する規制面（１５０，２５０，３５０）を有することが好ましい。

この構成によれば、挿口フランジを挿口管に装着しやすく、施工作業を容易にすることが可能となる。

特に限定されないが、第１、第２、第３又は第４実施形態の管継手構造は、流体管の受口管２０に形成された受口フランジ２３と、受口管２０に挿入される挿口管（３０，３０’，１３０，２３０，３３０）と受口管２０との間を密封するシール部材４と、挿口管（３０，３０’，１３０，２３０，３３０）とは別個にまたは一体に形成され挿口管（３０，３０’，１３０，２３０，３３０）が受口管２０から抜けることを規制する挿口フランジ（５，１０５，２０５，３０５）と、受口フランジ２３と挿口フランジ（５，１０５，２０５，３０５）とを締結する締結部材６と、を備え、受口フランジ２３及び挿口フランジ（５，１０５，２０５，３０５）は、締結部材６が挿入される挿通孔２３ｓ，５ｓを有し、締結部材６の締結状態において、受口フランジ２３及び挿口フランジ（５，１０５，２０５，３０５）は、挿通孔２３ｓ，５ｓよりも管径方向内側ＲＤ１で互いに接触し、挿口管（３０，３０’，１３０，２３０，３３０）の外周面３１のうちシール部材４に対応する部位には、管径方向内側ＲＤ１に凹み且つ管周方向に延びる溝３３が形成されている。

特に限定されないが、第１、第２、第３又は第４実施形態の管継手の接続方法は、流体管の挿口管（３０，３０’，１３０，２３０，３３０）にシール部材４を装着する工程と、流体管の受口管２０に挿口管（３０，３０’，１３０，２３０，３３０）を挿入して、挿口管（３０，３０’，１３０，２３０，３３０）と受口管２０との間にシール部材４を配置する工程と、挿口管（３０，３０’，１３０，２３０，３３０）とは別個にまたは一体に形成され挿口管（３０，３０’，１３０，２３０，３３０）が受口管２０から抜けることを規制する挿口フランジ（５，１０５，２０５，３０５）と、受口管２０に形成された受口フランジ２３とを締結部材６で締結する工程と、を含み、受口フランジ２３及び挿口フランジ（５，１０５，２０５，３０５）は、締結部材６が挿入される挿通孔２３ｓ，５ｓを有し、締結部材６の締結状態において、受口フランジ２３及び挿口フランジ（５，１０５，２０５，３０５）は、挿通孔２３ｓ，５ｓよりも管径方向内側ＲＤ１で互いに接触し、受口管２０に挿口管（３０，３０’，１３０，２３０，３３０）を挿入する際に、挿口管（３０，３０’，１３０，２３０，３３０）の外周面３１のうちシール部材４に対応する部位には、管径方向内側ＲＤ１に凹み且つ管周方向に延びる溝３３が形成されている。

このように、締結部材６で締結される受口フランジ２３及び挿口フランジ（５，１０５，２０５，３０５）が互いに接触するので、締結部材６のトルク管理が不要となる。トルク管理ミスにより継手部が屈曲することを防止できる。
挿口管（３０，３０’，１３０，２３０，３３０）の挿し込み時にシール部材４が圧縮され、溝３３が圧縮されたシール部材４の逃げ空間となるので、挿口管（３０，３０’，１３０，２３０，３３０）と受口管２０の組み付け誤差や製造誤差があったとしてもシール部材４を溝に逃がしてフランジ同士を接触させることが可能となる。
溝３３によって受口管２０と挿口管（３０，３０’，１３０，２３０，３３０）の間の隙間が大きくなり、シール部材４による挿入抵抗を低減でき、スムーズに挿入でき、作業性を向上させることが可能となる。

特に限定されないが、第１、第２、第３又は第４実施形態のように、挿口管（３０，３０’，１３０，２３０，３３０）は、管軸方向ＡＤの両端が挿口であり、挿口管（３０，３０’，１３０，２３０，３３０）の第１の挿口を受口管２０に接続した後、挿口管（３０，３０’，１３０，２３０，３３０）の第２の挿口を受口管２０とは別個の第２の受口管９０に接続してもよい。

