JP6398220B2 - 液体消費装置及び液体消費装置の制御方法 - Google Patents

Description

本発明は、液体消費装置及び液体消費装置の制御方法等に関する。

例えば特許文献１には、インクの屈折率に近い屈折率の光路部材をインクカートリッジに設け、光路部材の内側にインクが満たされている場合には発光部からの光は光路部材からインク内へ透過し、光路部材に接するインクが空の場合には発光部からの光は光路部材の内面で全反射され、その全反射された光が受光部により検出されるインク検出装置が、開示されている。

また、特許文献２には、光センサーを用いてインク等の残存状態の判定を行う装置において、光センサーの感度補正を行う手法が開示されている。

特開平５−３３２８１２号公報 特開２０１３−１６９７８４号公報

特許文献１、特許文献２のように、光を用いてインク等の液体の残存状態を判定する場合には、発光部と受光部を有する光センサーを用いることが考えられる。その場合、光センサーの発光部から照射された光の反射光を受光部で検出するといったように、特定の光を判定に用いることになる。そのため、光センサーにおいて検出することが想定されていない光が、光センサーに入射してしまうと、当該光センサーを用いた種々の処理を適切に行うことができない。

例えば、筐体のカバー開閉を検出するセンサーがない液体消費装置では、カバーが開いていることで、液体消費装置の液体収容容器の液体の残存状態判定等の際にノイズとなる外乱光が存在する可能性がある。しかし従来手法では、外乱光の有無を判定する液体消費装置は開示されていない。

本発明の幾つかの態様によれば、液体収容容器を着脱可能に保持するホルダーと光センサーを、液体の残存状態判定と同様の位置関係とした状態での光センサーの検出信号を用いることで、精度よく外乱光の影響を判定する液体消費装置及び液体消費装置の制御方法等を提供することができる。

本発明の一態様は、発光部と受光部を有する光センサーと、前記光センサーに対向する面を有するプリズムが配置された液体収容容器を着脱可能に保持可能なホルダーと、前記ホルダーと前記光センサーを相対的に移動させる移動部と、制御部と、を含み、前記液体収容容器が前記ホルダーに装着されている場合に、前記制御部は、前記光センサーが前記プリズムに対向する第１の位置関係の範囲における、前記プリズムからの反射光量を表す前記光センサーからの検出信号に基づいて、前記液体収容容器の液体の残存状態を判定可能であり、前記第１の位置関係の範囲において、前記発光部を消灯した状態での前記光センサーからの検出信号に基づいて、前記光センサーに入射されるノイズ光を測定する液体消費装置に関係する。

本発明の一態様では、液体の残存状態の判定と同様に、ホルダーと光センサーが第１の位置関係の範囲となる状態で、発光部を消灯させてノイズ光を測定する。これにより、発光部８２に起因する信号成分や、残存状態判定等に影響を与えない光による成分等の影響を抑止し、残存状態判定に影響を与えるノイズ成分を精度よく検出すること等が可能になる。

また、本発明の一態様では、前記制御部は、前記光センサーと前記プリズムが対向しない第２の位置関係において、前記光センサーからの検出信号に基づいて、前記光センサーに入射される環境光を測定してもよい。

これにより、第２の位置関係において環境光を測定することが可能になる。

また、本発明の一態様では、前記制御部は、前記液体収容容器の前記液体の残存状態の判定中であって、前記環境光の測定により前記環境光が入射していると判定された場合に、前記ノイズ光の測定を行ってもよい。

これにより、環境光の測定結果に基づいて、ノイズ光の測定を行うこと等が可能になる。

また、本発明の一態様では、前記制御部において、前記液体収容容器の前記液体の残存状態の判定中であって、前記環境光の測定により前記環境光が入射していると判定された場合に、前記移動部は、前記ホルダーと前記光センサーの位置関係を前記第１の位置関係の範囲に移動させ、前記制御部は、前記光センサーの前記発光部を消灯した状態で、前記ノイズ光を測定してもよい。

これにより、環境光を測定した後の状態から、適切な制御を行ってノイズ光を測定すること等が可能になる。

また、本発明の一態様では、前記制御部は、前記液体収容容器の前記液体の残存状態の判定により、残量なしと判定された場合に、前記環境光の測定を行ってもよい。

これにより、液体の残存状態の判定結果に基づいて、環境光の測定を行うこと等が可能になる。

また、本発明の一態様では、前記制御部は、前記環境光の測定により前記環境光が入射していないと判定された場合には、前記液体収容容器の前記液体の残存状態の判定を行い、前記環境光の測定により前記環境光が入射していると判定された場合には、前記ノイズ光を測定してもよい。

これにより、残存状態判定中に、環境光の測定結果に応じて、ノイズ光を測定するか残存状態判定を継続するかを判定すること等が可能になる。

また、本発明の一態様では、前記制御部は、前記液体収容容器の前記液体の残存状態の判定により、複数回残量なしと判定された場合に、前記ノイズ光を測定してもよい。

これにより、残量なしの可能性が高いと考えられる状況で、適切にノイズ光を測定すること等が可能になる。

また、本発明の一態様では、前記制御部における前記ノイズ光の測定により、前記ノイズ光が入射していると判定された場合に、ユーザーに対して前記ノイズ光に関する報知処理を行う報知部をさらに含んでもよい。

これにより、ノイズ光の測定結果をユーザーに対して報知すること等が可能になる。

また、本発明の一態様では、前記制御部は、前記光センサーの感度補正処理時に、前記ノイズ光の測定を行ってもよい。

これにより、感度補正処理においてノイズ光を測定すること等が可能になる。

また、本発明の一態様では、前記制御部は、前記液体消費装置の筐体カバーがオープン状態であっても、前記ノイズ光の測定により前記ノイズ光が入射していないと判定された場合には、前記液体収容容器の前記液体を消費する処理を継続可能であってもよい。

これにより、カバーがオープン状態であっても、ノイズ光が入射していないと判定される場合には、液体を消費する処理を継続することが可能になる。

また、本発明の他の態様は、発光部と受光部を有する光センサーと、前記光センサーに対向する面を有するプリズムが配置された液体収容容器を着脱可能に保持可能なホルダーと、を有する液体消費装置の制御方法であって、前記液体収容容器が前記ホルダーに装着されている場合に、前記光センサーが前記プリズムに対向する第１の位置関係の範囲における、前記プリズムからの反射光量を表す前記光センサーからの検出信号に基づいて、前記液体収容容器の液体の残存状態を判定可能であり、前記第１の位置関係の範囲において、前記発光部を消灯した状態での前記光センサーからの検出信号に基づいて、前記光センサーに入射されるノイズ光を測定する液体消費装置の制御方法に関係する。

本実施形態における印刷装置の要部を示す斜視図。 図２（Ａ）〜図２（Ｃ）は残存状態判定、ノイズ光判定、環境光判定でのキャリッジと光センサーの相対位置関係の差異を説明する図。 光センサーの詳細な構成例。 光センサーの受光部の他の構成例。 インクカートリッジの要部を示す斜視図。 本実施形態における印刷装置の詳細な構成例。 インクニアエンドの検出手法についての説明図。 インクニアエンドの検出手法についての説明図。 検出電圧の特性例。 プリズム入射面からの反射光により生じるピークについての説明図。 インクニアエンド検出処理のフローチャート。 キャリッジと光センサーの相対位置関係の説明図。 ノイズがない理想的な状況でのノイズ光の測定結果の模式図。 印刷時の処理を説明するフローチャート。 印刷時の処理を説明するフローチャート。 印刷以外の場合の処理を説明するフローチャート。 印刷以外の場合の処理を説明するフローチャート。 感度補正処理を説明するフローチャート。

以下、本実施形態について説明する。なお、以下に説明する本実施形態は、特許請求の範囲に記載された本発明の内容を不当に限定するものではない。また本実施形態で説明される構成の全てが、本発明の必須構成要件であるとは限らない。

１．本実施形態の手法
まず本実施形態の手法について説明する。特許文献１に開示されているように、光センサーを用いて液体の残存状態を判定する手法（インクニアエンドを判定する手法）が知られている。また、特許文献２に開示されているように、光センサーを用いて残存状態判定を行う際に、光センサーの感度補正処理を行う手法も知られている。これらの手法では、判定、処理の精度を高くするためには、光センサーにおいて所望の光を精度よく検出することが求められる。

ここでの光センサーは、例えば図３を用いて後述するように、発光部８２と受光部８４を含む構成である。そして、液体の残存状態判定や、光センサーの感度補正処理においては、発光部８２から照射され、何らかの部材（例えば図５のプリズム３２０）により反射された光を、受光部８４で受光することによる検出信号が用いられる。

その場合、日光や照明光が液体消費装置の外部から進入して光センサー８０で検出されたり、或いは発光部８２から照射された光ではあるが、液体消費装置の他の部材により反射された光が光センサー８０で検出されたりすると、それらの信号成分は実行したい判定、処理を阻害するノイズ成分となる。

液体消費装置にカバー開閉を検出するセンサーが設けられている場合には、カバーが開いている際には何らかのエラー通知を行えばよい。通常、液体消費装置はカバーが閉まっている状態であれば処理に影響を与えるほどの光は外部から入射しないように設計される。よって、カバーが開いていることを検出できるのであれば、ユーザーにカバーを閉めることを促せば十分であるケースも多く、あえて外乱光の検出を行う必要性は低いとも思える。

