JP6402715B2 - タイヤの検査方法及びその装置 - Google Patents

Description

本発明は、タイヤに電磁波を照射して透過電磁波像を撮像し、撮像した画像を用いてカーカスのターンナップエッジ位置の良否を検査するタイヤの検査方法及びその装置に関するものである。

タイヤに電磁波を照射して透過電磁波像を撮像し、撮像した画像を用いてカーカスのターンナップエッジ位置の良否を検査する場合、一般に、タイヤの内周面側からタイヤに向かってＸ線を照射するとともに、タイヤを周方向に回転させながら、タイヤの外周面側に配置された撮像装置によってタイヤを透過した透過Ｘ線像を撮像する。さらに、撮像した画像を表示装置に表示し、表示装置によって表示される画像中のベルトコードなどの状態を検査員が目視によって判定する。

また、他のタイヤの検査方法としては、前述と同様に撮像装置によって透過Ｘ線像を撮像するとともに、予め記憶されている基準データと撮像された画像とを比較し、基準データと撮像された画像との差異に基づきベルトコードなどの状態を判定するようにしたものが知られている（例えば、特許文献１参照。）。

特開平９−１５１７２号公報

しかしながら、前者の検査方法では、検査員が目視によってベルトコードなどの状態を判定していることから、判定精度を向上することが難しく、検査に要する時間の短縮を図ることも難しいという問題点があった。

また、カーカスのターンナップエッジ位置の良否を検査する場合、カーカスのターンナップ部を包み込むようにスチールチェーファが配置されているため、撮像された画像内では、スチールチェーファのエッジもカーカスターンナップエッジの近傍に表示される。このため、検査員が目視で検査する際にカーカスターンナップエッジを判別し難く、検査に長時間を要することが多々あった。

本発明の目的は上記の問題点に鑑み、タイヤのカーカスターンナップエッジ位置やスチールチェーファのエッジ位置等のタイヤの補強線材のエッジ位置の検査を効率よく高精度で行えるタイヤの検査方法及びその装置を提供することである。

本技術は以下の種々の形態を含む。

（形態１）
タイヤの検査方法であって、
前記タイヤは、補強層と骨格部材を備え、
前記補強層は、前記タイヤの第１の領域で、複数の補強線材がタイヤ幅方向に対して第１の方向に傾斜して第１の端から延び、前記補強層が折り返されることにより、前記タイヤの第２の領域で、前記第１の方向と異なる第２の方向に前記補強線材が傾斜して延びるように構成され、
前記骨格部材は、前記第１の領域及び前記第２の領域に設けられ、前記第１の領域において第３の端を有する複数のタイヤの骨格線材を有し、前記骨格線材が前記第１の方向及び前記第２の方向と異なる第３の方向に延びるように構成され、
前記タイヤ内で、前記第１の領域と前記第２の領域とを電磁波が透過して得られる透過電磁波像であって、前記補強線材及び前記骨格線材の像を含む撮像画像に対して２次元フーリエ変換を行うステップと、
前記第１の方向の傾斜に対応して作成された第１の空間フィルタを用いて、前記２次元フーリエ変換の処理結果から、前記第１の領域における前記補強線材の前記第１の端を含む第１の画像成分を抽出するステップと、
前記第１の画像成分の抽出結果を２次元フーリエ逆変換することにより前記第１の領域における前記第１の端を含む第１の処理画像を取得するステップと、
前記第１の処理画像を用いて、前記撮像画像における前記第１の端の位置を特定するステップと、
前記撮像画像と前記１の処理画像とを用いて、前記撮像画像から前記第１の領域における前記補強線材の像を除去した加工画像を作成するステップと、
前記加工画像を用いて、前記撮像画像における前記骨格線材の前記第３の端の位置を特定するステップと、
前記第１の端の位置に基づいて、タイヤ内での前記補強層のエッジの位置を検査し、特定した前記第３の端の位置に基づいて、タイヤ内での前記骨格部材のエッジの位置を検査するステップ、とを有することを特徴とするタイヤの検査方法。

（形態２）
前記補強線材は、前記第２の領域に第２の端を有し、
さらに、前記第２の方向の傾斜に対応して作成された第２の空間フィルタを用いて、前記２次元フーリエ変換の処理結果から、前記第２の領域における前記補強線材の前記第２の端を含む第２の画像成分を抽出するステップと、
前記第２の画像成分の抽出結果を２次元フーリエ逆変換することにより前記第２の領域における前記第２の端を含む第２の処理画像を取得するステップと、
前記第２の処理画像を用いて、前記撮像画像における前記第２の端の位置を特定するステップと、を有し、
前記補強層のエッジの位置を検査するとき、前記第２の端の位置と前記第１の端の位置に基づいて、タイヤ内での前記補強層のエッジの位置を検査する、形態１に記載のタイヤの検査方法。

（形態３）
タイヤの検査方法であって、
前記タイヤは、補強層と骨格部材を備え、
前記補強層は、前記タイヤの第１の領域で、複数の補強線材がタイヤ幅方向に対して第１の方向に傾斜して第１の端から延び、前記補強層が折り返されることにより、前記タイヤの第２の領域で、前記第１の方向と異なる第２の方向に前記補強線材が傾斜して延びるように構成され、
前記骨格部材は、前記第１の領域及び前記第２の領域に設けられ、前記第１の領域において第３の端を有する複数のタイヤの骨格線材を有し、前記骨格線材が前記第１の方向及び前記第２の方向と異なる第３の方向に延びるように構成され、
前記タイヤ内で、前記第１の領域と前記第２の領域とを電磁波が透過して得られる透過電磁波像であって、前記補強線材及び前記骨格線材の像を含む撮像画像に対して２次元フーリエ変換を行うステップと、
前記第１の方向の傾斜に対応して作成された第１の空間フィルタを用いて、前記２次元フーリエ変換の処理結果から、前記第１の領域における前記補強線材の前記第１の端を含む第１の画像成分を抽出し、前記第２の方向の傾斜に対応して作成された第２の空間フィルタを用いて、前記２次元フーリエ変換の処理結果から、前記第２の領域における前記補強線材の前記第２の端を含む第２の画像成分を抽出するステップと、
前記第１の画像成分の抽出結果を２次元フーリエ逆変換することにより前記第１の領域における前記第１の端を含む第１の処理画像を取得し、前記第２の画像成分の抽出結果を２次元フーリエ逆変換することにより前記第２の領域における前記第２の端を含む第２の処理画像を取得するステップと、
前記第１の処理画像を用いて、前記撮像画像における前記第１の端の位置を特定し、前記第２の処理画像を用いて、前記撮像画像における前記第２の端の位置を特定するステップと、
前記撮像画像と前記第１の処理画像と前記２の処理画像とを用いて、前記撮像画像から前記第１の領域及び前記第２の領域における前記補強線材の像を除去した加工画像を作成するステップと、
前記加工画像を用いて、前記撮像画像における前記骨格線材の前記第３の端の位置を特定するステップと、
前記特定した前記第３の端の位置に基づいて、前記骨格部材のエッジの位置を検査する
ステップと、を有することを特徴とするタイヤの検査方法。

（形態４）
前記骨格線材が延びる前記第３の方向は、タイヤ径方向である、形態１〜３のいずれか１つに記載のタイヤの検査方法。

（形態５）
前記加工画像に対して動的二値化処理を施した画像に基づいて、前記第３の端の位置を特定する、形態１〜４のいずれか１つに記載のタイヤの検査方法。

（形態６）
前記骨格部材のエッジの位置の検査は、タイヤ周方向のすべての場所で行われ、前記第３の端の位置が、タイヤ周方向のすべての場所で、前記第１の端の位置に比べて前記補強線材の折り返し位置に近いとき、タイヤ内での前記骨格部材のエッジの位置が適正であると判定することを含む、形態１〜５のいずれか１つに記載のタイヤの検査方法。

