JP6354765B2 - トナー、画像形成装置、及びプロセスカートリッジ - Google Patents

Description

本発明は、トナー、画像形成装置、及びプロセスカートリッジに関する。

従来から電子写真に関する研究開発が様々な創意工夫と技術的アプローチにより行われてきている。
電子写真法では、潜像担持体表面を帯電、露光して形成した静電潜像に着色トナーで現像してトナー像を形成し、該トナー像を転写紙等の被転写体に転写し、これを熱ロール等で定着して画像を形成している。
転写されずに潜像担持体上に残留したトナーはクリーニングブレード等により除去される。

近年、電子写真方式を利用したカラー画像形成装置は広範に普及してきており、また、デジタル化された画像が容易に入手できることも関係して、プリントされる画像の更なる高精細化が要望されている。

近年、画像のより高い解像度や階調性が検討される中で、静電潜像を忠実に再現するため、球形トナーの開発がされており、更なる球形化、及び小粒径化の検討がなされている。
粉砕法により製造されたトナーでは、これらの特性に限界があるため、球形化や小粒径化が可能な懸濁重合法、乳化重合法、分散重合法等により製造されたいわゆる重合トナーが採用されつつある。

前記重合トナーの場合、球形であることによるクリーニング性の悪化が問題になっている。
すなわち、球形トナーは、潜像担持体上に残留したトナーの除去が困難で帯電ローラの汚染が生じるという問題、及び潜像担持体上に残留したトナーによる画質欠損が生じるという問題がある。

また、近年、低コストで印字できるように、機能部材の長寿命化が求められており、潜像担持体を長寿命化できる技術が検討されている。しかし、潜像担持体の長寿命化にはクリーニングブレードとの摩擦による膜削れの問題を克服する必要があり、長時間に渡りクリーニング性を維持し、かつ潜像担持体の長寿命化を実現し、良好な画質でかつ安価な電子写真方式を提供する技術の開発には至っていない。

一方、従来、クリーニング性を向上させるために提案がなされている。例えば、結着樹脂と、着色剤と、シリコーンオイルで処理した外添剤とを含有するトナーが提案されている（例えば、特許文献１〜３参照）。
しかし、これらの提案の技術では、その実施例を参照すると、外添剤へのシリコーンオイル処理のみでは、球形トナーのクリーニング性向上、及び潜像担持体膜削れ量抑制には限界があり、長時間クリーニング性を維持し、潜像担持体の長寿命化を実現し、良好な画質でかつ安価な電子写真方式を提供するには不十分である。また、中間転写体の長寿命化に関しても、同様のことがいえる。

特開２００９−９８１９４号公報 特開２００２−１４８８４７号公報 特開２０１２−１９８５２５号公報

本発明は、従来における前記諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、あらゆる環境において球形トナーのクリーニング性を向上させ、更に潜像担持体の長寿命化を実現し、良好な画質でかつ安価な電子写真方式が得られるトナーを提供することを目的とする。また、本発明は、あらゆる環境において球形トナーの中間転写体における長期的なクリーニング性を向上させ、更に中間転写体の長寿命化を実現し、現像部材汚染もなく、良好な画質でかつ安価な電子写真方式が得られるトナーを提供することを目的とする。

前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
本発明のトナーは、
結着樹脂、及び離型剤を含有するトナーであって、
前記トナーの体積基準粒度分布が、最頻径の１．２１倍〜１．３１倍の領域に第二のピーク粒子径を有し、
前記トナーの粒度分布（体積平均粒径／個数平均粒径）が、１．０８〜１．１５であることを特徴とする。

本発明によると、従来における前記諸問題を解決することができ、あらゆる環境において球形トナーのクリーニング性を向上させ、更に潜像担持体の長寿命化を実現し、良好な画質でかつ安価な電子写真方式が得られるトナーを提供することができる。また、あらゆる環境において球形トナーの中間転写体における長期的なクリーニング性を向上させ、更に中間転写体の長寿命化を実現し、現像部材汚染もなく、良好な画質でかつ安価な電子写真方式が得られるトナーを提供することができる。

図１は、クリーニングブレード前面に形成される制止層の状態を示す一例の図である。 図２は、本発明のトナーの一例の状態を示す概念図である。 図３は、本発明の画像形成装置の一例を示す図である。 図４は、フッ素系表層剤構成のソフトローラタイプの定着装置の一例を示す図である。 図５は、多色画像形成装置の一例を示す概略図である。 図６は、リボルバタイプのフルカラー画像形成装置の一例を示す概略図である。 図７は、プロセスカートリッジの構成の一例を示す図である。 図８は、本発明の画像形成装置において用いるクリーニング装置の一例を示す図である。 図９は、クリーニング装置のクリーニング部の一例の詳細説明図である。 図１０は、クリーニング装置のクリーニングブレードの一例の詳細説明図である。 図１１は、液柱共鳴液滴形成手段の構成の一例を示す断面図である。 図１２は、液柱共鳴液滴ユニットの構成の一例を示す断面図である。 図１３Ａは、液柱共鳴液室が片側固定端であり、Ｎ＝１の場合の速度及び圧力変動の定在波を示す概略説明図である。 図１３Ｂは、液柱共鳴液室が両側固定端であり、Ｎ＝２の場合の速度及び圧力変動の定在波を示す概略説明図である。 図１３Ｃは、液柱共鳴液室が両側開放端であり、Ｎ＝２の場合の速度及び圧力変動の定在波を示す概略説明図である。 図１３Ｄは、液柱共鳴液室が片側固定端であり、Ｎ＝３の場合の速度及び圧力変動の定在波を示す概略説明図である。 図１４Ａは、液柱共鳴液室が両側固定端であり、Ｎ＝４の場合の速度及び圧力変動の定在波を示す概略説明図である。 図１４Ｂは、液柱共鳴液室が両側開放端であり、Ｎ＝４の場合の速度及び圧力変動の定在波を示す概略説明図である。 図１４Ｃは、液柱共鳴液室が片側固定端であり、Ｎ＝５の場合の速度及び圧力変動の定在波を示す概略説明図である。 図１５Ａは、液滴形成手段の液柱共鳴流路で生じる液柱共鳴現象の様子を示す概略説明図である。 図１５Ｂは、液滴形成手段の液柱共鳴流路で生じる液柱共鳴現象の様子を示す概略説明図である。 図１５Ｃは、液滴形成手段の液柱共鳴流路で生じる液柱共鳴現象の様子を示す概略説明図である。 図１５Ｄは、液滴形成手段の液柱共鳴流路で生じる液柱共鳴現象の様子を示す概略説明図である。 図１５Ｅは、液滴形成手段の液柱共鳴流路で生じる液柱共鳴現象の様子を示す概略説明図である。 図１６は、トナー製造装置の一例の概略図である。 図１７は、液柱共鳴液滴形成手段の別構成を示す断面図である。

（トナー）
本発明のトナーは、結着樹脂と、離型剤とを少なくとも含有し、好ましくは外添剤を含有し、更に必要に応じて、その他の成分を含有する。

前記トナーの体積基準粒度分布は、第二のピーク粒子径を、最頻径の１．２１倍〜１．３１倍の領域に有し、１．２５倍〜１．３１倍の領域に有することが好ましい。

前記トナーの粒度分布（体積平均粒径／個数平均粒径）は、１．０８〜１．１５である。

前記トナーは、体積基準粒度分布が最頻径の１．２１〜１．３１倍の領域に第二のピーク粒子径を有することで、潜像担持体とクリーニングブレードの接触部分付近に滞留しやすいトナー粒子の流動性が向上し、クリーニング性悪化の原因となるスティックスリップ現象の発生が抑制でき、良好なクリーニング性を維持することが可能となる。

前記体積基準粒度分布、及び前記粒度分布（体積平均粒径／個数平均粒径）は、例えば、コールターカウンター法によるトナー粒子の粒度分布の測定装置用いて測定できる。前記測定装置としては、例えば、コールターカウンターＴＡ−ＩＩやコールターマルチサイザーＩＩ（いずれもコールター社製）が挙げられる。
測定方法は以下の通りである。
まず、電解液１００ｍＬ〜１５０ｍＬ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１ｍＬ〜５ｍＬ加える。
ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）を使用する。
ここで、更に測定試料を固形分にして２ｍｇ〜２０ｍｇ加える。
試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１分間〜３分間分散処理を行ない、前記測定装置（コールターカウンターＴＡ−ＩＩ又はコールターマルチサイザーＩＩ）により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの体積、個数を測定して、体積分布（体積基準粒度分布）と個数分布を算出する。
得られた分布から、トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄｎ）を求める。

また、本発明の好ましい態様では、外添剤であるシリコーンオイル処理シリカが潜像担持体上に制止層を形成し、この制止層によって球形トナーのクリーニングが更に可能となる。

更に、本発明の好ましい態様では、前記トナーが、特定のシリコーンオイル遊離量を有するため、潜像担持体とクリーニングブレードとの摺擦力が低下し、潜像担持体表層の膜削れを防止することができ潜像担持体の長寿命化が更に可能となる。

＜結着樹脂＞
前記結着樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリエステル樹脂、スチレン−アクリル樹脂、ポリオール樹脂、ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素系樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、尿素樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート樹脂などが挙げられる。これらの中でも、定着性の観点から、ポリエステル樹脂が好ましく、変性ポリエステル樹脂、変性されてないポリエステル樹脂（未変性ポリエステル樹脂）が特に好ましい。

＜＜ポリエステル樹脂＞＞
前記ポリエステル樹脂としては、ポリオールとポリカルボン酸との重縮合物、ラクトン類の開環重合物、ヒドロキシカルボン酸の縮重合物などが挙げられる。これらの中でも、設計の自由度の観点からポリオールとポリカルボン酸との重縮合物が好ましい。

前記ポリオールと前記ポリカルボン酸との比としては、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、２／１〜１／１が好ましく、１．５／１〜１／１がより好ましく、１．３／１〜１．０２／１が特に好ましい。

前記ポリエステル樹脂の重量平均分子量としては、５，０００〜５０，０００が好ましく、１０，０００〜３０，０００がより好ましく、１５，０００〜２５，０００が特に好ましい。

前記ポリエステル樹脂のガラス転移点としては、３５℃〜８０℃が好ましく、４０℃〜７０℃がより好ましく、４５℃〜６５℃が特に好ましい。前記ガラス転移点が、３５℃以上であることによりトナーが真夏などの高温環境下に置かれたときに変形したり、トナー粒子同士がくっついてしまい本来の粒子としての振る舞いができなくなるということがない。また、前記ガラス転移点が、８０℃以下であることにより定着性が良好となる。

−変性ポリエステル樹脂−
前記ポリエステル樹脂として前記変性ポリエステル樹脂を用いることで、トナー中に適度な架橋構造を持たせることができる。前記変性ポリエステル樹脂としては、ウレタン結合及びウレア結合の少なくともいずれかを有する樹脂であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、活性水素基含有化合物と、前記活性水素基含有化合物の活性水素基と反応可能な官能基を有するポリエステル樹脂（以下、「プレポリマー」と称することがある）とを、伸長反応及び／又は架橋反応して得られる樹脂が好ましい。

−結晶性ポリエステル樹脂−
前記トナーは、低温定着性を向上させるために、前記ポリエステル樹脂としての結晶性ポリエステル樹脂を含有してもよい。前記結晶性ポリエステル樹脂も前述のポリオールとポリカルボン酸の重縮合物として得られるが、前記ポリオールとしては、脂肪族ジオールが好ましく、具体的にはエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール等が挙げられ、その中でも１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオールが好ましく、１，６−ヘキサンジオールがより好ましい。
前記ポリカルボン酸としては、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸などの芳香族ジカルボン酸や、炭素数２〜８の脂肪族カルボン酸が好ましいが、結晶化度を高くするためには脂肪族カルボン酸がより好ましい。

なお、結晶性樹脂（結晶性ポリエステル）と非結晶性樹脂とは熱特性で判別される。結晶性樹脂は、例えばＤＳＣ測定においてワックスのように明確な吸熱ピークを有する樹脂を指す。
一方、非結晶性樹脂はガラス転移に基づく緩やかなカーブが観測される。

＜離型剤＞
前記離型剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリオレフィンワックス（ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等）；長鎖炭化水素（パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックス、サゾールワックス等）；カルボニル基含有ワックスなどが挙げられる。

前記カルボニル基含有ワックスとしては、例えば、ポリアルカン酸エステル（カルナウバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート等）、ポリアルカノールエステル（トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエート等）、ポリアルカン酸アミド（エチレンジアミンジベヘニルアミド等）、ポリアルキルアミド（トリメリット酸トリステアリルアミド等）、ジアルキルケトン（ジステアリルケトン等）、モノ／ジエステルなどが挙げられる。

前記離型剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記トナーに対して、４質量％〜１５質量％が好ましく、５質量％〜１０質量％がより好ましい。前記含有量が、４質量％未満であると、定着器に対してトナーの離型性が確保できず、オフセットが発生し、画像不良となることがある。前記含有量が、１５質量％を超えると、トナー表面に離型剤が多く存在し、現像部材汚染を引き起こし汚染部のみ白く抜けるなどの画像不良が発生することがある。

＜外添剤＞
前記外添剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、シリコーンオイルで処理されてなることが好ましい。
前記外添剤は、無機微粒子を含有することが好ましい。

＜＜シリコーンオイル＞＞
前記シリコーンオイルとしては、例えば、ジメチルシリコーンオイル（例えば、ポリジメチルシロキサン（ＰＤＭＳ））、メチルフェニルシリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、アルコール変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、エポキシ・ポリエーテル変性シリコーンオイル、フェノール変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、アクリル、メタクリル変性シリコーンオイル、α−メチルスチレン変性シリコーンオイルなどが挙げられる。

＜＜無機微粒子＞＞
前記無機微粒子の材質としては、例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化鉄、酸化銅、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸パリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などが挙げられる。
前記無機微粒子としては、適切な現像性が得られる点から、シリカ微粒子、チタニア微粒子及びアルミナ微粒子の少なくともいずれかであることが好ましく、シリカ微粒子であることが、より好ましい。