しかし液体消費装置の構成によっては、カバー開閉を検出するセンサーを設けないことで、構造の簡略化や、部品点数の削減を図ることも考えられる。その場合、カバーを開けたまま液体消費装置を動作させる（例えば印刷を実行させる等）可能性があり、結果として外乱光の影響で残存状態判定や感度補正処理の精度が低下するおそれが生じる。

そこで本出願人は、光センサー８０の検出信号に基づいて、外乱光の有無を判定する手法を提案する。具体的には、本実施形態に係る液体消費装置は図１に示すように、発光部８２と受光部８４を有する光センサー８０と、光センサー８０に対向する面を有するプリズム（図５のプリズム３２０）が配置された液体収容容器（ＩＣ１〜ＩＣ４に対応）を着脱可能に保持可能なホルダー２１と、ホルダー２１と光センサー８０を相対的に移動させる移動部（例えばキャリッジモーター５０）と、制御部（図６の制御部１００に対応）とを含む。そして、液体収容容器（液体収容部）がホルダー２１に装着されている場合に、制御部は、光センサー８０がプリズムに対向する第１の位置関係の範囲における、プリズムからの反射光量を表す光センサー８０からの検出信号に基づいて、液体収容容器の液体の残存状態を判定可能であり、第１の位置関係の範囲において、発光部８２を消灯した状態での光センサー８０からの検出信号に基づいて、光センサー８０に入射されるノイズ光を測定する。

本明細書では、本来検出したい光以外の光を表す用語として「外乱光」、「ノイズ光」、「環境光」の３つを用いる。外乱光とは、本来検出したい光以外の光を広く指す用語として用い、当該外乱光の光源や、外乱光が検出される状況等は特に限定しない。ノイズ光とは、外乱光のうち、光センサー８０を用いたインク残存状態判定に影響を与える光を表すものであり、具体的にはホルダー２１と光センサー８０が第１の位置関係の範囲となる状態で受光部８４に入射する光に対応する。また、環境光とは、発光部８２以外に起因する光を表すものであり、具体的には図２（Ｃ）のようにキャリッジ２０を退避位置（例えばホームポジション）とした状態で受光部８４に入射する光に対応する。なお、図２（Ａ）〜図２（Ｃ）は、キャリッジ２０と光センサー８０の相対的な位置関係を表したものであり、図２（Ａ）が残存状態判定を行う状態、図２（Ｂ）がノイズ光測定を行う状態、図２（Ｃ）が環境光測定を行う状態を表す。なお、Ｙ軸Ｚ軸は図１の軸に対応する。

また、以下では、外乱光、ノイズ光、環境光の「有無」といった用語を用いることがあるが、それは外乱光等が０か否かを表すものに限定されるものではなく、外乱光等が判定に及ぼすレベルで検出されたか否かを表すものに拡張して考えることができる。例えば、「外乱光が無い」という状況には、外乱光自体は入射しているが、その信号成分は光センサー８０の検出信号を用いた液体収容容器の液体残存状態判定、処理に影響を及ぼすレベルではない、という状況も含まれるものである。

図９のＳＥＰに示すように、インクニアエンドでは、インクカートリッジのプリズムの中心と光センサー８０の中央部が主走査方向で一致する相対位置関係（例えば図８の相対位置関係。プリズム中心の位置。）において、検出信号のピークが検出される。また、インクがある状態では、図９のＳＩＫに示すように、図１０の位置ＰＫ１、ＰＫ２においてピークが検出される。残存状態判定では、インクカートリッジと光センサーの相対位置関係が、プリズム中心の位置、２つのピークＰＫ１，ＰＫ２を含む範囲にあるときの光センサーの出力電圧と閾値（Ｖｐｋ１とＶｍｉｎの間に設定されるＶｔｈ）との比較処理を行う。閾値は、Ｖｐｋ１と光センサーの出力電圧の下限値Ｖｍｉｎの間に設定される値Ｖｔｈである。

本明細書における「第１の位置関係の範囲」とは、上記中心一致位置を含む範囲を表すものであり、インクカートリッジにインクが無い場合の出力電圧の最低値が含まれる可能性が十分高いと考えられる主走査方向での位置関係の範囲のことである。一例としては、後述する位置補正処理に基づいてプリズム中心の位置（図９の位置“０”）が求められたら、プリズム中心の位置と２つのピークを含む範囲を用いればよい。

そして本実施形態では、外乱光の判定のうち、ノイズ光の判定についても、上記第１の位置関係の範囲において行う。すなわち、液体の残存状態判定と、ノイズ光の判定において、キャリッジ２０と光センサー８０の相対位置関係は同等の範囲が用いられる。

これにより、光センサー８０を用いた判定に対する外乱光の影響を、精度よく判定することが可能になる。装置のカバーが開いている状態では、外部の光が装置内部に進入する可能性があるが、その場合であっても、当該進入した光が受光部８４で受光されなければ判定や処理に対して影響を及ぼさない。例えば、残存状態判定を表す図２（Ａ）の状況では、光センサー８０の上部にキャリッジ２０が位置する。外部からの光は上部（＋Ｚ方向）から入射するため、図２（Ａ）の位置関係では、外乱光はキャリッジ２０により遮蔽されて受光部８４で受光されない（或いは受光されたとしても判定に影響を与えるレベルにならない）可能性が考えられる。

その点、図２（Ｂ）に示すように、外乱光の判定を第１の位置関係の範囲で行っておけば、残存状態判定において光センサー８０の検出信号に影響を及ぼさない（例えばキャリッジ２０により遮蔽される）光は、外乱光判定においても同様に検出信号に影響を及ぼさない。つまり、単純に外乱光の有無を判定するのではなく、光センサー８０の検出信号を用いた判定に影響を及ぼす外乱光、すなわちノイズ光の有無を判定することが可能になる。

さらに、残存状態判定では後述するように発光部８２を発光させた状態で検出信号を取得するが、本実施形態のノイズ光判定では発光部８２は消灯させる。そのため、信号成分とノイズ成分を分離して考えることが可能である。

図２（Ａ）に示したように、発光部８２から照射されインクカートリッジで反射された反射光は、残存状態判定において検出したい光である。本実施形態ではノイズ判定を第１の位置関係の範囲で行うため、仮にノイズ光判定でも発光部８２を発光させてしまうと、図２（Ａ）と同様に、本来検出したい信号成分も取得されてしまう。ノイズ光判定は、ノイズとなる本来不要な光の成分を検出するものであるのに、本来検出したい信号成分まで取得されてしまうと、２つの成分が混ざってしまいそのうちのノイズ成分を正確に検出することができない。

その点、本実施形態では図２（Ｂ）に示すように発光部８２を消灯するため、本来検出したい信号成分がノイズ光判定においては非検出となり、ノイズ成分を精度よく判定することが可能になる。

ただし、図２（Ｂ）に示したノイズ光判定では、キャリッジ２０を第１の位置関係の範囲まで移動させる必要があり、一般的に第１の位置関係の範囲とは、キャリッジ２０のホームポジションとは異なる。よって、ノイズ光判定のためにはキャリッジ２０の移動が発生してしまい、移動のための制御や時間が必要となる。

よって本実施形態では、制御部は、光センサー８０とプリズム３２０が対向しない第２の位置関係において、光センサー８０からの検出信号に基づいて、光センサー８０に入射される環境光を測定してもよい。

第２の位置関係を例えばキャリッジ２０のホームポジションとすれば、環境光判定はキャリッジ２０の移動を伴うことなく実行可能となる。ただし、図２（Ａ）と図２（Ｃ）を比較すればわかるように、環境光判定ではキャリッジ２０と光センサー８０の相対位置関係が残存状態判定とは異なるため、残存状態判定に影響を与える成分を直接的に検出することはできない。例えば、液体消費装置の外部から光が入射しているが、第１の位置関係の範囲であればキャリッジ２０に遮蔽されることで光センサー８０には入射しない、という状況であっても、環境光は当該外部からの光の成分も検出してしまうため、環境光有りと判定してしまう。本実施形態ではこの点も考慮して、環境光判定は外乱光判定における簡易的な判定として用いるものとする。ノイズ光判定と環境光判定の関係の詳細については後述する。

以下、本実施形態の液体消費装置について詳細に説明する。まず、液体消費装置の基本構成及びインクカートリッジの構成例について説明した後、液体消費装置の詳細な構成例を説明し、さらに液体の残存状態の判定手法（インクニアエンドの検出手法）について説明する。その後、本実施形態に係る外乱光の検出手法を説明し，最後に外乱光の処理が行われるタイミング（他の処理との関係）について説明する。

２．印刷装置の基本構成、インクカートリッジ
図１は、本実施形態における印刷装置（液体消費装置）の要部を示す斜視図である。図１には、互いに直交するＸ方向、Ｙ方向、Ｚ方向を示す。印刷装置の通常の使用姿勢において、印刷装置の正面方向をＸ方向とし、鉛直方向をＺ方向とする。例えばＸ方向を例にとると、矢印の向く方向を＋Ｘ方向（又は単にＸ方向）と呼び、その反対方向を−Ｘ方向と呼ぶ。

図１の印刷装置は、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４（液体収容容器）と、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４を着脱可能に収容するホルダー２１を備えるキャリッジ２０と、ケーブル３０と、紙送りモーター４０と、キャリッジモーター５０と、キャリッジ駆動ベルト５５と、光センサー８０（検出部）を含む。なお、ホルダー２１とキャリッジ２０は一体の部材として形成されてもよいし、別体の部材として形成されてキャリッジ２０にホルダー２１が組み付けられてもよい。

インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４には、それぞれ一色ずつのインク（液体、印刷材）が収容される。ホルダー２１には、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４が着脱可能に装着される。キャリッジ２０の−Ｚ方向の面には、ヘッドが設けられている。インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４から供給されるインクは、ヘッドから記録媒体に向かって吐出される。記録媒体は、例えば印刷紙である。キャリッジ２０は、ケーブル３０により制御部（後述する図６の制御部１００）に接続されており、このケーブル３０を介して制御部により吐出制御が行われる。紙送りモーター４０は、紙送りローラー（図６の紙送りローラー４５）を回転駆動し、図１に示すＸ方向に印刷紙を送る。キャリッジモーター５０は、キャリッジ駆動ベルト５５を駆動し、キャリッジ２０を±Ｙ方向に移動させる。これらの吐出や紙送り、キャリッジ２０の移動を制御部が制御することにより印刷動作が行われる。

なお以下では、キャリッジ２０を移動させる±Ｙ方向を「主走査方向」と呼び、印刷紙を紙送りするＸ方向を「副走査方向」と呼ぶ。

光センサー８０は、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４のインク残存状態を検出するための信号を出力する。具体的には、光センサー８０は、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４に設けられたプリズム（後述する図５のプリズム３２０）へ光を照射する発光部８２（発光素子）と、プリズムからの反射光を受光して電気信号に変換する受光部８４（受光素子）と、を含む。例えば、発光部８２はＬＥＤ（Light Emission Diode）により構成され、受光部８４はフォトトランジスターにより構成される。

図３に、光センサー８０の詳細な構成例を示す。光センサー８０は、反射型のフォトインタラプターとして構成されており、発光部８２及び受光部８４を有する。光センサー８０は、発光部８２としてＬＥＤを有し、受光部８４としてフォトトランジスターを有する。フォトトランジスターのエミッタ端子は接地電位ＶＳＳに接地され、コレクタ端子は、抵抗素子Ｒ１を介して電源電位Ｖｃｃに接続されている。

Ａ／Ｄ変換部７０には、抵抗素子Ｒ１とコレクタ端子の間の電位が、光センサー８０の出力電圧Ｖｃ（受光結果信号）として入力される。Ａ／Ｄ変換された出力電圧は、残存判定部１３０に入力される。発光部８２が照射する光の発光量は、トランジスターＴＲ１と抵抗素子Ｒ２、Ｒ３とキャパシターＣ１とを介して発光部８２に印加されるＰＷＭ（Pulse Width Modulation）信号のデューティー比（オン時間とオフ時間の割合）が制御部１００によって調整されることにより設定される。発光部８２から照射された光が、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４内のプリズム３２０で反射して受光部８４に受光されると、その受光量に応じた出力電圧Ｖｃが、後述する残存判定部１３０に検出信号として入力される。本実施形態では、受光部８４が受光する光量が多いほど、光センサー８０から出力される出力電圧Ｖｃは低くなる。

ただし、受光部８４の構成は図３に限定されるものではなく、受光部８４が受光する光量と、光センサー８０（受光部８４）の検出信号との関係も上述のものに限定されない。例えば、受光部８４の構成が図４に示したものであれば、受光部８４で受光する光量が多く、発生する電流量が多いほど、出力電圧Ｖｃと接地電位ＶＳＳとの差が大きくなる。すなわち、受光部８４が受光する光量が多いほど、光センサー８０から出力される出力電圧Ｖｃは高くなる。

光センサー８０がそもそも入射する光の量を検出するものであり、且つ受光部８４が光を電流に変換する素子であることに鑑みれば、光センサー８０の出力とは本質的には受光部８４で発生する電流量で考えるとよい。電流量で考えれば、入射する光が強いほど、出力電流が大きいという関係が成り立つため、構成によらず入射光の光量を判断することができる。以下では、受光部８４の構成が図３である例について説明するため、入射する光量が多いほど発生する電流量が多く、出力電圧Ｖｃは低いものとする。ただし、以下の説明における「出力電圧が低い（高い）」とは、本質的には「発生する電流量が多い（少ない）」と考えることが可能であり、当該電流量をどのような形式の出力信号として検出するかは種々の変形実施が可能である。

図５は、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４の要部を示す斜視図である。図５に示すインクカートリッジＩＣは、図１のインクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４の各インクカートリッジに対応する。

インクカートリッジＩＣは、インクを収容する直方体（略直方体を含む）のインク収容部３００と、回路基板３５０（基板）と、インクカートリッジＩＣをホルダー２１に着脱するためのレバー３４０と、ヘッドにインクを供給するインク供給口３３０と、インクカートリッジＩＣの底面３１０に設けられたプリズム３２０と、を含む。回路基板３５０の裏面には、インクカートリッジＩＣに関する情報を記憶する記憶装置３５２が実装されている。回路基板３５０の表面には、記憶装置３５２に電気的に接続される複数の端子３５４が配置されている。これらの複数の端子３５４は、インクカートリッジＩＣがホルダー２１に装着された時に、ホルダー２１に設けられた複数の本体側端子を介して、本体側の制御部（図６の制御部１００）に電気的に接続される。記憶装置３５２としては、例えばＥＥＰＲＯＭ等の不揮発性メモリーを用いることができる。

プリズム３２０は、発光部８２からの光に対して透明な部材で構成され、例えばポリプロピレンにより構成される。プリズム３２０は、発光部８２からの光が入射する入射面が、インクカートリッジＩＣの底面３１０に露出するように設けられる。底面３１０は、図１のホルダー２１にインクカートリッジＩＣが装着された場合に−Ｚ方向側に向く面であり、ホルダー２１には、発光部８２からの光をプリズム３２０の入射面に入射させるための開口が設けられている。すなわち、ホルダー２１を備えたキャリッジ２０が図１の主走査方向（±Ｙ方向）に移動すると、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４が、順次、光センサー８０の上（＋Ｚ方向）を通過し、各インクカートリッジのプリズム３２０からの反射光が受光部８４により受光される。そして、光センサー８０は、受光部８４の受光結果を、キャリッジ２０の位置に対応したセンサー出力信号（受光結果信号）として出力する。本実施形態では、このキャリッジ２０の位置に対応したセンサー出力信号に基づいて、各インクカートリッジのインクニアエンドを検出する。

ここで、インクニアエンドとは、インク収容部３００に収容されたインクの残量や液面レベルが所定値以下となり、インクカートリッジＩＣのインク量が残り少ない状態のことである。例えば、インクニアエンドが検出された後に印刷を継続し、インクニアエンドが検出された後の図６で後述する残量推定部１６０が推定するインク消費量が所定の量を超えた場合に、ヘッドがインクを吐出しない空打ち状態となる可能性のある状態である。

３．印刷装置の詳細な構成
図６に、本実施形態における印刷装置の詳細な構成例を示す。図６では、第１の方向Ｄ１を主走査方向とし、第１の方向Ｄ１に直交する第２の方向Ｄ２を副走査方向とする。なお以下では、光センサー８０が出力する受光結果信号が、図３に示したように電圧信号（以下では検出電圧と呼ぶ）である場合を例に説明する。

図６の印刷装置２００は、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４と、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４を着脱可能に保持するホルダー２１を備えるキャリッジ２０と、紙送りモーター４０と、紙送りローラー４５と、キャリッジモーター５０と、キャリッジ駆動ベルト５５と、Ａ／Ｄ変換部７０と、光センサー８０と、制御部１００と、表示部２１０と、インターフェース部２２０と、を含む。なお、図１で説明した構成要素と同一の構成要素については同一の符号を付し、適宜説明を省略する。

Ａ／Ｄ変換部７０は、光センサー８０からの検出電圧をＡ／Ｄ変換し、そのＡ／Ｄ変換後のデジタル信号を制御部１００へ出力する。具体的には、Ａ／Ｄ変換部７０は、例えばキャリッジ２０を光センサーに対して移動させたとき、キャリッジのホームポジションに対するキャリッジの位置を表すロータリーエンコーダーのカウント値や制御部１００を構成するＣＰＵの割り込み周期等に応じた所定の位置間隔で、検出電圧をサンプリングし、キャリッジ位置に対応つけられた複数個のサンプリング電圧を取得する。例えば、１個のカートリッジが光センサー８０の上を通過するときに、数１０個のサンプリング電圧を取得する。

制御部１００は、インターフェース部２２０を介してパーソナルコンピューター２５０から画像データを受信し、その画像を印刷紙ＰＡに印刷する制御を行う。制御部１００は、駆動制御部１０５、位置補正部１１０、外乱光判定部１２０、残存判定部１３０、発光量決定部１４０、閾値決定部１５０、残量推定部１６０を含む。制御部１００は、例えばＣＰＵを有し、不図示のＲＯＭに記憶された制御プログラムを不図示のＲＡＭに展開し、そのＲＡＭに展開された制御プログラムをＣＰＵが実行することで制御部１００の各部として動作する。

駆動制御部１０５は、印刷装置２００の駆動部（移動部）の制御を行う。具体的には、駆動部であるキャリッジモーター５０の制御を行う。

位置補正部１１０は、サンプリングされた検出電圧に基づいて、主走査方向Ｄ１におけるキャリッジ２０の位置情報を補正する。位置を補正する必要があるのは、キャリッジ２０の取り付け公差等があるからである。具体的には、位置補正部１１０は、インク残存検出を行う際のプリズム中心の位置を補正する。具体的には、各インクカートリッジの検出電圧に対してピーク検出を行い、その検出したピーク位置に基づいて、インク残存検出を行う際のプリズム中心の位置を補正する。プリズム中心の位置とは、光センサーの中心とプリズムの中心が一致するキャリッジの位置である。実際の検出電圧に基づき、設計上の中心の位置からのずれを補正する。