（形態７）
前記骨格部材のエッジの位置の検査は、タイヤ周方向のすべての場所で行われ、前記第３の端の位置が、タイヤ周方向のすべての場所で、前記第１の端の位置と前記第２の端の位置の間にあるとき、タイヤ内での前記骨格部材のエッジの位置が適正であると判定することを含む、形態２または３に記載のタイヤの検査方法。

（形態８）
前記第１の端、前記第２の端、及び前記第３の端の位置は、タイヤ周方向に沿ったタイヤ１周の位置の軌跡として特定される、形態２、３、及び７のいずれか１つに記載のタイヤの検査方法。

（形態９）
さらに、前記撮像画像をタイヤ周方向に圧縮したタイヤ周方向１周分の画像に対して、前記補強線材の前記第１の端の位置及び前記第２の端の位置と、前記骨格線材の前記第３の位置のタイヤ１周分の軌跡を合成した画像を表示するステップを、有する形態２、３、７、及び８のいずれか１つに記載のタイヤの検査方法。

（形態１０）
さらに、前記撮像画像を表示するステップを有する、形態１〜９のいずれか１つに記載のタイヤの検査方法。

（形態１１）
前記補強層は、前記ビード部に設けられる、スチールコードを含んだスチールチェーファである、形態１〜１０のいずれか１つに記載のタイヤの検査方法。

（形態１２）
前記骨格部材は、前記ビード部で折り返されたカーカスである、形態１〜１１のいずれか１つに記載のタイヤの検査方法。

（形態１３）
タイヤの検査装置であって、
前記タイヤは、補強層と骨格部材を備え、
前記補強層は、前記タイヤの第１の領域で、複数の補強線材がタイヤ幅方向に対して第１の方向に傾斜して第１の端から延び、前記補強層が折り返されることにより、前記タイヤの第２の領域で、前記第１の方向と異なる第２の方向に前記補強線材が傾斜して延びるように構成され、
前記骨格部材は、前記第１の領域及び前記第２の領域に設けられ、前記第１の領域において第３の端を有する複数のタイヤの骨格線材を有し、前記骨格線材が前記第１の方向及び前記第２の方向と異なる第３の方向に延びるように構成され、
タイヤ内で、前記第１の領域と前記第２の領域とを電磁波が透過して得られる透過電磁波像で、前記補強線材及び前記骨格線材の像を含む撮像画像に対して２次元フーリエ変換を行うように構成された２次元フーリエ変換部と、
前記第１の方向の傾斜に対応して作成された第１の空間フィルタを用いて、前記２次元フーリエ変換の処理結果から前記第１の領域における前記補強線材の前記第１の端を含む第１の画像成分を抽出し、前記第１の画像成分の抽出結果を２次元フーリエ逆変換することにより前記第１の領域における前記第１の端を含む第１の処理画像を取得するように構成された処理画像取得部と、
前記撮像画像と前記１の処理画像とを用いて、前記撮像画像から前記第１の領域における前記補強線材の像を除去した加工画像を作成するように構成された加工画像作成部と、
前記第１の処理画像を用いて、前記撮像画像における、前記第１の端の位置を特定し、前記加工画像を用いて、前記撮像画像における前記骨格線材の前記第３の端の位置を特定するように構成されたエッジ抽出部と、
前記第１の端の位置に基づいて、タイヤ内での前記補強層のエッジの位置を検査し、前記特定した前記第３の端の位置に基づいて、タイヤ内での前記骨格部材のエッジの位置を検査するように構成された検査部と、を有することを特徴とするタイヤ検査装置。

（形態１４）
前記補強線材は、前記第２の領域に第２の端を有し、
前記処理画像取得部は、さらに、前記補強線材の前記第２の方向の傾斜に対応して作成された第２の空間フィルタを用いて、前記２次元フーリエ変換の処理結果から前記第２の領域における前記補強線材の前記第２の端を含む第２の画像成分を抽出し、前記第２の画像成分の抽出結果を２次元フーリエ逆変換することにより前記第２の領域における前記第２の端を含む第２の処理画像を取得し、
前記エッジ抽出部は、前記第２の処理画像を用いて、前記撮像画像における前記第２の端の位置を特定し、
前記検査部は、前記第２の端の位置と前記第１の端の位置に基づいて、タイヤ内での前記補強層のエッジの位置を検査する、形態１３に記載のタイヤ検査装置。

（形態１５）
タイヤの検査装置であって、
前記タイヤは、補強層と骨格部材を備え、
前記補強層は、前記タイヤの第１の領域で、複数の補強線材がタイヤ幅方向に対して第１の方向に傾斜して第１の端から延び、前記補強層が折り返されることにより、前記タイヤの第２の領域で、前記第１の方向と異なる第２の方向に前記補強線材が傾斜して延びて
第２の端で終端するように構成され、
前記骨格部材は、前記第１の領域及び前記第２の領域に設けられ、前記第１の領域において第３の端を有する複数のタイヤの骨格線材を有し、前記骨格線材が前記第１の方向及び前記第２の方向と異なる第３の方向に延びるように構成され、
前記タイヤ内で、前記第１の領域と前記第２の領域とを電磁波が透過して得られる透過電磁波像であって、前記補強線材及び前記骨格線材の像を含む撮像画像に対して２次元フーリエ変換を行うように構成された２次元フーリエ変換部と、
前記第１の方向の傾斜に対応して作成された第１の空間フィルタを用いて、前記２次元フーリエ変換の処理結果から前記第１の領域における前記補強線材の前記第１の端を含む第１の画像成分を抽出し、前記第１の画像成分の抽出結果を２次元フーリエ逆変換することにより前記第１の領域における前記第１の端を含む第１の処理画像を取得し、さらに、前記補強線材の前記第２の方向の傾斜に対応して作成された第２の空間フィルタを用いて、前記２次元フーリエ変換の処理結果から前記第２の領域における前記補強線材の前記第２の端を含む第２の画像成分を抽出し、前記第２の画像成分の抽出結果を２次元フーリエ逆変換することにより前記第２の領域における前記第２の端を含む第２の処理画像を取得するように構成された処理画像取得部と、
前記撮像画像と前記第１の処理画像と前記２の処理画像とを用いて、前記撮像画像から前記第１の領域及び前記第２の領域における前記補強線材の像を除去した加工画像を作成するように構成された加工画像作成部と、
前記第１の処理画像を用いて、前記撮像画像における、前記第１の端の位置を特定し、前記第２の処理画像を用いて、前記撮像画像における前記第２の端の位置を特定し、さらに、前記加工画像を用いて、前記撮像画像における前記骨格線材の前記第３の端の位置を特定するように構成されたエッジ抽出部と、
前記第２の端の位置と前記第１の端の位置に基づいて、前記タイヤ内での前記補強層のエッジの位置を検査し、さらに、前記特定した前記第３の端の位置に基づいて、前記タイヤ内での前記骨格部材のエッジの位置を検査するように構成された検査部と、を有する、ことを特徴とするタイヤ検査装置。

（形態１６）
さらに、前記加工画像に対して動的二値化処理を施すように構成された二値化処理部を有し、
前記エッジ抽出部は、前記動的二値化処理の施された加工画像に基づいて、前記第３の端の位置を特定する、形態１３〜１５のいずれか１つに記載のタイヤの検査装置。

（形態１７）
前記検査部は、前記第３の端の位置が、タイヤ周方向のすべての場所で、前記第１の端の位置に比べて前記補強線材の折り返し位置に近いとき、タイヤ内での前記骨格部材のエッジの位置が適正であると判定する、形態１３〜１６のいずれか１つに記載のタイヤの検査装置。

（形態１８）
前記検査部は、前記第３の端の位置が、タイヤ周方向のすべての場所で、前記第１の端の位置と前記第２の端の位置の間にあるとき、タイヤ内での前記骨格部材のエッジの位置が適正であると判定する、形態１４または１５に記載のタイヤの検査装置。

（形態１９）
前記エッジ抽出部は、前記第１の端、前記第２の端、及び前記第３の端の位置を、タイヤ周方向に沿ったタイヤ１周の位置の軌跡として特定する、形態１４、１５、及び１８のいずれか１つに記載のタイヤの検査装置。

