JP6354351B2 - 十字軸式自在継手用軸受カップ及びその製造方法、並びに、十字軸式自在継手 - Google Patents

Description

この発明は、例えば自動車用ステアリング装置を構成する回転軸同士をトルク伝達可能に接続する為の十字軸式自在継手（カルダンジョイント）を構成する軸受カップ及び十字軸式自在継手の改良に関する。

自動車のステアリング装置は、図６に示す様に構成している。運転者が操作するステアリングホイール１の動きは、ステアリングシャフト２、自在継手３ａ、中間シャフト４、別の自在継手３ｂを介して、ステアリングギヤユニット５の入力軸６に伝達される。そして、このステアリングギヤユニット５に内蔵したラックアンドピニオン機構により左右１対のタイロッド７、７を押し引きし、左右１対の操舵輪に、前記ステアリングホイール１の操作量に応じた、適切な舵角を付与する様に構成している。

図７は、上述の様なステアリング装置に組み込む中間シャフト４の構造の１例を示している。図示の例の場合、この中間シャフト４を、衝突事故の際に前記ステアリングホイール１が運転者側に突き上げられる事を防止する為に、伸縮式としている。前記中間シャフト４は、先端部（図７の左端部）外周面に雄スプライン部８を設けたインナシャフト９と、内周面にこの雄スプライン部８を挿入可能な雌スプライン部１０を形成した円管状のアウタチューブ１１とから成る。そして、これら雄スプライン部８と雌スプライン部１０とをスプライン係合する事で、前記インナシャフト９と前記アウタチューブ１１とを、伸縮自在に組み合わせている。又、これらインナシャフト９とアウタチューブ１１との基端部に、それぞれ自在継手３ａ、３ｂを構成する一方のヨーク１２、１２の基端部を溶接固定している。

図８〜９は、前記両自在継手３ａ、３ｂとして使用可能な、従来から知られている自在継手の１例として、特許文献１に記載されたものを示している。尚、図８〜９に示した構造は、振動の伝達を防止する、所謂防振継手であるが、本発明の対象となる自在継手は、必ずしも防振構造を具備する必要はない。そこで、以下の説明は防振構造を省略して、自在継手３の本体部分の構造に就いて説明する。

この自在継手３は、十分な剛性を有する金属材によりそれぞれが二又状に形成された１対のヨーク１２ａ、１２ｂを、軸受鋼の如き合金鋼等の硬質金属により造られた十字軸１３を介して、トルク伝達自在に結合して成る。前記両ヨーク１２ａ、１２ｂはそれぞれ、基部１４、１４と、これら両ヨーク１２ａ、１２ｂ毎に１対ずつの結合腕部１５、１５とを備える。これら両基部１４、１４は、回転軸である、インナシャフト９若しくはアウタチューブ１１の基端部（或いは、ステアリングシャフト２の前端部若しくは入力軸６の後端部、図６参照）をトルクの伝達を自在に支持固定する。又、前記各結合腕部１５、１５の先端にそれぞれ円孔１６、１６を、前記両ヨーク１２ａ、１２ｂ毎に互いに同心に形成している。そして、これら各円孔１６、１６に、やはり軸受鋼、肌焼鋼等の硬質金属製の板材により有底円筒状に造られた軸受カップ１７、１７を、互いの開口を対向させた状態で、締り嵌めにより内嵌固定している。又、前記十字軸１３は、１対の柱部の中間部同士を互いに直交させた如き形状を有し、それぞれが円柱状である、４箇所の軸部１８、１８を有する。即ち、中心部に設けた結合基部１９の円周方向等間隔４箇所位置に（隣り合う軸部１８、１８の中心軸同士が互いに直交する状態で）、それぞれこれら各軸部１８、１８の基端部を結合固定している。これら各軸部１８、１８の中心軸は、同一平面上に存在する。