キャリッジ２０の位置は、キャリッジモーター５０に搭載されたロータリーエンコーダーの出力に基づいて把握される。すなわち、ロータリーエンコーダーは、例えばキャリッジ２０のホームポジションを基準位置として、その基準位置からの移動量に応じたカウント値を出力する。各インクカートリッジのプリズム中心の位置は、それぞれロータリーエンコーダーの所定のカウント値が対応している。位置補正前においては、その各位置に対応するカウント値は、設計値に基づいてメカ的に設定されており、例えば制御部１００の不図示のＲＯＭに記憶されている。位置補正部１１０は、この各位置に対応するカウント値を、上記補正処理により補正し、その補正されたカウント値もしくは設計値からのずれを不図示のＲＯＭに書き込む。

外乱光判定部１２０は、Ａ／Ｄ変換部７０でサンプリングされた検出電圧に基づいて、外乱光の有無を判定する。外乱光判定部１２０で行われる処理の詳細については後述する。

残存判定部１３０は、Ａ／Ｄ変換部７０でサンプリングされた検出電圧に基づいて、各インクカートリッジについてインクニアエンドであるか否かの判定を行う。制御部１００は、インクニアエンドであると判定されたインクカートリッジについては、例えば印刷装置２００の表示部２１０やパーソナルコンピューター２５０の表示部にインク交換を知らせるアラームを表示させる指示を出力し、ユーザーにインクカートリッジの交換を促す。残存判定部１３０によりインクニアエンド判定がなされた後、残量推定部１６０により所定量のインクが消費された場合に、制御部１００はインクカートリッジが空であると判定し、インクカートリッジが交換されるまで印刷を実行しないこととしてもよい。あるいは、残存判定部１３０によりインクニアエンドと判定された場合に、制御部１００はインクカートリッジが空であると判定し、インクカートリッジが交換されるまで印刷を実行しないこととしてもよい。

なお、印刷装置２００の表示部２１０や、パーソナルコンピューター２５０の表示部に表示される情報はインクニアエンドに関する情報に限定されず、外乱光に関する情報を表示してもよい。つまり、本実施形態の液体消費装置は、制御部におけるノイズ光の測定により、ノイズ光が入射していると判定された場合に、ユーザーに対してノイズ光に関する報知処理を行う報知部をさらに含む。ここでの報知部は、制御部に含まれ、表示部等に表示の指示を行うものであってもよいし、表示部そのものであってもよい。また、報知とは、外乱光の有無を知らせるものであってもよいし、カバーを閉める指示を行うように、具体的な行動をユーザーに促すものであってもよい。また、報知の形態は表示部への表示には限定されず、ＬＥＤ等の発光部を点灯、点滅させたり、音声や警告音等を用いてもよく、種々の変形実施が可能である。

発光量決定部１４０は、Ａ／Ｄ変換された検出電圧に基づいて、発光部８２の発光量を決定する処理を行う。制御部１００は、決定された発光量に基づいて図３のＰＷＭ信号を制御し、発光部８２の発光量を制御する。この発光量決定処理は、閾値決定処理と共にインクニアエンド検出よりも前に行われ、インクニアエンド検出は、調整された発光量により行われる。

残量推定部１６０は、ドットカウント（ソフトカウントとも呼ぶ）により各インクカートリッジ内のインク残量を推定する。具体的には、残量推定部１６０は、印刷ヘッドから噴射されるインク滴の数を計数し、計数されたインク滴の数とインク滴当たりの質量とを積算することでインクの使用量を算出する。そして、各インクカートリッジ内のインクの初期充填量から、算出されたインクの使用量を差し引くことでインク残量を推定する。残量推定部１６０は、こうして推定されたインクの残量を、各インクカートリッジに備えられた記憶装置３５２に適宜記録する。例えば、残量推定部１６０は、印刷装置２００の起動時に、各インクカートリッジの記憶装置３５２からインクの残量を取得して制御部１００の不図示のＲＡＭに記憶させ、電源が投入されている間には、印刷の実行や印刷ヘッドのクリーニングに伴って、このＲＡＭ内の値を更新していく。そして、例えば、印刷装置２００の電源オフ時や、各インクカートリッジの交換時、あるいは、所定のインク量を消費する毎に、更新された推定残量を各インクカートリッジの記憶装置３５２に書き戻す。なお、以下ではインク残量を推定する場合を例に説明するが、本実施形態はこれに限定されず、例えばインク消費量などの種々のインク量を推定してもよい。

閾値決定部１５０は、サンプリングされた検出電圧に基づいて、インクが有る場合の検出電圧とインクニアエンドの場合の検出電圧を区別するための閾値を設定する。位置補正部１１０により、インクニアエンドを検出するときのプリズム中心の位置が高精度に補正されるため、より適切な閾値を設定することが可能となり、インクニアエンドの検出精度を向上できる。

４．インクニアエンドの検出手法
次に、インクニアエンドの検出手法について説明する。図７、図８には、インクカートリッジＩＣのプリズム３２０を通過するＹＺ平面の断面図を示す。また、図７、図８では、プリズム３２０と光センサー８０の位置関係が、インクニアエンドを検出可能な位置関係となったときの状態を示している。

図７に示すように、プリズム３２０の入射面ＥＦには、プリズム３２０を形成するときに生じる変形を抑制するために、空洞部ＢＰが設けられている。ホルダー２１には開口が設けられており、インクカートリッジＩＣがホルダー２１に装着されたときに開口を通して入射面ＥＦと光センサー８０が対向するように構成されている。プリズム３２０の斜面ＳＦ１、ＳＦ２はインク収容部３００の内側を向いており、インク収容部３００にインクＩＫが満たされている場合には斜面ＳＦ１、ＳＦ２はインクＩＫに接する。斜面ＳＦ１は例えば斜面ＳＦ２に直交する面であり、斜面ＳＦ１と斜面ＳＦ２は、図１のＸＺ平面に平行な平面に対して対称となるように配置される。

インクカートリッジＩＣにインクＩＫが満たされている場合、発光部８２からプリズム３２０に入射した光ＥＭＬは、斜面ＳＦ１からインクＩＫ内に入射する（光ＦＣＬ）。この場合、斜面ＳＦ１、ＳＦ２で反射される光ＲＴＬは非常に少なくなるため、受光部８４はほとんど光を受光しない。例えば、インクの屈折率を水の屈折率とほぼ同様の１．５と仮定し、プリズム３２０をポリプロピレンにより構成する場合、斜面ＳＦ１、ＳＦ２における全反射の臨界角は約６４度である。入射角は４５度なので、斜面ＳＦ１、ＳＦ２では全反射されず、入射光ＥＭＬはインクＩＫ内に入射する。

図８に示すように、インクカートリッジＩＣ内のインクＩＫが印刷のために消費され、インクカートリッジＩＣにインクＩＫが満たされていない場合を考える。プリズム３２０の斜面ＳＦ１、ＳＦ２のうち、少なくとも発光部８２からの光が照射される部分が、空気に接しているとする。この場合、発光部８２からプリズム３２０に入射した光ＥＭＬは、斜面ＳＦ１、ＳＦ２で全反射され、入射面ＥＦからプリズム３２０の外へ再び出射する（光ＲＴＬ）。受光部８４は、全反射した光ＲＴＬを受光するため、強い検出電圧が得られる。例えば、空気の屈折率を１とし、プリズム３２０をポリプロピレンにより構成する場合、斜面ＳＦ１、ＳＦ２における全反射の臨界角は約４３度である。入射角は４５度なので、入射光ＥＭＬは斜面ＳＦ１、ＳＦ２で全反射される。

図９に、１個のインクカートリッジＩＣが光センサー８０の上を通過した場合の検出電圧の特性例を示す。図９の横軸は、プリズム３２０と光センサー８０の相対的な位置を表し、プリズム３２０の中心と光センサー８０の中心が一致したときの位置（例えば図７に示すインクカートリッジＩＣと光センサー８０との位置関係）を“０”としている。光センサー８０の中心とは、主走査方向における発光部８２と受光部８４の中央である。縦軸は、横軸の各位置において光センサー８０から出力される検出電圧を表す。

図９に示すように、受光部８４の受光量がゼロに近いほど検出電圧が上限電圧Ｖｍａｘに近くなり、受光部８４の受光量が多いほど検出電圧が下限電圧Ｖｍｉｎに近くなる。受光量が所定値を越えると、検出電圧が飽和して下限電圧Ｖｍｉｎとなる。上限電圧Ｖｍａｘと下限電圧Ｖｍｉｎは、例えば、図３に示した受光部８４がコレクタ端子に出力する電圧範囲の上限電圧と下限電圧に対応する。

図９に示すように、検出電圧は、光センサー８０とプリズム３２０との相対位置に応じて変化する。ＳＩＫは、図７で説明したインクカートリッジＩＣがインクＩＫで満たされている場合の検出電圧特性である。この場合、受光部８４の受光量は小さいため、位置“０”において検出電圧はＶｍａｘに近くなる。位置“０”から、プリズム３２０の中心と光センサー８０の中心との相対位置が主走査方向にずれた位置ＰＫ１、ＰＫ２には、プリズム入射面ＥＦからの反射光によってピークＳｐｋ１、Ｓｐｋ２が生じる。このピークＳｐｋ１、Ｓｐｋ２については図１０で後述する。

