JP6273607B2 - 定量供給装置 - Google Patents

Description

本発明は、塊状物や粉粒体などの被供給物を連続的に定量供給する定量供給装置に関する。

後掲の特許文献１には、上記定量供給装置の一例が開示されている。図６に示されるように、特許文献１の図２に図示された定量供給装置は、計量ホッパ２０と、計量装置２４と、排出コンベアスケール２３と、計量装置２５と、サーボモータ２６と、スイッチ３０と、制御器２８と、制御器３３と、モータ制御器２９とを有する。

計量ホッパ２０は、供給フィーダ２２を介して貯槽２１から供給された被供給物（物品）を貯留する。計量装置２４は、計量ホッパ２０の重量を計量する。

排出コンベアスケール２３は、計量ホッパ２０内の被供給物を排出する。計量装置２５は、排出コンベアスケール２３の重量を計量する。

制御器２８は、計量装置２４による計量結果に基づいて、被供給物の流量を演算する。制御器３３は、計量装置２５による計量結果に基づいて、被供給物の流量を演算する。

スイッチ３０は、貯槽２１から計量ホッパ２０に被供給物が供給されていない間、制御器２８側の接点３１に接続される。また、スイッチ３０は、貯槽２１から計量ホッパ２０に被供給物が供給されている間、制御器３３側の接点３２に接続される。

モータ制御器２９は、排出コンベアスケール２３に設けられているサーボモータ２６を制御する。

以上の構成により、貯槽２１から計量ホッパ２０に被供給物が供給されていない間、被供給物の排出流量は、制御器２８により制御される。また、貯槽２１から計量ホッパ２０に被供給物が供給されている間、被供給物の排出流量は、制御器３３により制御される。

特開平９−５１５０号公報

ここで、一般に、コンベヤスケールは、コンベヤベルト上の物品重量を検出するため、コンベヤベルトの張力変動やコンベヤベルトに対する被供給物の付着などに起因した計量誤差を生じる場合がある。

このため、特許文献１の定量供給装置では、コンベヤスケールに計量誤差が生じた場合、予め設定された被供給物の設定流量とコンベヤスケールから排出される被供給物の実際の排出流量とに誤差が生じて、計量精度が低下するおそれがある。

本発明は、上記課題を解決するため、計量精度の低下を抑制することが可能な定量供給装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明では次のように構成している。

（１）本発明の定量供給装置は、被供給物を貯留する貯留部と、前記貯留部から送出される前記被供給物を搬送する搬送部とを備え、前記被供給物の定量供給を行う定量供給装置において、前記搬送部の搬送路上に送出される前記被供給物の荷重を検出する第１荷重検出部と、前記貯留部および前記搬送部の荷重を検出する第２荷重検出部と、前記搬送部の搬送速度を検出する速度検出部と、前記第１荷重検出部における検出結果と前記速度検出部における検出結果とに基づいて前記被供給物の搬送量を算出する第１演算部と、前記第２荷重検出部における検出結果に基づいて前記被供給物の搬送量を算出する第２演算部と、前記第１演算部における演算結果と前記第２演算部における演算結果とに基づいて当該第１演算部に生じる演算誤差を算出すると共に、前記第１演算部の演算結果又は前記第２演算部の演算結果に基づいて、前記搬送部の搬送速度を制御する演算制御部とを備え、前記第１演算部は、前記演算制御部で算出される前記演算誤差に基づいて、該演算誤差が生じないように前記第１荷重検出部の零点補正を行うことによって、当該第１演算部における演算を補正する。

被供給物を搬送する搬送路上の被供給物の荷重を検出する第１荷重検出部では、例えば、被供給物の搬送に伴う振動や搬送路への被供給物の付着等が生じ易く、この第１荷重検出部の検出結果に基づいて被供給物の搬送量を算出する第１演算部では、計量誤差である演算誤差が生じる場合がある。

本発明によれば、第１演算部の演算結果と第２演算部の演算結果とに基づいて、第１演算部で生じる演算誤差を算出し、当該第１演算部における演算を補正するので、被供給物を搬送する際に生じる、例えば被供給物の搬送に伴う振動や搬送路への被供給物の付着等による計量誤差を補正して計量精度を向上させることができる。

