JP6288264B2 - 鋼線材 - Google Patents

Description

本発明は、鋼線材に関する。
本願は、２０１４年６月２日に、日本に出願された特願２０１４−１１４４２９に基づき優先権を主張し、この内容をここに援用する。

送電線などに使用されるアルミニウムより線は、強度補強のために、内部の芯材に鋼線のより線が用いられている。このようなより線は、一般に、鋼心アルミニウムより線（Ａｌｕｍｉｎｕｍ ｃｏｎｄｕｃｔｏｒ ＳＴＥＥＬ−ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ ｃａｂｌｅ）と呼ばれている。以下、鋼心アルミニウムより線をＡＣＳＲと記す。
ＡＣＳＲの芯材に用いられる鋼線は、ＪＩＳ規格のＳＷＲＳ７２ＢやＳＷＲＳ８２Ｂなどのピアノ線材を素材として、冷間伸線によって製造される場合が多い。ＡＣＳＲの製造において、冷間伸線前や冷間伸線の途中には、必要に応じて、パテンティングと呼ばれる熱処理や、アルミニウムめっき処理が施される。

ＡＣＳＲでは、アルミニウム線だけでなく、鋼心の鋼線にも電気が流れる。そのため、鋼線の電気抵抗率が大きいと、ＡＣＳＲ全体での電気抵抗率も大きくなり、送電中の発熱が大きくなる。その結果、送電効率が低下する。
また、鋼線の強度が低い場合、アルミニウムよりも電気抵抗率が大きい鋼線を増やして強度を補強する必要がある。しかしながら、鋼線にも電気が流れるため、結果として、ＡＣＳＲ全体での電気抵抗率が大きくなる。
これらのことから、電気抵抗率が低く、かつ、高強度の鋼線及びその素材となる、電気抵抗率が低く、かつ、高強度の鋼線材が求められている。

鋼の電気抵抗率は、一般に、鋼中の元素の含有量の増加とともに上昇する。そこで、特許文献１に開示されている鋼材では、Ｃ、Ｍｎ、Ｃｒなどの主要な元素の含有量を低減することによって、電気抵抗率を低減させている。しかしながら、この鋼材では、電気抵抗率の低減及び冷間鍛造性の向上を目的としているため、鋼中のＣ及びＳｉの含有量が少ない。そのため、引張強さが不十分である。
また、特許文献２に開示されているばね用鋼板では、鋼中のＣ、Ｓｉ、Ｍｎの含有量を所定の式で示される値未満にすることによって、鋼材の電気抵抗率が低下している。しかしながら、このばね用鋼板では、組織が最適化されておらず、かつ、Ｃｒを含有していないため、引張強さを高くすることができない。そのため、強度の確保と電気抵抗率の低減とのバランスが不十分である。
さらに、特許文献３に開示されている高強度高靭性過共析鋼線では、鋼中のＣ、Ｓｉ、Ｍｎなどの含有量及び組織を規定することによって、引張強さや伸線加工度を確保している。しかしながら、この高強度高靭性過共析鋼線では、Ｓｉ含有量が０．５％以上であり、かつ、電気抵抗率を下げるために組織の最適化を行っていないため、電気抵抗率が高い。
特許文献４には、炭化物中のＣｒ含有量を増加させることによって、球状化熱処理時間を短縮した高炭素鋼線材が開示されている。しかしながら、この高炭素鋼線材は、炭化物中のＣｒ含有量を６．０質量％以上としているため、電気抵抗率の低減と引張強さを高くすることとの両立を達成できない。

日本国特開２００３−２２６９３８号公報 日本国特開２００４−１５６１２０号公報 日本国特開平６−２７１９３７号公報 国際公開第２０１２／１４４６３０号

本発明は、このような実情に鑑み、高強度で、かつ、電気抵抗率の低い鋼線材を提供することを目的とする。

本発明の鋼線材では、特に電気抵抗率を上昇させるＳｉ含有量を制限し、さらに、パーライト中のセメンタイトに含まれるＣｒ含有量を電気抵抗率と引張強さとを両立できる範囲で増加させ、反対に、パーライト中のフェライトに含まれるＣｒ含有量を低減することにより、電気抵抗率の上昇を防止している。また、併せて、パーライトの平均ラメラ間隔を小さくすることにより、引張強さを向上させており、電気抵抗率の低減と引張強さの向上とを両立させた鋼線材である。
なお、本発明の鋼線材は、冷間伸線を施す前の素材であり、熱間圧延線材及び熱間圧延線材を熱処理した鋼材が含まれる。

本発明者らは、上記課題を解決し、高強度で、かつ、電気抵抗率の低い鋼線材を得るために、鋼線材の化学成分、組織、合金元素の分布状態について詳細に調査及び研究を重ねた。その結果、下記（ａ）〜（ｃ）の知見を見出した。
（ａ）鋼線材の室温での電気抵抗率は、冷間伸線によってはあまり変化しないため、鋼線材の成分と、冷間伸線前の組織や合金元素の存在状態が、冷間伸線後の電気抵抗率及び引張強さに大きく影響する。
（ｂ）Ｓｉ含有量及びＣｒ含有量を増加させると、固溶強化によって鋼線材の強度は上昇するが、Ｓｉ含有量の増加は電気抵抗率を大幅に上昇させる。一方、Ｃｒ含有量の増加も電気抵抗率を上昇させるが、Ｓｉに比べるとその影響は小さい。また、Ｃｒはフェライトに固溶すると、電気抵抗率を大きくする。そのため、セメンタイト中のＣｒ含有量を増加させ、フェライト中のＣｒ含有量を低下させると、電気抵抗率の上昇を抑制することが可能である。言い換えると、パーライト中のセメンタイトに含まれるＣｒ含有量を増加させ、パーライト中のフェライトに含まれるＣｒ含有量を低減させることにより、電気抵抗率の上昇を抑制することが可能である。
また、固溶強化に寄与するＳｉ含有量に応じて、セメンタイトに含まれるＣｒ含有量を制御することで、引張強さの向上と電気抵抗率の低減との両立を、高効率に制御することができる。
なお、これ以降、「パーライト中のセメンタイトに含まれるＣｒ含有量」を単に「セメンタイト中のＣｒ含有量」と、「パーライト中のフェライトに含まれるＣｒ含有量」を単に「フェライト中のＣｒ含有量」と表記する場合がある。
（ｃ）鋼線材の引張強さの向上と電気抵抗率の低減との両立を達成するためには、鋼線材の組織を、パーライトからなる組織にすることが有効である。さらに、フェライトとセメンタイトとがラメラ構造を有するパーライトの場合、平均ラメラ間隔を小さくすることで、引張強さを向上させることができる。一方、パーライトにおける平均ラメラ間隔が電気抵抗率に与える影響はあまり大きくないため、引張強さの向上と電気抵抗率の低減との両立を達成するためには、平均ラメラ間隔を小さくするとよい。