ＳＥＰは、図８で説明したインクカートリッジＩＣがインクＩＫで満たされていない場合の検出電圧特性である。この場合、受光部８４の受光量は多いため、位置“０”において検出電圧はＶｍｉｎに達する（あるいは、近くなる）。このように、インクカートリッジＩＣがインクＩＫで満たされているか否かによって検出電圧の特性が大きく異なっており、本実施形態では、この検出電圧の特性の違いを検出することにより、インクカートリッジのインクニアエンドを検出する。

具体的には、検出電圧特性ＳＩＫのピーク値Ｖｐｋ１に基づいて、ピーク値Ｖｐｋ１と下限電圧Ｖｍｉｎとの間に閾値Ｖｔｈを設定する。そして、インクカートリッジＩＣが光センサー８０の上を通る検出範囲ＤＰＲとなったときに、光センサー８０の検出電圧が閾値Ｖｔｈよりも小さい場合には、インクニアエンドであると判定し、検出電圧が閾値Ｖｔｈ以上である場合には、インクが残存していると判定する。

次に、図１０を用いて、ピークＳｐｋ１、Ｓｐｋ２について説明する。図１０に示すように、ホルダー２１には、プリズム３２０に対応して開口が設けられており、その開口の中央には、発光部８２からの光を遮光する遮光部ＳＢが設けられている。開口の中央とは、インクカートリッジＩＣがホルダー２１に装着されたときに、プリズム３２０の中心に対応する位置である。遮光部ＳＢは、主走査方向（±Ｙ方向）に交差する方向（Ｘ方向）に沿って設けられており、ホルダー２１の開口を、主走査方向に沿って並ぶ第１の開口ＡＰ１と第２の開口ＡＰ２とに分割する。

発光部８２からプリズムの入射面ＥＦに入射した光は、一部が反射されて受光部８４に受光される。すなわち、発光部８２から入射面ＥＦへの入射角θ１と入射面ＥＦから受光部８４への反射角θ２が等しい光が、受光部８４に受光される。図９の検出電圧特性ＳＩＫに示すように、位置“０”には遮光部ＳＢが存在するため入射面ＥＦからの反射光は検出されず、位置ＰＫ１、ＰＫ２では、開口ＡＰ１、ＡＰ２が存在するためピークＳｐｋ１、Ｓｐｋ２が検出される。ここで、位置ＰＫ１は、主走査方向における開口ＡＰ１の中央と光センサー８０の中央とが一致する位置であり、位置ＰＫ２は、主走査方向における開口ＡＰ２の中央と光センサー８０の中央とが一致する位置である。なお、プリズム３２０から全反射光が返ってくる場合にも入射面ＥＦからの反射光は検出されているが、検出電圧特性ＳＥＰに示すように全反射光の信号に埋もれるため、ピークＳｐｋ１、Ｓｐｋ２は生じない。

プリズム中心の位置は、位置ＰＫ１とＰＫ２の中心として、設定される。プリズム中心の位置とは、開口ＡＰ１の副走査方向の中心位置及び開口ＡＰ２の副走査方向の中心位置の間の中心ともいえる。

図１１に、制御部１００が実行するインクニアエンド検出処理のフローチャートを示す。このフローのうちステップＳ１〜Ｓ３（インクニアエンド検出のためのパラメーターを設定するための処理）は、例えば印刷装置の電源投入時や、インクカートリッジ交換時等に実行される。また、このフローのうちステップＳ５〜Ｓ８（実際のインクニアエンド検出処理）は、例えば印刷装置の電源投入時やインクカートリッジ交換時等のほか、例えば印刷ジョブの間や印刷中の印字パス（１回の印字パスは、印刷媒体上をキャリッジが１走査する動作である。）毎などの所定タイミングで実行される。

図１１に示すように、処理が開始されると、制御部１００は、以降の処理で用いられる各パラメーターを取得する（ステップＳ１）。具体的には、前回の感度補正処理によって決定された発光量ＰＤ１もしくは発光量ＰＤ１の初期値と、各インクカートリッジのインクの推定残量と、を制御部１００の不図示のＲＯＭ、ＲＡＭから取得する。インクの推定残量は、印刷装置２００の電源投入時に残量推定部１６０により各インクカートリッジの記憶装置３５２から制御部１００の不図示のＲＡＭに読み出されて逐次更新されているため、制御部１００は、インクの推定残量を自身の不図示のＲＡＭから取得することができる。発光量ＰＤ１は、制御部１００のＲＯＭ中の所定領域に記憶されている。液体消費装置の使用開始前は、所定領域に初期値が書きこまれている。液体消費装置の使用開始後は、所定領域に、発光量の調整が実施される毎に調整された発光量が既存の値を更新するように書き込まれる。

次に、発光量決定部１４０と閾値決定部１５０が、感度補正処理を実行する（ステップＳ２）。この感度補正処理では、ステップＳ４のインクニアエンド検出処理で用いられる発光量ＰＤ２を決定する処理と、インクニアエンド検出の閾値を決定する処理と、を行う。また、感度補正処理は、位置補正部１１０による位置補正処理を含むものとする。

具体的には、各インクカートリッジの２つのピークＳＫ１，ＳＫ２の検出電圧を求め、発光量決定部１４０は、これらのピークのうちピーク電圧が最小のものを選択する。そして、その最小のピーク電圧が所定の電圧範囲内に入るように発光部８２の発光量を調整する。発光量の調整は、最小のピーク電圧と所定電圧との比率に基づいて、発光量を制御するＰＷＭ波形のデューティーを調整することにより行う。

また、各インクカートリッジについて２つのピーク電圧を求め、そのうちの小さい方のピーク電圧をＶ＿Ｆ＿ｍｉｎとして求め、閾値決定部１５０は、αを所定係数とし、βを所定オフセット値として、Ｖｔｈ＝Ｖｍａｘ−｛（Ｖｍａｘ−Ｖ＿Ｆ＿ｍｉｎ）×α＋β｝により判定閾値を求める。α、βは、検出電圧のＳ／Ｎや、インク有り・無しでの検出電圧ピーク値の差などを考慮して設定すればよい。閾値決定部１５０は、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４について、それぞれ閾値ＶｔｈＩＣ１〜ＶｔｈＩＣ４を求める。

次に、制御部１００は、感度補正処理で決定された新たな各パラメーター、すなわち、新たな発光量ＰＤ２を制御部のＲＯＭに書き戻す（ステップＳ３）。

次に、制御部１００は、インクカートリッジについてインクニアエンド検出処理を行う（ステップＳ５）。この処理では、感度補正処理で決定した閾値による検出電圧の閾値判定と、推定残量が所定値に達しているか否かの判定とに基づいて、インクニアエンドを判定する。インクニアエンド検出処理の詳細については、図１４及び図１５で後述する。なお、図１４及び図１５では、インクニアエンド検出処理と合わせて、本実施形態に係る外乱光判定（ノイズ光、環境光の測定）を行う例を示しているが、ステップＳ５では外乱光判定を省略したインクニアエンド検出処理を行ってもよい。

次に、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４の全てについてインクニアエンド検出処理が終了したか否かを判断し（ステップＳ７）、終了していない場合には、次のインクカートリッジを処理対象としてステップＳ４を再び実行する。全インクカートリッジのインクニアエンド検出処理が終了した場合には、判定結果を表示部２１０に表示する処理を行い（ステップＳ８）、このフローの処理を終了する。

５．外乱光検出手法
次に本実施形態における外乱光の検出手法について説明する。図１２は、キャリッジ２０が、ホームポジションＰＨから主走査方向Ｄ１に移動したときの光センサー８０とキャリッジ２０の相対的な位置関係を示す概念図である。位置Ｐ１〜Ｐ４は、インクカートリッジＩＣ１〜ＩＣ４の各々のプリズムに発光部８２からの光が当たる位置である。

本実施形態の外乱光の判定のうち、ノイズ光判定については第１の位置関係の範囲、すなわち液体の残存状態判定が行われる位置関係範囲において行われる。第１の位置関係範囲とは、後述するようにＰ１〜Ｐ４を基準とした位置関係範囲である。一方、環境光判定については第２の位置関係において行われる。第２の位置関係とは、例えばホームポジションＰＨに対応する位置関係である。

以下、まずノイズ光の検出手法について説明し、その後環境光の検出手法について説明する。

５．１ ノイズ光の検出手法
まずノイズ光の検出手法について説明する。図２（Ｂ）に示したように、ノイズ光の検出処理は第１の位置関係の範囲、すなわち図２（Ａ）に示した液体の残存状態判定と同様の位置関係範囲での光センサー８０の検出信号を用いて行われる。

インクカートリッジが複数設けられる場合には、残存状態判定はインクカートリッジごとに行われることになり、図１２の例では、ＩＣ１についての判定はＰ１を基準とした（狭義には中心とした）位置範囲で行われる。同様に、ＩＣ２ではＰ２、ＩＣ３ではＰ３、ＩＣ４ではＰ４を基準とした位置範囲で残存状態判定が行われる。つまり、第１の位置関係の範囲とはインクカートリッジごとに設定されるものであり、ノイズ光判定についてもインクカートリッジごとに行われるものとする。