（形態２０）
さらに、前記撮像画像をタイヤ周方向に圧縮したタイヤ周方向１周分の画像に対して、前記補強線材の前記第１の端の位置及び前記第２の端の位置と、前記骨格線材の前記第３の端の位置のタイヤ１周分の軌跡を合成した画像を表示する表示部を有する、形態１４、１５、１８、及び１９のいずれか１つに記載のタイヤの検査装置。

（形態２１）
前記撮像画像を表示する表示部を有する、形態１３〜１９のいずれか１つに記載のタイヤの検査装置。

具体的には、上述のタイヤの検査方法は、検査装置と、検査対象のタイヤのビード部を挟んで一方の側に配置された電磁波照射装置及び他方の側に配置された撮像装置とを用いる。前記電磁波照射装置からＸ線やγ線等の電磁波を前記ビード部に向かって照射するとともに、前記撮像装置によって前記ビード部を透過した透過電磁波像を撮像し、該撮像された画像を用いて前記検査装置が、前記ビード部におけるカーカスのターンナップエッジの位置が適正な位置にあるか否かをタイヤの周方向１周分にわたって検査する。
このとき、前記検査装置は、前記撮像装置によって撮像された画像に対して２次元フーリエ変換を行い、前記２次元フーリエ変換の結果から前記カーカスのターンナップ部分を包み込むように折り返して配置されたスチールチェーファの部分を抽出し、該抽出結果を２次元フーリエ逆変換することによりスチールチェーファの一端を含んだ部分の画像を取得し、該画像からスチールチェーファの前記一端の軌跡を検出する。さらに、前記検査装置は、前記２次元フーリエ変換の結果から前記スチールチェーファの他端を含んだ部分を抽出し、該抽出結果を２次元フーリエ逆変換することによりスチールチェーファの他端を含んだ部分の画像を取得し、さらに該画像からスチールチェーファの他端の軌跡を検出する。前記検査装置は、さらに、前記撮像装置によって撮像された画像から前記スチールチェーファ部分を除去した加工画像を作成し、前記加工画像に対して動的二値化処理を施し、前記動的二値化処理した画像から前記カーカスのターンナップエッジの軌跡を抽出し、前記抽出したカーカスのターンナップエッジの位置が前記適正な位置であるか否かを判定する。

また、上述のタイヤの検査装置は、検査対象のタイヤのビード部を挟んで一方の側に配置された電磁波照射装置によってＸ線やγ線等の電磁波を前記ビード部に向かって照射し、前記ビード部を透過した透過電磁波像を撮像装置によって撮像し、該撮像された画像を用いて、前記ビード部におけるカーカスのターンナップエッジの位置が適正な位置にあるか否かをタイヤの周方向１周分にわたって検査する。
前期検査装置は、
前記撮像装置によって撮像された画像に対して２次元フーリエ変換を行う２次元フーリエ変換手段と、
前記２次元フーリエ変換の結果から前記カーカスのターンナップ部分を包み込むように折り返して配置されたスチールチェーファの一端側部分を抽出し、該抽出結果を２次元フーリエ逆変換することによりスチールチェーファの一端側部分の画像を取得する第１画像取得手段と、
前記第１画像取得手段によって取得された画像からスチールチェーファの一端側エッジの軌跡を抽出する第１エッジ抽出手段と、
前記２次元フーリエ変換の結果から前記スチールチェーファの他端側部分を抽出し、該抽出結果を２次元フーリエ逆変換することによりスチールチェーファの他端側部分の画像を取得する第２画像取得手段と、
前記第２画像取得手段によって取得された画像からスチールチェーファの他端側エッジの軌跡を抽出する第２エッジ抽出手段と、
前記撮像装置によって撮像された画像から前記スチールチェーファ部分を除去した加工画像を作成する加工画像作成手段と、
前記加工画像に対して動的二値化処理を施す二値化手段と、
前記動的二値化処理した画像から前記カーカスのターンナップエッジの軌跡を抽出するターンナップエッジ抽出手段と、
前記抽出したターンナップエッジの位置が前記適正な位置にあるか否かを判定する判定手段とを備えている。

本発明のタイヤの検査方法及びその装置によれば、補強線材のタイヤ幅方向に対する傾斜に対応して作成された空間フィルタを用いて、補強線材を含んだタイヤの撮像画像から補強線材のみを抽出することができ、補強線材の端の位置を正確に特定することができ、補強線材のタイヤ内の配置を効率よく検査することができる。
さらに、タイヤの検査方法及びその装置によれば、タイヤ１周分の画像を用いてカーカス等に用いる骨格線材の配置を検査する場合、タイヤ１周分の画像からスチールチェーファ等の補強線材のエッジの位置あるいは軌跡及びカーカスターンナップエッジ等の骨格線材の端の位置あるいは軌跡を自動抽出できるので、カーカスの巻上げ不良等の骨格線材の適正な配置か否かの判定を、検査員が行うよりも格段に精度良く且つ短時間で行うことができるとともに、繰り返し再現性１００％の判定が可能になる。さらに、検査員が表示された画像を目視する必要がなくなるため、タイヤを回転して撮像するときのタイヤ回転速度を高速にすることできるので、検査時間を短縮することができる。

本発明の一実施形態における照射装置及び撮像装置の概略図。 本発明の一実施形態における検査対象となるタイヤの要部を示す断面図。 本発明の一実施形態における検査対象となるタイヤの要部を示す一部破断斜視図。 本発明の一実施形態におけるタイヤの検査装置の電気系回路を示すブロック図。 本発明の一実施形態におけるタイヤの撮像画像を説明する図。 本発明の一実施形態における検査装置の動作を説明するフローチャート。 本発明の一実施形態における検査装置の動作を説明するフローチャート。 本発明の一実施形態における検査装置の動作を説明するフローチャート。 本発明の一実施形態におけるスチールチェーファ成分を抽出する画像処理の手順を説明する図。 本発明の一実施形態におけるスチールチェーファの表側エッジを検出する画像処理の手順を説明する図。 本発明の一実施形態におけるスチールチェーファの裏側エッジを検出する画像処理の手順を説明する図。 本発明の一実施形態におけるカーカスターンナップエッジを検出する画像処理の手順を説明する図。 本発明の一実施形態における表示画面を示す図。 本発明の一実施形態における良否判定で良品と判定されるタイヤ撮像画像の圧縮画像を示す図。 本発明の一実施形態におけるスチールコードの除去を行った撮像画像とその圧縮画像を示す図。 本発明の一実施形態におけるスチールコードの除去を行っていない撮像画像とその圧縮画像を示す図。

以下、図面を参照して本技術の一実施形態を説明する。

図１は本技術の一実施形態における照射装置及び撮像装置の概略図、図２は本発明の一実施形態における検査対象となるタイヤの要部を示す断面図、図３は本発明の一実施形態における検査対象となるタイヤの要部を示す一部破断斜視図、図４は本発明の一実施形態におけるタイヤの検査装置の電気系回路を示すブロック図である。

本実施形態のタイヤ検査装置は、照射装置２０と、撮像装置３０と、検査装置本体４０と、を備えている。
照射装置２０は、タイヤ１の内周面側に配置され、Ｘ線をタイヤ１に向かって照射する。
撮像装置３０は、タイヤ１の外側面側に配置され、タイヤ１のビード部１ａにおける透過Ｘ線像を透過電磁波像として撮像する。
検査装置本体４０は、撮像装置３０と接続され、透過電磁波像である撮像画像を用いて、ビード部１ａにおけるカーカスあるいはスチールチェーファのタイヤ１内の配置を検査する。タイヤ１は図示しない支持装置によって回転自在に支持されるようになっている。