この様な軸部１８、１８の軸方向中間部乃至先端部は、前記各軸受カップ１７、１７内に挿入している（押し込んでいる）。そして、これら各軸受カップ１７、１７の内周面と前記各軸部１８、１８の先半部外周面との間に、それぞれが転動体である複数個のニードル２０、２０を配置してラジアル軸受２１、２１を構成し、前記十字軸１３に対して前記両ヨーク１２ａ、１２ｂが、軽い力で揺動変位する様にしている。この様に構成する為、これら両ヨーク１２ａ、１２ｂの中心軸同士が一致しない状態でも、これら両ヨーク１２ａ、１２ｂの間での回転力の伝達を、伝達ロスを抑えた状態で行える。

図１０は、自在継手の従来構造の第２例を示している。この従来構造の第２例の場合には、各軸受カップ１７ａを構成する底板部２２の内面中央部に、十字軸１３を構成する各軸部１８の先端面に向けて突出する、円すい台形状の凸部２３を設けている。そして、自在継手を組み立てた状態で、これら各凸部２３の先端面を前記各軸部１８の先端面中央部に当接させている（突き当てている）。但し、この様な従来構造の第２例の場合、十字軸１３に対する１対のヨーク１２のがたつきを抑えつつ、自在継手３の耐久性の確保、及び、この十字軸１３を構成する各軸部１８に対する前記両ヨーク１２の回転抵抗（揺動抵抗）の増大防止を図る面からは、改良の余地がある。

即ち、前記各軸部１８の前記各軸受カップ１７ａ内への挿入量（押し込み量）が十分でない場合には、前記十字軸１３と前記両ヨーク１２との間でがたつきが生じる。これに対し、前記各軸部１８の前記各軸受カップ１７ａ内への挿入量を大きくして、これら各軸部１８の先端面に対する前記各凸部２３の締め代を大きくすれば、前記十字軸１３に対する前記両ヨーク１２のがたつきを抑える事ができる。しかしながら、単に前記各締め代を大きくすると、前記各軸部１８に対する前記両ヨーク１２の回転抵抗が増大すると共に、前記各底板部２２に大きな引っ張り応力が発生する可能性がある。この様な大きな引っ張り応力が繰り返し加わると、前記各軸受カップ１７ａに亀裂等の損傷が発生する等して、これら各軸受カップ１７ａ、延いては、前記自在継手３の耐久性が損なわれる可能性がある。従って、前記がたつきを抑えつつ、この自在継手３の耐久性の確保及び前記両ヨーク１２の回転抵抗の増大防止を図る為には、前記各凸部２３を精度よく形成すると共に、前記十字軸１３と前記両ヨーク１２との組み付け精度（軸部１８の軸受カップ１７ａ内への挿入位置精度）を高くする必要があり、前記自在継手３の製造コストが増大する。

図１１は、特許文献２に記載された、従来構造の第３例を示している。この従来構造の第３例の場合には、各軸受カップ１７ｂを構成する円筒部２４の軸方向一端（円孔１６内への組み付け状態で結合腕部１５の外側面側の端）を塞ぐ底板部２２ａのうち、十字軸１３を構成する各軸部１８の先端面に対向する部分（外周縁部を除いた部分）を、これら各軸部１８の先端面に向けて押し込む事により、当該部分にカップ側凸部２５を設けている。更に、これら各カップ側凸部２５の内面中央部に、前記各軸部１８の先端面に向けて更に突出する円環状凸部２６を形成している。そして、自在継手を組み立てた状態で、前記各軸部１８の先端面中央部に設けた軸部側凸部２７と、前記各円環状凸部２６とを係合させている。この様な構造により、自在継手の組立作業時に、前記各軸受カップ１７ｂ内に前記各軸部１８を強く押し込み過ぎた場合には、図１１の（Ｂ）に示す様に、前記各カップ側凸部２５の内面外径寄り部分と前記各軸部１８の先端面外径寄り部分を当接させる事で、これら各底板部２２ａの弾性変形量を制限して、これら各底板部２２ａに大きな引っ張り応力が発生しない様にしている。

上述の様な従来構造の第３例の場合、前記各底板部２２ａの弾性変形量を制限する事により、これら各底板部２２ａに大きな引っ張り応力が発生し難くする事はできる。但し、前記各軸受カップ１７ｂの押し込み量が過大になった場合に、前記各軸部１８の先端面に対して、前記各カップ側凸部２５の内面外径寄り部分を当接させる為、前記各底板部２２ａの内面と前記各軸部１８の先端面との摺接部の摩擦モーメントが大きくなり、自在継手のトルク損失が大きくなり易い。