残存状態判定においては、インクがある場合には図９のＳＩＫに示した波形が得られ、インクニアエンドの場合には図９のＳＥＰに示した波形が得られる。一方、ノイズ光判定では、発光部８２を消灯させるため、発光部８２に起因する信号成分は取得されない。つまり、ノイズが全く含まれない理想的な状況を考えれば、図２（Ｂ）に示した状態での検出信号は、図１３に示したように、位置によらずＶｍａｘとなる波形が得られるはずである。逆に、図２（Ｂ）に示した状態で何らかの信号が検出される（電圧がＶｍａｘに対してドロップしている）のであれば、当該信号はノイズ成分であると考えることができる。

本実施形態でのノイズ光判定は、発光部８２を消灯させた状態で、第１の位置関係の範囲でキャリッジ２０と光センサー８０を相対的に移動させて出力電圧を取得し、そのうちの最小の電圧値を求める。そして、電圧の最小値と閾値を用いて判定を行えばよい。例えば、電圧値に含まれるノイズ成分がＶｔｈ１（Ｖ）まで許容できる設計であれば、基準電圧と上記電圧の最小値の差分と、Ｖｔｈ１を比較すればよい。図１３の例であれば、理想的な電圧値はＶｍａｘとなるのであるから、当該Ｖｍａｘからのドロップ幅の最大値を求め、それをＶｔｈ１と比較すればよい。

ドロップ幅≦Ｖｔｈ１であれば、ノイズ成分は許容可能なレベルに収まっているとして、ノイズ光無しと判定できるし、ドロップ幅＞Ｖｔｈ１であれば、判定や処理に影響を与えるレベルのノイズが信号に含まれているとして、ノイズ光有りと判定できる。Ｖｍａｘを３．３Ｖとするときには、Ｖｔｈ１は０．１Ｖ程度に設定される。

本実施形態では、制御部は、液体消費装置の筐体カバーがオープン状態であっても、ノイズ光の測定によりノイズ光が入射していないと判定された場合には、液体収容容器の液体を消費する処理を継続可能である。

上述したように、ノイズ光判定では、キャリッジ２０と光センサー８０が残存状態判定と同様に第１の位置関係の範囲となる。そのため、ノイズ光判定により残存状態判定に影響を与える信号の有無を検出できることになる。よって、ノイズ光無しと判定されたのであれば、仮に筐体カバーが開いており、そこから外部の光が進入していたとしても、当該外部からの光は残存状態判定に影響を与えることはない。これは例えば、キャリッジ２０により外部からの光が遮蔽される等の要因による。従来の液体消費装置（例えばカバー開閉を検出するセンサーがある装置）であれば、カバーがオープン状態ではユーザーに対する通知等が行われ、印刷等の液体を消費する処理を実行できなかった。その点本実施形態では、外部から光が進入しているか否かではなく、ノイズとなりうる光が検出されているか否か、という観点でノイズ光判定を行うため、カバーの状態によらずに印刷等を実行するか否かを決定することが可能である。

５．２ 環境光の検出手法
環境光の判定は、図２（Ｃ）に示したように、第１の位置関係の範囲とは異なり、光センサー８０とプリズムが対向しない第２の位置関係で行われ、第２の位置関係とは狭義には上述したように、キャリッジ２０がホームポジションＰＨとなる位置であってもよい。また、キャリッジが往路走査から復路走査へ移行するときの起点になる位置であってもよい。

環境光判定では、キャリッジ２０と光センサー８０の位置関係はインクカートリッジの数や配置に依存するものではないため、判定結果もインクカートリッジごとには取得されない。例えば、第２の位置関係として所与の１つの位置関係を用いるのであれば、環境光判定の結果は１回の判定につき１つだけ取得されることになる。

環境光の判定では、発光部８２は発光していてもよいし、消灯していてもよい。信号成分を除外してノイズ成分のみを精度よく求める、という観点で考えれば、ノイズ光判定と同様に発光部８２は消灯させることが好ましい。このようにすれば、上述したように発光部８２に起因する信号成分が検出されないためである。

しかし第２の位置関係は、上述したように光センサー８０とプリズム３２０が対向しない。そのため、発光部８２が発光していたとしても、当該光がプリズム３２０により反射され受光部８４で受光される可能性は非常に低い。つまり、環境光判定では発光部８２が仮に発光していたとしても、検出される信号成分は全てノイズ成分と仮定することが可能である。以上の点を考慮すれば、環境光判定では発光部８２の発光状態は問わないということになる。

ノイズが全く含まれない理想的な状況を考えれば、図２（Ｃ）に示した状態での検出信号は、光が全く入射しない値（例えばＶｍａｘ）となるはずである。よって、ノイズ光判定と同様に、図２（Ｃ）の状態で電圧値がＶｍａｘに対してドロップしているのであれば、それは環境光によるものと判定できる。

環境光判定もノイズ光判定と同様に何らかの閾値との比較処理により実現できる。具体的には、電圧の閾値Ｖｔｈ２を設定し、ドロップ幅≦Ｖｔｈ２であれば、環境光成分は許容可能なレベルに収まっているとして、環境光無しと判定できるし、ドロップ幅＞Ｖｔｈ２であれば、判定や処理に影響を与えるレベルの環境光成分が信号に含まれているとして、ノイズ光有りと判定できる。

６．外乱光の検出処理が行われるタイミングの例
次に、ノイズ光判定や環境光判定が、どのような処理の中で実行されるかを具体的に説明し、合わせてノイズ光判定と環境光判定の関係についても説明する。

以下、液体消費装置が印刷装置である場合に、印刷中の処理内容、印刷以外の処理時の処理内容、光センサー８０の感度補正処理時の処理内容についてフローチャートを用いて詳細に説明する。なお、以下の説明や図面において「インク無し」という用語が用いられるが、これは上述したインクニアエンドと判定される状態を表すものであり、インクカートリッジ内にインクが全くない状態を指すものに限定されない。

６．１ 印刷中
印刷中には空打ち防止等の観点から、インクニアエンドの判定が行われる。その際、上述したように外乱光が入射しているとインクニアエンドか否かを適切に判定することができない。特に、外乱光が入射している場合には、本来光が検出されないはずの状況で光を検出してしまうというエラーになるため、インクが残っているにもかかわらず、インクニアエンドと判定するエラーが想定され、逆（インクニアエンドであるにもかかわらずインク有りと判定する）は考えにくい。つまり、インクニアエンドの判定においてインクニアエンドが疑われる結果となった場合に、本実施形態の外乱光判定を行えばよく、インク有りと判定されている状況では外乱光判定をスキップすることも可能である。

図１４、図１５に印刷中における制御部１００が実行するインクニアエンド判定の処理を説明するフローチャートを示す。図１４におけるＡ，Ｂはそれぞれ図１５のＡ，Ｂに対応する。なお、図１４、図１５は印刷中の処理のうち、外乱光判定に関連する処理を説明するフローチャートであり、印刷中に図１４、図１５に不図示の処理が行われることは妨げられない。

この処理が開始されると、まず光センサー８０の発光部８２を発光させて（ステップＳ１０１）、キャリッジ２０と光センサー８０を相対的に移動させて反射光の測定を行う（ステップＳ１０２）。ステップＳ１０２の処理は、印字パス１回に相当するキャリッジ移動の動作の中で反射光を測定する処理である。具体的には、キャリッジのＨＰがスタートとなる往路移動もしくはＨＰへ戻る復路移動のいずれかでの動作での測定である。そして測定結果に基づいて反射光の有無を判定する（ステップＳ１０３）。ステップＳ１０３では、具体的には第１の位置関係の範囲（取り込み範囲）での出力電圧のが、連続したキャリッジの位置で３回以上閾値Ｖｔｈをしたまわっているかどうかの比較処理を行えばよい。

ここでの反射光有りとは、インクニアエンドが疑われる状況であり、反射光無しとはインクがあると判定できる状況である。そのため、ステップＳ１０３でＹｅｓの場合には、インク無し判定回数を１増やし（ステップＳ１０５）、Ｎｏの場合にはインクなし判定回数を０にリセットする（ステップＳ１０４）。

次にインク無し判定回数が１である、すなわち、それまでインク無しと判定されていなかった状態において反射光有りとされたかを判定する（ステップＳ１０６）。ステップＳ１０６でＹｅｓの場合、インクニアエンドが疑われるものの、インク無し判定の回数は少なく、インクニアエンドが確定するにはさらなるステップを経ることが想定される。よってここでは、キャリッジ２０を動作させてまでノイズ光判定を行うのではなく、簡易的な環境光判定を行うものとする。

具体的には、図２（Ｃ）に示したように環境光の測定を行い（ステップＳ１０７）、環境光があるか否かを判定する（ステップＳ１０８）。そして、環境光が無いと判定されたら環境光フラグを０とし（ステップＳ１０９）、環境光があると判定されたら環境光フラグを１とする（ステップＳ１１０）。

そして、インク無し判定の回数が４であるかの判定を行い（ステップＳ１１１）、Ｙｅｓの場合には、ノイズ光がなければインク無しが確定するとの仮判定を行う（ステップＳ１１２）。これは図１４、図１５のフローチャートでは、キャリッジが光センサー上を４走査して、４回連続で反射光有りと判定されることをインクニアエンドと判定する１つの条件としているためである。ステップＳ１１２で仮判定が行われた場合、その後のノイズ光があるかどうかの処理で当該仮判定がキャンセルされないのであれば、インクニアエンドという結果が確定することになる。