タイヤ１は、例えば、周知のチューブレスラジアルタイヤであり、周知のキャップトレッド１１、アンダートレッド１２、ベルト１３、カーカス１４、インナーライナー１５、サイドウォール１６等から構成されている。さらに、カーカス１４のタイヤ幅方向の端部はビード１７に巻き付けるように内側から外側に、すなわち、タイヤとリムに囲まれ空気が充填されるタイヤ空洞領域の側からタイヤが大気と接する側に、さらに、タイヤ径方向内側から外側に向かって折り返されており、さらにカーカス端部を覆うようにスチールチェーファ１８が設けられている。タイヤ空洞領域の側を内側あるいは裏側といい、タイヤが大気と接する側を外側あるいは表側という。ここで、カーカスターンナップエッジ１４ａはタイヤ内側に位置するスチールチェーファ１８の内側エッジ１８ａよりも上（図２において）に位置するように配置されることが目標のタイヤ構造として規定されている。また、好ましくは、カーカスターンナップエッジ１４ａはタイヤ内側に位置するスチールチェーファ１８の内側エッジ１８ａよりも上（図２において）、すなわちタイヤ径方向外側に位置し且つ表側に位置するスチールチェーファ１８の外側エッジ１８ｂよりも下（図２において）、すなわちタイヤ径方向内側に位置するように配置されることが好ましい。

タイヤ１におけるカーカス１４は、複数の金属製のカーカスコードがタイヤ径方向に延びるように配置されている。また、本実施形態におけるタイヤ１のようにスチールチェーファ１８を配置することによりビード１７およびカーカスターンナップ部のセパレーション発生を抑制することができる。

照射装置２０はＸ線を放射状に照射する周知のＸ線管を含み、前記支持装置によって支持されたタイヤ１の内周面側に配置されるようになっている。尚、Ｘ線の代わりにγ線を照射するように構成することも可能である。

撮像装置３０は、支持装置に支持されたタイヤ１の幅方向両側に配置された一対の側方カメラ３１，３２を有する。各カメラ３１，３２は周知のラインセンサカメラからなり、各カメラ３１，３２はタイヤ１を透過した透過Ｘ線像を線状に撮像するようになっている。即ち、支持装置によってタイヤ１を所定速度でタイヤ周方向に回転させながら、各カメラ３１，３２によって所定時間毎に撮像を行うことにより、タイヤ１の一周分の透過Ｘ線像が撮像される。

検査装置本体４０は、図４に示すように、周知のコンピュータ装置からなる制御装置４１と、制御装置４１に接続された外部記憶装置４２と、マウスやキーボードなどを有し且つこれらが制御装置４１に接続されている操作部４３と、液晶ディスプレーを有する表示部４４と、を備えている。

以上のように構成されたタイヤ検査装置では、前述のように図示しない支持装置によってタイヤ１を所定速度でタイヤ周方向に回転させながら、各カメラ３１，３２によって所定時間毎に撮像を行うことにより、タイヤ１の一周分の透過Ｘ線像が撮像される。各カメラ３１，３２によって撮像された画像はデジタル画像として制御装置４１にそれぞれ入力される。尚、各カメラ３１，３２で撮像された線状の撮像データは制御装置４１内で繋ぎ合わされてタイヤ１の一周分の画像を作成することも可能である。

ここで、制御装置４１に入力されるタイヤ１の一周分の画像はタイヤ１をタイヤ１の外側から撮像したものであり、この画像には、図５に示すようにカーカス１４の折り返し部の像とスチールチェーファ１８及びビード１７の像が含まれ、カーカス１４の像及びスチールチェーファ１８の像にはカーカス層を構成する複数の金属製のカーカスコード１４ｃの像並びにスチールチェーファ１８を構成する複数のスチールコード１８ｃの像が含まれている。

また、各カーカスコード１４ｃの像は画像幅方向に延びるように配置されるとともに、互いに画像上下方向に間隔をおいて配置されている。また、スチールチェーファ１８を構成するスチールコード１８ｃの像は画像幅方向に対して所定角度を持つように画像上下方向に間隔をおいて配置されているので内面側と外面側ではスチールコード１８ｃのなす角度が異なっている。

また、図５の領域Ｅ１のように表側のカーカスコード１４ｃの像の隙間に裏側のカーカスコード１４ｃの像が重なると透視画像においてカーカスターンナップエッジの像が目視できる。しかし、図５の領域Ｅ２のように表側のカーカスコード１４ｃの像と裏側のカーカスコード１４ｃの像が重なると透視画像においてカーカスターンナップエッジの像が目視できない。本実施形態における検査装置では、このように表側と裏側のカーカスコード１４ｃの像が重なっている場合もカーカスターンナップエッジの位置を特定できるようにしている。

以下、本実施形態における検査装置本体４０の動作に関して図６乃至図８に示すフローチャートを参照して説明する。本実施形態では、制御装置４１によってタイヤ１の一周分の画像の画像処理を行い、画像処理された画像に基づきカーカスターンナップエッジの位置の良否を判定する。
検査装置本体４０の制御装置４１は、２次元フーリエ変換部４１ａと、処理画像取得部４１ｂと、加工画像作成部４１ｃと、二値化処理部４１ｄと、エッジ抽出部４１ｅと、検査部４１ｆと、を備える。２次元フーリエ変換部４１ａ、処理画像取得部４１ｂ、加工画像作成部４１ｃ、二値化処理部４１ｄ、エッジ抽出部４１ｅ、及び検査部４１ｆは、コンピュータがプログラムを起動することにより形成されるソフトウェアモジュールであり、各部分の動作は、以下の検査装置本体４０が動作の説明において説明される。

検査装置本体４０が動作を開始すると、図６のフローチャートに示すように、制御装置４１はカメラ３１，３２から画像データが入力されたか否かを監視する（ＳＡ１）。制御装置４１の２次元フーリエ変換部４１ａは、画像データが入力されると、図９に示すように、入力された画像（透過電磁波像の撮像画像）に対して２次元フーリエ変換処理を施して、２次元フーリエ変換画像を作成する（ＳＡ２）。次に、制御装置４１の処理画像取得部４１ｂは、表側（タイヤ表面側）のスチールチェーファ１８の表側の画像処理を行う（ＳＡ３）。

処理画像取得部４１ｂは、表側のスチールチェーファ１８の画像処理では、図７のフローチャートに示すように、表側のスチールチェーファ１８のスチールコードの角度成分方向のみを抽出する空間フィルタを作成する（ＳＢ１）。処理画像取得部４１ｂは、上記ＳＡ２の処理で作成した２次元フーリエ変換画像と上記ＳＢ１の処理で作成した空間フィルタとのＡＮＤ処理を行いＡＮＤ画像を作成する（ＳＢ２）。ＡＮＤ処理は、２次元フーリエ変換画像の各画素のデータ値（階調値）と、空間フィルタの各画素に対応する位置のフィルタ値とを掛け算する処理である。このように、２次元フーリエ変換の処理結果から空間フィルタを用いて、スチールコード１８ｃの端を含む画像成分を抽出する。さらに、処理画像取得部４１ｂは、ＳＢ２の処理で作成したＡＮＤ画像を２次元フーリエ逆変換した変換画像を作成する（ＳＢ３）。この変換画像は表側のスチールチェーファのスチールコード１８ｃの像が明確になるようにした画像である。すなわち、表側のスチールチェーファ１８のスチールコード１８ｃの端を含む処理画像を取得する。尚、上記ＳＢ１の処理における表側のスチールチェーファ１８のスチールコードの角度成分方向のみを抽出する空間フィルタの作成においては、予め検査員がスチールコードの角度を調べて、その値を操作部４３を介して制御装置４１に入力してある。すなわち、空間フィルタは、スチールチェーファ１８のスチールコード１８ｃの傾斜に対応して作成される。したがって、傾斜角度の異なる、ビード部１ａで折り返される前のスチールコード１８ｃの像と、ビード部１ａで折り返された後のスチールコード１８ｃの像を、空間フィルタによって分離することができる。