このようにすれば、分岐管接続装置２に接続したい配管が受口管９２であっても、受口管２０を挿口管にした別個の分岐管接続装置２を設計する必要がなく、受口管２０を有する分岐管接続装置２を使用しても、受口管９２を接続できるので、装置を共用でき、在庫コストや設計コストを低減可能となる。

以上、本開示の実施形態について図面に基づいて説明したが、具体的な構成は、これらの実施形態に限定されるものでないと考えられるべきである。本開示の範囲は、上記した実施形態の説明だけではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。

上記の各実施形態で採用している構造を他の任意の実施形態に採用することは可能である。各部の具体的な構成は、上述した実施形態のみに限定されるものではなく、本開示の趣旨を逸脱しない範囲で種々変形が可能である。

２０…受口管
２３…受口フランジ
２３ｓ…挿通孔
３０，３０’ ，１３０，２３０，３３０…挿口管
３３…溝
４…シール部材
５，１０５，２０５，３０５…挿口フランジ
５ｓ…挿通孔
６…締結部材
１３５，２３５，３３５…突起
１５０，２５０，３５０…規制面
ＲＤ…管径方向
ＲＤ１…管径方向内側
ＲＤ２…管径方向外側
ＡＤ…管軸方向
ＡＤ１…第１側（受口管側）
ＡＤ２…第２側（挿口管側）

Claims (10)