更に、演算制御部は、第１演算部の演算結果又は第２演算部の演算結果に基づいて、搬送部の搬送速度を制御するので、計量精度の高い側の演算部の演算結果を選択し、選択した演算結果に基づいて、搬送部の搬送速度を制御することができる。

（２）本発明の好ましい実施態様では、前記貯留部には、貯留される前記被供給物が所定の重量範囲内を維持するように、補給期間毎に前記被供給物が繰返し補給されるものであり、
前記演算制御部は、前記貯留部に被供給物が補給されている前記補給期間は、前記第１演算部の演算結果に基づいて、前記搬送部の搬送速度を制御する一方、前記貯留部に被供給物が補給されていない非補給期間は、前記第２演算部の演算結果に基づいて、前記搬送部の搬送速度を制御するものであって、かつ、前記非補給期間における、前記第１演算部の演算結果と前記第２演算部の演算結果とに基づいて前記演算誤差を算出する。

貯留部へ被供給物が補給される補給期間では、貯留部への被供給物の供給に伴う衝撃等によって、貯留部および搬送部の荷重を検出する第２荷重検出部の荷重信号が変動し、このため、第２演算部では、被供給物の搬送量を正確に算出することができない。

この実施態様によると、貯留部に被供給物が補給されていない非補給期間では、被供給物の供給に伴う衝撃等が生じないので、第２荷重検出部の検出結果を用いる第２演算部による被供給物の搬送量に基づいて、搬送部の搬送速度を制御する一方、補給期間では、被供給物の供給に伴う衝撃等が生じるので、第２検出部の検出結果ではなく、第１荷重検出部の検出結果を用いる第１演算部による被供給物の搬送量に基づいて、搬送部の搬送速度を制御する。これによって、非補給期間及び補給期間のいずれの期間においても、第２荷重検出部又は第１荷重検出部の検出結果に基づいて、搬送部の搬送速度を制御することができる。

また、貯留部への被供給物の補給による衝撃等の影響がない非補給期間における、第１演算部の演算結果と第２演算部の演算結果とに基づいて、第１演算部の演算誤差を算出するので、演算誤差を正確に算出することができる。

（３）上記（２）の実施態様では、前記演算制御部は、前記非補給期間毎に、前記第１演算部で算出される前記被供給物の前記搬送量の積算値と前記第２演算部で算出される前記被供給物の搬送量の積算値との差を、前記演算誤差として算出する。

この実施態様によると、非補給期間毎に、第１演算部で算出される被供給物の搬送量の積算値と第２演算部で算出される被供給物の搬送量の積算値との差を、第１演算部の演算誤差として算出するので、非補給期間毎に最新の演算誤差を算出することができる。

（４）前記第１演算部は、前記演算誤差が算出された非補給期間の次の補給期間で前記演算誤差が生じないように補正する。

この実施態様によると、非補給期間で第１演算部の演算誤差が算出されると、次の補給期間では、その演算誤差が生じないように補正されるので、演算制御部では、補給期間毎に、補正された第１演算部の演算結果に基づいて、搬送部の搬送速度を制御することができる。

（５）本発明の好ましい実施態様では、前記演算制御部は、前記第１演算部で算出される前記被供給物の前記搬送量又は前記第２演算部で算出される前記被供給物の前記搬送量が、目標搬送量となるように前記搬送部の搬送速度を制御する。

この実施態様によると、第１演算部で算出される被供給物の搬送量又は第２演算部で算出される被供給物の搬送量が、目標搬送量となるように搬送部の搬送速度を制御するので、被供給物の搬送量が目標搬送量となる。

本発明によれば、第１演算部の演算結果と第２演算部の演算結果とに基づいて、第１演算部で生じる演算誤差を算出し、当該第１演算部における演算を補正するので、被供給物を搬送する際に生じる、例えば被供給物の搬送に伴う振動や搬送路への被供給物の付着等による計量誤差を補正して計量精度を向上させることができる。