次に制御装置４１の二値化処理部４１ｄは、図１０に示すように、上記ＳＢ３の処理で作成した変換画像に対して周知の動的二値化処理を施して表側のスチールチェーファ１８の領域を検出する（ＳＢ４）とともに、領域縦膨張処理を行う（ＳＢ５）。動的二値化処理とは、変換画像を予め定められたサイズの領域に分け、例えば１５画素×１５画素の領域に分け、各領域における画素のデータ値（階調値）の平均値に応じて、二値化するための閾値を領域毎に設定して二値化する処理である。例えば８ビットの階調の場合、画素のデータ値（階調値）を、閾値に応じて０あるいは２５５にする。閾値は領域毎に設定されるので、上記平均値が領域間で異なる場合、閾値も異なる。上記閾値は、各領域のデータ値の平均値であってもよいし、この平均値に一定の値を付加あるいは減算した値、あるいは、平均値に所定の値を掛け算した値であってもよい。本実施形態ではこのような動的二値化処理を行うが、画像を領域に区分けすることなく、一定の閾値を用いる通常の二値化処理を用いることもできる。領域縦膨張処理とは、画像の縦方向において表側のスチールチェーファ１８の領域が分断されている箇所を繋ぎ合わせる処理である。この後、制御装置４１のエッジ抽出部４１ｅは、表側のスチールチェーファ１８の端部に注目する領域を限定するとともに表側のスチールチェーファ１８の外側エッジ１８ｂの位置、あるいは、表側のスチールコード１８ｃの端を特定し、タイヤ周方向の外側エッジ１８ｂの位置の軌跡を検出する（ＳＢ６）。これにより、スチールチェーファ１８の表側の画像処理を終了する。尚、上記ＳＢ４の処理では動的二値化処理を行うことにより通常の二値化処理に比べて明確に領域の判別を行うことができる。
また、制御装置４１の検査部４１ｆは、検出した外側エッジ１８ｂ、すなわちスチールチェーファ１８のスチールコード１８ｃの端の位置に基づいて、タイヤ１内でのスチールコード１８ｃの配置、あるいはスチールチェーファ１８の配置を検査してもよい。
このように、本実施形態のタイヤの検査方法では、タイヤ１内で、タイヤ１の補強層（スチールチェーファ１８）中の複数の補強線材（スチールコード１８ｃ）がタイヤ幅方向に対して第１の方向に傾斜して第１の端（スチールチェーファ表側エッジ１８ｂ）から延びる第１の領域（スチールチェーファ１８の表側の領域）と、補強層（スチールチェーファ１８）が折り返されることにより、第１の方向と異なる第２の方向に補強線材（スチールコード１８ｃ）が傾斜して延びる第２の領域（スチールチェーファ１８の裏側の領域）とを電磁波が透過して得られる透過電磁波像の撮像画像に対して２次元フーリエ変換を行う。この後、第１の方向の傾斜に対応して作成された第１の空間フィルタを用いて、２次元フーリエ変換の処理結果から、第１の領域における補強線材の第１の端を含む第１の画像成分（ＡＮＤ画像）を抽出する。さらに、この第１の画像成分（ＡＮＤ画像）の抽出結果を２次元フーリエ逆変換することにより第１の領域における第１の端を含む第１の処理画像（変換画像）を取得する。この第１の処理画像（変換画像）を用いて、撮像画像における第１の端の位置を特定する。特定した第１の端の位置に基づいて、タイヤ内での補強層（スチールチェーファ１８）のエッジ（スチールチェーファ表側エッジ１８ｂ）の位置を検査する。

次に、制御装置４１は、裏側（タイヤ内面側）のスチールチェーファ１８の画像処理を行う（ＳＡ４）。

処理画像取得部４１ｂは、裏側のスチールチェーファ１８の画像処理では、図８のフローチャートに示すように、裏側のスチールチェーファ１８のスチールコード１８ｃの角度成分方向のみを抽出する空間フィルタを作成する（ＳＣ１）。この空間フィルタは、裏側のスチールチェーファ１８のスチールコード１８ｃの傾斜に対応して作成される。裏側のスチールチェーファ１８のスチールコード１８ｃの傾斜角度が、予め検査員がスチールコードの角度を調べて、その値を操作部４３を介して制御装置４１に入力してある。したがって、傾斜角度の異なる、裏側のスチールコード１８ｃの像を、表側のスチールコード１８ｃの像から分離して抽出することができる。
処理画像取得部４１ｂは、さらに、上記ＳＡ２の処理で作成した２次元フーリエ変換画像と上記ＳＣ１の処理で作成した空間フィルタとのＡＮＤ処理を行いＡＮＤ画像を作成する（ＳＣ２）。さらに、処理画像取得部４１ｂは、ＳＣ２の処理で作成したＡＮＤ画像を２次元フーリエ逆変換した変換画像を作成する（ＳＣ３）。この変換画像は裏側のスチールチェーファのスチールコード１８ｃが明確になるようにした画像である。

次に制御装置４１の二値化処理部４１ｄは、図１１に示すように、上記ＳＣ３の処理で作成した変換画像に対して動的二値化処理を施して裏側のスチールチェーファ１８の領域を検出し（ＳＣ４）、さらに、領域の縦膨張処理を行う（ＳＣ５）。この領域縦膨張処理とは、画像の縦方向において裏側のスチールチェーファ１８の領域が分断されている箇所を繋ぎ合わせる処理である。この後、制御装置４１のエッジ抽出部４１ｅは、裏側のスチールチェーファ１８の端部に注目する領域を限定するとともに裏側のスチールチェーファ１８の内側エッジ１８ａの位置を特定し、タイヤ周方向の内側エッジ１８ａの位置の軌跡を検出する（ＳＣ６）。これにより、スチールチェーファ１８の裏側の画像処理を終了する。尚、上記ＳＣ４の処理では動的二値化処理を行うことにより通常の二値化処理に比べて明確に領域の判別を行うことができる。
これにより、制御装置４１の検査部４１ｆは、検出した外側エッジ１８ｂ及び内側エッジ１８ａ、すなわちスチールチェーファ１８のスチールコード１８ｃの両端の位置に基づいて、タイヤ１内でのスチールコード１８ｃの配置、あるいはスチールチェーファ１８の配置を検査してもよい。
このように、本実施形態の補強線材（スチールコード１８ｃ）は、第２の領域（スチールチェーファ１８の裏側の領域）に第２の端（スチールチェーファ裏側エッジ１８ａ）を有する。このとき、本実施形態では、第２の方向の傾斜に対応して作成された第２の空間フィルタを用いて、２次元フーリエ変換の処理結果から、第２の領域（スチールチェーファ１８の裏側の領域）における補強線材（スチールコード１８ｃ）の第２の端（スチールチェーファ裏側エッジ１８ａ）を含む第２の画像成分（ＡＮＤ画像）を抽出する。さらに、第２の画像成分の抽出結果を２次元フーリエ逆変換することにより第２の領域における第２の端（スチールチェーファ裏側エッジ１８ａ）を含む第２の処理画像（変換画像）を取得する。この第２の処理画像を用いて、撮像画像における第２の端の位置を特定する。このとき、第２の端（スチールチェーファ裏側エッジ１８ａ）の位置と第１の端（スチールチェーファ表側エッジ１８ｂ）の位置に基づいて、タイヤ１内での補強層（スチールチェーファ１８）のエッジの位置を検査することが好ましい。

次に制御装置４１の加工画像作成部４１ｃは差分処理を行う（ＳＡ５）。この差分処理では、上記ＳＡ２の処理で作成した２次元フーリエ変換画像から上記ＳＢ２で作成したＡＮＤ画像の成分と上記ＳＣ２で作成したＡＮＤ画像の成分を除去したスチールチェーファ成分除去フーリエ変換画像を作成する。