本発明は、上記知見に基づいてなされたものであり、その要旨は以下のとおりである。
（１）本発明の一態様に係る鋼線材は、化学成分として、質量％で、Ｃ：０．８１％〜１．１％、Ｓｉ：０．０２％〜０．３０％、Ｍｎ：０．１％〜０．６％、Ｃｒ：０．３％〜１．５％、Ａｌ：０．０１％〜０．０５％を含有し、Ｎ：０．００８％以下、Ｐ：０．０３％以下、Ｓ：０．０２％以下に制限し、選択的に、Ｍｏ：０．２０％以下、Ｖ：０．１５％以下、Ｔｉ：０．０５０％以下、Ｎｂ：０．０５０％以下、及びＢ：０．００３０％以下からなる群より選択される１種以上を含有し、残部がＦｅ及び不純物からなり、組織はパーライトを含み、前記パーライトの面積率が８５％以上であり；前記パーライトの平均ラメラ間隔が５０ｎｍ〜１００ｎｍであり、質量％で、前記Ｓｉの含有量を［％Ｓｉ］とし、前記パーライト中のセメンタイトに含まれる前記Ｃｒの含有量を［％Ｃｒθ］とし、前記パーライト中のフェライトに含まれる前記Ｃｒの含有量を［％Ｃｒα］とするとき、前記［％Ｓｉ］、前記［％Ｃｒθ］及び前記［％Ｃｒα］が下記式（ａ）を満たす。
（［％Ｃｒθ］／［％Ｃｒα］）≧（２．０＋［％Ｓｉ］×１０）・・・（ａ）
（２）上記（１）に記載の鋼線材では、前記化学成分として、質量％で、Ｍｏ：０．０２％〜０．２０％、Ｖ：０．０２％〜０．１５％、Ｔｉ：０．００２％〜０．０５０％、Ｎｂ：０．００２％〜０．０５０％、及びＢ：０．０００３％〜０．００３０％からなる群より選択される１種以上を含有してもよい。
（３）上記（１）または（２）に記載の鋼線材では、前記鋼線材の引張強さＴＳは１３５０ＭＰａ以上であり、かつ、前記鋼線材の前記引張強さＴＳの絶対値が、前記鋼線材の単位μΩ・ｃｍで表される電気抵抗率ρの絶対値の６４倍以上であってもよい。

上記（１）〜（３）の各態様によれば、高強度で、かつ、電気抵抗率の低い鋼線材を提供できる。特に、上記態様の鋼線材は、送電線の強度補強用に使用される、電力損失の少ない鋼線の素材として好適である。
また、上記態様の鋼線材に対して、冷間伸線を施し、冷間伸線後、必要に応じて、アルミめっき処理を施して得られる鋼線は、高強度で、かつ、電気抵抗率が低い。そのため、この鋼線を用いてＡＣＳＲを製造すると、所定の強度を確保でき、さらに電気抵抗率の小さいＡＳＣＲを得ることができる。そのため、産業上の貢献が、極めて顕著である。

本実施形態に係る鋼線材について説明する。
まず、本実施形態における、鋼線材の化学成分の限定理由について説明する。なお、以下の説明における％は、質量％を意味する。

Ｃ：０．８１％〜１．１％
Ｃは、鋼線材の金属組織をパーライトとし、引張強さを高めるのに有効な元素である。
Ｃ含有量が０．８１％未満の場合には、例えば、引張強さが１３５０ＭＰａ程度の高い強度を、鋼線材に安定して付与させることが困難となる。そのため、Ｃ含有量の下限を０．８１％とする。より均一なパーライトを得て、引張強さを高めるためには、Ｃ含有量は０．９％以上が好ましく、より好ましくは１．０％以上である。
一方、Ｃ含有量が多すぎると、鋼線材が硬質化して、伸線加工性の低下を招く。特に、Ｃ含有量が１．１％を超えると、旧オ−ステナイト粒界に沿って析出するセメンタイト、すなわち、初析セメンタイトの生成を、工業的に安定して抑制することが困難となるので、伸線加工性が大きく低下する。そのため、Ｃ含有量の上限を１．１％とする。

Ｓｉ：０．０２％〜０．３０％
Ｓｉは、固溶強化によって鋼線材の強度を高めるのに有効な元素であり、また、脱酸剤としても必要な元素である。
Ｓｉ含有量が０．０２％未満では、これらの効果が十分でない。そのため、Ｓｉ含有量の下限を０．０２％とする。また、固溶強化により強度を確保し、さらに、脱酸効果をより安定して享受するためには、Ｓｉ含有量は０．０５％以上が好ましい。
一方、Ｓｉ含有量が増えると、電気抵抗率が増大する。特に、Ｓｉ含有量が０．３０％を超えると、引張強さの向上と電気抵抗率の低減とを両立させることができない。そのため、Ｓｉ含有量の上限を０．３０％とする。より低い電気抵抗率を得るためには、Ｓｉ含有量は０．２０％以下が好ましく、より好ましくは０．１０％以下である。

Ｍｎ：０．１％〜０．６％
Ｍｎは、鋼線材の強度を高めるとともに、鋼線材中のＳをＭｎＳとして固定して、熱間脆性を防止する効果を有する元素である。
Ｍｎ含有量が０．１％未満では、これらの効果が十分でない。そのため、Ｍｎ含有量の下限を０．１％とする。さらに、強度を確保し、熱間脆性をより防止するためには、Ｍｎ含有量は０．２％以上が好ましく、より好ましくは０．３％以上である。
一方、Ｍｎ含有量が増えると、電気抵抗率が増大する。特に、Ｍｎ含有量が０．６％を超えると、引張強さの向上と電気抵抗率の低減とを両立させることができない。そのため、Ｍｎ含有量の上限を０．６％とする。より低い電気抵抗率を得るためには、Ｍｎ含有量は０．５％以下が好ましく、より好ましくは０．４％以下である。