更に、演算制御部は、第１演算部の演算結果又は第２演算部の演算結果に基づいて、搬送部の搬送速度を制御するので、計量精度の高い側の演算部の演算結果を選択して搬送部の搬送速度を制御することができる。

本発明の一実施形態に係る定量供給装置の概略構成図である。 図１の貯槽内の粉粒体の重量変化を示す図である。 粉粒体の搬送流量値の変化及びその積算値の変化を示す図である。 動作説明に供するフローチャートである。 動作説明に供するフローチャートである。 従来例の概略構成図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。

図１は、本発明の一実施形態に係る定量供給装置の概略構成図である。

この実施形態の定量供給装置１は、被供給物、例えば、粉粒体２を、貯留部である貯槽３からコンベヤスケール４によって連続的に定量供給するものであり、例えば、粉粒体２である粉炭などの石炭を、火力発電所の燃焼炉に定量供給するものである。

コンベヤスケール４は、粉粒体２を矢符Ａ方向へ搬送する搬送部としてのベルトコンベヤ５の搬送方向の下流寄りに配置された計量キャリア（計量ローラ）１１と、計量キャリア１１を支持するロードセル等の第１荷重センサ１２とを備えており、ベルトコンベヤ５の一定長さに亘る荷重検出領域上における粉粒体２の重量を検出する。

また、コンベヤスケール４には、ベルトコンベヤ５の速度を検出して速度に応じたパルス信号を出力する速度検出器１３が設けられている。

第１荷重センサ１２の検出出力及び速度検出器１３のパルス信号は、制御装置９の第１演算部１４に与えられる。

この定量供給装置１では、粉粒体２を貯留する貯槽３及びコンベヤスケール４を構成するベルトコンベヤ５の全体が、架台６を介してロードセル等の第２荷重センサ７によって支持されており、粉粒体２を貯留する貯槽３及び粉粒体２を搬送するベルトコンベヤ５を含む全体の重量を検出するように構成されている。第２荷重センサ７の検出出力は、制御装置９の第２演算部１０に与えられる。

貯槽３の下部の排出口には、搬送路であるベルトコンベヤ５上に排出する粉粒体２の層厚を規制する層厚設定ゲート３ａが設けられている。この層厚設定ゲート３ａは、粉粒体２が予め所定の層厚で排出されるように設定されている。

貯槽３の上方には、粉粒体２を補給する供給コンベヤからなる補給装置８が配置されている。この補給装置８は、貯槽３内の粉粒体２の重量が下限値になると、貯槽３への粉粒体２の補給を開始し、貯槽３内の粉粒体２の重量が上限値に達すると、粉粒体２の補給を停止する。したがって、補給装置８からの粉粒体２の補給は、貯槽３内の粉粒体２の重量が下限値になる度に、繰返し行われ、貯槽３内の粉粒体２は、下限値から上限値までの所定の重量範囲に維持される。

この補給装置８は、制御装置９によってその駆動が制御される。すなわち、制御装置９は、貯槽３及びベルトコンベヤ５の全体の重量を検出する第２荷重センサ７の検出出力に基づいて、貯槽３内の粉粒体２の重量が下限値になると、補給装置８を駆動して貯槽３への粉粒体２の補給を開始し、貯槽３内の粉粒体２の重量が上限値に達すると、補給装置８の駆動を停止して粉粒体２の補給を停止する。

なお、貯槽３に、粉粒体２の上限及び下限のレベルをそれぞれ検出する上限及び下限スイッチを設置して貯槽３内の粉粒体２の上下限をそれぞれ検出するようにしてもよい。

制御装置９は、コンベヤスケール４を構成する第１荷重センサ１２の検出出力及び速度検出器１３からのパルス信号が入力される前記第１演算部１４と、貯槽３及びベルトコンベヤ５を含む全体の重量を検出する第２荷重センサ７からの荷重信号が入力される前記第２演算部１０と、両演算部１０，１４の演算結果に基づいて、モータ制御器１５を介してベルトコンベヤ５を駆動するサーボモータ１６を制御する演算制御部１７と、設定用の操作キー及び表示部を有する設定表示部１８とを備える。