1. 流体管の受口管に形成された受口フランジと、前記受口管に挿入される挿口管と前記受口管との間を密封するシール部材と、前記挿口管とは別個にまたは一体に形成され前記挿口管が前記受口管から抜けることを規制する挿口フランジと、前記受口フランジと前記挿口フランジとを締結する締結部材と、を備え、
   前記受口フランジ及び前記挿口フランジは、前記締結部材が挿入される挿通孔を有し、
   前記締結部材の締結状態において、前記受口フランジ及び前記挿口フランジは、前記挿通孔よりも管径方向内側で互いに接触し、前記受口フランジ及び前記挿口フランジのうち前記挿通孔よりも管径方向外側の部位が互いに離間し、
   前記挿口フランジの前記受口フランジと対面する面は、管径方向内側の基端から管径方向の外側に向かうにつれて前記挿口フランジの管軸方向に沿った幅が狭くなる傾斜面を有し、
   前記締結部材を締結する前の状態において、前記シール部材の最も前記挿口管側の端を前記挿口フランジ又は前記挿口管に接触させた際に、前記シール部材における前記接触箇所よりも管径方向外側の端面が前記傾斜面から離れた状態となり、
   前記締結状態において、前記シール部材は前記挿口フランジの前記傾斜面、前記受口管の内周面及び前記挿口管の外周面に接触する、管継手構造。
2. 前記挿口管の外周面のうち前記シール部材に対応する部位には、管径方向内側に凹み且つ管周方向に延びる溝が形成されており、
   前記締結状態において前記挿口フランジに接触している前記シール部材の管径方向内側の面が前記溝に接触している、請求項１に記載の管継手構造。
3. 管軸方向のうち前記受口管側が第１側であり、前記管軸方向のうち前記挿口管側が第２側であり、前記シール部材の前記第１側の先端と前記シール部材の前記第２側の基端との間に、前記溝の前記第１側の端が位置する、請求項２に記載の管継手構造。
4. 前記締結状態において、前記傾斜面が前記シール部材に接触し、前記シール部材よりも管径方向外側且つ前記挿通孔の管径方向内側において前記傾斜面が前記受口フランジと接触し、前記挿通孔の管径方向外側において前記傾斜面が前記受口フランジから離間する、請求項１～３のいずれかに記載の管継手構造。
5. 流体管の挿口管にシール部材を装着する工程と、
   流体管の受口管に前記挿口管を挿入して、前記挿口管と前記受口管との間に前記シール部材を配置する工程と、
   前記挿口管とは別個にまたは一体に形成され前記挿口管が前記受口管から抜けることを規制する挿口フランジと、前記受口管に形成された受口フランジとを締結部材で締結する工程と、を含み、
   前記受口フランジ及び前記挿口フランジは、前記締結部材が挿入される挿通孔を有し、
   前記締結部材の締結状態において、前記受口フランジ及び前記挿口フランジは、前記挿通孔よりも管径方向内側で互いに接触し、前記受口フランジ及び前記挿口フランジのうち前記挿通孔よりも管径方向外側の部位が互いに離間し、
   前記挿口フランジの前記受口フランジと対面する面は、管径方向内側の基端から管径方向の外側に向かうにつれて前記挿口フランジの管軸方向に沿った幅が狭くなる傾斜面を有し、
   前記締結部材を締結する前の状態において、前記シール部材の最も前記挿口管側の端を前記挿口フランジ又は前記挿口管に接触させた際に、前記シール部材における前記接触箇所よりも管径方向外側の端面が前記傾斜面から離れた状態となり、
   前記締結状態において、前記シール部材は前記挿口フランジの前記傾斜面、前記受口管の内周面及び前記挿口管の外周面に接触する、管継手の接続方法。
6. 前記締結状態において、前記傾斜面が前記シール部材に接触し、前記シール部材よりも管径方向外側且つ前記挿通孔の管径方向内側において前記傾斜面が前記受口フランジと接触し、前記挿通孔の管径方向外側において前記傾斜面が前記受口フランジから離間する、請求項５に記載の管継手の接続方法。
7. 流体管の受口管に形成された受口フランジと、前記受口管に挿入される挿口管と前記受口管との間を密封するシール部材と、前記挿口管とは別個にまたは一体に形成され前記挿口管が前記受口管から抜けることを規制する挿口フランジと、前記受口フランジと前記挿口フランジとを締結する締結部材と、を備え、
   前記受口フランジ及び前記挿口フランジは、前記締結部材が挿入される挿通孔を有し、
   前記締結部材の締結状態において、前記受口フランジ及び前記挿口フランジは、前記挿通孔よりも管径方向内側で互いに接触し、
   前記挿口管の外周面のうち前記シール部材に対応する部位には、管径方向内側に凹み且つ管周方向に延びる溝が形成されており、
   前記挿口フランジの前記受口フランジと対面する面は、管径方向内側の基端から管径方向の外側に向かうにつれて前記挿口フランジの管軸方向に沿った幅が狭くなる傾斜面を有し、
   前記締結部材を締結する前の状態において、前記シール部材の最も前記挿口管側の端を前記挿口フランジ又は前記挿口管に接触させた際に、前記シール部材における前記接触箇所よりも管径方向外側の端面が前記傾斜面から離れた状態となり、
   前記締結状態において、前記シール部材は前記挿口フランジの前記傾斜面、前記受口管の内周面及び前記挿口管の外周面に接触する、管継手構造。
8. 前記締結状態において前記挿口フランジに接触している前記シール部材の管径方向内側の面が前記溝に接触している、請求項７に記載の管継手構造。
9. 流体管の挿口管にシール部材を装着する工程と、
   流体管の受口管に前記挿口管を挿入して、前記挿口管と前記受口管との間に前記シール部材を配置する工程と、
   前記挿口管とは別個にまたは一体に形成され前記挿口管が前記受口管から抜けることを規制する挿口フランジと、前記受口管に形成された受口フランジとを締結部材で締結する工程と、を含み、
   前記受口フランジ及び前記挿口フランジは、前記締結部材が挿入される挿通孔を有し、
   前記締結部材の締結状態において、前記受口フランジ及び前記挿口フランジは、前記挿通孔よりも管径方向内側で互いに接触し、
   前記受口管に前記挿口管を挿入する際に、前記挿口管の外周面のうち前記シール部材に対応する部位には、管径方向内側に凹み且つ管周方向に延びる溝が形成されており、
   前記挿口フランジの前記受口フランジと対面する面は、管径方向内側の基端から管径方向の外側に向かうにつれて前記挿口フランジの管軸方向に沿った幅が狭くなる傾斜面を有し、
   前記締結部材を締結する前の状態において、前記シール部材の最も前記挿口管側の端を前記挿口フランジ又は前記挿口管に接触させた際に、前記シール部材における前記接触箇所よりも管径方向外側の端面が前記傾斜面から離れた状態となり、
   前記締結状態において、前記シール部材は前記挿口フランジの前記傾斜面、前記受口管の内周面及び前記挿口管の外周面に接触する、管継手の接続方法。
10. 前記締結状態において前記挿口フランジに接触している前記シール部材の管径方向内側の面が前記溝に接触している、請求項９に記載の管継手の接続方法。

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