この後、制御装置４１の加工画像作成部４１ｃは、上記ＳＡ５の処理において作成したスチールチェーファ成分除去フーリエ変換画像に対して２次元フーリエ逆変換処理を施し、スチールチェーファ成分除去画像を作成する（ＳＡ６）。
次に、制御装置４１の二値化処理部４１ｄは、スチールチェーファ成分除去画像に対して動的二値化処理を施してカーカス１４の領域を検出する（ＳＡ７）。さらに、エッジ抽出部４１ｄは、カーカス１４の端部に注目する領域を限定するとともにカーカスターンナップエッジ１４ａの位置を特定し、タイヤ周方向のカーカスターンナップエッジ１４ａの位置の軌跡を検出する（ＳＡ８）。尚、上記ＳＡ７の処理では動的二値化処理を行っているが、このように動的二値化処理を行うことにより通常の二値化処理に比べて明確に領域の判別を行うことができる。

また、上記ＳＡ７，ＳＡ８の処理においてカーカス１４の領域を検出してカーカスターンナップエッジ１４ａの軌跡を検出するときは、図１２に示すように、撮像画像からスチールチェーファを除去し、このスチールチェーファ除去画像からカーカスターンナップエッジが存在する画像横方向の領域を限定する。さらに、カーカスターンナップエッジが存在する領域の画像のタイヤ１周分をタイヤ１の周方向に圧縮する。撮像画像から圧縮画像までのそれぞれの画像においては２５６階調の濃度で表示されているので、階調の違いによりカーカスターンナップエッジを限定し、さらにカーカスターンナップエッジ１４ａの軌跡を検出する。

次に、制御装置４１の検査部４１ｆは、カーカス１４のカーカスコードのタイヤ１内の配意の検査、具体的には、カーカス１４の折り返し不良の判定を行う（ＳＡ９，ＳＡ１０）。この判定の結果、カーカス１４の折り返し不良が存在する場合は、図１３に示すように、タイヤ１周分の撮像画像を圧縮した画像とカーカスターンナップエッジ１４ａ及びスチールチェーファの内側エッジ１８ａ及び外側エッジ１８ｂの軌跡を合成した画像（Ａ１）を、表示部４４は、表示部４４の液晶ディスプレー画面に表示する。また、表示部４４は、圧縮してない撮像画像（Ａ２）を表示部４４の液晶ディスプレー画面に表示する。さらに、これらの画像情報及び良否の判定結果を、制御装置４１の指示により、外部記憶装置４２は記憶する（ＳＡ１１）。また、カーカス１４の折り返し不良が存在しない場合は、上記処理によって得られた画像情報及び良否の判定結果を、制御装置４１の指示により、外部記憶装置４２に記憶する（ＳＡ１２）。以上の処理をタイヤ１のタイヤ幅方向両側のビード部１ａ，１ａそれぞれについて行い、１つのタイヤ１の検査を終了する。

このように本実施形態では、撮像画像と第１の処理画像（２次元フーリエ逆変換して得られた変換画像）とを用いて、撮像画像から第１の領域（スチールチェーファ１８の表側の領域）における補強線材（スチールコード１８ｃ）の像を除去した加工画像（スチールチェーファ成分除去画像）を作成することが好ましい。この場合、さらに、作成した加工画像を用いて、撮像画像における骨格線材（カーカスコード）の第３の端（カーカスコードのターンナップの端）の位置を特定する。さらに、特定した第３の端の位置に基づいて、タイヤ内での骨格部材（カーカス１４）のエッジの位置を検査する。
さらに、本実施形態では、撮像画像と第１の処理画像（表側に位置するスチールコード１８ｃの像を抽出したフーリエ変換画像を２次元フーリエ逆変換して得られた変換画像）と第２の処理画像（裏側に位置するスチールコード１８ｃの像を抽出したフーリエ変換画像を２次元フーリエ逆変換して得られた変換画像）とを用いて、撮像画像から第１の領域（スチールチェーファ１８の表側の領域）及び第２の領域（スチールチェーファ１８の裏側の領域）における補強線材の像を除去した加工画像（スチールチェーファ成分除去画像）を作成することが好ましい。この場合、さらに、作成した加工画像（スチールチェーファ成分除去画像）を用いて、撮像画像における骨格線材（カーカスコード）の第３の端（カーカスコードのターンナップの端）の位置を特定する。さらに、特定した第３の端の位置に基づいて、骨格部材（カーカス１４）のエッジの位置を検査する。

上記ＳＡ９，ＳＡ１０の判定処理において、本実施形態では図１４に示すように、カーカスターンナップエッジ１４ａとスチールチェーファ１８の内側エッジ１８ａ及び外側エッジ１８ｂが検出でき、且つ、ビード１７から最も近い位置に存在するスチールチェーファ１８の裏側エッジ１８ａまでの距離よりもビード１７からカーカスターンナップエッジ１４ａまでの距離が大きいときに良品と判定している。すなわち、カーカス１４のカーカスターンナップエッジの位置の検査は、タイヤ周方向のすべての場所で行われ、カーカスコードの端の位置が、タイヤ周方向のすべての場所で、スチールチェーファ１８のスチールワイヤ１８ｃの表側の端の位置に比べてスチールワイヤ１８ｃの折り返し位置に近いとき、タイヤ１内でのカーカスターンナップエッジの位置が適正であると判定する。尚、本実施形態ではスチールチェーファ１８の裏側エッジ１８ａまでの距離よりもビード１７からカーカスターンナップエッジ１４ａまでの距離が大きいときに良品と判定しているが、カーカスターンナップエッジ１４ａがスチールチェーファ１８の両エッジ１８ａ，１８ｂの間に存在するときを良品と判定することが好ましい。すなわち、カーカス１４のカーカスターンナップエッジの位置の検査は、タイヤ周方向のすべての場所で行われ、カーカスコードの端の位置が、タイヤ周方向のすべての場所で、スチールチェーファ１８のスチールワイヤ１８ｃの表側の端の位置とスチールチェーファ１８のスチールワイヤ１８ｃの裏側の端の位置の間にあるとき、タイヤ１内でのカーカス１４のカーカスターンナップエッジの位置が適正であると判定することが好ましい。

表示部４４の液晶ディスプレー画面には、図１３に示すように、タイヤ１周分の撮像画像を圧縮した画像とカーカスターンナップエッジ１４ａ及びスチールチェーファの両エッジ１８ａ，１８ｂの軌跡を合成した画像Ａ１を表示しているが、このように圧縮した画像を表示することによりタイヤ全体におけるカーカスターンナップエッジ１４ａの状態を一目で確認することができる。さらに、詳細画像Ａ２を表示するとともに画面をスクロールしてタイヤ１周分の詳細画像も見ることができるのでどの部分にどのような不具合が生じているのかを確認することができる。さらに画面に表示される操作ボタンを操作することによりタイヤ１の右側の画面と左側の画面を切り替えることができる。

上記実施形態のようにスチールチェーファのスチールコード１８ｃの除去を行ったタイヤ１の１周分の画像を周方向に圧縮した画像を作成すると、図１５に示すように、従来に比べてカーカスターンナップエッジ１４ａの状態を一目で容易に確認することができる。これに対して、図１６に示す従来のスチールチェーファのスチールコード１８ｃの除去を行っていないタイヤ１周分の画像（撮像画像）を周方向に圧縮したときの画像ではカーカスターンナップエッジ１４ａの状態を容易には確認し難いことがわかる。

本実施形態では、スチールチェーファ１８がビード部１ａで折り返されることにより、スチールコード１８ｃのタイヤ幅方向に対する傾斜角度は、傾斜角度の絶対値を一定に保ちながら、符号が正、負に変化するが、上述した空間フィルタで傾斜角度に応じてスチールコード１８ｃの像を抽出できる範囲において、傾斜角度の絶対値は変化してもよい。

なお、本実施形態のように、スチールチェーファ１８のスチールコード１８ｃの表側の端、スチールコード１８ｃの裏側の端、及びカーカスコードの表側の端の位置は、タイヤ周方向に沿ったタイヤ１周の位置の軌跡として特定されることが好ましい。