前記外添剤の一次平均粒径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３０ｎｍ〜１５０ｎｍが好ましく、３０ｎｍ〜１００ｎｍがより好ましい。前記一次平均粒径が、１５０ｎｍを超えると、表面積が小さくなり、担持できるシリコーンオイルの全体量も少量になり、シリコーンオイルによる遊離の効果が発揮しにくくなることがある。前記一次平均粒径が、３０ｎｍ未満であると、トナーから遊離しにくくなり、クリーニングに必要な制止層が形成されにくくなることがある。
前記外添剤の一次平均粒径は、例えば、動的光散乱を利用する粒径分布測定装置、大塚電子株式会社製のＤＬＳ−７００やコールターエレクトロニクス社製のコールターＮ４により測定可能である。
しかし、シリコーンオイル処理後の粒子の二次凝集を解離することは困難であるため、走査型電子顕微鏡もしくは透過型電子顕微鏡により得られる写真から直接粒子径を求めることが好ましい。

前記外添剤のＢＥＴ比表面積としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、良好なクリーニング性が得られる点から、１０ｍ^２／ｇ〜５０ｍ^２／ｇが好ましい。前記ＢＥＴ比表面積が、１０ｍ^２／ｇ未満であると、担持できるシリコーンオイルの全体量が少なくなることがある。前記ＢＥＴ比表面積が、５０ｍ^２／ｇを超えると、クリーニングに必要な制止層が形成されにくくなることがある。
前記外添剤のＢＥＴ比表面積の測定は、例えば、ＱＵＡＮＴＡＣＨＲＯＭＥ社製比表面積計オートソープ１を使用し以下の通り行うことができる。
測定サンプル約０．１ｇをセル中に秤取し温度４０℃、真空度１．０×１０^−３ｍｍＨｇ以下で１２時間以上脱気処理を行う。
その後、液体窒素により冷却した状態で窒素ガスを吸着し多点法により値を求める。

前記トナーの総シリコーンオイル遊離量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、クリーニング性向上、及び潜像担持体膜削れ量抑制の点から、０．２０質量％〜０．５０質量％が好ましい。
遊離シリコーンオイルとは、必ずしも無機微粒子表面と化学結合せず、微粒子表面の細孔等に物理吸着しているものも含まれる。
より詳しくは、接触して簡単に無機微粒子から脱離する成分のことであり、その測定方法の定義は後述する（「シリコーンオイル遊離量の測定法」の項参照）。

前記無機微粒子を、前記シリコーンオイルで処理して前記外添剤を得る方法としては、例えば、以下の方法などが挙げられる。
あらかじめ、数百℃のオーブンで充分脱水乾燥した前記無機微粒子と前記シリコーンオイルを均一に接触させ、前記無機微粒子表面に前記シリコーンオイルを付着させる。
前記無機微粒子に前記シリコーンオイルを付着させるには、前記無機微粒子粉体と前記シリコーンオイルとを回転羽根等の混合機により充分粉体のまま混合させたり、前記シリコーンオイルが希釈できる比較的低沸点の溶剤により前記シリコーンオイルを溶解させ、前記無機微粒子粉体を液中に含浸させ、溶剤を除去乾燥させる方法により作製できる。
前記シリコーンオイルの粘度が高い場合には、液中で処理するのが好ましい。
その後、前記シリコーンオイルが付着した前記無機微粒子粉体を１００℃から数百℃のオーブン中で熱処理を施すことにより、前記無機微粒子表面の水酸基を用いて金属とシリコーンオイルとのシロキサン結合を形成させたり、シリコーンオイル自身をさらに高分子化、架橋することができる。

前記外添剤におけるシリコーンオイルの含有量は、前記外添剤の表面積１ｍ^２あたり２ｍｇ〜１０ｍｇが好ましい。
前記含有量が、２ｍｇ未満であると、トナー中の好ましいシリコーンオイル遊離量が確保できず、所望のクリーニング特性が確保できなくなることがあり、１０ｍｇを超えると、トナー中のシリコーンオイル遊離量が多くなりすぎ、潜像担持体や現像部材へのフィルミングにより画像不良が発生することがある。

あらかじめ、シリコーンオイル中に酸やアルカリ、金属塩、オクチル酸亜鉛、オクチル酸錫、ジブチル錫ジラウレート等の触媒を含ませて反応を促進させてもよい。

また、前記無機微粒子は、前記シリコーンオイルによる処理の前にあらかじめシランカップリング剤等の疎水化剤による処理を行っておいてもよい。
あらかじめ疎水化されている無機粉体の方がシリコーンオイルの吸着量は多くなる。

本発明における遊離シリコーンオイルの作用効果について説明する。
図１は、シリコーンオイルで処理してなるシリカを含有する前記トナーを用いて画像形成を行った際のクリーニングブレード付近の状態を撮影したものである。
クリーニングブレードの前面にはトナー５０２とクリーニングブレードとの間にシリコーンオイル処理シリカによって制止層５０３が形成され、この制止層５０３がトナーのすり抜けを防止する作用をする。
また、特定のシリコーンオイル遊離量があると、潜像担持体とクリーニングブレードとの摺擦力が低下するため潜像担持体表層の膜削れを防止することができる。

図２は前記トナー５０２の一例の状態を示す概念図である。
トナー粒子表面には外添剤としてのシリカ粒子（シリカＡ、シリカＢ、シリカＣ）が外添されており、この各シリカ粒子の表面には遊離していないシリコーンオイル（残存ＰＤＭＳ−ポリジメチルシロキサン）と遊離したシリコーンオイル（遊離ＰＤＭＳ−ポリジメチルシロキサン）とが存在している。
各シリカ粒子におけるＰＤＭＳの遊離量を［遊離ＰＤＭＳ（Ａ）量］、［遊離ＰＤＭＳ（Ｂ）量］、［遊離ＰＤＭＳ（Ｃ）量］と表すと、添加シリコーンオイル処理シリカ中総ＰＤＭＳ遊離量及びトナー中総ＰＤＭＳ遊離量は以下の通りとなる。
添加シリコーンオイル処理シリカ中総ＰＤＭＳ遊離量＝遊離ＰＤＭＳ（Ａ）量＋遊離ＰＤＭＳ（Ｂ）量＋遊離ＰＤＭＳ（Ｃ）量
トナー中総ＰＤＭＳ遊離量＝１００×〔遊離ＰＤＭＳ（Ａ）量＋遊離ＰＤＭＳ（Ｂ）量＋遊離ＰＤＭＳ（Ｃ）量〕／トナー量

遊離シリコーンオイルとは、クロロホルムで除去可能なシリコーンオイル部分を指し、この部分は外部との接触、外部からのストレスにより取れる。
残存シリコーンオイルとは、クロロホルムで除去できないシリコーンオイル部分を指し、外部との接触、外部からのストレスでは取れない。
取れたシリコーンオイルは、潜像担持体、及び中間転写体へ移行し、クリーニングブレードとの摩擦低減へ寄与する。
これによりクリーニングブレードの振動を抑制し、振動した際にできる潜像担持体或いは中間転写体とクリーニングブレードとの間にできる隙間を低減し、円形度の高いトナーをクリーニングすることを可能としている。

＜＜トナー中の外添剤分離方法＞＞
１０倍に希釈した界面活性剤溶液３０ｍＬにトナー２ｇを入れ十分に馴染ませた後、超音波ホモジナイザーを用いて４０Ｗで５分間エネルギーを与えて、トナーを分離、洗浄後、乾燥させる処理を行い、トナー中の外添剤を分離する。分離した外添剤を試料として以下測定方法により外添剤中のシリコーンオイル遊離量を測定する。

＜＜シリコーンオイル遊離量の測定法＞＞
遊離シリコーンオイル量（シリコーンオイル遊離量）の測定は、以下の（１）〜（３）の手順からなる定量方法によって測定する。
（１）遊離シリコーンオイルの抽出試料をクロロホルムに浸漬、攪拌、放置する。
遠心分離により上澄み液を除去した後の固形分に、新たにクロロホルムを加え、攪拌、放置する。
この操作を繰り返し、試料から遊離シリコーンオイルを取り除く。
（２）炭素量の定量
遊離シリコーンオイルを取り除いた試料中の炭素量の定量をＣＨＮ 元素分析装置（ＣＨＮ コーダーＭＴ−５型（ヤナコ社製））により測定する。
（３）シリコーンオイル遊離量の定量シリコーンオイル遊離量を下記の式（１）により求める。
シリコーンオイル遊離量＝（Ｃ_０−Ｃ_１）／Ｃ×１００×４０／１２（質量％）・・・（１）
ここで、
Ｃ：処理剤シリコーンオイル中炭素含有率（質量％）
Ｃ_０：抽出操作前の試料中炭素量（質量％）
Ｃ_１：抽出操作後の試料中炭素量（質量％
係数４０／１２：ポリジメチルシロキサン（ＰＤＭＳ）の構造中のＣ量から全体量への換算係数
以下にポリジメチルシロキサンの構造式を示す。

前記外添剤は、表面処理を施さない公知の無機微粒子、及び／又は、シリコーンオイル以外の疎水化処理剤により表面処理された公知の無機微粒子を極小外添剤として１種類以上合わせて使用してもよい。

前記疎水化処理剤としては、例えば、シランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤などが挙げられる。
前記無機微粒子の材質としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などが挙げられる。

併用する無機微粒子は、シリコーンオイルによって処理された無機微粒子よりも平均粒子径が小さいものが好適に用いられる。
この小さな無機微粒子によってトナー表面の被覆率が上がり、適切な流動性を現像剤に与えることができ、現像時における潜像に対する忠実再現性や現像量を確保することができる。また、現像剤保存時のトナーの凝集、固化を防止することができる。

前記外添剤の含有量としては、前記トナーに対して、０．０１質量％〜５質量％が好ましく、０．１質量％〜２質量％がより好ましい。

＜その他の成分＞
前記その他の成分としては、例えば、着色剤、クリーニング助剤、樹脂微粒子などが挙げられる。

＜＜着色剤＞＞
前記着色剤としては、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミウムレッド、カドミウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物などが挙げられる。

前記着色剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記トナーに対して、１質量％〜１５質量％が好ましく、３質量％〜１０質量％がより好ましい。

＜＜クリーニング性向上剤＞＞
前記トナーは、潜像担持体や一次転写媒体に残存する転写後の現像剤を除去するためのクリーニング性向上剤を併用してもよい。

前記クリーニング向上剤としては、例えば、脂肪酸金属塩（例えば、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸等）、ソープフリー乳化重合などによって製造されたポリマー微粒子（例えば、ポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子等）などが挙げられる。

前記ポリマー微粒子は、比較的粒度分布が狭く、体積平均粒径は０．０１μｍ〜１μｍのものが好ましい。

＜平均円形度＞
前記トナーの平均円形度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、良好な画質の画像が得られる点から、０．９８〜１．００が好ましい。
形状の計測方法としては粒子を含む懸濁液を平板上の撮像部検知帯に通過させ、ＣＣＤカメラで光学的に粒子画像を検知し、解析する光学的検知帯の手法が適当である。
この手法で得られる投影面積の等しい相当円の周囲長を実在粒子の周囲長で除した値が平均円形度である。
この値はフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−３０００により平均円形度として計測した値である。
具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００ｍＬ〜１５０ｍＬ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスフォン酸塩を０．１ｍＬ〜０．５ｍＬ加え、更に測定試料を０．１ｇ〜０．５ｇ程度加える。
試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１分間〜３分間分散処理を行い、分散液濃度を３，０００個／μＬ〜１０，０００個／μＬとして前記装置によりトナーの形状及び分布を測定する。

＜トナー製造方法＞
前記トナーは、液滴形成工程と、液滴固化工程とを含むトナー製造方法により得られることが、良好な画質でかつ安価な電子写真方式のトナーを提供できる点から好ましい。

前記液滴形成工程としては、結着樹脂、及び離型剤を含有する組成物を有機溶剤に溶解又は分散させた混合液を吐出させて液滴を形成する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記液滴固化工程としては、前記液滴を固化して微粒子を形成する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

以下に前記トナー製造方法について、それに使用しうるトナー製造装置の説明とともに説明する。図１１〜図１７を用いて説明する。
前記トナー製造装置は、液滴吐出手段と、液滴固化捕集手段とを有する。

＜＜液滴吐出手段＞＞
前記液滴吐出手段は、吐出する液滴の粒径分布を狭くできるものであれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。前記液滴吐出手段としては、例えば、１流体ノズル、２流体ノズル、膜振動タイプ吐出手段、レイリー分裂タイプ吐出手段、液振動タイプ吐出手段、液柱共鳴タイプ吐出手段などが挙げられる。前記膜振動タイプ吐出手段としては、例えば、特開２００８−２９２９７６号公報、前記レイリー分裂タイプ吐出手段としては、例えば、特許第４６４７５０６号公報、前記液振動タイプ吐出手段としては、例えば、特開２０１０−１０２１９５号公報に記載されているものが挙げられる。

液滴の粒径分布が狭く、トナーの生産性を確保するためには、複数の吐出口が形成された液柱共鳴液室内の液体に振動を付与して液柱共鳴による定在波を形成し、該定在波の腹となる領域に形成された吐出口から液体を吐出する液滴化液柱共鳴があり、これらのいずれかを用いるが好ましい。

−液柱共鳴液滴吐出手段（液柱共鳴タイプ吐出手段）−
液柱の共鳴を利用して吐出する液柱共鳴液滴吐出手段について解説する。
図１１に液柱共鳴液滴吐出手段１１を示す。液柱共鳴液滴吐出手段１１は、液共通供給路１７及び液柱共鳴液室１８を含んで構成されている。液柱共鳴液室１８は、長手方向の両端の壁面のうち一方の壁面に設けられた液共通供給路１７と連通されている。また、液柱共鳴液室１８は、両端の壁面と連結する壁面のうち一つの壁面に液滴２１を吐出する吐出口１９と、吐出口１９と対向する壁面に設けられ、かつ液柱共鳴定在波を形成するために高周波振動を発生する振動発生手段２０とを有している。なお、振動発生手段２０には、図示していない高周波電源が接続されている。

