JP6360722B2 - くし歯形放熱ピン部材を用いたパワー半導体の水冷用ピン付き放熱板 - Google Patents
くし歯形放熱ピン部材を用いたパワー半導体の水冷用ピン付き放熱板 Download PDFInfo
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Description
本発明は、大量生産に適し、かつピンの断面形状やピン配置に対する自由度の向上にも有効な放熱ピン部品を提供すること、およびその部品を用いて、強度や寸法精度に優れたピン付き放熱板を提供することを目的とする。
(A)打抜き方向に見た投影面において、接合するベースプレート部材の板厚方向に対して直角方向となる基準線を、基部の前記端面よりピン背面側の任意位置に設定し、基準線からの距離を「高さ」と呼び、ピンの数をnとし、隣り合う2本のピン間における基部の最小高さをそのピン間の「ピン間高さ」と呼ぶとき、あるピンについて、ピン先端の高さHpと、隣り合うピンとの間のピン間高さ(両側のピン間高さが異なる場合は高い方のピン間高さ)Hbとの差Hp−Hbの値を「ピン長さLp」と定め、1/2ピン高さ(Hp−Hb)/2を表す線とピン輪郭線との2つの交点の距離をそのピンの「投影ピン径Dp」と定め、n本のピンのDpの平均値を「平均投影ピン径DpM」と定める。
(B)隣り合う2本のピンについて、双方の共通する高さ領域の中央高さを表す線と双方のピンの向かい合う輪郭線との交点同士の距離をそのピン間の「投影ピン間隙Ap」と定め、n−1箇所のApの平均値を「平均投影ピン間隙ApM」と定める。ただし、nはピンの数である。
ここで、「打抜き方向」は、板状素材を打抜くプレス工程でのパンチ進行方向であり、板状素材の板厚方向に対応する。「接合するベースプレート部材の板厚方向」は、当該くし歯形放熱ピン部材がベースプレート部材表面の所定接合位置にろう材層を介して配置されている状態を想定した場合の、当該ベースプレートの板厚方向を意味する。
(C)前記のピン数n、平均ピン間隔ApM、平均ピン径DpMを用いて下記(1)式により「ピン間隙率Rp」を定める。
Rp=(n−1)ApM/[n・DpM+(n−1)ApM] …(1)
(D)n−1箇所の前記投影ピン間隙Apのうち最も小さい値を「最小投影ピン間隙ApMIN」と定め、最も大きい値を「最大投影ピン間隙ApMAX」と定める。ただし、nはピンの数である。
前記中間製品に1回または複数回のプレス加工を施して、ピンの断面形状を変化させる工程、
を有する製造方法が提供される。
(a)生産性が高い。
(b)ピンの断面形状を円形、楕円形、多角形など任意に設定することができ、かつピン長さ、ピン径、ピン間隔についても任意に設定することができるので、放熱性と冷媒の流動性を考慮した効率的なピン形状、ピン配置を有する放熱板の設計が容易となる。
(c)寸法精度が高く、バリ取りが不要な程度に表面性状が良好である。
(d)ピン背面側にフラットな端面を持つので、そのフラットな端面部分の全体を放熱板のベースプレート部材の表面にろう付け接合することにより、ベースプレート部材とピンの間に良好な熱伝導性を確保することができ、かつ高い接合強度が得られる。
(e)複数のピンが一体化されているため、1本ずつ独立したピンをベースプレート部材に取り付ける場合と比較して、ピン付き放熱板の組立が顕著に容易化される。
また、このくし歯形放熱ピン部材を用いたピン付き放熱板は、以下のようなメリットを有する。
(f)所定のピン配列を有するくし歯型放熱ピン部材をベースプレート部材表面に複数個並設することにより、従来の方法では生産性やコストの面で実施化が困難であった、より理想的なピン形状、ピン配置が低コストで容易に実現できる。
(g)放熱ピン部材の接合に比較的低融点のZnまたはZn−Al系合金からなるろう材を適用することにより、製造時の昇温による材料軟化を抑止して放熱板の強度を高く維持できる。