Ｃｒ：０．３％〜１．５％
Ｃｒは、パ−ライトの平均ラメラ間隔を小さくして、鋼線材の引張強さを高める効果を有する。また、Ｃｒはパーライト中のフェライトに固溶すると、電気抵抗率を大きくする。そのため、セメンタイト中のＣｒ含有量を増加させて、フェライト中のＣｒ含有量を相対的に低くすることで、電気抵抗率の上昇を抑制する効果がある。
Ｃｒ含有量が０．３％未満では、十分な鋼線材の引張強さを確保できず、セメンタイト中のＣｒ含有量を増加させることが出来ない。したがって、引張強さの向上と電気抵抗率の低減とを両立させるためには、Ｃｒ含有量は０．３％以上にする必要がある。より高い引張強さを得るためには、Ｃｒ含有量は０．４％以上が好ましく、より好ましくは０．５％以上である。
一方、Ｃｒ含有量が１．５％を超えると、鋼線材の伸線加工性が低下する。そのため、Ｃｒ含有量の上限を１．５％とする。伸線加工性の低下をより抑制するためには、Ｃｒ含有量は１．０％以下が好ましく、より好ましくは０．８％以下である。

Ａｌ：０．０１％〜０．０５％
Ａｌは、脱酸効果を有する元素であり、鋼線材中の酸素量の低減のために必要な元素である。
Ａｌ含有量が０．０１％未満では、この効果が不十分である。そのため、Ａｌ含有量の下限を０．０１％とする。脱酸効果をより得るためには、Ａｌ含有量は０．０２％以上が好ましい。
一方で、Ａｌは、硬質な酸化物系介在物を形成し、鋼線材の延性を劣化させる元素である。特に、Ａｌ含有量が０．０５％を超えると、粗大な酸化物系介在物が形成されやすくなるので、鋼線材の伸線加工性が著しく低下する。そのため、Ａｌ含有量の上限を０．０５％とする。鋼線材の伸線加工性をより低下させないためには、Ａｌ含有量は０．０４％以下が好ましく、より好ましくは０．０３％以下である。

本実施形態に係る鋼線材おいては、さらに、Ｎ、Ｐ、及びＳは、以下のように制限する必要がある。

Ｎ：０．００８％以下
Ｎは、冷間伸線中に、鋼中の転位に固着して、伸線加工性を低下させる元素である。特に、Ｎ含有量が０．００８％を超えると、伸線加工性の低下が著しくなる。したがって、Ｎ含有量を０．００８％以下に制限する。好ましくは０．００５％以下であり、より好ましくは０．００４％以下である。
なお、Ｎ含有量の下限は０％を含む。しかしながら、現状の精錬技術と製造コストとを考慮すると、Ｎ含有量の下限は、０．０００１％が好ましい。

Ｐ：０．０３％以下
Ｐは、粒界に偏析して伸線加工性を低下させる元素である。特に、Ｐ含有量が０．０３％を超えると、伸線加工性の低下が著しくなる。したがって、Ｐ含有量は０．０３％以下に制限する。好ましくは０．０２％以下であり、より好ましくは０．０１％以下である。
なお、Ｐ含有量の下限は０％を含む。しかしながら、現状の精錬技術と製造コストとを考慮すると、Ｐ含有量の下限は、０．００１％が好ましい。

Ｓ：０．０２％以下
Ｓも、Ｐと同様に、伸線加工性を低下させる元素である。特に、Ｓ含有量が０．０２％を超えると、伸線加工性の低下が著しくなる。したがって、Ｓ含有量は０．０２％以下に制限する。好ましくは０．０１％以下である。
なお、Ｓ含有量の下限は０％を含む。しかしながら、現状の精錬技術と製造コストとを考慮すると、Ｓ含有量の下限は、０．００１％が好ましい。

以上が、本実施形態に係る鋼線材の基本的な成分組成であり、残部は、鉄及び不純物である。なお、「残部がＦｅ及び不純物である」における「不純物」とは、鋼を工業的に製造する際に、原料としての鉱石、スクラップ、または製造環境などから不可避的に混入するものを指す。
しかしながら、本実施形態における鋼線材では、この基本成分に加え、残部のＦｅの一部の代わりに、選択的に、Ｍｏ、Ｖ、Ｔｉ、Ｎｂ及びＢからなる群より選択される１種以上を含有させてもよい。

Ｍｏ：０．２０％以下
Ｍｏの添加は任意であり、その含有量の下限は０％である。
しかしながら、Ｍｏの添加により、鋼線材の引張強さと電気抵抗率とのバランスを高める効果を、安定して享受することができる。この効果を得るためには、Ｍｏを０．０２％以上添加することが好ましい。より好ましくは、Ｍｏ含有量は０．０５％以上である。
一方、Ｍｏ含有量が０．２０％を超えると、鋼中にマルテンサイト組織が生成されやすくなり、伸線加工性が低下する場合がある。したがって、Ｍｏ含有量の上限は０．２０％が好ましい。より好ましくは、Ｍｏ含有量の上限は０．１０％である。

Ｖ：０．１５％以下
Ｖの添加は任意であり、その含有量の下限は０％である。
しかしながら、Ｖは、鋼線材中に炭化物、または炭窒化物を形成することで、パーライトブロックサイズを小さくする効果を有する。そのため、Ｖの添加により、伸線加工性を向上させることができる。この効果を得るためには、Ｖを０．０２％以上添加することが好ましい。より好ましくは、Ｖ含有量は０．０５％以上である。
一方、Ｖ含有量が０．１５％を超えると、鋼線材中に粗大な炭化物、または炭窒化物が形成されやすくなり、伸線加工性が低下する場合がある。したがって、Ｖ含有量の上限は０．１５％が好ましい。より好ましくは、Ｖ含有量の上限は０．０８％である。

Ｔｉ：０．０５０％以下
Ｔｉの添加は任意であり、その含有量の下限は０％である。
しかしながら、Ｔｉは、鋼線材中に炭化物、または炭窒化物を形成して、パーライトブロックサイズを小さくする効果を有する。そのため、Ｔｉの添加により、伸線加工性を向上させることができる。この効果を得るためには、Ｔｉを０．００２％以上添加することが好ましい。より好ましくは、Ｔｉ含有量は０．００５％以上である。
一方、Ｔｉ含有量が０．０５０％を超えると、鋼線材中に粗大な炭化物、または炭窒化物が形成されやすくなり、伸線加工性が低下する場合がある。したがって、Ｔｉ含有量の上限は０．０５０％が好ましい。より好ましくは、Ｔｉ含有量の上限は０．０３０％である。