液柱共鳴液滴吐出手段１１より吐出される液体としては、得ようとしている微粒子の成分が溶解又は分散させた分散された状態のもの「微粒子成分含有液」または、吐出させる条件下で液体であれば溶媒を含まなくてもよく、微粒子成分が溶融している状態「微粒子成分溶融液」である（以下、トナーを製造する場合についての説明のため、これらを「トナー成分液」と記して説明する）。トナー成分液１４は図示されない液循環ポンプにより液供給管を通って、図１２に示す液柱共鳴液滴形成ユニット１０の液共通供給路１７内に流入し、図１１に示す液柱共鳴液滴吐出手段１１の液柱共鳴液室１８に供給される。そして、トナー成分液１４が充填されている液柱共鳴液室１８内には、振動発生手段２０によって発生する液柱共鳴定在波により圧力分布が形成される。そして、液柱共鳴定在波において振幅の大きな部分であって圧力変動が大きい、定在波の腹となる領域に配置されている吐出口１９から液滴２１が吐出される。この液柱共鳴による定在波の腹となる領域とは、定在波の節以外の領域を意味するものである。好ましくは、定在波の圧力変動が液を吐出するのに十分な大きさの振幅を有する領域であり、より好ましくは圧力定在波の振幅が極大となる位置（速度定在波としての節）から極小となる位置に向かって±１／４波長の範囲である。定在波の腹となる領域であれば、吐出口が複数で開口されていても、それぞれからほぼ均一な液滴を形成することができ、更には効率的に液滴の吐出を行うことができ、吐出口の詰まりも生じ難くなる。なお、液共通供給路１７を通過したトナー成分液１４は図示されない液戻り管を流れて原料収容器に戻される。液滴２１の吐出によって液柱共鳴液室１８内のトナー成分液１４の量が減少すると、液柱共鳴液室１８内の液柱共鳴定在波の作用による吸引力が作用し、液共通供給路１７から供給されるトナー成分液１４の流量が増加し、液柱共鳴液室１８内にトナー成分液１４が補充される。そして、液柱共鳴液室１８内にトナー成分液１４が補充されると、液共通供給路１７を通過するトナー成分液１４の流量が元に戻る。

液柱共鳴液滴吐出手段１１における液柱共鳴液室１８は、駆動周波数において液体の共鳴周波数に影響を与えない程度の高い剛性を持つ金属、セラミックス、シリコンなどの材質により形成されるフレームがそれぞれ接合されて形成されている。また、図１１に示すように、液柱共鳴液室１８の長手方向の両端の壁面間の長さＬは、後述するような液柱共鳴原理に基づいて決定される。また、図１２に示す液柱共鳴液室１８の幅Ｗは、液柱共鳴に余分な周波数を与えないように、液柱共鳴液室１８の長さＬの２分の１より小さいことが望ましい。更に、液柱共鳴液室１８は、生産性を飛躍的に向上させるために１つの液柱共鳴液滴吐出ユニット１０に対して複数配置されているほうが好ましい。その範囲に限定はないが、１００〜２，０００個の液柱共鳴液室１８が備えられた１つの液滴形成ユニットであれば操作性と生産性が両立でき、もっとも好ましい。また、液柱共鳴液室１８毎に、液供給のための流路が液共通供給路１７から連通接続されている。

また、液柱共鳴液滴吐出手段１１における振動発生手段２０は所定の周波数で駆動できるものであれば特に制限はないが、圧電体を、弾性板９に貼りあわせた形態が望ましい。弾性板は、圧電体が接液しないように液柱共鳴液室の壁の一部を構成している。圧電体としては、例えば、チタン酸ジルコン酸鉛（ＰＺＴ）等の圧電セラミックスが挙げられるが、一般に変位量が小さいため積層して使用されることが多い。この他にも、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）等の圧電高分子や、水晶、ＬｉＮｂＯ_３、ＬｉＴａＯ_３、ＫＮｂＯ_３等の単結晶などが挙げられる。更に、振動発生手段２０は、１つの液柱共鳴液室１８毎に個別に制御できるように配置されていることが望ましい。また、上記の１つの材質のブロック状の振動部材を液柱共鳴液室の配置にあわせて、一部切断し、弾性板を介してそれぞれの液柱共鳴液室を個別制御できるような構成が望ましい。

更に、吐出口１９の開口部の直径（Ｄｐ）は、１［μｍ］〜４０［μｍ］の範囲であることが望ましい。前記直径（Ｄｐ）が、１［μｍ］より小さいと、形成される液滴が非常に小さくなるためトナーを得ることができない場合があり、またトナーの構成成分として顔料などの固形微粒子が含有された構成の場合、吐出口１９において閉塞を頻繁に発生して生産性が低下する恐れがある。また、前記直径（Ｄｐ）が、４０［μｍ］より大きい場合、液滴の直径が大きく、これを乾燥固化させて、所望のトナー粒子径３μｍ〜６μｍを得る場合、有機溶媒でトナー組成を非常に希薄な液に希釈する必要がある場合があり、一定量のトナーを得るために乾燥エネルギーが大量に必要となってしまい、不都合となる。また、図１２からわかるように、吐出口１９を液柱共鳴液室１８内の幅方向に設ける構成を採用することは、吐出口１９の開口を多数設けることができ、よって生産効率が高くなるために好ましい。また、吐出口１９の開口配置によって液柱共鳴周波数が変動するため、液柱共鳴周波数は液滴の吐出を確認して適宜決定することが望ましい。

吐出口１９の断面形状は図１１等で開口部の径が小さくなるようなテーパー形状として記載されているが、適宜断面形状を選択することができる。

次に、液柱共鳴における液滴形成ユニットによる液滴形成のメカニズムについて説明する。
先ず、図１１の液柱共鳴液滴吐出手段１１内の液柱共鳴液室１８において生じる液柱共鳴現象の原理について説明すると、液柱共鳴液室内のトナー成分液の音速をｃとし、振動発生手段２０から媒質であるトナー成分液に与えられた駆動周波数をｆとした場合、液体の共鳴が発生する波長λは、
λ＝ｃ／ｆ ・・・（式１）
の関係にある。

また、図１１の液柱共鳴液室１８において固定端側のフレームの端部から液共通供給路１７側の端部までの長さをＬとし、更に液共通供給路１７側のフレームの端部の高さｈ１（＝約８０［μｍ］）は連通口の高さｈ２（＝約４０［μｍ］）の約２倍あり当該端部が閉じている固定端と等価であるとした両側固定端の場合には、長さＬが波長λの４分の１の偶数倍に一致する場合に共鳴が最も効率的に形成される。つまり、次の式２で表現される。
Ｌ＝（Ｎ／４）λ ・・・（式２）
（但し、Ｎは偶数）

更に、両端が完全に開いている両側開放端の場合にも上記式２が成り立つ。
同様にして、片方側が圧力の逃げ部がある開放端と等価で、他方側が閉じている（固定端）の場合、つまり片側固定端又は片側開放端の場合には、長さＬが波長λの４分の１の奇数倍に一致する場合に共鳴が最も効率的に形成される。つまり、上記式２のＮが奇数で表現される。

最も効率の高い駆動周波数ｆは、上記式１と上記式２より、
ｆ＝Ｎ×ｃ／（４Ｌ） ・・・（式３）
と導かれる。しかし、実際には、液体は共鳴を減衰させる粘性を持つために無限に振動が増幅されるわけではなく、Ｑ値を持ち、後述する式４、式５に示すように、式３に示す最も効率の高い駆動周波数ｆの近傍の周波数でも共鳴は発生する。

図１３Ａ〜ＤにＮ＝１、２、３の場合の速度及び圧力変動の定在波の形状（共鳴モード）を示し、かつ図１４Ａ〜ＣにＮ＝４、５の場合の速度及び圧力変動の定在波の形状（共鳴モード）を示す。本来は疎密波（縦波）であるが、図１３Ａ〜Ｄ及び図１４Ａ〜Ｃのように表記することが一般的である。実線が速度定在波、点線が圧力定在波である。例えば、Ｎ＝１の片側固定端の場合を示す図１３Ａからわかるように、速度分布の場合閉口端で速度分布の振幅がゼロとなり、開口端で振幅が最大となり、直感的にわかりやすい。液柱共鳴液室の長手方向の両端の間の長さをＬとしたとき、液体が液柱共鳴する波長をλとし、整数Ｎが１〜５の場合に定在波が最も効率よく発生する。また、両端の開閉状態によっても定在波パターンは異なるため、それらも併記した。後述するが、吐出口の開口や供給側の開口の状態によって、端部の条件が決まる。なお、音響学において、開口端とは長手方向の媒質（液）の移動速度がゼロとなる端であり、逆に圧力は極大となる。閉口端においては、逆に媒質の移動速度がゼロとなる端と定義される。閉口端は音響的に硬い壁として考え、波の反射が発生する。理想的に完全に閉口、もしくは開口している場合は、波の重ね合わせによって図１３Ａ〜Ｄ及び図１４Ａ〜Ｃのような形態の共鳴定在波を生じるが、吐出口数、吐出口の開口位置によっても定在波パターンは変動し、上記式３より求めた位置からずれた位置に共鳴周波数が現れるが、適宜駆動周波数を調整することで安定吐出条件を作り出すことができる。例えば、液体の音速ｃが１，２００[ｍ／ｓ]、液柱共鳴液室の長さＬが１．８５[ｍｍ]を用い、両端に壁面が存在して、両側固定端と完全に等価のＮ＝２の共鳴モードを用いた場合、上記式（２）より、最も効率の高い共鳴周波数は３２４ｋＨｚと導かれる。他の例では、液体の音速ｃが１，２００[ｍ/ｓ]、液柱共鳴液室の長さＬが１．８５[ｍｍ]と、上記と同じ条件を用い、両端に壁面が存在して、両側固定端と等価のＮ＝４の共鳴モードを用いた場合、上記式（２）より、最も効率の高い共鳴周波数は６４８ｋＨｚと導かれ、同じ構成の液柱共鳴液室においても、より高次の共鳴を利用することができる。

図１１に示す液柱共鳴液滴吐出手段１１における液柱共鳴液室は、両端が閉口端状態と等価であるか、吐出口の開口の影響で、音響的に軟らかい壁として説明できるような端部であることが周波数を高めるためには好ましいが、それに限らず開放端であってもよい。ここでの吐出口の開口の影響とは、音響インピーダンスが小さくなり、特にコンプライアンス成分が大きくなることを意味する。よって、図１３Ｂ及び図１４Ａのような液柱共鳴液室の長手方向の両端に壁面を形成する構成は、両側固定端の共鳴モード、そして吐出口側が開口とみなす片側開放端の全ての共鳴モードが利用できるために、好ましい構成である。

また、吐出口の開口数、開口配置位置、吐出口の断面形状も駆動周波数を決定する因子となり、駆動周波数はこれに応じて適宜決定することができる。
例えば、吐出口の数を多くすると、徐々に固定端であった液柱共鳴液室の先端の拘束が緩くなり、ほぼ開口端に近い共鳴定在波が発生し、駆動周波数は高くなる。更に、最も液供給路側に存在する吐出口の開口配置位置を起点に緩い拘束条件となり、また吐出口の断面形状がラウンド形状となったりフレームの厚さによる吐出口の体積が変動したり、実際上の定在波は短波長となり、駆動周波数よりも高くなる。このように決定された駆動周波数で振動発生手段に電圧を与えたとき、振動発生手段が変形し、駆動周波数にて最も効率よく共鳴定在波を発生する。また、共鳴定在波が最も効率よく発生する駆動周波数の近傍の周波数でも液柱共鳴定在波は発生する。つまり、液柱共鳴液室の長手方向の両端間の長さをＬ、液供給側の端部に最も近い吐出口までの距離をＬｅとしたとき、Ｌ及びＬｅの両方の長さを用いて下記式４及び式５で決定される範囲の駆動周波数ｆを主成分とした駆動波形を用いて振動発生手段を振動させ、液柱共鳴を誘起して液滴を吐出口から吐出することが可能である。

Ｎ×ｃ／（４Ｌ）≦ｆ≦Ｎ×ｃ／（４Ｌｅ） ・・・（式４）
Ｎ×ｃ／（４Ｌ）≦ｆ≦（Ｎ＋１）×ｃ／（４Ｌｅ） ・・・（式５）

なお、液柱共鳴液室の長手方向の両端間の長さＬと、液供給側の端部に最も近い吐出口までの距離Ｌｅの比がＬｅ／Ｌ＞０．６であることが好ましい。

以上説明した液柱共鳴現象の原理を用いて、図１１の液柱共鳴液室１８において液柱共鳴圧力定在波が形成され、液柱共鳴液室１８の一部に配置された吐出口１９において連続的に液滴吐出が発生するのである。なお、定在波の圧力が最も大きく変動する位置に吐出口１９を配置すると、吐出効率が高くなり、低い電圧で駆動することができる点で好ましい。また、吐出口１９は１つの液柱共鳴液室１８に１つでも構わないが、複数個配置することが生産性の観点から好ましい。具体的には、２〜１００個の間であることが好ましい。１００個を超えた場合、１００個の吐出口１９から所望の液滴を形成させようとすると、振動発生手段２０に与える電圧を高く設定する必要が生じ、振動発生手段２０としての圧電体の挙動が不安定となる。また、複数の吐出口１９を開孔する場合、吐出口間のピッチは２０［μｍ］以上、液柱共鳴液室の長さ以下であることが好ましい。吐出口間のピッチが２０［μｍ］より小さい場合、隣あう吐出口より放出された液滴同士が衝突して大きな滴となってしまう確率が高くなり、トナーの粒径分布悪化につながる。

次に、液滴形成ユニットにおける液滴吐出ヘッド内の液柱共鳴液室で生じる液柱共鳴現象の様子について当該様子を示す図１５Ａ〜Ｅを用いて説明する。なお、同図において、液柱共鳴液室内に記した実線は液柱共鳴液室内の固定端側から液共通供給路側の端部までの間の任意の各測定位置における速度をプロットした速度分布を示し、液共通供給路側から液柱共鳴液室への方向を＋とし、その逆方向を−とする。また、液柱共鳴液室内に記した点線は液柱共鳴液室内の固定端側から液共通供給路側の端部までの間の任意の各測定位置における圧力値をプロットした圧力分布を示し、大気圧に対して正圧を＋とし、負圧は−とする。また、正圧であれば図中の下方向に圧力が加わることになり、負圧であれば図中の上方向に圧力が加わることになる。更に、同図において、上述したように液共通供給路側が開放されているが液共通供給路１７と液柱共鳴液室１８とが連通する開口の高さ（図１１に示す高さｈ２）に比して固定端となるフレームの高さ（図１１に示す高さｈ１）が約２倍以上であるため、液柱共鳴液室１８はほぼ両側固定端であるという近似的な条件のもとでの速度分布及び圧力分布の時間的なそれぞれの変化を示している。