また、インク無し判定の回数が４でない場合には、インク無し判定の回数が２であり、且つ環境光フラグが１であるかの判定を行う（ステップＳ１１３）。ステップＳ１１２の処理後、或いはステップＳ１１３でＹｅｓの場合には、ステップＳ１１４のノイズ光判定に移行する。つまり、インクニアエンドと判定する最終段階までいっている場合（インク無し判定回数＝４）、又はインクニアエンドと判定する途中段階ではあるが、環境光が検出されており外乱光が入射している可能性が高い場合のいずれかでは、精度の高い外乱光判定であるノイズ光判定を行う。

具体的には、まず光センサー８０の発光部８２を消灯させ（ステップＳ１１４）、図２（Ｂ）に示した第１の位置関係の範囲でノイズ光の測定を行う（ステップＳ１１５）。そして、ノイズ光の有無を判定し（ステップＳ１１６）、ノイズ光有りと判定された場合には、インク無しの仮判定をキャンセル（ただしステップＳ１１２が行われていた場合）し、外乱光有りを確定させて処理を終了する（ステップＳ１１７）。ステップＳ１１７では、外乱光が無視できないレベルで入射していると考えられるため、ステップＳ１０３で行われた反射光有無の判定結果が信頼できない。つまり、インクニアエンドか否かについては確定的な結果を出さず、外乱光有りの場合の処理、例えばユーザーに対する通知等を行う。

一方、ステップＳ１１６でノイズ光無しと判定された場合には、より精度の高い判定で外乱光無しという結果が出た以上、環境光フラグを０にし（ステップＳ１１８）、再度インクニアエンド判定のため光センサー８０の発光部８２を点灯させる（ステップＳ１１９）。

そして、ステップＳ１１３でＮｏの場合、又はステップＳ１１９の処理後は、１ページの印刷が終了したか否かを判定する（ステップＳ１２０）。ステップＳ１２０でＮｏの場合には、印刷途中であるとして、ステップＳ１０２に戻り処理を継続する。

一方、ステップＳ１２０でＹｅｓの場合には、インク無しの仮判定が行われているかを判定し（ステップＳ１２１）、Ｙｅｓの場合はインク無しを確定させて（ステップＳ１２２）、処理を終了し、Ｎｏの場合には、インク有りのまま処理を終了する。

なお、Ｓ１０２のインクカートリッジ反射光測定、Ｓ１１５のノイズ光測定は、印刷の印字パスの動作の中で測定される。

以上の本実施形態では、制御部は、液体収容容器の液体の残存状態の判定中であって、環境光の測定により環境光が入射していると判定された場合に、ノイズ光の測定を行う。これは、図１４のステップＳ１１０で環境光フラグが１となっている状況では、インク無し判定回数＝２の場合に、図１５のステップＳ１１３でＹｅｓとなり、ステップＳ１１４以降の処理が行われることに対応する。

これにより、まずキャリッジ２０の移動を伴わない簡易的な判定を行い、当該簡易的な判定で外乱光有りと疑われる場合に、精度の高い判定を実施することが可能になる。図２（Ｂ）、図２（Ｃ）を比較すればわかるように、環境光判定は、ノイズ光判定に比べて外乱光が入射しやすい状況である。そのため、環境光判定で環境光が検出されないのであれば、ノイズ光も非検出となる可能性が高い。つまり、先に簡易的な環境光判定を行っておくことで、場合によってはノイズ光判定を行うステップを省略できるため、ノイズ光判定の処理負荷等を軽減することが可能になる。

また、制御部において、液体収容容器の液体の残存状態の判定中であって、環境光の測定により環境光が入射していると判定された場合に、移動部は、ホルダー２１と光センサー８０の位置関係を第１の位置関係の範囲に移動させ、制御部は、光センサー８０の発光部８２を消灯した状態で、ノイズ光を測定する。これは図１５のステップＳ１１３がＹｅｓの場合に、ステップＳ１１４，ステップＳ１１５が実行されることに対応する。

第２の位置関係が、キャリッジ２０のホームポジションＰＨのように、キャリッジ２０の移動負荷が低い位置であるものとすれば、キャリッジ２０と光センサー８０は、何らかの移動制御が行われない限り第２の位置関係にあると想定される。つまり、環境光判定後、ノイズ光判定を行うのであれば、実際にはキャリッジ２０と光センサー８０の相対移動、及び発光部８２の消灯の制御が行われることになる。

また、制御部は、液体収容容器の液体の残存状態の判定により、インク無しと判定された場合に、環境光の測定を行う。これは、図１４のステップＳ１０６でＹｅｓと判定された場合に、ステップＳ１０７，ステップＳ１０８が実行されることに対応する。

上述したように、外乱光によるエラーとは、インクがあるのにインクニアエンドであると誤判定するものである。つまり、インクの有無とは無関係に外乱光判定を行うことは妨げられないが、インクニアエンドである（或いはその疑いがある）と判定された際に外乱光判定（特に環境光判定）を行うものとしても十分である。そのようにすれば、必要以上に外乱光判定を行うことを抑止することが可能である。

また、制御部は、環境光の測定により環境光が入射していないと判定された場合には、液体収容容器の液体の残存状態の判定を行い、環境光の測定により環境光が入射していると判定された場合には、ノイズ光を測定する。これは、図１５のステップ１１３の条件の１つが環境光フラグ＝１であり、ステップＳ１１３でＹｅｓの場合にはステップＳ１１４以降が実行されるのに対して、ステップＳ１１３でＮｏの場合にはノイズ光判定が行われることなくステップＳ１２０からステップＳ１０２に戻って処理が継続されることに対応する。

残存状態の判定中では、メインで実行したいのは当然残存状態判定であり、外乱光が疑われる場合に、当該外乱光の影響を高精度で判定すればよい。結果として、環境光フラグ＝０であれば、残存状態の判定が継続されることになるし、環境光フラグ＝１であれば、より高精度の判定であるノイズ光判定が実行されることになる。

また、制御部は、液体収容容器の液体の残存状態の判定により、複数回インク無しと判定された場合に、ノイズ光を測定する。これは、図１５のステップＳ１１１でＹｅｓと判定された場合に、ステップＳ１１４以降の処理を実行することに対応する。

これにより、インクニアエンドが強く疑われる状況では、精度のよい外乱光判定を行うことが可能になる。上述したように環境光判定は簡易的な判定である以上、インクニアエンドを確定させるといった状況では、精度の高いノイズ光判定を行うことが好ましい。図１４、図１５のフローチャートであれば、環境光判定をしたか否か、或いはその結果がどうであったかによらず、インク無し判定回数＝４の場合にはノイズ光判定が行われるため、インクニアエンドの確定前にノイズ光判定を確実に実行することが可能になる。

６．２ 印刷以外
図１６、図１７に、制御部により実行される印刷以外における処理を説明するフローチャートを示す。図１６におけるＡ，Ｂ，Ｃはそれぞれ図１７のＡ，Ｂ，Ｃに対応する。ここでは印刷を行っていないため、印字のためのキャリッジ２０の移動は行われず、インクニアエンドの判定、ノイズ光判定に合わせてキャリッジ２０が移動されることになる。図１６、図１７の処理は、常時行われる必要はなく、例えば一定の頻度（前回の処理から一定期間経過後に）、ヘッドクリーニングの前後、省電力モードからの復帰後など等に行われればよい。

この処理が開始されると、まずキャリッジ２０をホームポジションＰＨに保ったまま環境光を測定する（ステップＳ２０１）。そして、図１４のステップＳ１０８〜ステップＳ１１０と同様に、環境光の有無の判定と、対応するフラグ管理を行う（ステップＳ２０２〜ステップＳ２０４）。

その後、インクニアエンドの判定のため光センサー８０の発光部８２を発光させ（ステップＳ２０５）、キャリッジ２０を主走査方向の一方向（ホームポジションＰＨから離れる方向）に移動させて反射光を測定する（ステップＳ２０６）。この移動をここでは往路移動とする。

そして、反射光の有無を判定し（ステップＳ２０７）、反射光がなければインク有りを確定させて処理を終了する（ステップＳ２１０）。一方、往路で反射光有りと判定された場合には、キャリッジ２０を逆方向（ホームポジションＰＨに近づく方向）に移動させて反射光を測定し（ステップＳ２０８）、反射光の有無を判定する（ステップＳ２０９）。この移動をここでは復路移動とする。ステップＳ２０９で反射光無しと判定された場合にも、インク有りを確定させて処理を終了する（ステップＳ２１０）。

往路と復路の両方で反射光有りと判定された場合には、２往復したかの判定を行う（ステップＳ２１１）。これは印刷中と同様に、４回反射光有りと判定されることをインクニアエンド確定の１つの条件としているためであり、２往復している場合、往路復路それぞれ２回ずつ、４回反射光有りということになる。

ステップＳ２１１でＮｏ（１往復目）の場合には、環境光フラグの判定を行う（ステップＳ２１２）。環境光フラグが０の場合には、外乱光の影響は考えにくいとして図１６のステップＳ２０６に戻り２往復目の処理を行う。

一方、環境光フラグが１の場合には、外乱光の影響があり、インク無しという判定が信頼できない可能性があるため、ノイズ光判定に移行する。具体的には、光センサー８０の発光部８２を消灯し（ステップＳ２１３）、キャリッジ２０と光センサー８０を少なくとも第１の位置関係の範囲で移動させてノイズ光を測定する（ステップＳ２１４）。ただし、ステップＳ２１４では、移動範囲を狭く限定する必要はなく、キャリッジを往復移動させてもよい。