第１，第２演算部１０，１４及び演算制御部１７は、例えば、マイクロコンピュータによって構成される。

第１演算部１４は、第１荷重センサ１２の検出出力によるベルトコンベヤ５の荷重検出領域の粉粒体２の重量と、速度検出器１３からのパルス信号によるベルトコンベヤ５の速度とに基づいて、粉粒体２の搬送量である瞬間輸送量及びその積算値である積算輸送量を算出する。

第２演算部１０は、第２荷重センサ７の検出出力による重量の減少変化に基づいて、粉粒体２の搬送量である瞬間輸送量及びその積算値である積算輸送量を算出する。

演算制御部１７は、第１演算部１４からの瞬間輸送量又は第２演算部１０からの瞬間輸送量に基づいて、粉粒体２の瞬間輸送量が、設定表示部１８から設定された目標瞬間輸送量となるように、モータ制御器１５を介してサーボモータ１６の駆動を制御してベルトコンベヤ５の搬送速度を制御する。第１，第２演算部１４，１０で算出される積算輸送量は、演算制御部１７で算出するようにしてもよい。この演算制御部１７は、その機能によって、演算部と制御部とに分けて把握することもできる。

上記のように、貯槽３内の粉粒体２の重量が、下限値に達すると、上方の補給装置８から粉粒体２の補給が開始され、粉粒体２の重量が上限値になるまで補給が行われる。粉粒体２が貯槽３へ補給される補給期間では、貯槽３への粉粒体２の落下衝撃等によって、貯槽３及びベルトコンベヤ５を含む全体の重量を検出する第２荷重センサ７からの荷重信号は変動する。このため、補給期間においては、第２荷重センサ７からの荷重信号に基づいて、粉粒体２の瞬間輸送量を算出すると、正確な瞬間輸送量を算出することができない。

一方、コンベヤスケール４の第１荷重センサ１２は、ベルトコンベヤ５の荷重検出領域上における粉粒体２の重量を検出するので、貯槽３への粉粒体２の落下衝撃の影響を受けない。

そこで、演算制御部１７では、貯槽３へ補給装置８から粉粒体２の補給が行われている補給期間は、第１荷重センサ１２及び速度検出器１３の出力に基づく第１演算部１４からの瞬間輸送量が、目標瞬間輸送量になるようにベルトコンベヤ５の速度を制御する一方、貯槽３へ補給装置８から粉粒体２の補給が行われていない非補給期間は、第２荷重センサ７からの検出出力に基づく第２演算部１０からの瞬間輸送量が、目標瞬間輸送量になるようにベルトコンベヤ５の速度を制御する。

図２は、貯槽３内の粉粒体２の重量値の変化を示す図である。

先ず、初期投入期間Ｔ０において、空の貯槽３へ補給装置８から粉粒体２が投入され、上限値（Ｈ）に達すると、その時点ｔ０で粉粒体２の投入を停止し、粉粒体２の定量供給を開始する。定量供給を開始した第１制御期間Ｔ１は、粉粒体２の補給を行わない非補給期間であるので、第２荷重センサ７からの検出出力に基づく第２演算部１０からの瞬間輸送量に基づいて、ベルトコンベヤ５の速度が制御され、粉粒体２の搬送量が制御される。

貯槽３内の粉粒体２が減少し、その重量が下限値（Ｌ）になると、その時点ｔ１で補給装置８から貯槽３への粉粒体２の補給が開始され、粉粒体２の重量が、上限値（Ｈ）に達するまで継続される。

この補給期間である第２制御期間Ｔ２では、上記のように、第１荷重センサ１２及び速度検出器１３の出力に基づく第１演算部１４からの瞬間輸送量に基づいて、ベルトコンベヤ５の速度が制御され、粉粒体２の搬送量が制御される。

貯槽３内の粉粒体２の重量が上限値（Ｈ）になると、その時点ｔ２で粉粒体２の補給を終了し、非補給期間である第３制御期間Ｔ３では、第２荷重センサ７からの検出出力に基づく第２演算部１０からの瞬間輸送量に基づいて、ベルトコンベヤ５の速度が制御され、粉粒体２の搬送量の制御が行われる。