図１５Ａは液滴吐出時の液柱共鳴液室１８内の圧力波形と速度波形を示している。また、図１５Ｂでは液滴吐出直後の液引き込みを行った後再びメニスカス圧が増加してくる。これらの同図に示すように、液柱共鳴液室１８における吐出口１９が設けられている流路内での圧力は極大となっている。その後、図１５Ｃに示すように、吐出口１９付近の正の圧力は小さくなり、負圧の方向へ移行して液滴２１が吐出される。

そして、図１５Ｄに示すように、吐出口１９付近の圧力は極小になる。このときから液柱共鳴液室１８へのトナー成分液１４の充填が始まる。その後、図１５Ｅに示すように、吐出口１９付近の負の圧力は小さくなり、正圧の方向へ移行する。この時点で、トナー成分液１４の充填が終了する。そして、再び、図１５Ａに示すように、液柱共鳴液室１８の液滴吐出領域の正の圧力が極大となって、吐出口１９から液滴２１が吐出される。このように、液柱共鳴液室内には振動発生手段の高周波駆動によって液柱共鳴による定在波が発生し、また圧力が最も大きく変動する位置となる液柱共鳴による定在波の腹に相当する液滴吐出領域に吐出口１９が配置されていることから、当該腹の周期に応じて液滴２１が吐出口１９から連続的に吐出される。

＜＜液滴固化工程＞＞
先に説明した液滴吐出手段から気体中に吐出させたトナー成分液の液滴を固化させた後に、捕集することで本発明のトナーを得ることができる。

＜＜液滴固化手段＞＞
前記液滴を固化させるには、トナー成分液の性状しだいで、考え方は異なるが、基本的にトナー成分液を固体状態にできれば手段を問わない。
例えば、トナー成分液が固体原材料を揮発可能な溶媒に溶解または分散させたものであれば、液滴噴射後、搬送気流中液滴を乾燥させる、すなわち溶媒を揮発させることで達成することができる。溶媒の乾燥にあたっては、噴射する気体の温度や蒸気圧、気体種類等を適宜選定して乾燥状態を調整することができる。また、完全に乾燥していなくとも、捕集された粒子が固体状態を維持していれば、回収後に別工程で追加乾燥させても構わない。前記例に従わなくとも、温度変化や化学的反応等の適用で達成しても良い。

＜＜固化粒子捕集手段＞＞
固化した粒子は、公知の粉体捕集手段、例えばサイクロン捕集、バックフィルター等によって気中から回収することができる。

図１６は、本発明のトナーの製造方法を実施するトナー製造装置の一例の断面図である。トナー製造装置１は、主に、液滴吐出手段２及び乾燥捕集ユニット６０を含んで構成されている。

液滴吐出手段２には、トナー成分液１４を収容する原料収容器１３と、原料収容器１３に収容されているトナー成分液１４を液供給管１６を通して液滴吐出手段２に供給し、更に液戻り管２２を通って原料収容器１３に戻すために液供給管１６内のトナー成分液１４を圧送する液循環ポンプ１５とが連結されており、トナー成分液１４を随時液滴吐出手段２に供給できる。液供給管１６には液圧力計Ｐ１、乾燥捕集ユニット６０にはチャンバ内圧力計Ｐ２が設けられており、液滴吐出手段２への送液圧力、及び乾燥捕集ユニット６０内の圧力は圧力計Ｐ１、Ｐ２によって管理される。このときに、Ｐ１＞Ｐ２の関係であると、トナー成分液１４が吐出口１９から染み出す恐れがあり、Ｐ１＜Ｐ２の場合には吐出手段に気体が入り、吐出が停止する恐れがあるため、Ｐ１≒Ｐ２があることが望ましい。

チャンバ６１内では、搬送気流導入口６４から作られる搬送気流１００１が形成されている。液滴吐出手段２から吐出された液滴２１は、重力よってのみではなく、搬送気流１００１によっても下方に向けて搬送され、固化粒子捕集手段６２によって捕集される。
なお、図１６において、符号６５は、搬送気流排出口であり、符号６３は、固化粒子貯留部である。

噴射された液滴同士が乾燥前に接触すると、液滴同士が合体し一つの粒子になってしまう（以下この現象を合着と呼ぶ）。均一な粒径分布の固化粒子を得るためには、噴射された液滴どうしの距離を保つ必要がある。しかしながら、噴射された液滴は一定の初速度を持っているが空気抵抗により、やがて失速する。失速した粒子には後から噴射された液滴が追いついてしまい、結果として合着する。この現象は定常的に発生するため、この粒子を捕集すると粒径分布はひどく悪化することとなる。合着を防ぐためには液滴の速度低下を無くし、液滴同士を接触させないように搬送気流１００１によって合着を防ぎながら、液滴を固化させつつ搬送する必要があり、最終的には固化粒子捕集手段まで固化粒子を運ぶ。

例えば、搬送気流１００１は、図１１に示されるように、その一部を第一の気流として液滴吐出手段近傍に、気流通路１２によって、液滴吐出方向と同一方向に配置することで、液滴吐出直後の液滴速度低下を防ぎ、合着を防止することができる。あるいは、図１７に示すように吐出方向に対して横方向であってもよい。あるいは図示していないが角度を持っていてもよく、液滴吐出手段より液滴が離れるような角度を持っていることが望ましい。図１７のように液滴吐出に対して横方向から合着防止気流を与える場合は吐出口から合着防止気流によって液滴が搬送された際に軌跡が重ならないような方向であることが望ましい。

上記のように第一の気流によって合着を防いだ後に、第二の気流によって固化粒子捕集手段６２まで固化粒子を運んでもよい。

第一の気流の速度は液滴噴射速度と同じかそれ以上であることが望ましい。液滴噴射速度より合着防止気流の速度が遅いと、合着防止気流本来の目的である液滴粒子を接触させないという機能を発揮させることが難しい。

第一の気流の性状は、液滴同士が合着しないような条件を追加することが出来、第二の気流と必ずしも同じでなくとも良い。また、合着防止気流に粒子表面の固化を促進させるような化学物質を混入したり、物理的作用期待して付与しても良い。

搬送気流１００１は、特に気流の状態として限定されることは無く、層流や旋回流や乱流であっても構わない。搬送気流１００１を構成する気体の種類は特に限定は無く、空気であっても窒素等の不燃性気体を用いてもよい。また、搬送気流１００１の温度は、適宜調整可能であり、生産時において変動の無いことが望ましい。またチャンバ６１内に搬送気流１００１の気流状態を変えるような手段をとっても構わない。搬送気流１００１は液滴２１同士の合着を防止すだけでなく、チャンバ６１に付着することを防止することに用いてもよい。

搬送気流は２．０ｍ／ｓ〜８．０ｍ／ｓが好ましく、６．０ｍ／ｓ〜８．０ｍ／ｓがより好ましい。前記搬送気流を２．０ｍ／ｓより小さくすると、トナーの体積基準粒度分布において第三以降のピークが発生する場合があり、８．０ｍ／ｓより大きくするとトナーの体積基準粒度分布において第二のピークが消失し、クリーニング性能が低下する場合がある。搬送気流の速度を制御することで、体積基準粒度分布が最頻径の１．２１〜１．３１倍の領域に第二のピーク粒子径を有するトナーを作製することができる。

図１６で示された固化粒子捕集手段６２によって得られたトナー粒子に含まれる残留溶剤量が多い場合はこれを低減するために必要に応じて、二次乾燥が行われる。二次乾燥としては流動床乾燥や真空乾燥のような一般的な公知の乾燥手段を用いることができる。有機溶剤がトナー中に残留すると耐熱保存性、定着性、帯電特性等のトナー特性が経時で変動するだけでなく。加熱による定着時において有機溶剤が揮発するため、使用者及び周辺機器へ悪影響を及ぼす可能性が高まるため、充分な乾燥を実施する。

＜＜外添処理＞＞
得られた乾燥後のトナー粉体にシリコーンオイル処理外添剤、その他外添剤を外添する具体的手段としては、高速で回転する羽根によって混合物に衝撃力を加える方法、高速気流中に混合物を投入し、加速させ、粒子同士または複合化した粒子を適当な衝突板に衝突させる方法などがある。
使用する装置としては、例えば、オングミル（ホソカワミクロン社製）、Ｉ式ミル（日本ニューマチック社製）を改造して、粉砕エアー圧カを下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム（奈良機械製作所社製）、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、自動乳鉢などが挙げられる。

(画像形成装置、画像形成方法、プロセスカートリッジ)
＜画像形成装置、プロセスカートリッジ＞
本発明の画像形成装置は、本発明のトナーを用いて画像を形成する。
なお、本発明の前記トナーは、一成分現像剤及び二成分現像剤のいずれにも用いることができるが、一成分現像剤として用いることが好ましい。
また、本発明の前記画像形成装置は、無端型の中間転写手段を有することが好ましい。
更に、本発明の前記画像形成装置は、潜像担持体と、潜像担持体及び／又は中間転写手段に残存したトナーをクリーニングするクリーニング手段を有することが好ましい。
このとき、前記クリーニング手段は、クリーニングブレードを有してもよいし、有さなくてもよい。

前記画像形成装置は、第一次転写手段と、トナー除去手段と、第二次転写手段と、中間転写体トナー除去手段とを有することが好ましい。前記第一次転写手段は、潜像担持体表面のトナーによって形成された可視像を中間転写体に転写する手段である。前記トナー除去手段は、転写後、潜像担持体表面の残トナーを潜像担持体クリーニングブレードで除去する手段である。前記第二次転写手段は、前記中間転写体から被転写体に前記可視像を転写する手段である。前記中間転写体トナー除去手段は、転写後、前記中間転写体上の残トナーを中間転写体クリーニングブレードで除去する手段である。

前記潜像担持体クリーニングブレードの反発弾性は、１０％〜３５％であることが好ましい。
前記潜像担持体クリーニングブレードは、２０Ｎ／ｍ〜５０Ｎ／ｍの圧力で前記潜像担持体に当接することが好ましい。
前記潜像担持体クリーニングブレードの端部面と前記潜像担持体表面との接触点からの接線とで形成される当接角度θは、７０°〜８２°であることが好ましい。

前記中間転写体クリーニングブレードの反発弾性は、３５％〜５５％であることが好ましい。
前記中間転写体クリーニングブレードは、２０Ｎ／ｍ〜５０Ｎ／ｍの圧力で前記中間転写体に当接することが好ましい。
前記中間転写体クリーニングブレードの端部面と前記中間転写体表面との接触点からの接線とで形成される当接角度θは、７０〜８２°であることが好ましい。

また、本発明の前記画像形成装置は、加熱装置を有するローラ又は加熱装置を有するベルトを用いて画像を定着する定着手段を有することが好ましい。
更に、本発明の画像形成装置は、定着部材にオイル塗布を必要としない定着手段を有することが好ましい。
更に、前記画像形成装置は、必要に応じて適宜選択したその他の手段、例えば、除電手段、リサイクル手段、制御手段等を有してなることが好ましい。

本発明の画像形成装置は、潜像担持体と、現像手段、クリーニング手段等の構成要素をプロセスカートリッジとして構成し、プロセスカートリッジを画像形成装置本体に対して着脱自在に構成してもよい。
また、帯電手段、露光手段、現像手段、転写手段、分離手段及びクリーニング手段の少なくとも１つを潜像担持体と共に支持してプロセスカートリッジを形成し、画像形成装置本体に着脱自在の単一ユニットとし、画像形成装置本体のレール等の案内手段を用いて着脱自在の構成としてもよい。

図３に、本発明の画像形成装置の一例を示す。
この画像形成装置は、図示を省略している本体筐体内に、図３中、時計方向に回転駆動される潜像担持体１０１が収納されており、潜像担持体１０１の周囲に、帯電装置１０２、露光装置１０３、本発明のトナー（Ｔ）を有する現像装置１０４、クリーニング部１０５、中間転写体１０６、支持ローラ１０７、転写ローラ１０８、除電手段（不図示）等を備えている。
この画像形成装置は、記録媒体例としての複数枚の記録紙（Ｐ）を収納する給紙カセット（不図示）を備えており、給紙カセット内の記録紙（Ｐ）は、図示しない給紙ローラにより１枚ずつ図示しないレジストローラ対でタイミング調整された後、転写手段としての転写ローラ１０８と、中間転写体１０６の間に送り出される。

この画像形成装置は、潜像担持体１０１を図３中、時計方向に回転駆動して、潜像担持体１０１を帯電装置１０２で一様に帯電した後、露光装置１０３により画像データで変調されたレーザーを照射して潜像担持体１０１に静電潜像を形成し、静電潜像の形成された潜像担持体１０１に現像装置１０４でトナーを付着させて現像する。
次に、現像装置１０４でトナー像を形成した潜像担持体１０１から中間転写体１０６に転写バイアスを付加してトナー像を中間転写体１０６上に転写し、さらに該中間転写体１０６と転写ローラ１０８の間に記録紙（Ｐ）を搬送することにより、記録紙（Ｐ）にトナー像を転写する。
さらに、トナー像が転写された記録紙（Ｐ）を定着手段（不図示）に搬送する。

定着手段は、内蔵ヒータにより所定の定着温度に加熱される定着ローラと、定着ローラに所定圧力で押圧される加圧ローラとを備え、転写ローラ１０８から搬送されてきた記録紙を加熱、加圧して、記録紙上のトナー像を記録紙に定着させた後、排紙トレー（不図示）上に排出する。

一方、画像形成装置は、転写ローラ１０８でトナー像を記録紙に転写した潜像担持体１０１をさらに回転して、クリーニング部１０５で潜像担持体１０１の表面に残留するトナーを掻き落として除去した後、不図示の除電装置で除電する。
画像形成装置は、除電装置で除電した潜像担持体１０１を帯電装置１０２で一様に帯電させた後、上記と同様に、次の画像形成を行う。

以下、本発明の画像形成装置に好適に用いられる各部材について詳細に説明する。
＜＜潜像担持体＞＞
潜像担持体１０１としては、その材質、形状、構造、大きさ等について、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができるが、その形状としては、ドラム状、ベルト状が好適に挙げられ、その材質としては、例えば、アモルファスシリコン、セレン等の無機潜像担持体、ポリシラン、フタロポリメチン等の有機潜像担持体等が挙げられる。
これらの中でも、長寿命性の点で、アモルファスシリコンや有機潜像担持体が好ましい。