一方、前述の図１０に示した従来構造の第２例に於いて、軸受カップを構成する板材の板厚を薄くし、底板部を撓み易くする事で、十字軸の軸部をこの軸受カップ内に過大に押し込み過ぎた場合でも、前記底板部の凸部の先端面とこの軸部の先端面との面圧を適切な大きさに調整できる様にする事も考えられる。但し、この様に、前記板材の板厚を薄くした場合、前記軸受カップを、この板材にプレス加工を施して造る際に形状が崩れたり、転動体が転がり接触する円筒部や、この円筒部と前記底板部との連続部である隅部の強度及び剛性を十分に確保する事が難しくなったりする可能性がある。

特開２０１０−１８１０１６号公報 特開２００１−１４６９２４号公報 特開２００６−２５０１９７号公報

本発明は、上述の様な事情に鑑み、十字軸に対する１対のヨークのがたつきを抑えつつ、自在継手の耐久性の確保、及び、この十字軸を構成する各軸部に対する前記両ヨークの回転抵抗の増大防止を図れる、十字軸式自在継手用軸受カップ、及び、この十字軸式自在継手用軸受カップを組み込んだ十字軸式自在継手の構造を実現すべく発明したものである。

本発明の十字軸式自在継手用軸受カップ及び十字軸式自在継手のうち、十字軸式自在継手用軸受カップは、円筒部と、この円筒部の軸方向一端を塞ぎ、内面中央部に軸方向他方に突出した凸部が設けられた底板部とを備える。そして、前記円筒部をヨークに形成した円孔に内嵌固定し、前記凸部の先端面に、十字軸を構成する軸部の先端面を突き当てる（当接させる）と共に、前記軸部の端部を前記円筒部の内側に回転可能に支持した状態で使用する。
特に、本発明の十字軸式自在継手用軸受カップに於いては、前記底板部の内面を、前記凸部が設けられた部分を除き、前記円筒部の中心軸に直交する平坦面とし、前記底板部の外面中央部に、軸方向他方に凹んだ凹み部が形成されており、この底板部の外面のうち、この凹み部を囲む部分であって、前記軸部の先端面と軸方向に重畳する径方向中間部に軸方向他方に凹んだ環状の凹溝である凹部を設け、前記底板部の板厚を、この凹部を設けた部分で残りの部分よりも薄くしている。これにより、この底板部のうち、この凹部を設けた部分の剛性を低くして、この底板部を撓み易くしている（軸方向に弾性変形し易くしている）。

上述の様な本発明の十字軸式自在継手用軸受カップを実施する場合には、前記凹部を、円環状や矩形環状等の環状の１乃至複数（同心上の）凹溝とする。

又、本発明の十字軸式自在継手は、１対のヨークと、十字軸と、４個の軸受カップとを備える。
このうちのヨークは、回転軸の端部を結合固定する基部と、この基部の軸方向一端縁のうちで、この回転軸の直径方向反対側２箇所位置から軸方向に延出した１対の結合腕部と、これら両結合腕部の先端部に互いに同心に形成された１対の円孔とを備える。
又、前記十字軸は、結合基部の外周面に４本の軸部を放射状に固設して成る。
又、前記各ラジアル軸受は、前記各円孔の内側に内嵌固定された軸受カップを有し、内側に前記各軸部を回転可能に支持する。この様なラジアル軸受として、例えば、各軸受カップの内周面と各軸部の外周面との間に、ニードル等の複数の転動体を配置したラジアル転がり軸受を使用する事ができる。或いは、各軸受カップの内周面と各軸部の外周面との間に、低摩擦材製で円筒状のスリーブを組み付けたり、これら両周面同士を直接滑り接触させたラジアル滑り軸受を使用する事もできる。
特に、本発明の十字軸式自在継手に於いては、前記各軸受カップを、上述した様な本発明の十字軸式自在継手用軸受カップとする。