図1に、本発明に従うくし歯形放熱ピン部材の一例についての形状を三角法によって示す。このくし歯形放熱ピン部材10は銅または銅合金の板状素材を打抜いてプレス成形することにより形成されている。図1(a)は打抜き方向に見た正面図、(b)はピンの長手方向に見た平面図、(c)は基部の長手方向に見た側面図である。この例ではピン1の数が7本であり、断面形状が円形のピン1(いわゆる「丸型ピン」)が等間隔でくし歯状に並列している。各ピン1の一端部が一つの基部2によって繋がっている。(d)は、図(a)中に符号Aで示した部分の拡大図である。(d)に示すように、ピン1の基部2への付け根部分にはプレス成形によりRを付けてもよい。各ピン1と基部2が接合部のない一体構造を成し、くし歯形放熱ピン部材10を形成している。基部2のピン1に対して背面側にベースプレート部材とろう付け接合される端面3が形成されている。この図に例示した端面3は「フラットな端面」である。図中、ピンの長手方向を符号4、基部の長手方向を符号5、打抜き方向を符号6で示してある。打抜き方向6は板状素材の板厚方向に相当する方向である。ピンに特段の曲げ加工を施していない限り、通常、打抜き方向6はピンの長手方向4と基部の長手方向5に垂直の方向となる。以下、特に断らない限り、くし歯形放熱ピン部材に関する「正面図」は、くし歯形放熱ピン部材を図1(a)と同様の打抜き方向に無限遠の視点から見た投影図を意味する。また、「側面図」は図1(c)と同様の基部の長手方向に無限遠の視点から見た投影図を意味する。
(C)前記のピン数n、平均ピン間隔ApM、平均ピン径DpMを用いて下記(1)式により「ピン間隙率Rp」を定める。
Rp=(n−1)ApM/[n・DpM+(n−1)ApM] …(1)
ピン間隙率Rpが小さすぎると、例えば、冷媒の平均流動方向と基部長手方向とのなす角度が90°±45°となるように各くし歯形放熱ピン部材を配置したときの流動抵抗が過大となりやすい。逆にピン間隙率Rpが大きすぎると、十分な放熱性を得ることが難しい。
(D)n−1箇所の前記投影ピン間隙Apのうち最も小さい値を「最小投影ピン間隙ApMIN」と定め、最も大きい値を「最大投影ピン間隙ApMAX」と定める。ただし、nはピンの数である。
なお、基部の幅やピンの形状を調整することでも所望のピン配置をすることも可能であるので、冷媒の平均流動方向と基部長手方向とのなす角度90°±45°以外の角度(例えば0°)を排除するものではない。
図3に、本発明に従うピン付き放熱板のピン設置面側をベースプレート部材の板厚方向に見た図を例示する。この例では、ベースプレート部材20の表面中央部にピン配列の異なる2種類のくし歯形放熱ピン部材10を交互に並設することにより二元的なピン配置のピン群を形成している。各ピン1の長手方向はベースプレート部材20の板面に垂直(すなわち板厚方向に平行)である。各くし歯形放熱ピン部材10は基部2のピン1背面側にフラットな端面(図1、図2の符号3)を有しており、その端面とベースプレート部材20の表面が融点300〜600℃のろう材を用いてろう付け接合され、ベースプレート部材20と各くし歯形放熱ピン部材10とが一体化したピン付き放熱板30が形成されている。すなわち、本発明に従うピン付き放熱板30は、各くし歯形放熱ピン部材10と、ベースプレート部材20と、ろう付け接合部のろう材層で構成さている。ピン付き放熱板30のピン群の背面にはパワー半導体などの発熱部品を搭載する基板が取り付けられる。
板状素材として、DSC−3N、1/2H材(DOWAメタル株式会社製、質量%でFe、Ni、Sn、Pの総和が0.1%、残部Cu、導電率88%IACS、熱伝導率361W/(m・K))からなる板厚2.0mmの銅板を用意した。この銅板にプレス打抜およびプレス加工を施して、図1に示したような形状のくし歯型放熱ピン部材のプレス成形品を作製した。
プレス加工は、まず第1のプレス加工として、ピンの断面は長方形とし、ピン長さ、ピン間隔は均等であり、ピン長さは10.0mm、長方形のプレス方向の一辺の長さは2.0mm(板厚)、もう一辺の長さは1.6mm、ピンの間隔は2.9mm、ピンの本数は9本とし、ピンの基部は、高さが1mm、幅が37.6mmの形状になるようにプレスした。なお、基部のピン背面側はフラットとした。
次に、ピンの断面形状を円形とする第2のプレス加工を行った。金型の上型、下型のそれぞれを、前記ピンが収まるようなほぼ半円形の断面を有する形状とし、その上下の金型でプレスすることによりピンの断面形状を円形化した。なお、上記プレス加工は常温で、順送方式で実施し、ピンの数が9本のくし歯型放熱ピンを作製した。同様のプレス工程でピンの数が8本のくし歯型放熱ピンを作製した。