潜像担持体１０１に静電潜像を形成する際には、例えば、潜像担持体１０１の表面を帯電させた後、像様に露光することにより行うことができ、静電潜像形成手段により行うことができる。

＜＜静電潜像形成手段＞＞
静電潜像形成手段は、例えば、潜像担持体１０１の表面を帯電させる帯電装置１０２と、潜像担持体１０１の表面を像様に露光する露光装置１０３を少なくとも備える。

帯電は、例えば、帯電装置１０２を用いて潜像担持体１０１の表面に電圧を印加することにより行うことができる。
帯電装置１０２としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、導電性又は半導電性のローラ、ブラシ、フィルム、ゴムブレード等を備えた、それ自体公知の接触帯電器、コロトロン、スコロトロン等のコロナ放電を利用した非接触帯電器等が挙げられる。

帯電装置１０２の形状としては、ローラの他にも、磁気ブラシ、ファーブラシ等の形態を採ってもよく、電子写真装置の仕様や形態に合わせて選択可能である。
磁気ブラシを用いる場合、磁気ブラシは、例えば、Ｚｎ−Ｃｕフェライト等、各種フェライト粒子を帯電部材として用い、これを支持させるための非磁性の導電スリーブ、これに内包されるマグネットロールによって構成される。
また、ブラシを用いる場合、例えば、ファーブラシの材質としては、カーボン、硫化銅、金属又は金属酸化物により導電処理されたファーを用い、これを金属や他の導電処理された芯金に巻き付けたり張り付けたりすることで構成される。帯電装置１０２は、上記のような接触式の帯電器に限定されるものではないが、帯電器から発生するオゾンが低減された画像形成装置が得られるので、接触式の帯電器を用いることが好ましい。

露光は、例えば、露光装置１０３を用いて潜像担持体の表面を像様に露光することにより行うことができる。
露光装置１０３としては、帯電装置１０２により帯電された潜像担持体１０１の表面に、形成すべき像様に露光を行うことができる限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、複写光学系、ロッドレンズアレイ系、レーザー光学系、液晶シャッタ光学系等の各種露光器が挙げられる。

現像は、例えば、本発明のトナーを用いて静電潜像を現像することにより行うことができ、現像装置１０４により行うことができる。

＜＜現像手段＞＞
現像手段としての現像装置１０４は、例えば、本発明のトナーを用いて現像することができる限り、特に制限はなく、公知のものの中から適宜選択することができ、例えば、本発明の前記トナーを収容し、静電潜像に前記トナーを接触又は非接触的に付与可能な現像器を少なくとも有するものが好適に挙げられる。

現像装置１０４としては、周面にトナーを担持し、潜像担持体１０１に接して回転すると共に、潜像担持体１０１上に形成された静電潜像にトナーを供給して現像を行う現像ローラ１４０と、現像ローラ１４０の周面に接し、現像ローラ１４０上のトナーを薄層化する薄層形成部材１４１を有する態様が好ましい。

現像ローラ１４０としては、金属ローラ及び弾性ローラのいずれかが好適に用いられる。金属ローラとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、アルミニウムローラ等が挙げられる。
前記金属ローラは、ブラスト処理を施すことで、比較的容易に任意の表面摩擦係数を有する現像ローラ１４０を作製することができる。
具体的には、アルミニウムローラにガラスビーズブラストで処理することにより、ローラ表面を粗面化でき、現像ローラ上に適正なトナー付着量が得られる。

前記弾性ローラとしては、弾性ゴム層を被覆したローラが用いられ、さらに、表面にはトナーと逆の極性に帯電しやすい材料からなる表面コート層が設けられる。
前記弾性ゴム層は、薄層形成部材１４１との当接部での圧力集中によるトナー劣化を防止するために、ＪＩＳ−Ａで６０度以下の硬度に設定される。
前記弾性ローラの表面粗さ（Ｒａ）は、０．３μｍ〜２．０μｍに設定され、必要量のトナーが表面に保持される。
また、現像ローラ１４０には、潜像担持体１０１との間に電界を形成させるための現像バイアスが印加されるので、弾性ゴム層は、１０^３Ω〜１０^１０Ωの抵抗値に設定される。
現像ローラ１４０は、時計回りの方向に回転し、表面に保持したトナーを薄層形成部材１４１及び潜像担持体１０１との対向位置へと搬送する。

薄層形成部材１４１は、供給ローラ１４２と現像ローラ１４０の当接位置よりも低い位置に設けられる。
薄層形成部材１４１は、ステンレス（ＳＵＳ）、リン青銅等の金属板バネ材料を用い、自由端側を現像ローラ１４０の表面に１０Ｎ／ｍ〜４０Ｎ／ｍの押圧力で当接させたもので、その押圧下を通過したトナーを薄層化するとともに摩擦帯電によって電荷を付与する。
さらに、薄層形成部材１４１には摩擦帯電を補助するために、現像バイアスに対してトナーの帯電極性と同方向にオフセットさせた値の規制バイアスが印加される。

現像ローラ１４０の表面を構成するゴム弾性体としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、スチレン−ブタジエン系共重合体ゴム、アクリロニトリル−ブタジエン系共重合体ゴム、アクリルゴム、エピクロロヒドリンゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム又はこれらの２種以上のブレンド物等が挙げられる。
これらの中でも、エピクロロヒドリンゴムとアクリロニトリル−ブタジエン系共重合体ゴムのブレンドゴムが特に好ましい。
現像ローラ１４０は、例えば、導電性シャフトの外周にゴム弾性体を被覆することにより製造される。
前記導電性シャフトは、例えば、ステンレス（ＳＵＳ）等の金属で構成される。

転写は、例えば、潜像担持体１０１を帯電することにより行うことができ、転写ローラにより行うことができる。
前記転写ローラとしては、トナー像を中間転写体１０６上に転写して転写像を形成する第一次転写手段と、転写像を記録紙（Ｐ）上に転写する第二次転写手段（転写ローラ１０８）を有する態様が好ましい。
このとき、トナーとして、二色以上、好ましくは、フルカラートナーを用い、トナー像を中間転写体１０６上に転写して複合転写像を形成する第一次転写手段と、複合転写像を記録紙（Ｐ）上に転写する第二次転写手段を有する態様がさらに好ましい。
なお、中間転写体１０６は、特に制限はなく、目的に応じて、公知の転写体の中から適宜選択することができ、例えば、転写ベルト等が好適に挙げられる。

中間転写体クリーニングブレード１２０は本発明においては２０Ｎ／ｍ〜５０Ｎ／ｍの押圧力を中間転写体に印加することが好ましい。またその際、中間転写体クリーニングブレード１２０と中間転写体１０６表面との接触部が拡大し、外添剤、トナー通過阻止力が分散しないように、中間転写体１０６表面での中間転写体クリーニングブレード１２０との接触点での接線と、中間転写体クリーニングブレード２０における中間転写体６側の面とで形成される接触角度を７０°〜８２°としている。

また、押圧力を増大させた場合、中間転写体クリーニングブレード１２０の中間転写体１０６との接触部周辺での弾性変形が大きくなり、接触面積も増大する傾向にあるが、中間転写体１０６表面での中間転写体クリーニングブレード１２０との接触点での接線と、中間転写体クリーニングブレード１２０における中間転写体１０６側の面とで形成される接触角度を７０°〜８２°としているので、不要な接触を減らし、印加された押圧力からシャープな分布のトナー通過阻止力を得ることが可能となっている。

さらに、中間転写体クリーニングブレードの反発弾性を３５％〜５５％の範囲に保つことにより、ブレード長手方向にて発生する摩擦力のムラに対して弾性変形により対応し、安定した接触を保つことが可能となっている。

潜像担持体クリーニングブレード、中間転写体クリーニングブレードとも反発弾性が低く、当接圧力が低く、当接角度が大きい場合、Ｌ／Ｌ環境下で潜像担持体クリーニングブレード、及び中間転写体クリーニングブレードの反発弾性が低く、当接圧力が低く、当接角度が大きい為、外添剤、トナーの阻止力が一番悪くなる条件である。
潜像担持体クリーニングブレード、中間転写体クリーニングブレードとも反発弾性が高く、当接圧力が高く、当接角度が小さい場合、Ｈ／Ｈ環境下で潜像担持体クリーニングブレード、及び中間転写体クリーニングブレードの反発弾性が高く、当接圧力が高く、当接角度が小さい為、ブレードの捲くれ上がりが一番悪くなる条件である。

転写手段（第一次転写手段、第二次転写手段）は、潜像担持体１０１上に形成されたトナー像を記録紙（Ｐ）側へ剥離帯電させる転写器を少なくとも有することが好ましい。転写手段は、１つであってもよいし、２つ以上であってもよい。
前記転写手段としては、コロナ放電によるコロナ転写器、転写ベルト、転写ローラ、圧力転写ローラ、粘着転写器等が挙げられる。

なお、記録紙（Ｐ）としては、代表的には、普通紙であるが、現像後の未定着像を転写可能なものであれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、ＯＨＰ用のＰＥＴベース等も用いることができる。

定着は、例えば、記録紙（Ｐ）に転写されたトナー像に対して、定着手段を用いて行うことができ、各色のトナー像に対して、記録紙（Ｐ）に転写する毎に行ってもよいし、各色のトナー像を積層した状態で一度に同時に行ってもよい。
前記定着手段としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、公知の加熱加圧手段が好適である。
前記加熱加圧手段としては、例えば、加熱ローラと加圧ローラの組み合わせ、加熱ローラと加圧ローラと無端ベルトの組み合わせなどが挙げられる。
なお、加熱加圧手段による加熱温度は、８０℃〜２００℃が好ましい。

前記定着装置は、図４に示すようなフッ素系表層剤構成のソフトローラタイプの定着装置であってよい。
加熱ローラ１０９は、アルミ芯金１１０上にシリコーンゴムからなる弾性体層１１１及びＰＦＡ（四フッ化エチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）表層１１２を有しており、アルミ芯金内部にヒータ１１３を備えている。
加圧ローラ１１４は、アルミ芯金１１５上にシリコーンゴムからなる弾性体層１１６及びＰＦＡ表層１１７を有している。
なお、未定着画像１１８が印字された記録紙Ｐは図示のように通紙される。

なお、本発明においては、目的に応じて、定着手段と共に、又は、これに代えて、例えば、公知の光定着器を用いてもよい。

除電は、例えば、潜像担持体に対して、除電バイアスを印加することにより、行うことができ、除電手段により好適に行うことができる。
前記除電手段は、特に制限はなく、潜像担持体に対して、除電バイアスを印加することができればよく、公知の除電器の中から適宜選択することができ、例えば、除電ランプ等が好適に挙げられる。

クリーニングは、例えば、潜像担持体上に残留するトナーを、クリーニング手段により除去することにより、好適に行うことができる。
前記クリーニング手段は、特に制限はなく、潜像担持体上に残留するトナーを除去することができればよく、公知のクリーナの中から適宜選択することができ、例えば、磁気ブラシクリーナ、静電ブラシクリーナ、磁気ローラクリーナ、ブレードクリーナ、ブラシクリーナ、ウエブクリーナ等が好適に挙げられる。
本発明ではもっとも安価な手段としてブレードクリーニングが好ましい。

図８は、本発明の画像形成装置において用いるクリーニング装置１０５を示す図であり、図９は、クリーニング部の詳細説明図であり、図１０は、クリーニングブレードの詳細説明図である。
図８において、潜像担持体１０１表面に付着したトナーを清掃するために使用されるクリーニング部１０５は、トナー回収ケース１０５ｃと当該トナー回収ケース１０５ｃ内に設けられた支点軸１０５ｄにより支持され、潜像担持体１０１方向に回転可動が可能であり、且つクリーニングブレード１０５ｂを装着可能とした可動部材１０５ｅ及び支点軸１０５ｄを中心にクリーニングブレード１０５ｂ装着位置と反対側の可動部材１０５ｅ端部に装着され、可動部材１０５ｅに回転力を供給し、かつクリーニングブレード１０５ｂに潜像担持体１０１への押圧力を供給する引張バネ１０５ｆ、クリーニングブレード１０５ｂの接触により潜像担持体１０１表面より掻き取られたトナーをトナー回収ケース内で移送するスクリュー１０５ｇを備えている。

また、図８及び図９に示すように、潜像担持体クリーニングブレード１０５ｂは、図１０に示される板状のクリーニングブレード１０５ｂ−１及びこれを支持する支持部材１０５ｂ−２から構成され、クリーニングブレード１０５ｂは、バネ等による付勢手段により、板状のクリーニングブレード１０５ｂ−１が矢印方向（時計回り）に回転する潜像担持体１０１表面に所定の接触角θで圧接されて使用される。

板状のクリーニングブレード１０５ｂ−１に使用される材質としては、硬度〔ＪＩＳ−Ａ型〕が６０〜８０、伸びが３００％〜３５０％、永久伸びが１．０％〜５．０％、３００％モジュラスが１００ｋｇ／ｃｍ^２〜３５０ｋｇ／ｃｍ^２、反発弾性が１０％〜３５％の範囲にあるものが用いられ、従来、板状ブレード部材において慣用されている樹脂、例えばウレタン系、スチレン系、オレフィン系、塩化ビニル系、ポリエステル系、ポリアミド系、フッ素系樹脂などの熱可塑性樹脂の中から適宜選択して用いることができる。
また、特にクリーニングブレード摩擦係数についてはより低いものが望ましい。
支持部材１０５ｂ−２の材質は、特に限定はされることはなく、例えば、金属、プラスチック、セラミック等を用いることができるが、ある程度の強度がかかるため、金属板が望ましく、特にＳＵＳ等の鋼板、アルミニウム板、リン青銅板等を用いることが望ましい。