貯槽３内の粉粒体２が減少し、その重量が下限値（Ｌ）になると、その時点ｔ３で、再び補給装置８から貯槽３への粉粒体２の補給が開始され、粉粒体２の重量が、上限値（Ｈ）に達する時点ｔ４まで継続される。

この補給期間である第４制御期間Ｔ４では、第１荷重センサ１２及び速度検出器１３の出力に基づく第１演算部１４からの瞬間輸送量に基づいて、ベルトコンベヤ５の速度が制御され、粉粒体２の搬送量の制御が行われる。以下、同様の制御が繰り返される。

演算制御部１７は、第１演算部１４及び第２演算部１０でそれぞれ算出される瞬間輸送量及びその積算値である積算輸送量を、設定表示部１８に表示する。

図３（ａ）は設定表示部１８に表示される瞬間輸送量の変化を、図３（ｂ）は設定表示部１８に表示される積算輸送量の変化をそれぞれ示しており、初期投入期間Ｔ０及び各制御期間Ｔ１〜Ｔ４…は、上記図２に対応する。

図３（ａ）に示すように、初期投入期間Ｔ０が経過した後、定量供給が開始され、第１，第３制御期間Ｔ１，Ｔ３では、上記のように第２荷重センサ７からの検出出力に基づく第２演算部１０からの瞬間輸送量に基づいて、粉粒体２の搬送量の制御が行われる。貯槽３へ補給装置８から粉粒体２が供給される第２，第４制御期間Ｔ２，Ｔ４では、上記のように第１荷重センサ１２及び速度検出器１３の出力に基づく第１演算部１４からの瞬間輸送量に基づいて、粉粒体２の搬送量の制御が行われる。

これによって、定量供給を開始した時点ｔ０から瞬間輸送量は、ラインＬ１で示されるように、略一定に制御される。

また、粉粒体２の輸送量の累積値は、図３（ｂ）のラインＬ２で示されるように、略一定の割合で増加する。

粉粒体２を搬送するベルトコンベヤ５では、コンベヤベルトへの粉粒体２の付着、コンベヤベルトの偏りや張力変化等が生じるので、ベルトコンベヤ５の荷重検出領域上の粉粒体２の重量を検出する第１荷重センサ１２の検出出力に基づいて、瞬間輸送量を算出する第１演算部１４では、計量誤差、すなわち、演算誤差を生じる。この場合、第１演算部１４で算出される瞬間輸送量に基づいてベルトコンベヤ５の速度を制御する補給期間では、粉粒体２の瞬間輸送量と目標瞬間輸送量とに差が生じることになる。

そこで、この実施形態では、第１演算部１４で生じる演算誤差を補正して計量精度を向上させ、粉粒体２の瞬間輸送量と目標瞬間輸送量との差をなくすように、次のように構成している。

すなわち、コンベヤベルトの偏り、張力変化、あるいは、振動等が生じるコンベヤスケール４に比べて、貯槽３及びベルトコンベヤ５の全体の重量を検出する第２荷重センサ７の方が、計量精度が高い。そこで、粉粒体２の貯槽３への補給が行われていない非補給期間において、第２荷重センサ７の検出出力を用いる第２演算部１０によって算出される積算輸送量を基準とし、この積算輸送量と、第１演算部１４で算出される粉粒体２の積算輸送量とに基づいて、第１演算部１４で生じる演算誤差を算出し、次の補給期間では、演算誤差が生じないように、第１演算部１４における演算を補正するものである。

具体的には、演算制御部１７では、非補給期間において、第２演算部１０で算出される積算輸送量と、第１演算部１４で算出される積算輸送量との差を、第１演算部１４の演算誤差として算出し、第１演算部１４では、算出された演算誤差を生じないように、すなわち、前記差が生じないように校正を行なうものである。

この校正は、本実施形態では、前記積算輸送量の差が生じないように、第１演算部１４に検出出力を与える第１荷重センサ１２の零点補正を少なくとも行なうものである。零点補正に加えてスパン補正等を併せて行ってもよい。