そしてノイズ光の有無を判定し（ステップＳ２１５）、ノイズ光がある場合には、外乱光有りを確定させて（ステップＳ２２１）、処理を終了する。一方、ノイズ光が無い場合には、図１５のステップＳ１１８，ステップＳ１１９と同様に、環境光フラグを０にリセットし、発光部８２を点灯させて（ステップＳ２１６，ステップＳ２１７）、ステップＳ２０６に戻り２往復目の処理を行う。

また、ステップＳ２１１でＹｅｓ、すなわち２往復して往路復路全てで反射光有りと判定された場合には、インクニアエンドを確定させるステップに来ているため、精度の高いノイズ光判定を行う。具体的には、発光部８２の消灯（ステップＳ２１８）、ノイズ光測定（ステップＳ２１９）、ノイズ光有無の判定（ステップＳ２２０）を行う。

ノイズ光有りの場合には、インクに関する判定は確定できないため、外乱光有りという結果を確定させて（ステップＳ２２１）、処理を終了する。ノイズ光無しの場合には、それまでのインク無し判定を信頼してもよいため、インクニアエンドを確定させて（ステップＳ２２２）、処理を終了する。

６．３ 感度補正処理時
本実施形態では、制御部は、光センサー８０の感度補正処理時に、ノイズ光の測定を行う。上述したように、感度補正処理では、発光部８２の発光量の調整と、調整後の発光量に基づくインクニアエンド判定のための閾値設定を行う。この際、発光量の調整は、発光部８２に起因する光の強度を調整すべきであり、受光部８４で受光する光に外乱光が混ざっていては適切な処理ができない。よって感度補正処理の際にも外乱光判定を実行するとよい。

図１８に感度補正処理の流れを説明するフローチャートを示す。この処理が開始されると、まず発光量の調整のために発光部８２が点灯される（ステップＳ３０１）。ここでの発光量は適当な初期値（例えばＤｕｔｙ＝２０％）や、前回の調整値を用いればよい。そして、キャリッジ２０と光センサー８０を相対的に移動させて検出信号を取得する（ステップＳ３０２）。

外乱光を考慮しなければ、検出信号である電圧値の最低値が所与の数値範囲に含まれるように、発光部８２の発光量を調整すればよい。しかしここでは、ステップＳ３０２で取得した検出信号に外乱光の成分が含まれていないかを判定する。

具体的には、発光部８２を消灯し（ステップＳ３０３）、ノイズ光を測定する（ステップＳ３０４）。そして、ノイズ光の有無を判定し（ステップＳ３０５）、ノイズ光有りと判定された場合には、外乱光有りという結果を確定させて（ステップＳ３０６）、処理を終了する。

一方、外乱光無しと判定された場合には、反射光量（検出信号の電圧値）が所定範囲内かを判定する（ステップＳ３０７）。所定範囲内でなければ、発光量を調整した上で発光部８２を発光させて（ステップＳ３０８）、ステップＳ３０２に戻り再度測定を行う。反射光量が所定範囲内であれば、発光部８２の発光量は適切であるとしてインクニアエンド判定に用いられる閾値を設定して（ステップＳ３０９）、処理を終了する。ここでの閾値は図９のＶｔｈに対応するものである。

なお、以上のように本実施形態について詳細に説明したが、本発明の新規事項および効果から実体的に逸脱しない多くの変形が可能であることは当業者には容易に理解できるであろう。従って、このような変形例はすべて本発明の範囲に含まれるものとする。例えば、明細書又は図面において、少なくとも一度、より広義または同義な異なる用語と共に記載された用語は、明細書又は図面のいかなる箇所においても、その異なる用語に置き換えることができる。また液体消費装置の構成、動作も本実施形態で説明したものに限定されず、種々の変形実施が可能である。

２０ キャリッジ、２１ ホルダー、２２ ヘッド、３０ ケーブル、４０ モーター、
４５ ローラー、５０ キャリッジモーター、５５ キャリッジ駆動ベルト、
７０ Ａ／Ｄ変換部、８０ 光センサー、８２ 発光部、８４ 受光部、
１００ 制御部、１０５ 駆動制御部、１１０ 位置補正部、１２０ 外乱光判定部、
１３０ 残存判定部、１４０ 発光量決定部、１５０ 閾値決定部、
１６０ 残量推定部、２００ 印刷装置、２１０ 表示部、
２２０ インターフェース部、２５０ パーソナルコンピューター、
３００ インク収容部、３１０ 底面、３２０ プリズム、３３０ インク供給口、
３４０ レバー、３５０ 回路基板、３５２ 記憶装置、３５４ 端子、
ＡＰ１、ＡＰ２ 開口、ＢＰ 空洞部、Ｃ１ キャパシター、Ｄ１ 主走査方向、
ＥＦ 入射面、ＩＣ１-ＩＣ４ インクカートリッジ、ＩＫ インク、
ＰＨ ホームポジション、Ｒ１ 抵抗素子、Ｒ２ 抵抗素子、ＳＢ 遮光部、
ＳＦ１、ＳＦ２ 斜面、ＴＲ１ トランジスター、Ｖｃ 出力電圧、Ｖｃｃ 電源電位、
Ｖｍａｘ 上限電圧、Ｖｍｉｎ 下限電圧、ＶＳＳ 接地電位

Claims (7)

1. 発光部と受光部を有する光センサーと、
   前記光センサーに対向する面を有するプリズムが配置された液体収容容器を着脱可能に保持可能なホルダーと、
   前記ホルダーと前記光センサーを相対的に移動させる移動部と、
   制御部と、
   を含み、
   前記液体収容容器が前記ホルダーに装着されている場合に、
   前記制御部は、
   前記光センサーが前記プリズムに対向する第１の位置関係の範囲における、前記プリズムからの反射光量を表す前記光センサーからの検出信号に基づいて、前記液体収容容器の液体の残存状態を判定可能であり、
   前記残存状態の判定により、残量なしと仮判定された場合に、前記第１の位置関係の範囲において、前記発光部を消灯した状態での前記光センサーからの検出信号に基づいて、前記光センサーに入射されるノイズ光を測定し、
   ノイズ光有りと判定された場合に、前記残量なしとの前記仮判定をキャンセルすることを特徴とする液体消費装置。
2. 発光部と受光部を有する光センサーと、
   前記光センサーに対向する面を有するプリズムが配置された液体収容容器を着脱可能に保持可能なホルダーと、
   前記ホルダーと前記光センサーを相対的に移動させる移動部と、
   制御部と、
   を含み、
   前記液体収容容器が前記ホルダーに装着されている場合に、
   前記制御部は、
   前記光センサーが前記プリズムに対向する第１の位置関係の範囲における、前記プリズムからの反射光量を表す前記光センサーからの検出信号に基づいて、前記液体収容容器の
   液体の残存状態を判定可能であり、
   前記光センサーと前記ホルダーが対向しない第２の位置関係において、前記光センサーからの検出信号に基づいて、前記光センサーに入射される環境光を測定し、
   前記第１の位置関係の範囲において、前記発光部を消灯した状態での前記光センサーからの検出信号に基づいて、前記光センサーに入射されるノイズ光を測定することを特徴とする液体消費装置。
3. 請求項１又は２において、
   前記制御部における前記ノイズ光の測定により、前記ノイズ光が入射していると判定された場合に、ユーザーに対して前記ノイズ光に関する報知処理を行う報知部をさらに含むことを特徴とする液体消費装置。
4. 請求項１乃至３のいずれかにおいて、
   前記制御部は、
   前記光センサーの感度補正処理時に、前記ノイズ光の測定を行うことを特徴とする液体消費装置。
5. 請求項１乃至４のいずれかにおいて、
   前記制御部は、
   前記液体消費装置の筐体カバーがオープン状態であっても、前記ノイズ光の測定により前記ノイズ光が入射していないと判定された場合には、前記液体収容容器の前記液体を消費する処理を継続可能であることを特徴とする液体消費装置。
6. 発光部と受光部を有する光センサーと、前記光センサーに対向する面を有するプリズムが配置された液体収容容器を着脱可能に保持可能なホルダーと、を有する液体消費装置の制御方法であって、
   前記液体収容容器が前記ホルダーに装着されている場合に、
   前記光センサーが前記プリズムに対向する第１の位置関係の範囲における、前記プリズムからの反射光量を表す前記光センサーからの検出信号に基づいて、前記液体収容容器の液体の残存状態を判定可能であり、
   前記残存状態の判定により、残量なしと仮判定された場合に、前記第１の位置関係の範囲において、前記発光部を消灯した状態での前記光センサーからの検出信号に基づいて、前記光センサーに入射されるノイズ光を測定し、
   ノイズ光有りと判定された場合に、前記残量なしとの前記仮判定をキャンセルすることを特徴とする液体消費装置の制御方法。
7. 発光部と受光部を有する光センサーと、前記光センサーに対向する面を有するプリズムが配置された液体収容容器を着脱可能に保持可能なホルダーと、を有する液体消費装置の制御方法であって、
   前記液体収容容器が前記ホルダーに装着されている場合に、
   前記光センサーが前記プリズムに対向する第１の位置関係の範囲における、前記プリズムからの反射光量を表す前記光センサーからの検出信号に基づいて、前記液体収容容器の液体の残存状態を判定可能であり、
   前記光センサーと前記ホルダーが対向しない第２の位置関係において、前記光センサーからの検出信号に基づいて、前記光センサーに入射される環境光を測定し、
   前記第１の位置関係の範囲において、前記発光部を消灯した状態での前記光センサーからの検出信号に基づいて、前記光センサーに入射されるノイズ光を測定することを特徴とする液体消費装置の制御方法。

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