以上のように本実施形態のタイヤの検査方法及び検査装置によれば、タイヤ１周画像からスチールチェーファのエッジ軌跡１８ａ，１８ｂ、及びカーカスターンナップエッジ１４ａの軌跡を自動抽出できるので、カーカス折り返し不良の判定が、検査員が行うより格段に精度良く行うことができるとともに、繰り返し再現性１００％の判定が可能になる。さらに、検査員が映像を目視する必要がなくなるため、タイヤ回転速度を高速で回転でき、サイクルタイムを短縮することができる。

タイヤに電磁波を照射して透過電磁波像を撮像し、撮像した画像を用いてカーカスのターンナップエッジ位置の良否検査を効率よく高精度で行うことができるタイヤの検査方法及びその装置の発明であり、カーカス巻上げ不良の判定を、検査員が行うよりも格段に精度良く且つ短時間で行うことができるとともに、繰り返し再現性１００％の判定が可能になる。さらに、検査員が映像を目視する必要がなくなるため、撮像時のタイヤ回転速度を高速にすることできるので、サイクルタイムを短縮することができる。

１…タイヤ、
１ａ…ビード部、
１１…キャプトレッド、
１２…アンダートレッド、
１３…ベルト、
１４…カーカス、
１４ａ…カーカスターンナップエッジ、
１５…インナーライナー、
１６…サイドウォール、
１７…ビード、
１８…スチールチェーファ、
１８ａ…スチールチェーファ裏側エッジ、
１８ｂ…スチールチェーファ表側エッジ、
２０…照射装置、
３０…撮像装置、
３１，３２…カメラ、
４０…検査装置、
４１…制御装置、
４２…外部記憶装置、
４３…操作部、
４４…表示部。

Claims (21)