上述の様に構成する本発明の十字軸式自在継手用軸受カップ及び十字軸式自在継手によれば、十字軸に対する１対のヨークのがたつきを抑えつつ、自在継手の耐久性の確保、及び、この十字軸を構成する各軸部に対する前記両ヨークの回転抵抗の増大防止を図れる。
即ち、本発明の場合、軸受カップを構成する底板部に凹部を設ける事により、この底板部を撓み易くしている。従って、前記十字軸に対する前記両ヨークのがたつきを抑えるべく、前記各軸部の前記各軸受カップ内への挿入量（押し込み量）を大きくした場合でも、前記底板部の内面中央部に設けた凸部の先端面と、前記各軸部の先端面との当接圧を適切な大きさ（範囲）に調整する事ができる。この為、これら各軸部に対する前記両ヨークの回転抵抗が過度に大きくなる事を防止できる。又、前記各底板部に大きな引っ張り応力が発生するのを防止できる為、前記各軸受カップの損傷を防止できて、自在継手の耐久性を確保できる。

本発明に関連する参考例の第１例を示す、自在継手の部分切断側面図。 軸受カップとニードルとを取り出して示す断面図（ａ）と、（ａ）の下方から見た状態を示す端面図（ｂ）。 軸受カップの底板部が弾性変形する状態を説明する為の断面図。 本発明に関連する参考例の第２〜３例を示す、軸受カップとニードルとを取り出して示す断面図（ａ）と、ニードルを省略して示す（ａ）のＸ−Ｘ断面図（ｂ）。 本発明の実施の形態の１例を、軸受カップとニードルとを取り出して示す断面図（ａ）と、（ａ）の上方から見た状態を示す端面図（ｂ）。 従来から知られているステアリング装置の１例を示す要部斜視図。 中間シャフトを取り出して示す部分切断側面図。 従来から知られている自在継手の第１例を示す、部分切断側面図。 一部を省略して示す、図８の拡大Ｙ−Ｙ断面図。 従来から知られている自在継手の第２例を示す、部分切断側面図。 同第３例に関し、過大荷重が加わらない状態（Ａ）と加わった状態（Ｂ）とを示す、部分拡大断面図。

［参考例の第１例］
図１〜３は、本発明に関連する参考例の第１例を示している。尚、本参考例を含め、本発明の特徴は、軸受カップ１７ｃを構成する底板部２２ｂを、軸方向に撓み易くした（軸方向に弾性変形し易くした）点にある。その他の部分の構造及び作用は、前述の図６〜１０に示した構造を含め、従来から知られている構造と同様であるから、重複する図示並びに説明は、省略若しくは簡略にし、以下、本参考例の特徴部分、及び、先に説明しなかった部分を中心に説明する。