そして、この校正された第１演算部１４によって、次の補給期間では、瞬間輸送量が算出され、演算制御部１７は、この算出された瞬間輸送量に基づいて、ベルトコンベヤ５の速度を制御して粉粒体３２の輸送量を制御するものである。

すなわち、非補給期間における第１演算部１４の積算輸送量と第２演算部１０の積算輸送量との差を、第１演算部１４の演算誤差として算出し、この演算誤差をなくすように第１演算部１４の校正を直ちに行い、次の補給期間では、校正された第１演算部１４によって、瞬間輸送量を算出し、演算制御部１７は、この算出された瞬間輸送量に基づいて、粉粒体３２の輸送量を制御するものである。

したがって、非補給期間毎に第１演算部１４の演算誤差が算出されると共に、第１演算部１４が校正され、補給期間毎に校正された第１演算部１４によって瞬間輸送量が算出されることになり、各補給期間における計量精度が向上する。

しかも、第１演算部１４の演算誤差を補正するための基準となる第２演算部１０は、第２荷重センサ７によって粉粒体２を貯留する貯槽３及び粉粒体２を搬送するベルトコンベヤ５を含む全体の重量を検出するので、この全体の重量を基準として補正することができる。このための、一部の重量、例えば貯層槽３のみの重量を検出する場合のように、ベルトコンベヤ５及びその上の粉粒体２の重量を無視して補正するのに比べて、補正の基準が安定し、高精度に補正することかできる。

図４及び図５は、この実施形態の動作説明に供するフローチャートである。

図４に示すように、先ず、貯槽３に粉粒体２が上限値まで貯留されているか否かを判断し（ステップｎ１）、貯留されていないときには、上限値に達するまで、補給装置８によって粉粒体２を貯槽３へ補給する補給運転を行う（ステップｎ２）。

貯槽３に粉粒体２が上限値まで貯留されると、補給装置８による補給を停止させ（ステップｎ３）、ベルトコンベヤ５を駆動して定量供給運転を開始し（ステップｎ４）、ベルトコンベヤ５上に粉粒体２が満たされると（ステップｎ５）、各演算部１０，１４及び演算制御部１７は、それぞれ演算を開始すると共に、制御を開始する。

すなわち、第１演算部１４では、第１荷重センサ１２の検出出力に基づく粉粒体２の重量と、速度検出器１３からのパルス信号に基づくベルトコンベヤ５の速度とを掛け合わせて、瞬間輸送量を算出すると共に、積算輸送量を算出する（ステップｎ６）。

一方、第２演算部１０では、第２荷重センサ７の検出出力に基づいて、瞬間輸送量を算出する（ステップｎ７）。同時に、演算制御部１７では、非補給期間であるので、第２演算部１０で算出される瞬間輸送量が、目標瞬間流量となるように流量制御を開始する（ステップｎ８）。

また、第２演算部１０では、積算輸送量を算出するために、流量制御開始時の重量値Ｗ２ｓ＝Ｗｈを取り込む（ステップｎ９）。次に、貯槽３の粉粒体２の重量が減少して下限値（Ｌ）になったか否かを判断し（ステップｎ１０）、下限値になったときには、積算輸送量を算出すたるために、その時の重量値Ｗ２ｆ＝ＷＬを取り込む（ステップｎ１１）。同時に、第１演算部１４では、それまでの積算重量値Ｗａｃを取り込む（ステップｎ１２）。

図５に示すように、ステップｎ１３では、演算制御部１７において、第２演算部１０で取り込んだ流量制御開始時の重量値Ｗ２ｓ＝Ｗｈと、貯槽３の粉粒体２が下限値に達した時の重量値Ｗ２ｆ＝ＷＬとによって、基準とする基準積算重量値Ｗｒｅｆ＝Ｗｈ−ＷＬを算出し、第２演算部１０の瞬間輸送量に基づく流量制御の終了へ移行する（ステップｎ１４）。