前記トナーを使用する際、従来のブレードクリーニング方式では押圧力の増加に伴って、クリーニングブレード１０５ｂ及び潜像担持体１０１表面の接触部では摩擦力が上昇し、潜像担持体１０１の回転駆動と共に、クリーニングブレード１０５ｂの接触端が潜像担持体回転方向に巻き込まれ、破壊に至る場合や、少なくとも接触部において巻き込みによる圧縮から弾性による復元の繰り返し運動における振幅が拡大し、潜像担持体表面との密着性が低下し、外添剤、トナーのすり抜けによるクリーニング不良が発生するなど、制止層の生成を阻害し、画像上にノイズとして出現するため、クリーニングブレードによる潜像担持体表面への押圧力を適正化させ、外添剤、トナー制止力を向上させる必要が生じ、本事例においては２０Ｎ／ｍ〜５０Ｎ／ｍの押圧力をクリーニングブレードに印加する必要がある。
またその際、クリーニングブレード１０５ｂと潜像担持体１０１表面との接触部が拡大し、外添剤、トナー通過阻止力が分散しないように、潜像担持体表面でのクリーニングブレード１０５ｂとの接触点での接線と、クリーニングブレード１０５ｂにおける潜像担持体１０１側の面とで形成される接触角度を７０°〜８２°としている。

また、押圧力を増大させた場合、クリーニングブレード１０５ｂの潜像担持体１０１との接触部周辺での弾性変形が大きくなり、接触面積も増大する傾向にあるが、潜像担持体表面でのクリーニングブレード１０５ｂとの接触点での接線と、クリーニングブレード１０５ｂにおける潜像担持体１０１側の面とで形成される接触角度を７０°〜８２°としているので、不要な接触を減らし、印加された押圧力からシャープな分布のトナー通過阻止力を得ることが可能となっている。

さらに、反発弾性を１０％〜３５％の範囲に保つことにより、ブレード長手方向にて発生する摩擦力のムラに対して弾性変形により対応し、安定した接触を保つことが可能となっている。

リサイクルは、例えば、クリーニング手段により除去したトナーを、リサイクル手段により現像手段に搬送することにより、好適に行うことができる。
前記リサイクル手段としては、特に制限はなく、公知の搬送手段等が挙げられる。

制御は、例えば、制御手段により各手段を制御することにより、好適に行うことができる。
前記制御手段は、各手段を制御することができる限り特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シークエンサー、コンピュータ等の機器が挙げられる。
本発明の画像形成装置、画像形成方法及びプロセスカートリッジによれば、定着性に優れ、現像プロセスにおけるストレスに対して割れなどの劣化のない静電潜像現像用トナーを用いることで、良好な画像を提供することができる。

＜多色画像形成装置＞
図５は、本発明を適用した多色画像形成装置の一例を示す概略図である。
この図５はタンデム型のフルカラー画像形成装置である。

この図５において、画像形成装置は、図示しない本体筐体内に、図中時計方向に回転駆動される潜像担持体１０１が収納されており、潜像担持体１０１の周囲に、帯電装置１０２、露光装置１０３、現像装置１０４、中間転写体１０６、支持ローラ１０７、転写ローラ１０８等が配置されている。
画像形成装置は、図示しないが複数枚の記録紙を収納する給紙カセットを備えており、給紙カセット内の記録紙Ｐは、図示しない給紙ローラにより１枚ずつ図示しないレジストローラ対でタイミング調整された後、中間転写体１０６と転写ローラ１０８の間に送り出され、定着手段１１９によって定着される。

画像形成装置は、潜像担持体１０１を図５中時計方向に回転駆動して、潜像担持体１０１を帯電装置１０２で一様に帯電した後、露光装置１０３により画像データで変調されたレーザーを照射して潜像担持体１０１に静電潜像を形成し、静電潜像の形成された潜像担持体１０１に現像装置１０４でトナーを付着させて現像する。
画像形成装置は、現像装置１０４で潜像担持体にトナーを付着して形成されたトナー画像を、潜像担持体１０１から中間転写体に転写させる。
これをシアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、及びブラック（Ｋ）の４色それぞれについて行い、フルカラーのトナー画像を形成する。符号１２０は中間転写体クリーニングブレードである。

次に、図６は、リボルバタイプのフルカラー画像形成装置の一例を示す概略図である。この画像形成装置は、現像装置の動作を切り替えることによって１つの潜像担持体１０１上に順次複数色のトナーを現像していくものである。
そして、転写ローラ１０８で中間転写体１０６上のカラートナー画像を記録紙Ｐに転写し、トナー画像の転写された記録紙Ｐを定着部に搬送し、定着画像を得る。

一方、画像形成装置は、中間転写体１０６でトナー画像を記録紙Ｐに転写した潜像担持体１０１を更に回転して、クリーニング部１０５で潜像担持体１０１表面に残留するトナーをブレードにより掻き落として除去した後、除電部で除電する。
画像形成装置は、除電部で除電した潜像担持体１０１を帯電装置１０２で一様に帯電させた後、上記同様に、次の画像形成を行う。
なお、クリーニング部１０５は、ブレードで潜像担持体１０１上の残留トナーを掻き落とすものに限るものではなく、例えばファーブラシで潜像担持体１０１上の残留トナーを掻き落とすものであってもよい。符号１２０は中間転写体クリーニングブレードである。
本発明の画像形成方法及び画像形成装置では、前記現像剤として本発明の前記トナーを用いているので良好な画像が得られる。

＜プロセスカートリッジ＞
本発明のプロセスカートリッジは、静電潜像を担持する静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に担持された静電潜像を、本発明のトナーを用いて現像し可視像を形成する現像手段とを、少なくとも有してなり、更に必要に応じて適宜選択した、帯電手段、現像手段、転写手段、クリーニング手段、除電手段などのその他の手段を有してなり、画像形成装置本体に着脱自在なものである。

前記現像手段としては、例えば、前記トナー乃至現像剤を収容する現像剤収容器と、該現像剤収容器内に収容されたトナー乃至現像剤を担持しかつ搬送する現像剤担持体とを、少なくとも有してなり、更に、担持させるトナー層厚を規制するための層厚規制部材等を有していてもよい。
本発明のプロセスカートリッジは、各種電子写真装置、ファクシミリ、プリンターに着脱自在に備えさせることができ、後述する本発明の画像形成装置に着脱自在に備えさせるのが好ましい。

前記プロセスカートリッジは、例えば、図７に示すように、潜像担持体１０１を内蔵し、帯電装置１０２、現像装置１０４、転写ローラ１０８、クリーニング部１０５を含み、更に必要に応じてその他の手段を有してなる。
図７中、（Ｌ）は露光装置からの露光、（Ｐ）は記録紙をそれぞれ示す。
潜像担持体１０１としては、前記画像形成装置と同様なものを用いることができる。
帯電装置１０２には、任意の帯電部材が用いられる。

次に、図に示すプロセスカートリッジによる画像形成プロセスについて示すと、潜像担持体１０１は、矢印方向に回転しながら、帯電装置１０２による帯電、露光手段（図示せず）による露光（Ｌ）により、その表面に露光像に対応する静電潜像が形成される。この静電潜像は、現像装置１０４でトナー現像され、該トナー現像は転写ローラ１０８により、記録紙（Ｐ）に転写され、プリントアウトされる。
次いで、像転写後の潜像担持体表面は、クリーニング部１０５によりクリーニングされ、更に除電手段（図示せず）により除電されて、再び、以上の操作を繰り返すものである。

以下、本発明の実施例について説明するが、本発明は下記実施例に何ら限定されるものではない。「部」は、特に明示しない限り「質量部」を表す。「％」は、特に明示しない限り「質量％」を表す。

まず、実施例及び比較例において得たトナーについての分析及び評価の方法について述べる。
以下では、本発明のトナーを一成分現像剤として用いた場合についての評価を行ったが、本発明のトナーは、好適な外添処理と好適なキャリヤを使用することにより、二成分現像剤としても使用することができる。

＜測定方法＞
＜＜トナー中の外添剤分離方法＞＞
１０倍に希釈した界面活性剤溶液３０ｍＬにトナー２ｇを入れ十分に馴染ませた後、超音波ホモジナイザーを用いて４０Ｗで５分間エネルギーを与えて、トナーを分離、洗浄後、乾燥させる処理を行い、トナー中の外添剤を分離した。分離した外添剤を試料として以下測定方法により外添剤中のシリコーンオイル遊離量を測定した。

＜＜シリコーンオイル遊離量の測定法＞＞
遊離シリコーンオイル量（シリコーンオイル遊離量）の測定は、以下の（１）〜（３）の手順からなる定量方法によって測定した。
（１）遊離シリコーンオイルの抽出試料をクロロホルムに浸漬、攪拌、放置した。
遠心分離により上澄み液を除去した後の固形分に、新たにクロロホルムを加え、攪拌、放置した。
この操作を繰り返し、試料から遊離シリコーンオイルを取り除いた。
（２）炭素量の定量
遊離シリコーンオイルを取り除いた試料中の炭素量の定量をＣＨＮ 元素分析装置（ＣＨＮ コーダーＭＴ−５型（ヤナコ社製））により測定した。
（３）シリコーンオイル遊離量の定量シリコーンオイル遊離量を下記の式（１）により求めた。
シリコーンオイル遊離量＝（Ｃ_０−Ｃ_１）／Ｃ×１００×４０／１２（質量％）・・・（１）
ここで、
Ｃ：処理剤シリコーンオイル中炭素含有率（質量％）
Ｃ_０：抽出操作前の試料中炭素量（質量％）
Ｃ_１：抽出操作後の試料中炭素量（質量％
係数４０／１２：ポリジメチルシロキサン（ＰＤＭＳ）の構造中のＣ量から全体量への換算係数
以下にポリジメチルシロキサンの構造式を示す。

＜＜平均粒径＞＞
トナー粒子の粒度分布の測定方法について説明する。
コールターカウンター法によるトナー粒子の粒度分布の測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−ＩＩやコールターマルチサイザーＩＩ（いずれもコールター社製）が挙げられる。
測定方法は以下の通りである。
まず、電解液１００ｍＬ〜１５０ｍＬ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１ｍＬ〜５ｍＬ加えた。
ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）を使用した。
ここで、更に測定試料を固形分にして２ｍｇ〜２０ｍｇ加えた。
試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１分間〜３分間分散処理を行ない、前記測定装置（コールターマルチサイザーＩＩ）により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの体積、個数を測定して、体積分布（体積基準粒度分布）と個数分布を算出した。
得られた分布から、トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）、個数平均粒径（Ｄｎ）を求めた。

チャンネルとしては、２．００μｍ以上２．５２μｍ未満；２．５２μｍ以上３．１７μｍ未満；３．１７μｍ以上４．００μｍ未満；４．００μｍ以上５．０４μｍ未満；５．０４μｍ以上６．３５μｍ未満；６．３５μｍ以上８．００μｍ未満；８．００μｍ以上１０．０８μｍ未満；１０．０８μｍ以上１２．７０μｍ未満；１２．７０μｍ以上１６．００μｍ未満；１６．００μｍ以上２０．２０μｍ未満；２０．２０μｍ以上２５．４０μｍ未満；２５．４０μｍ以上３２．００μｍ未満；３２．００μｍ以上４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上乃至４０．３０μｍ未満の粒子を対象とした。

＜＜平均円形度＞＞
形状の計測方法としては粒子を含む懸濁液を平板上の撮像部検知帯に通過させ、ＣＣＤカメラで光学的に粒子画像を検知し、解析する光学的検知帯の手法が適当である。
この手法で得られる投影面積の等しい相当円の周囲長を実在粒子の周囲長で除した値が平均円形度である。
この値はフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−３０００により平均円形度として計測した値である。
具体的な測定方法としては、容器中の予め不純固形物を除去した水１００ｍＬ〜１５０ｍＬ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスフォン酸塩を０．１ｍＬ〜０．５ｍＬ加え、更に測定試料を０．１ｇ〜０．５ｇ程度加えた。
試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１分間〜３分間分散処理を行い、分散液濃度を３，０００個／μＬ〜１０，０００個／μＬとして前記装置によりトナーの形状及び分布を測定した。

＜＜分子量＞＞
使用するポリエステル樹脂などの分子量は、通常のＧＰＣ（ｇｅｌ ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）によって以下の条件で測定した。
・装置：ＨＬＣ−８２２０ＧＰＣ（東ソー株式会社製）
・カラム：ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｍ ｘ ３
・温度：４０℃
・溶媒：ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）
・流速：０．３５ｍＬ／分間
・試料：濃度０．０５％〜０．６％の試料を０．０１ｍＬ注入
以上の条件で測定したトナー樹脂の分子量分布から単分散ポリスチレン標準試料により作製した分子量校正曲線を使用して重量平均分子量Ｍｗを算出した。

前記単分散ポリスチレン標準試料としては、
５．８×１００、
１．０８５×１０，０００、
５．９５×１０，０００、
３．２×１００，０００、
２．５６×１，０００，０００、
２．９３×１，０００、
２．８５×１０，０００、
１．４８×１００，０００、
８．４１７×１００，０００、
７．５×１，０００，０００の物を１０点使用した。

＜＜ガラス転移点及び吸熱量＞＞
使用するポリエステル樹脂などのガラス転移点の測定としては、示差走査熱量計（例えばＤＳＣ−６０：株式会社島津製作所製）を用いた。
まず、昇温速度１０℃／ｍｉｎで室温から１５０℃まで加熱した後、室温まで試料を冷却し、再度１５０℃まで昇温速度１０℃／ｍｉｎで加熱して、ガラス転移点以下のベースラインと、ガラス転移点以上のベースラインの高さが１／２に相当する曲線部分から、ガラス転移点を求めた。

また、離型剤や結晶性樹脂などの吸熱量や融点の測定も同様に行った。
吸熱量は、測定された吸熱ピークのピーク面積を計算することにより求めた。
一般的に、トナー内部に用いる離型剤はトナーの定着温度より低い温度で融解し、その際の融解熱が吸熱ピークとなって現れる。
また、離型剤によっては融解熱の他に固相での相転移による転移熱を伴うものがあるが、本発明ではその合計を融解熱の吸熱量とした。

＜＜比表面積＞＞
外添剤のＢＥＴ比表面積の測定は、ＱＵＡＮＴＡＣＨＲＯＭＥ社製比表面積計オートソープ１を使用し以下の通り行った。
測定サンプル約０．１ｇをセル中に秤取し温度４０℃、真空度１．０×１０^−３ｍｍＨｇ以下で１２時間以上脱気処理を行った。
その後、液体窒素により冷却した状態で窒素ガスを吸着し多点法により値を求めた。