本参考例の自在継手３ｃは、十字軸１３を構成する軸部１８、１８を、１対のヨーク１２を構成する結合腕部１５、１５の先端部に設けた円孔１６、１６に、ラジアル軸受２１ａ、２１ａを介して回転自在に支持している。これら各ラジアル軸受２１ａ、２１ａはそれぞれ、１個の軸受カップ１７ｃと、それぞれが転動体である複数本のニードル２０、２０とを備える。このうちの軸受カップ１７ｃは、軸受鋼、肌焼鋼等の硬質金属製の板材に、プレス加工による打ち抜き加工や曲げ加工を施して成るもので、円筒部２４ａと、底板部２２ｂと、内向鍔部２８とを備える。このうちの底板部２２ｂは、円板状で、この円筒部２４ａの軸方向一端（円孔１６内への組み付け状態で結合腕部１５の外側面側の端）全体を塞ぐ。本参考例の場合、前記底板部２２ｂの内面中央部に、軸方向他端側（円孔１６内への組み付け状態で、結合腕部１５の内側面側）に向けて突出する凸部２３ａを形成している。尚、図示の例の場合、この凸部２３ａの先端面を平坦面としているが、この先端面を部分球面状とする事もできる。又、この凸部２３ａの突出量は、後述する様に、前記軸部１８の前記軸受カップ１７ｃ内への押し込みに伴って前記底板部２２ｂが撓んだ場合にも、この底板部２２ｂの内面外径寄り部分と前記軸部１８の先端面外径寄り部分とが当接しない（凸部２３ａの先端面が常に当接する）範囲で適宜定める。更に、本参考例の場合には、前記底板部２２ｂの内面のうち、前記凸部２３ａを囲む部分に円環状凹溝２９を形成し、前記底板部２２ｂの板厚を、この円環状凹溝２９を設けた部分で残りの部分よりも薄くしている（底板部２２ｂの板厚を、円環状凹溝２９を設けた部分で残りの部分の１／３〜２／３程度としている）。これにより、前記底板部２２ｂのうち、この円環状凹溝２９を設けた部分の剛性を低くして、この底板部２２ｂを撓み易くしている｛軸方向（底板部２２ｂの厚さ方向）に弾性変形し易くしている｝。尚、図示の例の場合、前記円環状凹溝２９の断面形状を半円形としているが、この断面形状を矩形や三角形等にする事もできる。又、前記円環状凹溝２９の深さ及び幅は、前記底板部２２ｂに要求される可撓性（撓み易さ）に応じて、この底板部２２ｂの強度及び剛性を確保できる範囲で適切に定める。何れにしても、この様な円環状凹溝２９は、前記硬質金属製の板材にプレス加工を施して前記軸受カップ１７ｃを造る際に、このプレス加工に用いる金型に円環状の突条部を設けておき、前記底板部２２ｂ（となるべき部分）にこの突条部の形状を転写する事により設けられる。又、前記内向鍔部２８は、前記円筒部２４ａの軸方向他端側から径方向内方に折れ曲がった状態で設けられている。又、前記各ニードル２０、２０は、前記軸受カップ１７ｃの円筒部２４ａの内周面と、前記各軸部１８、１８の先半部外周面との間に、回転自在に配置されている。

上述の様な本参考例の自在継手３ｃは、次の様にして組み立てる。先ず、前記十字軸１３の軸部１８、１８を、前記両ヨーク１２の結合腕部１５、１５の先端部に設けた円孔１６、１６の内側に挿入する。次に、前記各軸受カップ１７ｃ、１７ｃの円筒部２４ａ、２４ａの内周面に沿って前記各ニードル２０、２０を配置する。この状態で、これら各軸受カップ１７ｃ、１７ｃを前記各円孔１６、１６に、前記各結合腕部１５、１５の外側から圧入する事で、前記各軸受カップ１７ｃ、１７ｃ内（前記各ニードル２０、２０の内側）に前記各軸部１８、１８を挿入する。そして、前記各円筒部２４ａ、２４ａを前記各円孔１６、１６に内嵌固定すると共に、前記各底板部２２ｂ、２２ｂの凸部２３ａ、２３ａの先端部を前記各軸部１８、１８の先端面に当接させる（突き当てる）。尚、前記各軸受カップ１７ｃ、１７ｃ内に前記各ニードル２０、２０を配置した後、前記円筒部２４ａ、２４ａの軸方向他端縁部を径方向内方に折り曲げ、前記各軸受カップ１７ｃ、１７ｃの開口部に前記各内向鍔部２８、２８を形成する事で、前記各ニードル２０、２０の脱落を防止しておく。そして、前記各軸部１８、１８と前記各結合腕部１５、１５との間に、前記各ラジアル軸受２１ａ、２１ａを設けて、前記自在継手３ｃを得る。