Ｎｂ：０．０５０％以下
Ｎｂの添加は任意であり、その含有量の下限は０％である。
しかしながら、Ｎｂは、鋼線材中に炭化物、または炭窒化物を形成して、パーライトブロックサイズを小さくする効果を有する。そのため、Ｎｂの添加により、伸線加工性を向上させることができる。この効果を得るためには、Ｎｂを０．００２％以上添加することが好ましい。より好ましくは、Ｎｂ含有量は０．００５％以上である。
一方、Ｎｂ含有量が０．０５０％を超えると、鋼線材中に粗大な炭化物、または炭窒化物が形成されやすくなり、伸線加工性が低下する場合がある。したがって、Ｎｂ含有量の上限は０．０５０％が好ましい。より好ましくは、Ｎｂ含有量の上限は０．０２０％である。

Ｂ：０．００３０％以下
Ｂの添加は任意であり、その含有量の下限は０％である。
しかしながら、Ｂは、鋼線材中に固溶したＮと結合してＢＮを形成し、固溶Ｎを低減する効果を有する。そのため、Ｂの添加により、伸線加工性を向上させることができる。この効果を得るためには、Ｂを０．０００３％以上添加することが好ましい。より好ましくは、Ｂ含有量は０．０００７％以上である。
一方、Ｂ含有量が０．００３０％を超えると、鋼線材中に粗大な炭化物が形成されやすくなり、伸線加工性が低下する場合がある。したがって、Ｂ含有量の上限は０．００３０％が好ましい。より好ましくは、Ｂ含有量の上限は０．００２０％である。

次に、本実施形態に係る鋼線材の組織について説明する。

本実施形態に係る鋼線材の組織は、フェライトとセメンタイトとが層状のラメラ構造になっているパーライトを含む。本実施形態に係る鋼線材の主な組織は、パーライトである。ここで「主な組織」とは、鋼線材の長手方向に垂直なＣ断面において、または、鋼線材の長手方向に平行なＬ断面において、面積率で、８５％以上を占める組織を意味する。パーライトの面積率は、１００％から非パーライト組織の面積率を減じて求めることができる。パーライトの面積率は８５％以上であり、９０％以上が好ましく、より好ましくは９５％以上である。なお、パーライトの面積率は、１００％でもよい。
本実施形態に係る鋼線材の組織の残部は、すなわち、パーライト以外の組織は、初析フェライトやベイナイト、疑似パーライト、初析セメンタイトなどの非パーライト組織からなる。非パーライト組織の面積率が１５％を超えると、伸線加工性が低下する。そのため、非パーライト組織の面積率は１５％以下である。非パーライト組織の面積率は、好ましくは１０％以下であり、より好ましくは５％以下である。なお、非パーライト組織の面積率は、０％でもよい。

パーライトの面積率は、次のように求めることができる。
例えば、後述する実施例で示すように、鋼線材の試料において、鋼線材の長手方向に垂直なＣ断面を鏡面研磨した後、このＣ断面をナイタールで腐食させる。
次に、ナイタールで腐食した試料について、ＳＥＭを用いて、倍率５０００倍で、任意の箇所を１０視野撮影する。なお、１視野あたりの面積は３．６×１０^−４ｍｍ^２とする。
得られた各視野のＳＥＭ写真を用いて、通常の画像解析の方法で、各視野のパーライトの面積率は求めることができる。
そして、得られた１０視野分のパーライトの面積率を平均することによって、その鋼線材のパーライトの面積率は得られる。

パーライトの平均ラメラ間隔：５０ｎｍ〜１００ｎｍ
鋼線材の引張強さは、上記で説明したパーライトの平均ラメラ間隔を小さくすることで、向上させることができる。なお、平均ラメラ間隔が電気抵抗率に与える影響はあまり大きくない。そのため、鋼線材の引張強さの向上と電気抵抗率の低減との両立を達成するためには、平均ラメラ間隔を小さくする必要がある。パーライトの平均ラメラ間隔が１００ｎｍを超えると、引張強さの向上効果が不十分となる。したがって、本実施形態に係る鋼線材では、この効果を得るために、パーライトの平均ラメラ間隔を１００ｎｍ以下とする。パーライトの平均ラメラ間隔は、好ましくは７５ｎｍ以下である。
一方、パーライトの平均ラメラ間隔を５０ｎｍ未満にするためには、低温で変態する必要がある。しかしながら、低温で変態すると、ベイナイトなどの非パーライト組織の面積率が１５％を超えてしまい、鋼線材の伸線加工性が低下する。したがって、パーライトの平均ラメラ間隔は５０ｎｍ以上とする。パーライトの平均ラメラ間隔は、好ましくは５５ｎｍ以上である。

パーライトの平均ラメラ間隔は、次のように測定することができる。例えば、後述する実施例で示すように、鋼線材の試料のＣ断面を研磨した後に、このＣ断面をエッチングし、パーライトを現出させる。次に、このパーライトを現出させたＣ断面を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）によって、複数の視野で撮影して、試料の組織写真を得る。この得られた組織写真によって、パーライトの平均ラメラ間隔は測定することができる。
具体的には、次の方法により測定することができる。まず、ＳＥＭを用いて、１０視野の組織写真を撮影する。撮影した各１０視野の組織写真のうち、視野内でラメラの向きが揃っている範囲において、ラメラの５間隔分が測定可能な箇所を複数選択する。選択した複数の箇所について、ラメラに垂直に直線を引いて、ラメラの５間隔分の長さを求める。次に、選択した複数の箇所のうち、５間隔分の長さが小さい方から２つの箇所を選択する。そして、選択した２つの箇所において、それぞれ測定したラメラの５間隔分の長さを５で割ることで、各箇所のラメラ間隔を求めることができる。つまり、１視野で２箇所のラメラ間隔を求めることができる。このように求めた１０視野、合計２０箇所のラメラ間隔の平均値を、その試料の「パーライトの平均ラメラ間隔」とすることができる。

以上説明したように、鋼線材の引張強さを向上させるためには、パーライトの平均ラメラ間隔を小さくすることが有効である。このように、パーライトの平均ラメラ間隔を小さくするためには、熱間圧延後の冷却工程における冷却速度を５０℃／秒以上に設定し、その後、６００℃程度の低温でパーライト変態させることが好ましい。

電気は、パーライトのうち主に、フェライト部分を流れる。また、Ｃｒはパーライト中のフェライトに固溶すると電気抵抗率を大きくする作用を有する。そのため、パーライト中のフェライトに含まれるＣｒ含有量を低くできれば、電気抵抗率を小さくすることができる。つまり、Ｃｒをパーライト中のセメンタイトに濃化させて、パーライト中のフェライトに含まれるＣｒ含有量を相対的に低下させることで、鋼線材の電気抵抗率の上昇を抑制することができる。なお、Ｃｒは、パーライト中のセメンタイトに濃化させやすい元素である。そのため、熱処理条件の制御によって、パーライト中のセメンタイトに含まれるＣｒ含有量を高くして、パーライト中のフェライトに含まれるＣｒ含有量を低くすることができる。