同時に、演算制御部１７では、基準積算重量値Ｗｒｅｆ及び第１演算部１４による積算重量値Ｗａｃとに基づいて、第１演算部１４の演算誤差Ｅ＝Ｗａｃ−Ｗｒｅｆ及び誤差率Ｅ´＝Ｅ／Ｗｒｅｆを算出し（ステップｎ１５）、演算誤差Ｅをなくすように、第１演算部１４に対して補正指令を出力する（ステップｎ１６）。第１演算部１４は、演算誤差Ｅをなくすように、補正する。具体的には、第１演算部１４は、演算誤差である、第１演算部１４による積算重量値Ｗａｃと第２演算部１０による基準積算重量値Ｗｒｅｆとの差が生じないように、すなわち、「０」となるように、校正を行う。本実施形態では、第１演算部１４では、積算重量値Ｗａｃと基準積算重量値Ｗｒｅｆとの差が「０」になるように、第１荷重センサ１２の零点補正を行う。

このようにして非補給期間における第１演算部１４の積算重量値Ｗａｃと第２演算部１０の基準積算重量値Ｗｒｅｆとの差である演算誤差Ｅを算出し、この演算誤差が生じないように第１演算部１４の零点補正を行う。

演算制御部１７は、零点補正を行なった後の第１演算部１０１４によって算出される瞬間輸送量に基づいて、補給期間における流量制御を開始する（ステップｎ１７）。

また、上記ステップｎ１４で第２演算部１０の瞬間輸送量に基づく流量制御を終了した後は、補給装置８によって粉粒体２を貯槽３へ補給し（ステップｎ１８）、貯槽３の粉粒体２の重量が上限値に達したか否かを判断し（ステップｎ１９）、上限値に達したときには、補給装置８による粉粒体２の補給を停止する（ステップｎ２１）。同時に、第１演算部１０１４による瞬間輸送量に基づく流量制御を終了し（ステップｎ２２）、ステップｎ２２に移る。

ステップｎ２２では、制御運転の終了であるか否かを判断し、終了でないときには、上記ステップｎ６，ｎ７に戻る。制御運転の終了であるときには、定量供給を停止する。

上記実施形態では、毎回の非補給期間について、第１演算部１４の演算誤差を算出して補正したけれども、必ずしも毎回の非補給期間で第１演算部１４の演算誤差を算出して補正する必要はなく、例えば、予め定めた回数毎に、第１演算部１４の演算誤差を算出して補正するようにしてもよい。

上記実施形態では、被供給物を搬送する搬送部は、ベルトコンベヤ式であったけれども、スクリューコンベヤ式やループコンベヤ式やその他であってもよい。

（実施形態の記載に基づく付記事項）
上記実施形態に記載の事項を上位概念化した事項を以下に記載する。

（付記事項１）
被供給物の定量供給を行う定量供給装置であって、
前記被供給物の供給量を制御する制御部と、
前記被供給物を貯留する貯留部と、
前記貯留部から送出される前記被供給物を搬送する搬送部と、
前記搬送部の搬送路上に送出される前記被供給物の荷重を検出する第１荷重検出部と、
前記貯留部および前記搬送部の荷重を検出する第２荷重検出部と、
前記搬送部の搬送速度を検出する速度検出部と、
を備え、
前記制御部は、
前記第１荷重検出部における検出結果と前記速度検出部における検出結果とに基づいて、前記被供給物の搬送量を算出する第１の演算と、
前記第２荷重検出部における検出結果に基づいて、前記被供給物の搬送量を算出する第２の演算と、
前記第１の演算による前記被供給物の第１搬送結果と、前記第２の演算による前記被供給物の第２搬送結果とに基づいて、前記被供給物の搬送誤差を算出する第３の演算と、
前記第１搬送結果または前記第２搬送結果に基づいて、前記搬送部の搬送速度を調整する搬送速度調整と、
前記搬送誤差に基づいて、前記第１荷重検出部の検出基準値を補正する検出基準値補正と、
を行う定量供給装置。

（付記事項２）
前記貯留部に前記被供給物が補給される補給期間のとき、
前記制御部は、前記第１搬送結果に基づく前記搬送速度調整を行い、
前記貯留部に前記被供給物が補給されない非補給期間のとき、
前記制御部は、前記第２搬送結果に基づく前記搬送速度調整を行うとともに、
前記搬送誤差を算出する、
付記事項１に記載の定量供給装置。