1. タイヤの検査方法であって、
   前記タイヤは、補強層と骨格部材を備え、
   前記補強層は、前記タイヤの第１の領域で、複数の補強線材がタイヤ幅方向に対して第１の方向に傾斜して第１の端から延び、前記補強層が折り返されることにより、前記タイヤの第２の領域で、前記第１の方向と異なる第２の方向に前記補強線材が傾斜して延びるように構成され、
   前記骨格部材は、前記第１の領域及び前記第２の領域に設けられ、前記第１の領域において第３の端を有する複数のタイヤの骨格線材を有し、前記骨格線材が前記第１の方向及び前記第２の方向と異なる第３の方向に延びるように構成され、
   前記タイヤ内で、前記第１の領域と前記第２の領域とを電磁波が透過して得られる透過電磁波像であって、前記補強線材及び前記骨格線材の像を含む撮像画像に対して２次元フーリエ変換を行うステップと、
   前記第１の方向の傾斜に対応して作成された第１の空間フィルタを用いて、前記２次元フーリエ変換の処理結果から、前記第１の領域における前記補強線材の前記第１の端を含む第１の画像成分を抽出するステップと、
   前記第１の画像成分の抽出結果を２次元フーリエ逆変換することにより前記第１の領域における前記第１の端を含む第１の処理画像を取得するステップと、
   前記第１の処理画像を用いて、前記撮像画像における前記第１の端の位置を特定するステップと、
   前記撮像画像と前記１の処理画像とを用いて、前記撮像画像から前記第１の領域における前記補強線材の像を除去した加工画像を作成するステップと、
   前記加工画像を用いて、前記撮像画像における前記骨格線材の前記第３の端の位置を特定するステップと、
   前記第１の端の位置に基づいて、タイヤ内での前記補強層のエッジの位置を検査し、特定した前記第３の端の位置に基づいて、タイヤ内での前記骨格部材のエッジの位置を検査するステップ、とを有することを特徴とするタイヤの検査方法。
2. 前記補強線材は、前記第２の領域に第２の端を有し、
   さらに、前記第２の方向の傾斜に対応して作成された第２の空間フィルタを用いて、前記２次元フーリエ変換の処理結果から、前記第２の領域における前記補強線材の前記第２の端を含む第２の画像成分を抽出するステップと、
   前記第２の画像成分の抽出結果を２次元フーリエ逆変換することにより前記第２の領域における前記第２の端を含む第２の処理画像を取得するステップと、
   前記第２の処理画像を用いて、前記撮像画像における前記第２の端の位置を特定するステップと、を有し、
   前記補強層のエッジの位置を検査するとき、前記第２の端の位置と前記第１の端の位置に基づいて、タイヤ内での前記補強層のエッジの位置を検査する、請求項１に記載のタイヤの検査方法。
3. タイヤの検査方法であって、
   前記タイヤは、補強層と骨格部材を備え、
   前記補強層は、前記タイヤの第１の領域で、複数の補強線材がタイヤ幅方向に対して第１の方向に傾斜して第１の端から延び、前記補強層が折り返されることにより、前記タイヤの第２の領域で、前記第１の方向と異なる第２の方向に前記補強線材が傾斜して延びるように構成され、
   前記骨格部材は、前記第１の領域及び前記第２の領域に設けられ、前記第１の領域において第３の端を有する複数のタイヤの骨格線材を有し、前記骨格線材が前記第１の方向及び前記第２の方向と異なる第３の方向に延びるように構成され、
   前記タイヤ内で、前記第１の領域と前記第２の領域とを電磁波が透過して得られる透過電磁波像であって、前記補強線材及び前記骨格線材の像を含む撮像画像に対して２次元フーリエ変換を行うステップと、
   前記第１の方向の傾斜に対応して作成された第１の空間フィルタを用いて、前記２次元フーリエ変換の処理結果から、前記第１の領域における前記補強線材の前記第１の端を含む第１の画像成分を抽出し、前記第２の方向の傾斜に対応して作成された第２の空間フィルタを用いて、前記２次元フーリエ変換の処理結果から、前記第２の領域における前記補強線材の前記第２の端を含む第２の画像成分を抽出するステップと、
   前記第１の画像成分の抽出結果を２次元フーリエ逆変換することにより前記第１の領域における前記第１の端を含む第１の処理画像を取得し、前記第２の画像成分の抽出結果を２次元フーリエ逆変換することにより前記第２の領域における前記第２の端を含む第２の処理画像を取得するステップと、
   前記第１の処理画像を用いて、前記撮像画像における前記第１の端の位置を特定し、前記第２の処理画像を用いて、前記撮像画像における前記第２の端の位置を特定するステップと、
   前記撮像画像と前記第１の処理画像と前記２の処理画像とを用いて、前記撮像画像から前記第１の領域及び前記第２の領域における前記補強線材の像を除去した加工画像を作成するステップと、
   前記加工画像を用いて、前記撮像画像における前記骨格線材の前記第３の端の位置を特定するステップと、
   前記特定した前記第３の端の位置に基づいて、前記骨格部材のエッジの位置を検査する
   ステップと、を有することを特徴とするタイヤの検査方法。
4. 前記骨格線材が延びる前記第３の方向は、タイヤ径方向である、請求項１〜３のいずれか１項に記載のタイヤの検査方法。
5. 前記加工画像に対して動的二値化処理を施した画像に基づいて、前記第３の端の位置を特定する、請求項１〜４のいずれか１項に記載のタイヤの検査方法。
6. 前記骨格部材のエッジの位置の検査は、タイヤ周方向のすべての場所で行われ、前記第３の端の位置が、タイヤ周方向のすべての場所で、前記第１の端の位置に比べて前記補強線材の折り返し位置に近いとき、タイヤ内での前記骨格部材のエッジの位置が適正であると判定することを含む、請求項１〜５のいずれか１項に記載のタイヤの検査方法。
7. 前記骨格部材のエッジの位置の検査は、タイヤ周方向のすべての場所で行われ、前記第３の端の位置が、タイヤ周方向のすべての場所で、前記第１の端の位置と前記第２の端の位置の間にあるとき、タイヤ内での前記骨格部材のエッジの位置が適正であると判定することを含む、請求項２または３に記載のタイヤの検査方法。
8. 前記第１の端、前記第２の端、及び前記第３の端の位置は、タイヤ周方向に沿ったタイヤ１周の位置の軌跡として特定される、請求項２、３、及び７のいずれか１項に記載のタイヤの検査方法。
9. さらに、前記撮像画像をタイヤ周方向に圧縮したタイヤ周方向１周分の画像に対して、前記補強線材の前記第１の端の位置及び前記第２の端の位置と、前記骨格線材の前記第３の位置のタイヤ１周分の軌跡を合成した画像を表示するステップを、有する請求項２、３、７、及び８のいずれか１項に記載のタイヤの検査方法。
10. さらに、前記撮像画像を表示するステップを有する、請求項１〜９のいずれか１項に記載のタイヤの検査方法。
11. 前記補強層は、前記ビード部に設けられる、スチールコードを含んだスチールチェーファである、請求項１〜１０のいずれか１項に記載のタイヤの検査方法。
12. 前記骨格部材は、前記ビード部で折り返されたカーカスである、請求項１〜１１のいずれか１項に記載のタイヤの検査方法。
13. タイヤの検査装置であって、
    前記タイヤは、補強層と骨格部材を備え、
    前記補強層は、前記タイヤの第１の領域で、複数の補強線材がタイヤ幅方向に対して第１の方向に傾斜して第１の端から延び、前記補強層が折り返されることにより、前記タイヤの第２の領域で、前記第１の方向と異なる第２の方向に前記補強線材が傾斜して延びるように構成され、
    前記骨格部材は、前記第１の領域及び前記第２の領域に設けられ、前記第１の領域において第３の端を有する複数のタイヤの骨格線材を有し、前記骨格線材が前記第１の方向及び前記第２の方向と異なる第３の方向に延びるように構成され、
    タイヤ内で、前記第１の領域と前記第２の領域とを電磁波が透過して得られる透過電磁波像で、前記補強線材及び前記骨格線材の像を含む撮像画像に対して２次元フーリエ変換を行うように構成された２次元フーリエ変換部と、
    前記第１の方向の傾斜に対応して作成された第１の空間フィルタを用いて、前記２次元フーリエ変換の処理結果から前記第１の領域における前記補強線材の前記第１の端を含む第１の画像成分を抽出し、前記第１の画像成分の抽出結果を２次元フーリエ逆変換することにより前記第１の領域における前記第１の端を含む第１の処理画像を取得するように構成された処理画像取得部と、
    前記撮像画像と前記１の処理画像とを用いて、前記撮像画像から前記第１の領域における前記補強線材の像を除去した加工画像を作成するように構成された加工画像作成部と、
    前記第１の処理画像を用いて、前記撮像画像における、前記第１の端の位置を特定し、前記加工画像を用いて、前記撮像画像における前記骨格線材の前記第３の端の位置を特定するように構成されたエッジ抽出部と、
    前記第１の端の位置に基づいて、タイヤ内での前記補強層のエッジの位置を検査し、前記特定した前記第３の端の位置に基づいて、タイヤ内での前記骨格部材のエッジの位置を検査するように構成された検査部と、を有することを特徴とするタイヤ検査装置。
14. 前記補強線材は、前記第２の領域に第２の端を有し、
    前記処理画像取得部は、さらに、前記補強線材の前記第２の方向の傾斜に対応して作成された第２の空間フィルタを用いて、前記２次元フーリエ変換の処理結果から前記第２の領域における前記補強線材の前記第２の端を含む第２の画像成分を抽出し、前記第２の画像成分の抽出結果を２次元フーリエ逆変換することにより前記第２の領域における前記第２の端を含む第２の処理画像を取得し、
    前記エッジ抽出部は、前記第２の処理画像を用いて、前記撮像画像における前記第２の端の位置を特定し、
    前記検査部は、前記第２の端の位置と前記第１の端の位置に基づいて、タイヤ内での前記補強層のエッジの位置を検査する、請求項１３に記載のタイヤ検査装置。
15. タイヤの検査装置であって、
    前記タイヤは、補強層と骨格部材を備え、
    前記補強層は、前記タイヤの第１の領域で、複数の補強線材がタイヤ幅方向に対して第１の方向に傾斜して第１の端から延び、前記補強層が折り返されることにより、前記タイヤの第２の領域で、前記第１の方向と異なる第２の方向に前記補強線材が傾斜して延びて
    第２の端で終端するように構成され、
    前記骨格部材は、前記第１の領域及び前記第２の領域に設けられ、前記第１の領域において第３の端を有する複数のタイヤの骨格線材を有し、前記骨格線材が前記第１の方向及び前記第２の方向と異なる第３の方向に延びるように構成され、
    前記タイヤ内で、前記第１の領域と前記第２の領域とを電磁波が透過して得られる透過電磁波像であって、前記補強線材及び前記骨格線材の像を含む撮像画像に対して２次元フーリエ変換を行うように構成された２次元フーリエ変換部と、
    前記第１の方向の傾斜に対応して作成された第１の空間フィルタを用いて、前記２次元フーリエ変換の処理結果から前記第１の領域における前記補強線材の前記第１の端を含む第１の画像成分を抽出し、前記第１の画像成分の抽出結果を２次元フーリエ逆変換することにより前記第１の領域における前記第１の端を含む第１の処理画像を取得し、さらに、前記補強線材の前記第２の方向の傾斜に対応して作成された第２の空間フィルタを用いて、前記２次元フーリエ変換の処理結果から前記第２の領域における前記補強線材の前記第２の端を含む第２の画像成分を抽出し、前記第２の画像成分の抽出結果を２次元フーリエ逆変換することにより前記第２の領域における前記第２の端を含む第２の処理画像を取得するように構成された処理画像取得部と、
    前記撮像画像と前記第１の処理画像と前記２の処理画像とを用いて、前記撮像画像から前記第１の領域及び前記第２の領域における前記補強線材の像を除去した加工画像を作成するように構成された加工画像作成部と、
    前記第１の処理画像を用いて、前記撮像画像における、前記第１の端の位置を特定し、前記第２の処理画像を用いて、前記撮像画像における前記第２の端の位置を特定し、さらに、前記加工画像を用いて、前記撮像画像における前記骨格線材の前記第３の端の位置を特定するように構成されたエッジ抽出部と、
    前記第２の端の位置と前記第１の端の位置に基づいて、前記タイヤ内での前記補強層のエッジの位置を検査し、さらに、前記特定した前記第３の端の位置に基づいて、前記タイヤ内での前記骨格部材のエッジの位置を検査するように構成された検査部と、を有する、ことを特徴とするタイヤ検査装置。
16. さらに、前記加工画像に対して動的二値化処理を施すように構成された二値化処理部を有し、
    前記エッジ抽出部は、前記動的二値化処理の施された加工画像に基づいて、前記第３の端の位置を特定する、請求項１３〜１５のいずれか１項に記載のタイヤの検査装置。
17. 前記検査部は、前記第３の端の位置が、タイヤ周方向のすべての場所で、前記第１の端の位置に比べて前記補強線材の折り返し位置に近いとき、タイヤ内での前記骨格部材のエッジの位置が適正であると判定する、請求項１３〜１６のいずれか１項に記載のタイヤの検査装置。
18. 前記検査部は、前記第３の端の位置が、タイヤ周方向のすべての場所で、前記第１の端の位置と前記第２の端の位置の間にあるとき、タイヤ内での前記骨格部材のエッジの位置が適正であると判定する、請求項１４または１５に記載のタイヤの検査装置。
19. 前記エッジ抽出部は、前記第１の端、前記第２の端、及び前記第３の端の位置を、タイヤ周方向に沿ったタイヤ１周の位置の軌跡として特定する、請求項１４、１５、及び１８のいずれか１項に記載のタイヤの検査装置。
20. さらに、前記撮像画像をタイヤ周方向に圧縮したタイヤ周方向１周分の画像に対して、前記補強線材の前記第１の端の位置及び前記第２の端の位置と、前記骨格線材の前記第３の端の位置のタイヤ１周分の軌跡を合成した画像を表示する表示部を有する、請求項１４、１５、１８、及び１９のいずれか１項に記載のタイヤの検査装置。
21. 前記撮像画像を表示する表示部を有する、請求項１３〜１９のいずれか１項に記載のタイヤの検査装置。

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