このようにして、ピンの数nが9本および8本の、2種類のくし歯型放熱ピン部材を用意した。2種類とも、ピンの断面は円形、ピン径、ピン長さ、ピン間隔は均等であり、平均ピン長さLpM:10.0mm、平均投影ピン径DpM:1.6mm、平均投影ピン間隙ApM:2.9mm(いずれも共通)である。前記(1)式により定まるピン間隙率Rpは、一方が0.62、他方が0.61である。基部のピン背面側の端面は打抜きのままのフラット仕上(バリ取り等の手入れは無し)である。ピンの部分はプレス成形により丸型ピンとした。図7に、ここで使用したくし歯型放熱ピン部材の外観写真を示す。
冷媒として水を使用し、上記冷却ジャケット31内に通水した。冷却ジャケット31内に導入する水の温度は温調機により一定に制御し、また、送水圧力も一定とした。試験用の電子回路を用いて半導体チップに一定の電流負荷をかけ、半導体チップ表面の温度変化を熱電対により測定し(図6、符号51参照)、以下の基準で放熱性能を評価した。冷却ジャケット31に導入する水の温度、送水圧力、半導体チップに付与する電流負荷は、特に断らない限り以下の各例において共通である。
◎:半導体チップの表面温度が100℃以下の範囲で定常状態となる。
○:半導体チップの表面温度が100℃超え120℃以下の範囲で定常状態となる。
△:半導体チップの表面温度が120℃超え140℃以下の範囲で定常状態となる。
×:半導体チップの表面温度が140℃超える。
この試験条件において、△評価であれば実用的な放熱性を有すると判断できる。○評価はそれを上回る良好な放熱性を有し、◎評価は非常に優れた放熱性を有することを意味する。
上記と同仕様のピン付き放熱板(反り付けおよびニッケルめっきを終えたもの)に、冷却ジャケットを模擬したケース(冷媒入口および冷媒出口はなく、空気導入パイプを設けたもの)を、上記冷却ジャケットと同様の方法で取り付けた。このピン付き放熱板を空気導入パイプからゲージ圧200kPaの空気圧付与状態で深さ300mmの水中に沈め、最大10分まで保持し、その間に空気の漏れが生じるかどうかを、気泡発生の有無にて調べた。この試験条件にて空気漏れが観測されなかった場合には良好な気密性を呈すると判断されるので、この場合を○評価、それ以外を×評価とする。
ベースプレート部材の素材をDK−3、1/2H材(質量%でFe:0.20%、Sn:0.07%、Ni:0.15%、P:0.06%、残部Cu、導電率75%IACS、熱伝導率313W/(m・K))の銅合金板としたことを除き、実施例1と同様の条件で試験を行った。その結果、放熱性:○評価、気密性:○評価であった。
ベースプレート部材の素材をC1020、1/2H材(99.96質量%Cu、導電率101%IACS、熱伝導率391W/(m・K))の銅板としたことを除き、実施例1と同様の条件で試験を行った。その結果、放熱性:○評価、気密性:○評価であった。
くし歯型放熱ピン部材の素材をC1020、1/2H材の銅板としたことを除き、実施例1と同様の条件で試験を行った。その結果、放熱性:○評価、気密性:○評価であった。
くし歯型放熱ピン部材の素材およびベースプレート部材(ベースプレート)の素材をともにC1020、1/2H材の銅板としたことを除き、実施例1と同様の条件で試験を行った。その結果、放熱性:○評価、気密性:○評価であった。
ろう材を融点が約419℃であるZn:100質量%の亜鉛ろうのシートとしたことを除き、実施例1と同様の条件で試験を行った。その結果、放熱性:○評価、気密性:○評価であった。
ろう材を融点が約380℃であるZn:90質量%、Al:10質量%のZn−Al系合金のシートとしたことを除き、実施例1と同様の条件で試験を行った。その結果、放熱性:○評価、気密性:○評価であった。
ベースプレート部材(ベースプレート)の素材をC1020、1/2H材とし、ろう材を融点が約770℃であるAg:72質量%、Cu:28質量%の銀ろうとしたことを除き、実施例1と同様の条件で試験を行った。その結果、放熱性:○評価、気密性:×評価であった。
ベースプレート部材の素材がC1020であるため強度レベルが比較的低く、かつ銀ろう付けの温度が800℃と高かったため、ベースプレート部材に軟化が生じた。そのため、得られたピン付き放熱板の強度低下し、気密性試験での空気圧によるベースプレート部材の変形で空気漏れが生じた。