（付記事項３）
前記制御部は、
前記第１の演算により、前記被供給物の搬送量の積算値である第１積算搬送量を算出し、
前記第２の演算により、前記被供給物の搬送量の積算値である第２積算搬送量を算出し、
前記第１積算搬送量と前記第２積算搬送量とに基づいて、前記搬送誤差を算出する
付記事項２に記載の定量供給装置。

（付記事項４）
前記非補給期間において前記搬送誤差が算出されたとき、
前記制御部は、当該非補給期間から前記補給期間に切り替わる前に、当該搬送誤差に基づく前記検出基準値補正を行う
付記事項３に記載の定量供給装置。

（付記事項５）
前記制御部は、予め設定された前記被供給物の目標搬送量と前記第１搬送結果に基づく前記搬送速度調整、および、前記目標搬送量と前記第２搬送結果に基づく前記搬送速度調整の内、いずれか一方の前記搬送速度調整を行う、
付記事項１〜４のいずれか一項に記載の定量供給装置。

１ 定量供給装置
２ 粉粒体
３ 貯槽(貯留部)
４ コンベヤスケール
５ ベルトコンベヤ(搬送部)
７ 第２荷重センサ(第２荷重検出部)
８ 補給装置
９ 制御装置
１０ 第２演算部
１２ 第１荷重センサ(第1荷重検出部)
１３ 速度検出器
１４ 第１演算部
１７ 演算制御部

Claims (5)

1. 被供給物を貯留する貯留部と、前記貯留部から送出される前記被供給物を搬送する搬送部とを備え、前記被供給物の定量供給を行う定量供給装置において、
   前記搬送部の搬送路上に送出される前記被供給物の荷重を検出する第１荷重検出部と、
   前記貯留部および前記搬送部の荷重を検出する第２荷重検出部と、
   前記搬送部の搬送速度を検出する速度検出部と、
   前記第１荷重検出部における検出結果と前記速度検出部における検出結果とに基づいて前記被供給物の搬送量を算出する第１演算部と、
   前記第２荷重検出部における検出結果に基づいて前記被供給物の搬送量を算出する第２演算部と、
   前記第１演算部における演算結果と前記第２演算部における演算結果とに基づいて当該第１演算部に生じる演算誤差を算出すると共に、前記第１演算部の演算結果又は前記第２演算部の演算結果に基づいて、前記搬送部の搬送速度を制御する演算制御部とを備え、
   前記第１演算部は、前記演算制御部で算出される前記演算誤差に基づいて、該演算誤差が生じないように前記第１荷重検出部の零点補正を行うことによって、当該第１演算部における演算を補正する、
   定量供給装置。
2. 前記貯留部には、貯留される前記被供給物が所定の重量範囲内を維持するように、補給期間毎に前記被供給物が繰返し補給されるものであり、
   前記演算制御部は、前記貯留部に被供給物が補給されている前記補給期間は、前記第１演算部の演算結果に基づいて、前記搬送部の搬送速度を制御する一方、前記貯留部に被供給物が補給されていない非補給期間は、前記第２演算部の演算結果に基づいて、前記搬送部の搬送速度を制御するものであって、かつ、前記非補給期間における、前記第１演算部の演算結果と前記第２演算部の演算結果とに基づいて前記演算誤差を算出する、
   請求項１に記載の定量供給装置。
3. 前記演算制御部は、前記非補給期間毎に、前記第１演算部で算出される前記被供給物の前記搬送量の積算値と前記第２演算部で算出される前記被供給物の搬送量の積算値との差を、前記演算誤差として算出する、
   請求項２に記載の定量供給装置。
4. 前記第１演算部は、前記演算誤差が算出された非補給期間の次の補給期間で前記演算誤差が生じないように補正する、
   請求項３に記載の定量供給装置。
5. 前記演算制御部は、前記第１演算部で算出される前記被供給物の前記搬送量又は前記第２演算部で算出される前記被供給物の前記搬送量が、目標搬送量となるように前記搬送部の搬送速度を制御する、
   請求項１ないし４のいずれか一項に記載の定量供給装置。

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