＜＜外添剤粒子径＞＞
本発明に使用される外添剤の粒子径（一次平均粒径）は、動的光散乱を利用する粒径分布測定装置、大塚電子株式会社製のＤＬＳ−７００やコールターエレクトロニクス社製のコールターＮ４により測定可能である。
しかし、シリコーンオイル処理後の粒子の二次凝集を解離することは困難であるため、走査型電子顕微鏡もしくは透過型電子顕微鏡により得られる写真から直接粒子径を求めることが好ましい。
この場合、少なくとも１００個以上の無機微粒子を観察しその長径の平均値を求める。
本実施例では、走査型電子顕微鏡Ｓ−４２００（株式会社日立製作所製）で測定した。

＜＜クリーニングブレード反発弾性＞＞
反発弾性は２３℃でＪＩＳ Ｋ６２５５に準拠したリュプケ式反発弾性試験装置（安田精機製作所製）により求めた。

＜＜クリーニングブレード当接圧力＞＞
潜像担持体と同径の金属管の長手方向幅５ｍｍを可動とし、可動面裏側にロードセルを配置し、長さ当りの押し当て力を測定して当接力とした。

次に、実施例等で用いたトナーの原料の調製方法について述べる。
＜外添剤の処理方法＞
＜＜シリカ１＞＞
シリコーンオイルとして３００ｃｓのポリジメチルシロキサン（信越化学工業株式会社製）の所定量をヘキサン３０部に溶解し、処理用外添剤ＯＸ５０（日本アエロジル株式会社製一次平均粒径が３５ｎｍの未処理シリカ）１００部をその中に攪拌しながら超音波照射することによって分散した。
窒素パージ下の攪拌下に、表１に示すシリコーンオイル含有量となるように導入し、攪拌を継続した状態で、表１に示す反応温度及び反応時間で処理して［シリカ１］を得た。

以下、表１に示す部分以外は［シリカ１］を得た場合と同様にして［シリカ２］〜［シリカ６］を得た。

（製造例１）
＜トナー母体粒子１の製造＞
＜＜トナー製造装置＞＞
図１６に示される構成のトナー製造装置１を用い、吐出手段としては幾つかの吐出手段でトナーの製造を行った。
各構成物のサイズ及び条件を記載する。

−液柱共鳴液滴吐出手段−
液柱共鳴液室１８の長手方向の両端間の長さＬが１．８５［ｍｍ］、Ｎ＝２の共鳴モードであって、第一から第四の吐出孔がＮ＝２モード圧力定在波の腹の位置に吐出孔を配置したものを用いた。駆動信号発生源はＮＦ社ファンクションジェネレーターＷＦ１９７３を用い、ポリエチレン被覆のリード線で振動発生手段に接続した。この時の駆動周波数は液共鳴周波数に合わせて３４０［ｋＨｚ］となる。

−トナー捕集部−
チャンバ６１の内径は４００ｍｍ、高さは２，０００ｍｍの円筒形で垂直に固定されており、上端部と下端部が絞られており、搬送気流導入口の径は５０ｍｍ、搬送気流出口の径は５０ｍｍである。液滴吐出手段２はチャンバ６１内上端より３００ｍｍの高さでチャンバ６１の中央に配置されている。搬送気流は８．０ｍ／ｓ、４０℃の窒素とした。

＜＜着色剤分散液の調製＞＞
先ず、着色剤としての、カーボンブラックの分散液を調製した。
カーボンブラック（ＲｅｇａＬ４００；Ｃａｂｏｔ社製）１７部、及び顔料分散剤（アジスパーＰＢ８２１、味の素ファインテクノ株式会社製）３部を、酢酸エチル８０部に、攪拌羽を有するミキサーを使用し、一次分散させた。得られた一次分散液を、ビーズミル（アシザワファインテック社製ＬＭＺ型、ジルコニアビーズ径０．３ｍｍ）を用いて強力なせん断力により細かく分散し、５μｍ以上の凝集体を完全に除去した二次分散液（着色剤分散液）を調製した。

＜＜ワックス分散液の調製＞＞
次にワックス分散液を調製した。
カルナバワックス（ＷＡ−０５、セラリカ野田社製）１８部、及びワックス分散剤２部を、酢酸エチル８０部に、攪拌羽を有するミキサーを使用し、一次分散させた。得られた一次分散液を攪拌しながら８０℃まで昇温しカルナバワックスを溶解した後、室温まで液温を下げ最大径が３μｍ以下となるようワックス粒子を析出させた。前記ワックス分散剤としては、ポリエチレンワックスにスチレン−アクリル酸ブチル共重合体をグラフト化したものを使用した。得られた分散液を、更にビーズミル（アシザワファインテック社製ＬＭＺ型、ジルコニアビーズ径０．３ｍｍ）を用いて強力なせん断力により細かく分散し、最大径が１μｍ以下になるよう調整し、ワックス分散液を得た。

＜＜溶解乃至分散液の調製＞＞
次に、結着樹脂としての樹脂、前記着色剤分散液、及び前記ワックス分散液を添加した下記組成からなるトナー成分液を調製した。
非結晶性ポリエステル樹脂１（Ｍｗ：２０，０００、酸価：５ｍｇＫＯＨ／ｇ、Ｔｇ：５５℃）１０部を、酢酸エチル９０部に、攪拌羽を有するミキサーを使用して溶解させた。次にカチオン性フッ素系界面活性剤Ｆ１５０（ＤＩＣ社製）を純分で０．３部加えて５０℃で３０分間攪拌させて溶解液１を作製した。
さらに、結着樹脂としての非結晶性ポリエステル樹脂１を９０部、前記着色剤分散液３０部、及び前記ワックス分散液３０部を、酢酸エチル７５０部に、攪拌羽を有するミキサーを使用して１０分間攪拌を行い、均一に溶解乃至分散させた。ここに、前記溶解液１を投入して均一に混合させ、トナー成分液を得た。溶解乃至分散時のショックで顔料やワックス粒子が凝集することはなかった。

＜＜トナーの製造＞＞
前述のトナー製造装置を用いて、作製したトナー成分液を吐出させ、チャンバ内で乾燥固化したトナー粒子をサイクロン捕集機で捕集しトナー分級前母体粒子１を得た。

−トナーの分級−
作製したトナー分級前母体粒子１を、水槽（水１００部に対し、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム水溶液（「エレミノールＭＯＮ−７」；三洋化成工業株式会社製）を純分で０．５部添加したものを入れた水槽）に貯め、トナー粒子分散液を得た。得られたトナー粒子分散液を攪拌した後に、濾別し、得られたケーキを蒸留水に再分散してろ過する操作を１０回繰り返し、分級した。分級後のスラリーをろ過分離して得られたケーキを４０℃で２４時間減圧乾燥しトナー母体粒子１を得た。

（製造例２）
＜トナー母体粒子２の製造＞
前述のトナー製造装置を用いて、トナーの分級を行わなかった以外は、製造例１と同様にしてトナー母体粒子２を得た。

（製造例３）
＜トナー母体粒子３の製造＞
前述のトナー製造装置を用いて、搬送気流を２．０ｍ／ｓとした以外は、製造例２と同様にしてトナー母体粒子３を得た。

（製造例４）
＜トナー母体粒子４の製造＞
前述のトナー製造装置を用いて、搬送気流を６．０ｍ／ｓとした以外は、製造例２と同様にしてトナー母体粒子４を得た。

（製造例５）
＜トナー母体粒子５の製造＞
前述のトナー製造装置を用いて、製造例１と同様にして作製したトナー分級前母体粒子１を、水槽（水１００部に対し、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム水溶液（「エレミノールＭＯＮ−７」；三洋化成工業株式会社製）を純分で０．５部添加したものを入れた水槽）に貯め、トナー粒子分散液を得た。得られたトナー粒子分散液を攪拌した後に、濾別し、得られたケーキを蒸留水に再分散してろ過する操作を２０回繰り返し分級した。分級後のスラリーをろ過分離して得られたケーキを４０℃で２４時間減圧乾燥しトナー母体粒子５を得た。

（製造例６）
＜トナー母体粒子６の製造＞
前述のトナー製造装置を用いて、製造例１と同様にして作製したトナー分級前母体粒子１を、水槽（水１００部に対し、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム水溶液（「エレミノールＭＯＮ−７」；三洋化成工業株式会社製）を純分で０．５部添加したものを入れた水槽）に貯め、トナー粒子分散液を得た。得られたトナー粒子分散液を攪拌した後に、濾別し、得られたケーキを蒸留水に再分散してろ過する操作を１４回繰り返し分級した。分級後のスラリーをろ過分離して得られたケーキを４０℃で２４時間減圧乾燥しトナー母体粒子６を得た。

（製造例７）
＜トナー母体粒子７の製造＞
前述のトナー製造装置を用いて、搬送気流を０．０ｍ／ｓとした以外は、製造例２と同様にしてトナー母体粒子７を得た。

（製造例８）
＜トナー母体粒子８の製造＞
前述のトナー製造装置を用いて、製造例１と同様にして作製したトナー分級前母体粒子１を、水槽（水１００部に対し、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム水溶液（「エレミノールＭＯＮ−７」；三洋化成工業株式会社製）を純分で０．５部添加したものを入れた水槽）に貯め、トナー粒子分散液を得た。得られたトナー粒子分散液を攪拌した後に、濾別し、得られたケーキを蒸留水に再分散してろ過する操作を１２回繰り返し分級した。分級後のスラリーをろ過分離して得られたケーキを４０℃で２４時間減圧乾燥しトナー母体粒子８を得た。

（製造例９）
＜トナー母体粒子９の製造＞
製造例２において、搬送気流を１．０ｍ／ｓとした以外は、製造例２と同様にしてトナー母体粒子９を得た。

（製造例１０）
＜トナー母体粒子１０の製造＞
製造例１において、搬送気流を６．０ｍ／ｓとした以外は、製造例１と同様にしてトナー分級前母体粒子１０を得た。
得られたトナー分級前母体粒子１０を、水槽（水１００部に対し、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム水溶液（「エレミノールＭＯＮ−７」；三洋化成工業株式会社製）を純分で０．５部添加したものを入れた水槽）に貯め、トナー粒子分散液を得た。得られたトナー粒子分散液を攪拌した後に、濾別し、得られたケーキを蒸留水に再分散してろ過する操作を１４回繰り返し分級した。分級後のスラリーをろ過分離して得られたケーキを４０℃で２４時間減圧乾燥しトナー母体粒子１０を得た。

（製造例１１）
＜トナー母体粒子１１の製造＞
製造例１において、搬送気流を０．０ｍ／ｓとした以外は、製造例１と同様にしてトナー分級前母体粒子１１を得た。
得られたトナー分級前母体粒子１１を、水槽（水１００部に対し、ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム水溶液（「エレミノールＭＯＮ−７」；三洋化成工業株式会社製）を純分で０．５部添加したものを入れた水槽）に貯め、トナー粒子分散液を得た。得られたトナー粒子分散液を攪拌した後に、濾別し、得られたケーキを蒸留水に再分散してろ過する操作を１０回繰り返し分級した。分級後のスラリーをろ過分離して得られたケーキを４０℃で２４時間減圧乾燥しトナー母体粒子１１を得た。

（実施例１）
＜トナーの外添＞
トナー母体粒子１を１００部と、表１に示すシリカ６を３部と、１次粒径約１０ｎｍの疎水性シリカ〔ＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理外添剤〕１部とを、ヘンシェルミキサーにて混合して、実施例１の現像剤を得た。

（実施例２〜１０、比較例１〜７）
＜トナーの外添＞
表１に示すシリカを、表２に示す種類、及び添加量で用いた以外は、実施例１と同様にして実施例２〜１０、比較例１〜７の現像剤を得た。

得られた現像剤を以下の評価に供した。

（評価手法１）
＜潜像担持体のクリーニング性・膜削れ量・規制ブレード汚染性＞
＜＜潜像担持体クリーニング性（１）＞＞
株式会社リコー製ＩＰＳＩＯ ＳＰ Ｃ２２０を用い、モノクロモードでＢ／Ｗ比６％の所定のプリントパターンをＮ／Ｎ環境下（２３℃、４５％）で２，０００枚連続印字した。
クリーニングブレードの反発弾性は３０％、当接圧力は３０Ｎ／ｍ、当接角度は７５°で実施した。
２，０００枚印字終了した時点の潜像担持体上に残留しているトナーをテープ（キハラ株式会社製、Ｔテープ）で剥離し、分光濃度計Ｘｒｉｔｅ ９３９（Ｘｒｉｔｅ社製）でＬ＊を測定し、以下の評価基準で評価した。
〔評価基準〕
◎：９０以上
○：８５以上９０未満
△：８０以上８５未満
×：８０未満

＜＜潜像担持体クリーニング性（２）＞＞
株式会社リコー製ＩＰＳＩＯ ＳＰ Ｃ２２０を用い、モノクロモードでＢ／Ｗ比６％の所定のプリントパターンをＬ／Ｌ環境下（１０℃、１５％）で２，０００枚連続印字した。
クリーニングブレードの反発弾性は１０％、当接圧力は２０Ｎ／ｍ、当接角度は８２°で実施した。
この条件は、Ｌ／Ｌ環境下でクリーニングブレードの反発弾性が低く、当接圧力が低く、当接角度が大きい為、外添剤、及びトナーの阻止力が一番悪くなる条件である。
前記条件で２，０００枚印字終了した時点の潜像担持体上に残留しているトナーをテープ（キハラ株式会社製、Ｔテープ）で剥離し、分光濃度計Ｘｒｉｔｅ ９３９（Ｘｒｉｔｅ社製）でＬ＊を測定し、以下の評価基準で評価した。
〔評価基準〕
◎：９０以上
○：８５以上９０未満
△：８０以上８５未満
×：８０未満

＜＜潜像担持体クリーニング性（３）＞＞
株式会社リコー製ＩＰＳＩＯ ＳＰ Ｃ２２０を用い、モノクロモードでＢ／Ｗ比６％の所定のプリントパターンをＨ／Ｈ環境下（２７℃、８０％）で２，０００枚連続印字した。
クリーニングブレードの反発弾性は３５％、当接圧力は５０Ｎ／ｍ、当接角度は７０°で実施した。
この条件は、Ｈ／Ｈ環境下でクリーニングブレードの反発弾性が高く、当接圧力が高く、当接角度が小さい為、クリーニングブレードが破壊して、まくれ上がりが悪くなる条件である。
前記条件で２，０００枚印字中にクリーニングブレードのまくれ上がりが発生した枚数をカウントし、以下の評価基準で評価した。
〔評価基準〕
◎：２，０００枚以上
○：１，８００枚以上２，０００枚未満
△：１，６００枚以上１，８００枚未満
×：１，６００枚未満