ろう材を融点が約220℃であるAg:3質量%、Cu:0.7質量%、残部Snの錫はんだとしたことを除き、実施例1と同様の条件で試験を行った。その結果、パワー半導体チップを搭載した絶縁基板をはんだ付けにて接合する際の昇温で、くし歯型放熱ピン部材の一部が脱落し、放熱性試験に供することができなかった。
使用する2種類のくし歯型放熱ピン部材について、ともにピンの数を増やしたことを除き、実施例1と同様の条件で試験を行った。この場合、一方のくし歯型放熱ピン部材は、ピン数n:17本、平均ピン長さLpM:10.0mm、平均投影ピン径DpM:3.0mm、平均投影ピン間隙ApM:1.0mm、ピン間隙率Rp:0.24である。他方のくし歯型放熱ピン部材は、ピン数n:16本、平均ピン長さLpM:10.0mm、平均投影ピン径DpM:3.0mm、平均投影ピン間隙ApM:1.0mm、ピン間隙率Rp:0.23である。ベースプレート部材にピン数n:17本のくし歯型放熱ピン部材を10個、ピン数n:16本のくし歯型放熱ピン部材を9個ろう接し、ベースプレート部材の座ぐり部は、くし歯放熱ピン部材がちょうど収まる大きさとした。試験の結果、放熱性:△評価、気密性:○評価であった。
冷媒(水)の流動抵抗が増大したことにより実施例1と同じ送水圧力では冷媒流量が減少し、結果的に放熱性が低下した。送水圧力を高めて冷媒流量を増大させることにより、実施例1と同等以上の放熱性を得ることが可能であると考察される。
使用する2種類のくし歯型放熱ピン部材について、ともにピンの数を減らしたことを除き、実施例1と同様の条件で試験を行った。この場合、一方のくし歯型放熱ピン部材は、ピン数n:17本、平均ピン長さLpM:10.0mm、平均投影ピン径DpM:1.0mm、平均投影ピン間隙ApM:3.0mm、ピン間隙率Rp:0.74である。他方のくし歯型放熱ピン部材は、ピン数n:16本、平均ピン長さLpM:10.0mm、平均投影ピン径DpM:1.0mm、平均投影ピン間隙ApM:3.0mm、ピン間隙率Rp:0.73である。ベースプレート部材にピン数n:17本のくし歯型放熱ピン部材を10個、ピン数n:16本のくし歯型放熱ピン部材を9個ろう接し、ベースプレート部材の座ぐり部は、くし歯放熱ピン部材がちょうど収まる大きさとした。試験の結果、放熱性:△評価、気密性:○評価であった。
実施例1と対比すると、ピン密度が低く、かつピン間隔が広いため、放熱性も低い結果となった。
冷媒の平均流動方向に対して直角方向中央部(以下「幅方向中央部」という)のピン密度を高めたピン配置(図5と類似のピン配置)としたことを除き、実施例1と同様の条件で試験を行った。使用した2種類のくし歯型放熱ピン部材のうち、一方は、ピン数n:21本、平均ピン長さLpM:10.0mm、平均投影ピン径DpM:2.0mm、平均投影ピン間隙ApM:1.1mm、ピン間隙率Rp:0.39、最小投影ピン間隙ApMIN:1.0mm、最大投影ピン間隙ApMAX:2.0mmである。他方は、ピン数n:20本、平均ピン長さLpM:10.0mm、平均投影ピン径DpM:2.0mm、平均投影ピン間隙ApM:1.05mm、ピン間隙率Rp:0.38、最小投影ピン間隙ApMIN:1.0mm、最大投影ピン間隙ApMAX:2.0mmである。ベースプレート部材にピン数n:21本のくし歯型放熱ピン部材を10個、ピン数n:20本のくし歯型放熱ピン部材を9個ろう接し、ベースプレート部材の座ぐり部は、くし歯放熱ピン部材がちょうど収まる大きさとした。試験の結果、放熱性:◎評価、気密性:○評価であった。
半導体チップの搭載位置のちょうど背後の部位のみでピン密度を増大させたことにより、冷媒の流動抵抗の増大を抑制しながら効率的な放熱が実現できた。
かしめ加工により、個々のピンをベースプレート部材に取り付けた。ピンはC1020の線材を加工して作製した。C1020、1/2H材からなるベースプレート部材にピンを挿入する孔を設け、かしめ加工治具にてピン部材を前記孔に差し込んで固定した。ピンの断面形状、ピン長さ、ピン径、ベースプレート部材のサイズ、ベースプレート部材表面のピンを配置する領域は実施例1と同じである。ただし、かしめ加工を行う必要から、ピンの間隔を実施例1よりは大きくした。ピン付き放熱板におけるピンの総数は実施例1に対して77%であった。これら以外は実施例1と同様の条件で試験を行った。その結果、放熱性:×評価、気密性:○評価であった。