上述の様な本参考例の自在継手３ｃによれば、十字軸１３に対する１対のヨーク１２のがたつきを抑えつつ、この自在継手３ｃの耐久性の確保、及び、前記十字軸１３を構成する各軸部１８、１８に対する前記両ヨーク１２の回転抵抗の増大防止を図れる。
即ち、本参考例の場合、軸受カップ１７ｃ、１７ｃを構成する底板部２２ｂ、２２ｂの内面のうち、中央部に形成した凸部２３ａ、２３ａを囲む部分に円環状凹溝２９、２９を設ける事で、前記各底板部２２ｂ、２２ｂを撓み易くしている。従って、前記十字軸１３に対する前記両ヨーク１２のがたつきを抑えるべく、前記各軸部１８、１８の前記各軸受カップ１７ｃ、１７ｃ内への挿入量（押し込み量）を大きくした場合でも、前記各凸部２３ａ、２３ａの先端面と前記各軸部１８、１８の先端面との当接圧を適切な大きさ（範囲）に調整する事ができる。この為、これら各軸部１８、１８に対する前記両ヨーク１２の回転抵抗が過度に大きくなる事を防止できると共に、前記各底板部２２ｂ、２２ｂに大きな引っ張り応力が発生するのを防止できて、前記各軸受カップ１７ｃ、１７ｃ、延いては、前記自在継手３ｃの耐久性を十分に確保する事ができる。更に、本参考例の場合には、長期間の使用に伴い、前記各凸部２３ａ、２３ａの先端面や前記各軸部１８、１８の先端面が摩耗したり、前記各軸受カップ１７ｃ、１７ｃがクリープ変形して（軸受カップ１７ｃ、１７ｃの歪みが増大して）、これら各凸部２３ａ、２３ａの先端面と各軸部１８、１８の先端面との当接圧が小さくなる傾向になった場合には、前記各底板部２２ｂ、２２ｂが弾性的に復元して、この当接圧が適切な大きさに維持される。この面からも、前記自在継手３ｃの耐久性確保を図れる。尚、本参考例の場合には、前記各軸受カップ１７ｃ、１７ｃを構成する板材のうち、前記各円環状凹溝２９、２９を設けた部分以外の部分に就いては、板厚を十分に確保する事ができる。従って、前記板材にプレス加工を施して前記各軸受カップ１７ｃ、１７ｃを造る際に形状が崩れたり、前記各ニードル２０、２０が転がり接触する円筒部２４ａや、これら各円筒部２４ａと前記各底板部２２ｂとの連続部である隅部の強度及び剛性を十分に確保すると言った問題が生じる事はない。

又、本参考例の場合、前記各底板部２２ｂ、２２ｂを撓ませる事で、前記各凸部２３ａ、２３ａの先端面と前記各軸部１８、１８の先端面との当接圧を調整できる為、前記十字軸１３と前記両ヨーク１２との組み付け精度（軸受カップ１７ｃ、１７ｃ内への軸部１８、１８の挿入位置精度）を過度に高くする必要がない。この為、前記自在継手３ｃの製造コストが徒に増大する事を抑えられる。又、前記各円環状凹溝２９、２９は、硬質金属製の板材にプレス加工を施す事で前記各軸受カップ１７ｃ、１７ｃとする際に、金型に設けた円環状の突条部の形状を前記各底板部２２ｂ、２２ｂ（となるべき部分）に転写する事で、前記各板材を曲げ成形するのと同時に形成する事ができる。この面からも前記自在継手３ｃの製造コストの増大を抑える事ができる。但し、前記各円環状凹溝２９、２９は、前記各底板部２２ｂ、２２ｂ（となるべき部分）に切削加工を施す事で設けても良い。又、前記各円環状凹溝２９、２９に、固体潤滑剤やグリースを保持させても良い。

［参考例の第２〜３例］
図４は、本発明に関連する参考例の第２〜３例を示している。これら両例の自在継手を構成する軸受カップ１７ｄ、１７ｅの場合、底板部２２ｃ、２２ｄの内面のうち、中央部に設けた凸部２３ａの周囲の円周方向複数箇所に凹部３０ａ、３０ｂを等間隔に設けている。即ち、図４の（Ａ）に示した第２例の場合には、底板部２２ｃの内面のうち、凸部２３ａの周囲の円周方向６箇所位置に、円形の凹部３０ａ、３０ａを設けている。一方、図４の（Ｂ）に示した第３例の場合には、底板部２２ｄの内面のうち、凸部２３ａの周囲の円周方向８箇所位置に、直線状の凹部３０ｂ、３０ｂを放射方向に設けている。
その他の部分の構成及び作用は、上述した参考例の第１例と同様である。

［実施の形態の１例］
図５は、本発明の実施の形態の１例を示している。本例の自在継手を構成する軸受カップ１７ｆの場合、底板部２２ｅの外面のうち、凸部２３ａを内面中央部に形成する事に伴ってこの底板部２２ｅの外面中央部に形成された凹み部３１を囲む部分に、円環状凹溝２９ａを設けている。
その他の部分の構成及び作用は、前述した参考例の第１例と同様である。