また、Ｓｉは固溶強化に寄与する元素である。そのため、鋼線材中のＳｉ含有量が増えると、鋼線材の強度を向上させることができる。しかし、その一方で、鋼線材中のＳｉ含有量が増えると、電気抵抗率が大きくなる。そのため、Ｓｉ含有量が増えるにしたがって、パーライト中のセメンタイトに含まれるＣｒ含有量を高めることにより、高い引張強さと低い電気抵抗率とを両立できる。
本実施形態に係る鋼線材では、これらの効果を得るべく、質量％で、Ｓｉ含有量、パーライト中のセメンタイトに含まれるＣｒ含有量及びパーライト中のフェライトに含まれるＣｒ含有量が、下記式（１）を満たすことが重要である。ここで、下記式（１）において、質量％で、Ｓｉ含有量は［％Ｓｉ］であり、パーライト中のセメンタイトに含まれるＣｒ含有量は［％Ｃｒθ］であり、パーライト中のフェライトに含まれるＣｒ含有量は［％Ｃｒα］である。
（［％Ｃｒθ］／［％Ｃｒα］）≧（２．０＋［％Ｓｉ］×１０）・・・（１）

本実施形態における鋼線材では、上記式（１）を満たすように、固溶強化に寄与するＳｉの含有量に応じて、パーライト中のセメンタイトに含まれるＣｒ含有量を制御することで、引張強さの向上と電気抵抗率の低減とを両立するように制御することができる。

パーライト中のセメンタイトに含まれるＣｒ含有量、すなわち上記式（１）における［％Ｃｒθ］は、例えば、電解によって抽出した残渣を化学分析して求めることができる。具体的には、次の方法によって求めることができる。まず、本実施形態に係る鋼線材を電解に適した大きさに切削加工した後、電解研磨の一般的な条件である１０％ＡＡ系電解液を用い、電流密度を２５０〜３５０Ａ／ｍ^２に設定して電気分解し、溶液を抽出する。次に、抽出した溶液を、メッシュサイズ０．２μｍのフィルタでろ過して、残渣を得る。ろ過物、すなわち残渣については、一般的な化学分析を行うことによって求めることができる。ここで、一般的な化学分析としては、例えば、酸溶液によって残渣を溶解し、その溶液をＩＣＰ発光分光法で分析する方法が挙げられる。本実施形態に係る鋼線材では、パーライト中のセメンタイトに含まれる金属元素は、実質的に、Ｆｅ、Ｍｎ及びＣｒであり、このうちＦｅ及びＣｒはセメンタイト以外から抽出される可能性が低く、さらに、ＭｎはセメンタイトよりもＭｎＳを形成しやすいことから、パーライト中のセメンタイトに含まれるＣｒ含有量、すなわち［％Ｃｒθ］は、下記式（２）を用いて算出できる。ここで、下記式（２）において、質量％で、残渣に含まれるＣｒ含有量、Ｆｅ含有量及びＭｎ含有量を、それぞれ［％残渣Ｃｒ］、［％残渣Ｆｅ］及び［％残渣Ｍｎ］とし、また鋼線材に含まれるＳ含有量を［％Ｓ］とする。
［％Ｃｒθ］＝１００×［％残渣Ｃｒ］／｛［％残渣Ｆｅ］＋［％残渣Ｍｎ］＋［％残渣Ｃｒ］−［％Ｓ］×（５５／３２）｝・・・（２）
なお、引張強さの向上と電気抵抗率の低減とを達成するためには、パーライト中のセメンタイトに含まれるＣｒ含有量は、質量％で、０．８０％〜５．８０％が好ましい。

またパーライト中のフェライトに含まれるＣｒ含有量は、Ｃがフェライト中にはほとんど固溶しないことを前提として、例えば、鋼線材全体のＣｒ含有量、すなわち［％Ｃｒ］と、パーライト中のセメンタイトに含まれるＣｒ含有量、すなわち［％Ｃｒθ］と、Ｃ含有量によって求められるセメンタイトの体積分率、すなわち［φθ］とから算出することができる。具体的には、Ｃはフェライト中にほとんど固溶しないことから、パーライト中のセメンタイトの体積分率は、一般的に下記式（３）によって求められることが知られている。下記式（３）において、質量％でＣ含有量を［％Ｃ］とし、パーライト中のセメンタイトの体積分率を［φθ］とする。
なお、下記式（３）における係数の０．１４９は、セメンタイトの組成の６．６９質量％Ｃ及び、セメンタイトの密度の７．６８ｇ／ｃｍ^３より得ることができる。
［φθ］＝［％Ｃ］×０．１４９・・・（３）
次に、パーライト中のフェライトの体積分率、すなわち［φα］は、下記式（４）によって求められる。
［φα］＝１．０−［φθ］・・・（４）
以上のことから、パーライト中のフェライトに含まれるＣｒ含有量、すなわち［％Ｃｒα］は、下記式（５）を用いて算出することができる。
［％Ｃｒα］＝｛［％Ｃｒ］−（［％Ｃｒθ］×［φθ］）｝／［φα］・・・（５）

以上説明したように、鋼線材の電気抵抗率の上昇を抑制するためには、セメンタイトにＣｒを濃化させることが有効である。このように、セメンタイトにＣｒを濃化させるためには、オーステナイトからのパーライト変態を完了させた後、その温度域で保持して、Ｃｒをセメンタイトに濃化させることが好ましい。しかしながら、パーライト変態が完了後に、その温度域で保持する時間が長くなると、パーライト中のセメンタイトが球状化して、鋼線材の強度が低下する場合がある。

本実施形態に係る鋼線材の引張強さＴＳは、１３５０ＭＰａ以上が好ましい。また、かつ、鋼線材の引張強さＴＳの絶対値は、単位がμΩ・ｃｍで表される電気抵抗率ρの絶対値の６４倍以上であることが好ましい。