放熱性に劣った原因として、ピンの総数が少なかったこと、かしめ加工部で若干の伝熱ロスが生じたことが考えられる。なお、ピン付き放熱板の作製には、実施例1と比較して多大な手間と時間を要した。また、ピンの高さや取り付け角度に変動が見られ、ピン付き放熱板としての寸法精度も劣っていた。
2 基部
3 ベースプレート部材とろう付け接合される端面
4 ピン長手方向
5 基部長手方向
6 打抜き方向
7 凹部
8 凸部
9 接合するベースプレート部材の板厚方向
10 くし歯形放熱ピン部材
11 ろう材層
20 ベースプレート部材
30 ピン付き放熱板
31 冷却ジャケット
32 冷媒入口
33 冷媒出口
34 冷媒の平均流動方向
41 半導体チップ
42 窒化アルミニウム絶縁基板
43 はんだ層
44 カバー
45 放熱用銅板
46 回路銅板
47 活性金属含有Ag−Cuろう材層
51 熱電対
Claims (7)
- パワー半導体を搭載する基板が取り付けられる表面を有する銅または銅合金からなるベースプレート部材の前記表面の裏面に、座ぐりが形成されており、下記(X)の構造を有するくし歯形放熱ピン部材の基部が前記座ぐり内に並設収容され、くし歯形放熱ピン部材基部の端面とベースプレート部材とが融点300〜600℃のろう材を用いたろう付けにより密着した接合構造を有する、パワー半導体の水冷用ピン付き放熱板。
(X)銅または銅合金の板状素材を打抜いたプレス成形品であって、くし歯状に並列する複数のピンと、それらのピンを根本部分で支持する基部とが、接合部のない一体構造を成し、前記基部のピン背面側に放熱板のベースプレート部材とろう付け接合される端面を持つ、くし歯形放熱ピン部材。 - 前記(X)の構造を有するくし歯形放熱ピン部材は、下記(A)で定義される平均ピン長さLpMが3.0〜30.0mm、平均投影ピン径DpMが0.8〜5.0mmである請求項1に記載のピン付き放熱板。
(A)打抜き方向に見た投影面において、接合するベースプレート部材の板厚方向に対して直角方向となる基準線を、基部の前記端面よりピン背面側の任意位置に設定し、基準線からの距離を「高さ」と呼び、ピンの数をnとし、隣り合う2本のピン間における基部の最小高さをそのピン間の「ピン間高さ」と呼ぶとき、あるピンについて、ピン先端の高さHpと、隣り合うピンとの間のピン間高さ(両側のピン間高さが異なる場合は高い方のピン間高さ)Hbとの差Hp−Hbの値を「ピン長さLp」と定め、1/2ピン高さ(Hp−Hb)/2を表す線とピン輪郭線との2つの交点の距離をそのピンの「投影ピン径Dp」と定め、n本のピンのDpの平均値を「平均投影ピン径DpM」と定める。 - 前記平均ピン長さLpMと平均投影ピン径DpMの比で表されるピンの平均アスペクト比LpM/DpMが0.6〜37.5である請求項2に記載のピン付き放熱板。
- 下記(B)で定義される平均投影ピン間隙ApMが1.0〜5.0mmである請求項2または3に記載のピン付き放熱板。
(B)隣り合う2本のピンについて、双方の共通する高さ領域の中央高さを表す線と双方のピンの向かい合う輪郭線との交点同士の距離をそのピン間の「投影ピン間隙Ap」と定め、n−1箇所のApの平均値を「平均投影ピン間隙ApM」と定める。ただし、nはピンの数である。 - 下記(C)で定義されるピン間隙率Rpが0.14〜0.75である請求項2〜4のいずれか1項に記載のピン付き放熱板。
(C)前記のピン数n、平均投影ピン間隙ApM、平均投影ピン径DpMを用いて下記(1)式により「ピン間隙率Rp」を定める。
Rp=(n−1)ApM/[n・DpM+(n−1)ApM] …(1) - 前記接合構造は、Al含有量が0〜10質量%のZnまたはZn−Al系合金からなるろう材を用いたろう付けにより形成されたものである請求項1〜5のいずれか1項に記載のピン付き放熱板。
- 請求項1〜6のいずれか1項に記載のピン付き放熱板であって、冷媒入口および冷媒出口を有する冷却ジャケットが前記ピンを覆うようにベースプレート部材に接合され、前記冷却ジャケットの内部空間に冷媒である水の流路が形成されている、パワー半導体の水冷用ピン付き放熱板。
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