＜＜潜像担持体膜削れ量＞＞
前記潜像担持体クリーニング性（１）の評価前後で潜像担持体の膜厚を測定し、膜削れ量を測定した。
渦電流式膜厚測定器（フィッシャー社製）により任意の測定点８０点における膜厚を測定し、その結果を平均することによって、潜像担持体膜削れ量を求め、以下の評価基準で評価した。
〔評価基準〕
◎：０．３μｍ以下
○：０．３μｍ超、０．４μｍ以下
△：０．４μｍ超、０．６μｍ以下
×：０．６μｍ超

＜＜規制ブレード汚染＞＞
前記潜像担持体クリーニング性（１）の評価前後でトナー帯電量差を測定し、規制ブレード汚染度合いを評価した。
帯電量は、現像ローラ上のトナーをトレック・ジャパン社製吸引式小型帯電量測定装置を用いて１０点平均で求めた。以下の評価基準で評価した。
〔評価基準〕
◎：帯電量差が５μＣ／ｇ以下
○：帯電量差が５μＣ／ｇ超、１０μＣ／ｇ以下
△：帯電量差が１０μＣ／ｇ超、１５μＣ／ｇ以下
×：帯電量差が１５μＣ／ｇ超

（評価手法２）
＜中間転写体のクリーニング性・膜削れ量・規制ブレード汚染性＞
＜＜中間転写体クリーニング性（１）＞＞
株式会社リコー製ＩＰＳＩＯ ＳＰ Ｃ２２０を用い、モノクロモードでＢ／Ｗ比６％の所定のプリントパターンをＬ／Ｌ環境下（１０℃、１５％）で２，０００枚連続印字した。
中間転写体クリーニングブレードの反発弾性は３５％、当接圧力は２０Ｎ／ｍ、当接角度は８２°で実施した。
この条件は、Ｌ／Ｌ環境下でクリーニングブレードの反発弾性が低く、当接圧力が低く、当接角度が大きい為、外添剤、及びトナーの阻止力が一番悪くなる条件である。
前記条件で２，０００枚印字終了した時点の中間転写体上に残留しているトナーをテープ（キハラ株式会社社製、Ｔテープ）で剥離し、分光濃度計Ｘｒｉｔｅ ９３９（Ｘｒｉｔｅ社製）でＬ＊を測定し、以下の評価基準で評価した。
〔評価基準〕
◎：９０以上
○：８５以上９０未満
△：８０以上８５未満
×：８０未満

＜＜中間転写体クリーニング性（２）＞＞
株式会社リコー製ＩＰＳＩＯ ＳＰ Ｃ２２０を用い、モノクロモードでＢ／Ｗ比６％の所定のプリントパターンをＨ／Ｈ環境下（２７℃、８０％）で２，０００枚連続印字した。
中間転写体クリーニングブレードの反発弾性は５５％、当接圧力は５０Ｎ／ｍ、当接角度は７０°で実施した。
この条件は、Ｈ／Ｈ環境下でクリーニングブレードの反発弾性が高く、当接圧力が高く、当接角度が小さい為、中間転写体クリーニングブレードが破壊して、まくれ上がりが悪くなる条件である。
前記条件で２，０００枚印字中にクリーニングブレードのまくれ上がりが発生した枚数をカウントし、以下の評価基準で評価した。
〔評価基準〕
◎：２，０００枚以上
○：１，８００枚以上２，０００枚未満
△：１，６００枚以上１，８００枚未満
×：１，６００枚未満

＜＜中間転写体削れ量＞＞
前記中間転写体クリーニング性（１）の評価前後で中間転写体の縦スジ本数を測定し、削れ量を測定し、以下の評価基準で評価した。
〔評価基準〕
◎：５本以下
○：５本超、１０本以下
△：１０本超、２０本以下
×：２０本超

＜＜画像安定性評価（１）＞＞
株式会社リコー製ＩＰＳＩＯ ＳＰ Ｃ２２０を用い、モノクロモードでＢ／Ｗ比６％の所定のプリントパターンをＮ／Ｎ環境下（２３℃、４５％）で２，０００枚連続印字した。
クリーニングブレードの反発弾性は３０％、当接圧力は３０Ｎ／ｍ、当接角度は７５°で実施した。
２，０００枚印字終了した時点の画像品質（画像濃度、細線再現性、地肌汚れ）を以下の評価基準で評価した。
〔評価基準〕
◎：初期画像と同等の良好な画像であった場合
○：画像濃度、細線再現性、及び地肌汚れのいずれかの評価項目で初期画像より変化を生じたが許容範囲の変化である場合
△：画像濃度、細線再現性、及び地肌汚れのいずれの評価項目で初期画像より変化を生じたが許容範囲の変化である場合
×：画像濃度、細線再現性、及び地肌汚れのいずれかの評価項目で初期画像より明らかな変化を生じて許容できない水準

＜＜画像安定性評価（２）＞＞
株式会社リコー製ＩＰＳＩＯ ＳＰ Ｃ２２０を用い、モノクロモードでＢ／Ｗ比６％の所定のプリントパターンをＮ／Ｎ環境下（２３℃、４５％）で２，０００枚連続印字した。
クリーニングブレードの反発弾性は３０％、当接圧力は３０Ｎ／ｍ、当接角度は７５°で実施した。
５０，０００枚印字終了した時点の画像品質（画像濃度、細線再現性、地肌汚れ）を以下の評価基準で評価した。
〔評価基準〕
◎：初期画像と同等の良好な画像であった場合
○：画像濃度、細線再現性、及び地肌汚れのいずれかの評価項目で初期画像より変化を生じたが許容範囲の変化である場合
△：画像濃度、細線再現性、及び地肌汚れのいずれの評価項目で初期画像より変化を生じたが許容範囲の変化である場合
×：画像濃度、細線再現性、及び地肌汚れのいずれかの評価項目で初期画像より明らかな変化を生じて許容できない水準

＜総合評価点＞
各評価結果について、◎：３点、○：２点、△：１点、×：０点として総合評価点を算出した。総合評価点が大きいほうがより良好な結果である。

＜総合評価＞
各評価結果と総合評価点の結果を元に以下のように評価を行った。
◎：総合評価点が２６点以上であり、各評価結果に×評価の項目が一つもないこと。
○：総合評価点が１９点以上２６点未満であり、各評価結果に×評価の項目が一つもないこと。
△：総合評価点が１９点未満であり、各評価結果に×評価の項目が一つもないこと。
×：各評価結果のいずれかに×評価の項目があること。

評価結果を表２、表３、表４に示す。

これらの表に示された評価結果から、本発明のトナーを用いた実施例の現像剤は比較例の現像剤と比べてクリーニング性及び膜削れ量において優れていることが分かる。

本発明の態様は、例えば、以下のとおりである。
＜１＞ 結着樹脂、及び離型剤を含有するトナーであって、
前記トナーの体積基準粒度分布が、最頻径の１．２１倍〜１．３１倍の領域に第二のピーク粒子径を有し、
前記トナーの粒度分布（体積平均粒径／個数平均粒径）が、１．０８〜１．１５であることを特徴とするトナーである。
＜２＞ 体積基準粒度分布が、最頻径の１．２５倍〜１．３１倍の領域に第二のピーク粒子径を有する前記＜１＞に記載のトナーである。
＜３＞ 平均円形度が、０．９８〜１．００である前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載のトナーである。
＜４＞ シリコーンオイルで処理されてなる外添剤を含有する前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載のトナーである。
＜５＞ 総シリコーンオイル遊離量が、トナーに対して、０．２０質量％〜０．５０質量％である前記＜４＞に記載のトナーである。
＜６＞ 外添剤のシリコーンオイル含有量が、前記外添剤の表面積１ｍ^２あたり２ｍｇ〜１０ｍｇである前記＜４＞から＜５＞のいずれかに記載のトナーである。
＜７＞ 潜像担持体表面のトナーによって形成された可視像を中間転写体に転写する第一次転写手段と、転写後、潜像担持体表面の残トナーを潜像担持体クリーニングブレードで除去するトナー除去手段と、前記中間転写体から被転写体に前記可視像を転写する第二次転写手段と、転写後、前記中間転写体上の残トナーを中間転写体クリーニングブレードで除去する中間転写体トナー除去手段とを有し、
前記トナーが、前記＜１＞から＜６＞のいずれかに記載のトナーであることを特徴とする画像形成装置である。
＜８＞ 潜像担持体クリーニングブレードの反発弾性が１０％〜３５％であり、前記潜像担持体クリーニングブレードが２０Ｎ／ｍ〜５０Ｎ／ｍの圧力で潜像担持体に当接し、前記潜像担持体クリーニングブレードの端部面と前記潜像担持体表面との接触点からの接線とで形成される当接角度θが７０°〜８２°である前記＜７＞に記載の画像形成装置である。
＜９＞ 中間転写体クリーニングブレードの反発弾性が３５％〜５５％であり、前記中間転写体クリーニングブレードが２０Ｎ／ｍ〜５０Ｎ／ｍの圧力で中間転写体に当接し、前記中間転写体クリーニングブレードの端部面と前記中間転写体表面との接触点からの接線とで形成される当接角度θが７０〜８２°である前記＜７＞に記載の画像形成装置である。
＜１０＞ 潜像担持体と、前記潜像担持体上の静電潜像をトナーを用いて現像する現像手段とを一体化して前記＜７＞から＜９＞のいずれかに記載の画像形成装置に対して着脱可能に構成したことを特徴とするプロセスカートリッジである。

１ トナー製造装置
２ 液滴吐出手段
９ 弾性板
１０ 液柱共鳴液滴吐出ユニット
１１ 液柱共鳴液滴吐出手段
１２ 気流通路
１３ 原料収容器
１４ トナー成分液
１５ 液循環ポンプ
１６ 液供給管
１７ 液共通供給路
１８ 液柱共鳴液室
１９ 吐出口
２０ 振動発生手段
２１ 液滴
２２ 液戻り管
６０ 乾燥捕集ユニット
６１ チャンバ
６２ 固化粒子捕集手段
６３ 固化粒子貯留部
６４ 搬送気流導入口
６５ 搬送気流排出口
１０１ 潜像担持体
１０２ 帯電装置
１０３ 露光装置
１０４ 現像装置
１０５ クリーニング部
１０５ｂ クリーニングブレード
１０５ｂ−１ 板状のクリーニングブレード
１０５ｂ−２ 支持部材
１０５ｃ トナー回収ケース
１０５ｄ 支点軸
１０５ｅ 可動部材
１０５ｆ 引張バネ
１０５ｇ スクリュー
１０６ 中間転写体
１０７ 支持ローラ
１０８ 転写ローラ
１０９ 加熱ローラ
１００ アルミ芯金
１１１ 弾性体層
１１２ ＰＦＡ表層
１１３ ヒータ
１１４ 加圧ローラ
１１５ アルミ芯金
１１６ 弾性体層
１１７ ＰＦＡ表層
１１８ 未定着画像
１１９ 定着手段
１２０ 中間転写体クリーニングブレード
１４０ 現像ローラ
１４１ 薄層形成部材
１４２ 供給ローラ
５０２ トナー
５０３ 制止層
１００１ 搬送気流
Ｌ 露光
Ｐ 記録紙
Ｔ 静電荷像現像用トナー
θ接触角
Ｐ１：液圧力計
Ｐ２：チャンバ内圧力計

Claims (10)

1. 結着樹脂、及び離型剤を含有するトナーであって、
   前記トナーの体積基準粒度分布が、最頻径の１．２１倍〜１．３１倍の領域に第二のピーク粒子径を有し、
   前記トナーの粒度分布（体積平均粒径／個数平均粒径）が、１．０８〜１．１５であることを特徴とするトナー。
2. 体積基準粒度分布が、最頻径の１．２５倍〜１．３１倍の領域に第二のピーク粒子径を有する請求項１に記載のトナー。
3. 平均円形度が、０．９８〜１．００である請求項１から２のいずれかに記載のトナー。
4. シリコーンオイルで処理されてなる外添剤を含有する請求項１から３のいずれかに記載のトナー。
5. 総シリコーンオイル遊離量が、トナーに対して、０．２０質量％〜０．５０質量％である請求項４に記載のトナー。
6. 外添剤のシリコーンオイル含有量が、前記外添剤の表面積１ｍ^２あたり２ｍｇ〜１０ｍｇである請求項４から５のいずれかに記載のトナー。
7. 潜像担持体表面のトナーによって形成された可視像を中間転写体に転写する第一次転写手段と、転写後、潜像担持体表面の残トナーを潜像担持体クリーニングブレードで除去するトナー除去手段と、前記中間転写体から被転写体に前記可視像を転写する第二次転写手段と、転写後、前記中間転写体上の残トナーを中間転写体クリーニングブレードで除去する中間転写体トナー除去手段とを有し、
   前記トナーが、請求項１から６のいずれかに記載のトナーであることを特徴とする画像形成装置。
8. 潜像担持体クリーニングブレードの反発弾性が１０％〜３５％であり、前記潜像担持体クリーニングブレードが２０Ｎ／ｍ〜５０Ｎ／ｍの圧力で潜像担持体に当接し、前記潜像担持体クリーニングブレードの端部面と前記潜像担持体表面との接触点からの接線とで形成される当接角度θが７０°〜８２°である請求項７に記載の画像形成装置。
9. 中間転写体クリーニングブレードの反発弾性が３５％〜５５％であり、前記中間転写体クリーニングブレードが２０Ｎ／ｍ〜５０Ｎ／ｍの圧力で中間転写体に当接し、前記中間転写体クリーニングブレードの端部面と前記中間転写体表面との接触点からの接線とで形成される当接角度θが７０〜８２°である請求項７に記載の画像形成装置。
10. 潜像担持体と、前記潜像担持体上の静電潜像をトナーを用いて現像する現像手段とを一体化して請求項７から９のいずれかに記載の画像形成装置に対して着脱可能に構成したことを特徴とするプロセスカートリッジ。