本実施形態に係る鋼線材をＡＣＳＲの芯材に適用する際、鋼線材の強度が低いと、鋼線材を増やして強度を補強することが必要となる場合がある。この場合は、ＡＣＳＲ全体での電気抵抗率が大きくなることが想定される。そのため、本実施形態に係る鋼線材の引張強さＴＳは、１３５０ＭＰａ以上が好ましく、より好ましくは１４００ＭＰａ以上、さらに好ましくは１５００ＭＰａ以上である。なお、鋼線材の引張強さＴＳを、１３５０ＭＰａ以上にすることで、例えば、線材直径１１ｍｍから５ｍｍの場合、一般的な伸線加工量である真歪み１．６で、冷間伸線後の鋼線の引張強さを１９００ＭＰａ以上にすることができる。

また本実施形態に係る鋼線材においては、鋼線材の高強度と低電気抵抗率とを両立させるという観点から、引張強さＴＳの絶対値と単位がμΩ・ｃｍで表される電気抵抗率ρの絶対値との関係において、以下の数値範囲とすることが好ましい。

一般的にＡＣＳＲの芯材に用いられる、ＪＩＳ Ｇ ３５０２に規格されるＳＷＲＳ７２Ｂ、ＳＷＲＳ８２Ｂの化学成分を有する鋼を用いて、一般的な熱間圧延条件で製造される線材の引張強さＴＳの絶対値は、その電気抵抗率ρの絶対値の約５５倍である。なお、線材の引張強さの単位はＭＰａであり、電気抵抗率の単位はμΩ・ｃｍである。
そこで、上述したように、線材の引張強さＴＳの絶対値が、単位がμΩ・ｃｍで表される電気抵抗率ρの絶対値の５５倍であることを基準とすると、すなわち５５倍を基準値とすると、本実施形態に係る鋼線材では、基準値の１５％以上となるように、引張強さＴＳの絶対値が、単位がμΩ・ｃｍで表される電気抵抗率ρの絶対値の６４倍以上となることが好ましい。また、基準値の２０％以上となるように、引張強さＴＳの絶対値が、単位がμΩ・ｃｍで表される電気抵抗率ρの絶対値の６７倍以上となることがより好ましい。

このように、鋼線材の引張強さＴＳを、１３５０ＭＰａ以上とし、かつ、鋼線材の引張強さＴＳの絶対値が、単位がμΩ・ｃｍで表される電気抵抗率ρの絶対値の６４倍以上とすることにより、鋼線材の強度を高めて、電気抵抗率を低減させることができる。その結果、鋼線材をＡＣＳＲの芯材に適用した場合の補強本数を減らすことができる。さらに、ＡＣＳＲ全体での電気抵抗率の上昇を抑制することが可能となり、送電中の発熱を抑制でき、安定した送電効率を確保できる。

なお本実施形態に係る鋼線材においては、単位がμΩ・ｃｍで表される電気抵抗率ρの絶対値については、特に限定しない。つまり、本施形態に係る鋼線材は、上記引張強さＴＳの絶対値と、単位がμΩ・ｃｍで表される電気抵抗率ρの絶対値とが、下記式（６）を満足することが好ましい。
引張強さＴＳの絶対値≧電気抵抗率ρの絶対値×６４・・・（６）
上記式（６）を満足する鋼線材とすることで、従来よりも格段に大きい引張強さを確保できる。その結果、このような鋼線材をＡＣＳＲの芯材に適用して補強する際の補強本数を減らすことができ、ＡＣＳＲ全体での電気抵抗率の上昇を抑制できる。
なお、本実施形態における鋼線材の電気抵抗率ρは低ければ低いほど好ましく、そして引張強さＴＳは大きければ大きいほど好ましい。

上述した化学組成と組織とを満足するとすることで、強度の向上と電気抵抗率の低減とを両立させた鋼線材を得ることができる。上述した鋼線材を得るためには、後述する製造方法により鋼線材を製造すればよい。次に、本実施形態に係る鋼線材の好ましい製造方法について説明する。

本実施形態に係る鋼線材は以下のようにして製造することができる。なお、以下に説明する鋼線材の製造方法は、本実施形態に係る鋼線材を得るための一例であり、以下の手順及び方法で限定するものではなく、本発明の構成を実現できる方法であれば、如何なる方法をも採用することが可能である。

まず、上記の化学成分となるよう鋼を溶製した後、連続鋳造によって鋼片を製造し、熱間圧延を行う。なお、連続鋳造後、分塊圧延を行ってもよい。得られた鋼片を熱間圧延する際には、鋼片の中心部が１０００℃〜１１００℃になるように、一般的な方法で加熱し、仕上げ温度を９００℃〜１０００℃として熱間圧延する。仕上げ圧延後、水冷及び大気による風冷を組み合わせて、熱間圧延された線材を７００℃以下まで一次冷却する。この一次冷却における平均冷却速度は５０℃／秒以上が好ましい。一次冷却後、パーライト変態させるために、線材を５００℃〜５３０℃硝酸塩系の溶融塩に浸漬し、５９０℃〜６２０℃まで二次冷却する。そして、二次冷却後の線材を、浴温が５５０℃〜５７０℃の溶融塩に３０秒〜５０秒間保持することで、Ｃｒをセメンタイトに濃化させることができる。その後は、スプレー水によって溶融塩を除去し、常温まで三次冷却を行ってから、巻き取りを行う。なお、巻き取りは一次冷却、または二次冷却直後に行ってもよい。
なお、上述の二次冷却において、平均冷却速度は３０℃／秒以上が好ましい。また、二次冷却後の保持において、線材の温度が６００℃〜５５０℃となる範囲に３０秒〜５０秒保持することが好ましい。例えば、鉛浴や流動層炉を用いてもよい。鉛浴を使用する場合は、一次冷却の際に、７００℃まで下げなくてもよく、二次冷却と保持とを同一の鉛浴で行ってもよい。この場合、５５０℃〜６００℃の鉛浴に３５秒〜６０秒保持することが好ましい。

仕上げ圧延後の冷却及び保持方法として、鉛浴のみで冷却及び保持を行うこともできる。例えば、仕上げ圧延後の線材の温度が９００℃〜７００℃の範囲においては、鉛浴の温度が６４０℃〜５００℃の鉛浴に浸漬した場合の、線材の平均冷却速度は、１００℃／秒〜２００℃／秒である。
また、仕上げ圧延後の線材の温度が７００℃〜６２０℃の範囲においては、鉛浴の温度が５９０℃〜６００℃の場合では、線材の平均冷却速度は４０℃／秒〜５０℃／秒であり、鉛浴の温度が５５０℃〜５６０℃の場合では、線材の平均冷却速度は６０℃／秒〜７０℃／秒であり、鉛浴の温度が４９０℃〜５００℃の場合では、線材の平均冷却速度は９０℃／秒〜１００℃／秒である。