上述した参考例の各例及び実施の形態の１例の場合、ヨークの円孔と十字軸の軸部との間に設けるラジアル軸受を、ラジアルニードル軸受としている。但し、このラジアル軸受を、前記軸部の外周面と、前記円孔に内嵌固定した軸受カップの内周面との間に複数個の球を配置して成る、ラジアル玉軸受等の他種のラジアル転がり軸受とする事もできる。又、合成樹脂、含油メタル等の低摩擦材を円筒状に形成したスリーブを前記両周面同士の間に配置したり、これら両周面同士を直接滑り接触させたりする事で、ラジアル滑り軸受としても良い。更には、本発明に係る自在継手を自動車用ステアリング装置に組み込む場合に於いて、この自在継手を車室外に設置する場合には、十字軸の軸部の基端部と、軸受カップの開口縁部との間にシールリングを設ける事もできる。又、十字軸の軸部と、軸受カップの底板部の内面中央部に設けた凸部とは、前述の図８〜９に示した従来構造の第２例の様に、軸部１８、１８の先端面中央部に設けた挿入孔３２、３２に挿入したピン３３、３３を介して突き当てたり、特許文献３に示す様なスラストピースを介して突き当てる事もできる。

１ ステアリングホイール
２ ステアリングシャフト
３、３ａ〜３ｃ 自在継手
４ 中間シャフト
５ ステアリングギヤユニット
６ 入力軸
７ タイロッド
８ 雄スプライン部
９ インナシャフト
１０ 雌スプライン部
１１ アウタチューブ
１２、１２ａ、１２ｂ ヨーク
１３ 十字軸
１４ 基部
１５ 結合腕部
１６ 円孔
１７、１７ａ〜１７ｆ 軸受カップ
１８ 軸部
１９ 結合基部
２０ ニードル
２１ ラジアル軸受
２２、２２ａ〜２２ｅ 底板部
２３、２３ａ 凸部
２４、２４ａ 円筒部
２５ カップ側凸部
２６ 円環状凸部
２７ 軸部側凸部
２８ 内向鍔部
２９、２９ａ 円環状凹溝
３０ａ、３０ｂ 凹部
３１ 凹み部
３２ 挿入孔
３３ ピン

Claims (3)

1. 円筒部と、
   この円筒部の軸方向一端を塞ぎ、内面中央部に軸方向他方に突出した凸部が設けられた底板部とを備え、
   前記円筒部をヨークに形成した円孔に内嵌固定し、前記凸部の先端面に、十字軸を構成する軸部の先端面を突き当てると共に、この軸部の端部を前記円筒部の内側に回転可能に支持した状態で使用する十字軸式自在継手用軸受カップに於いて、
   前記底板部の内面は、前記凸部が設けられた部分を除き、前記円筒部の中心軸に直交する平坦面であり、前記底板部の外面中央部に、軸方向他方に凹んだ凹み部が形成されており、この底板部の外面のうち、この凹み部を囲む部分であって、前記軸部の先端面と軸方向に重畳する径方向中間部に軸方向他方に凹んだ環状の凹溝である凹部を設け、前記底板部の板厚を、この凹部を設けた部分で残りの部分よりも薄くしている事を特徴とする十字軸式自在継手用軸受カップ。
2. 回転軸の端部を結合固定する基部と、この基部の軸方向一端縁のうちで、この回転軸の直径方向反対側２箇所位置から軸方向に延出した１対の結合腕部と、これら両結合腕部の先端部に互いに同心に形成された１対の円孔とを有する１対のヨークと、
   結合基部の外周面に４本の軸部を放射状に固設して成る十字軸と、
   前記各円孔の内側に内嵌固定された軸受カップを有し、内側に前記各軸部を回転可能に支持する４個のラジアル軸受と
   を備える十字軸式自在継手に於いて、
   前記各軸受カップが、請求項１に記載した十字軸式自在継手用軸受カップである事を特徴とする十字軸式自在継手。
3. 請求項１に記載した十字軸式自在継手用軸受カップの製造方法であって、
   前記凹溝をプレス加工により形成する事を特徴とする十字軸式自在継手用軸受カップの製造方法。

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