なお、上述の熱間圧延における仕上げ温度とは、仕上げ圧延直後の鋼線材の表面温度を指す。さらに、仕上げ圧延後の冷却における平均冷却速度は、鋼線材の表面の冷却速度を指す。

以下、本発明の鋼線材の実施例を挙げ、本実施形態に係る鋼線材の効果をより具体的に説明する。ただし、実施例における条件は、本発明の実施可能性及び効果を確認するために採用した一条件例であり、本発明は、下記実施例に限定されるものではない。本発明の要旨を逸脱せず、本発明の目的を達成する限りにおいて、趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することも可能である。よって、本発明は、種々の条件を採用し得、それらは何れも本発明の技術的特徴に含まれるものである。

表１に示す化学組成を有する鋼Ａ〜Ｙを５０ｋｇ真空溶解炉で溶解した後、インゴットに鋳造した。なお、鋼Ｖの化学成分はＪＩＳ規格のＳＷＲＳ８２Ｂを満たしていた。
上記の各インゴットを１２５０℃で１時間加熱した後、仕上げ温度が９５０℃以上となるように、直径１５ｍｍまで熱間鍛造し、その後、室温まで放冷し、熱間鍛造材を得た。この熱間鍛造材を切削加工及び切断によって直径１０ｍｍ、長さ１０００ｍｍの切削加工材を得た。

次に、得られた各切削加工材を１０５０℃の窒素雰囲気中で、１５分間加熱して、切削加工材の中心温度を１０００℃以上とした。その後、仕上げ温度が９５０℃以上１０００℃以下の範囲内になるように、切削加工材の直径を７ｍｍに熱間圧延し、線材を得た。さらに、線材の温度が９００℃以上の状態で、表２に示す条件で鉛浴に浸漬し、保持した。その後、線材を鉛浴から取り出して、室温まで放冷して、鋼線材を得た。
仕上げ圧延後の線材の温度が９００℃〜７００℃の範囲においては、鉛浴の温度が６４０℃〜５００℃の場合、線材の平均冷却速度は、１００℃／秒〜２００℃／秒だった。
また、仕上げ圧延後の線材の温度が７００℃〜６２０℃の範囲においては、鉛浴の温度が５９０℃〜６００℃では、線材の平均冷却速度は４０℃／秒〜５０℃／秒、鉛浴の温度が５５０℃〜５６０℃では、線材の平均冷却速度は６０℃／秒〜７０℃／秒、鉛浴の温度が４９０℃〜５００℃では、線材の平均冷却速度は、９０℃／秒〜１００℃／秒であった。
なお、比較のため、得られた切削加工材の一部については、直径７ｍｍに熱間圧延して、線材を得た後、溶融塩や鉛浴には浸漬させずに、大気中での放冷、または、扇風機による風冷によって室温まで冷却して、鋼線材を得た。大気中で放冷した際の線材の平均冷却速度は、仕上げ圧延後の線材の温度が９００℃〜７００℃の範囲では７℃／秒〜８℃／秒、また、仕上げ圧延後の線材の温度が７００℃〜６２０℃の範囲では４℃／秒〜５℃／秒だった。扇風機によって風冷した際の線材の平均冷却速度は、仕上げ圧延後の線材の温度が９００℃〜７００℃の範囲では１２℃／秒〜１４℃／秒、また、仕上げ圧延後の線材の温度が７００℃〜６２０℃の範囲では６℃／秒〜７℃／秒だった。

上記の各条件で製造した試験番号１〜４８の鋼線材について、以下に示す各試験を実施し、評価した。

各鋼線材について、鋼線材の長手方向に垂直なＣ断面を鏡面研磨した後、ナイタールで腐食した。
パーライトの面積率を求めるために、ナイタールで腐食した試料についてＳＥＭを用いて、倍率５０００倍で、任意の箇所を１０視野撮影した。なお、１視野あたりの面積は３．６×１０^−４ｍｍ^２だった。
次に、各視野の写真において、パーライトの部分の面積率を通常の画像解析の方法で求めた。この１０視野分のパーライトの面積率の平均値を、その鋼線材のパーライトの面積率とした。
またパーライトの平均ラメラ間隔を求めるために、ナイタールで腐食した試料についてＳＥＭを用いて倍率１００００倍で、任意の箇所を１０視野撮影した。なお、１視野あたりの面積は９．０×１０^−５ｍｍ^２だった。
次に、各視野の写真において、パーライトのラメラの向きが揃っている範囲を選択した。次に、ラメラの５間隔分が測定可能であり、かつ、最もラメラ間隔が小さい箇所及びラメラ間隔が２番目に小さい箇所について、ラメラに垂直に直線を引いて、ラメラの５間隔分の長さを求めた。そして、得られたラメラの５間隔分の長さを、５で割ることで、各箇所のパーライトのラメラ間隔を求めた。このように求めた１０視野分、合計２０箇所のラメラ間隔の平均値をその鋼線材のパーライトの平均ラメラ間隔とした。

鋼線材を切削加工にて直径６ｍｍにした後に、電解研磨の一般的な条件である１０％ＡＡ系電解液を用い、電流密度を２５０〜３５０Ａ／ｍ^２に設定して電気分解し、溶液を抽出した。なお、前述した１０％ＡＡ系電解液とは、１０体積％アセチルアセトン−１質量％塩化テトラメチルアンモニウム−メタノール溶液だった。次に、抽出した溶液を、メッシュサイズ０．２μｍのフィルタでろ過して、残渣を得て、酸溶液によって残渣を溶解し、その溶液をＩＣＰ発光分光法で分析して、残渣中のＣｒ含有量［％残渣Ｃｒ］、Ｆｅ含有量［％残渣Ｆｅ］及びＭｎ含有量［％残渣Ｍｎ］を得た。そして、パーライト中のセメンタイトに含まれるＣｒ含有量、すなわち［％Ｃｒθ］は、下記式（Ａ）を用いて算出した。なお、「セメンタイト中の金属元素は、実質的にＦｅ、Ｍｎ及びＣｒからなること」、「Ｆｅ及びＣｒはセメンタイト以外からは抽出されないこと」及び「Ｓが鋼中に含まれる場合は、Ｍｎはセメンタイトよりも先にＭｎＳを形成すること」を前提条件とした。ここで、下記式（Ａ）において、質量％で、残渣に含まれるＣｒ含有量、Ｆｅ含有量及びＭｎ含有量を、それぞれ［％残渣Ｃｒ］、［％残渣Ｆｅ］及び［％残渣Ｍｎ］とし、また鋼線材に含まれるＳ含有量を［％Ｓ］とした。
［％Ｃｒθ］＝１００×［％残渣Ｃｒ］／｛［％残渣Ｆｅ］＋［％残渣Ｍｎ］＋［％残渣Ｃｒ］−［％Ｓ］×（５５／３２）｝・・・（Ａ）

またフェライト中のＣｒ含有量は、次のように算出した。まず、下記式（Ｂ）によってパーライト中のセメンタイトの体積分率［φθ］を求めた後、下記式（Ｃ）によってパーライト中のフェライトの体積分率［φα］を求めた。その後、下記式（Ｄ）によって、フェライト中のＣｒ含有量［％Ｃｒα］を算出した。
なお、下記式（Ｂ）において、質量％で、鋼線材全体のＣ含有量を［％Ｃ］とし、下記式（Ｄ）において、質量％で、鋼線材全体のＣｒ含有量を［％Ｃｒ］とした。
［φθ］＝［％Ｃ］×０．１５３・・・（Ｂ）
［φα］＝１．０−［φθ］・・・（Ｃ）
［％Ｃｒα］＝｛［％Ｃｒ］−（［％Ｃｒθ］×［φθ］）｝／［φα］・・・（Ｄ）

切削加工によって、各鋼線材のＣ断面の中心部から平行部の直径３．２ｍｍ（Ｃ断面の中心を中心として半径１．６ｍｍの円）、長さ１８ｍｍの引張試験片を各２本ずつ採取し、ＪＩＳ Ｚ ２２４１に準拠した方法で、常温での引張試験を行い、引張強さＴＳを測定した。そして、測定した平均値をその鋼線材の引張強さＴＳとした。なお、引張強さＴＳの単位はＭＰａである。

電気抵抗率ρを測定するための試験片として、各鋼線材の中心部から、３．０ｍｍ×４．０ｍｍ×６０ｍｍの直方体の試験片を採取し、温度２０℃で通常の４端子法によって、電気抵抗率を測定した。得られた電気抵抗率ρの単位は、μΩ・ｃｍである。

得られた評価結果を表３及び表４に示す。なお、表３及び表４中の［％Ｃｒθ］及び［％Ｃｒα］は、それぞれ質量％で、「パーライト中のセメンタイトに含まれるＣｒ含有量」、「パーライト中のフェライト中に含まれるＣｒ含有量」を示す。
なお、表３及び表４において、上述の式（１）を満たす場合は合格とし「〇」で示し、満たさない場合を不合格とし「×」で示した。

また、単位がＭＰａで表される鋼線材の引張強さＴＳ、単位がμΩ・ｃｍで表される電気抵抗率ρの絶対値及び電気抵抗率ρの絶対値の６４倍の値を、表３及び表４に示す。
なお、表３及び表４において、引張強さＴＳの絶対値が、単位がμΩ・ｃｍで表される電気抵抗率ρの絶対値の６４倍以上である場合を「良好」と判断し「〇」で示し、６４倍未満である場合を「不良」と判断し「×」で示した。

表３及び表４から、試験番号１、３、６、７、９〜１１、１４、１７、１８、２０〜２２、２４、２６、２７、３０、３３、３４、３６及び４４〜４７の場合では、本発明で規定する化学組成、組織、パーライトの平均ラメラ間隔、Ｓｉ含有量とパーライト中のセメンタイトに含まれるＣｒ含有量及びパーライト中のフェライトに含まれるＣｒ含有量との関係のうち、少なくとも１つの技術的特徴が満たされていなかった。なお、試験番号４５及び４７は、伸線加工性が低下していた。
それらに対し、試験番号２、４、５、８、１２、１３、１５、１６、１９、２３、２５、２８、２９、３１、３２、３５、３７〜４３及び４８は、本発明で規定する化学組成、組織、パーライトの平均ラメラ間隔、Ｓｉ含有量とパーライト中のセメンタイトに含まれるＣｒ含有量及びパーライト中のフェライトに含まれるＣｒ含有量との関係を、すべて満たしていた。

本発明によれば、高強度で、かつ、電気抵抗率の低い鋼線材を得ることができ、産業上の貢献が極めて顕著である。

Claims (3)

1. 化学成分として、質量％で、
   Ｃ：０．８１％〜１．１％、
   Ｓｉ：０．０２％〜０．３０％、
   Ｍｎ：０．１％〜０．６％、
   Ｃｒ：０．３％〜１．５％、
   Ａｌ：０．０１％〜０．０５％、
   を含有し、
   Ｎ：０．００８％以下、
   Ｐ：０．０３％以下、
   Ｓ：０．０２％以下
   に制限し、選択的に、
   Ｍｏ：０．２０％以下、
   Ｖ：０．１５％以下、
   Ｔｉ：０．０５０％以下、
   Ｎｂ：０．０５０％以下、および
   Ｂ：０．００３０％以下
   からなる群より選択される１種以上を含有し、
   残部がＦｅ及び不純物からなり、
   組織はパーライトを含み、前記パーライトの面積率が８５％以上であり、
   前記パーライトの平均ラメラ間隔が５０ｎｍ〜１００ｎｍであり、
   質量％で、前記Ｓｉの含有量を［％Ｓｉ］とし、前記パーライト中のセメンタイトに含まれる前記Ｃｒの含有量を［％Ｃｒθ］とし、前記パーライト中のフェライトに含まれる前記Ｃｒの含有量を［％Ｃｒα］とするとき、前記［％Ｓｉ］、前記［％Ｃｒθ］及び前記［％Ｃｒα］が下記式（１）を満たす、
   ことを特徴とする鋼線材。
   （［％Ｃｒθ］／［％Ｃｒα］）≧（２．０＋［％Ｓｉ］×１０）・・・（１）
2. 前記化学成分として、質量％で、
   Ｍｏ：０．０２％〜０．２０％
   Ｖ：０．０２％〜０．１５％、
   Ｔｉ：０．００２％〜０．０５０％、
   Ｎｂ：０．００２％〜０．０５０％、および
   Ｂ：０．０００３％〜０．００３０％
   からなる群から選択される１種以上を含有することを特徴とする請求項１に記載の鋼線材。
3. 前記鋼線材の引張強さＴＳは１３５０ＭＰａ以上であり、かつ、前記鋼線材の前記引張強さＴＳの絶対値が、前記鋼線材の単位μΩ・ｃｍで表される電気抵抗率ρの絶対値の６４倍以上であることを特徴とする請求項１または２に記載の鋼線材。