JP6212427B2 - エラストマー含有繊維形状複合体基材およびその成形体 - Google Patents
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Description
本発明の複合基材を構成するエラストマーは、ガラス転移温度が−40℃〜30℃の範囲にある重合体、およびガラス転移温度が−40℃〜30℃の範囲にある重合体部分をその分子構造中に有する重合体から選ばれる少なくとも1種の重合体より構成される。なお、ここでいうガラス転移温度は、示差走査熱分析法(DSC)により測定したときのガラス転移温度をいい、その詳細については以下の実施例の項に記載するとおりである。
本発明の複合基材は、前記エラストマーを含む樹脂からなる繊維と、強化繊維とを用いることが重要である。なかでも、(1)強化繊維布帛と、エラストマーを含む樹脂からなる繊維が含まれる布帛との積層物、(2)強化繊維と、エラストマーを含む樹脂からなる繊維との交織織物、(3)強化繊維と、エラストマーを含む樹脂からなる繊維との混繊糸が含まれる織編物、からなる群より選択された少なくとも1つの形態を有することを特徴とすることが好ましい。
本発明の複合基材を構成するエラストマーを含む樹脂からなる繊維を得る方法として、エラストマーを含む樹脂(A成分)、および易溶解性熱可塑性樹脂(B成分)とで構成され、繊維断面において、A成分が芯となりB成分が被覆している複合繊維から、易溶解性または易分解性熱可塑性樹脂を溶解または分解する方法が挙げられる。A成分単独の繊維では繊維同士の膠着が激しく、製造された繊維を解舒する際に、パッケージからの糸離れいわゆる解舒性が劣り、毛羽が発生、繊維の切断が生じるといった問題を有することから、本発明の複合基材を得る工程において、工程通過性が悪い。一方で、上記のように複合繊維を用いた場合は、解舒性に優れる樹脂がエラストマーを含む樹脂を覆っているため、複合基材を得る工程において、工程通過性に優れ、かつ任意の工程で鞘成分の樹脂を溶脱することが出来るため、本発明の複合基材を構成する繊維として適している。
本発明の複合繊維は、A成分およびB成分の組み合わせさえ決定されれば、複合繊維化については従来公知の複合紡糸装置を用いて繊維化することが可能である。低速、中速で溶融紡糸した後に延伸する方法、高速による直接紡糸延神方法、紡糸後に延伸と仮撚を同時にまたは続いて行う方法などの任意の製糸方法で製造することができる。
本発明で用いる強化繊維については、本発明の効果を損なわない限り特に制限されず、有機繊維であっても無機繊維であってもよく、また、単独で、あるいは二種以上を組み合わせて用いてもよい。例えば、無機繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維、炭化ケイ素繊維、アルミナ繊維、セラミック繊維、玄武岩繊維、各種メタル繊維(例えば、金、銀、銅、鉄、ニッケル、チタン、ステンレスなど)を例示することができ、また、有機繊維としては、全芳香族ポリエステル系繊維、ポリフェニレンサルファイド繊維、アラミド繊維、ポリスルフォンアミド繊維、フェノール樹脂繊維、ポリイミド繊維、フッ素繊維などを例示することができる。これらの強化繊維のうち、力学物性、剛性の観点から、炭素繊維が好適に用いられる。
本発明の複合基材を一枚ないしは複数枚積層したものに対し、加熱加圧成形を行って、エラストマーを含む樹脂からなる繊維を一部または全部溶融させることにより繊維強化樹脂複合体を得ることができる。該繊維強化樹脂複合体において、前記エラストマーを含む樹脂からなる繊維は、一部または全部溶融して強化繊維に含浸することによって、マトリックス樹脂の役割を果たす。
エラストマーを含む樹脂のガラス転移温度は、重合体のペレットの一部を採取して、示差熱走査型熱量計(メトラー社製「TA−4000」)を使用して昇温速度10℃/分にて測定した。
制振性能の値は、下記実施例で得た複合体を幅3mm、厚み1.5mm、試料長15mmに切り出し、GABO社製の動的粘弾性装置「EPLEXOR 150N」を用いて、周波数10Hz、昇温速度3℃/minにて、−80℃から弾性率が低下する温度まで測定を行い、25℃でのtanδの値を求めた。この値が大きいほど、常温付近での制振性能の優れることを示す。
繊維強化樹脂複合体に関して、24℃における曲げ弾性率は、JISK7074に準拠して測定した。
強化繊維基材の含浸性に関する評価は、繊維強化樹脂複合体の断面を走査電子顕微鏡(SEM)で観察し、断面中にボイドが占める面積比率により以下の通り3段階で評価した。
○:ボイドが占める面積が10%未満
△:ボイドが占める面積が10%以上30%未満
×:ボイドが占める面積が30%以上
強化繊維基材の賦形成形性に関し、図6のような金型を用いて成形した際の、成形体の外観を観察することにより、以下の観点から3段階で評価した。
○:外観に皺などが見られず、良好である。
△:一部外観に皺などが見られる。
×:成形体の一部に穴などが見られ、不良である。
窒素置換し、乾燥させた耐圧容器に、溶媒としてシクロヘキサン3000ml、開始剤として濃度10.5質量%のsec−ブチルリチウム(シクロヘキサン溶液)4.6mlを仕込み、50℃に昇温した後、スチレンを320ml加えて60分間重合した。
その後、温度を40℃に低下させ、THFを25ml加え、イソプレンとブタジエンの50/50(質量比)の混合物を10ml加えて反応させ、3分間おいてから同量のイソプレンとブタジエンの50/50(質量比)の混合物を加えて反応させるという操作を繰り返して行い、最終的にイソプレンとブタジエンの混合物を合計450ml加え、その後さらに150分間反応を追い込んだ後、メタノール0.26mlで重合を停止し、ブロック共重合体を含む重合反応液を得た。上記で得られた重合反応溶液中に、オクチル酸ニッケルおよびトリエチルアルミニウムから形成されるチーグラー系水素添加触媒を水素雰囲気下に添加し、水素圧力0.8MPa、80℃で5時間の水素添加反応を行ない、ブロック共重合体の水素添加物(1)を得た。
窒素置換し、乾燥させた耐圧容器に、溶媒としてシクロヘキサン3000ml、開始剤として濃度10.5質量%のsec−ブチルリチウム(シクロヘキサン溶液)19mlを仕込み、50℃に昇温した後、スチレンを120ml加えて60分間重合した。
その後、イソプレンを750ml加えて2時間重合を行い、さらにスチレン120mLを加えて3時間重合を行った。その後、メタノール1.1mlで重合を停止し、ブロック共重合体を含む重合反応液を得た。上記で得られた重合反応溶液中に、オクチル酸ニッケルおよびトリエチルアルミニウムから形成されるチーグラー系水素添加触媒を水素雰囲気下に添加し、水素圧力0.8MPa、80℃で5時間の水素添加反応を行ない、ブロック共重合体の水素添加物(2)を得た
(手順1)A成分として、表1のエラストマー(1)を用い、一方、B成分として、分子量2000のポリエチレングリコール8モル%と5−ナトリウムスルホイソフタル酸を5モル%共重合した固有粘度[η]0.52のポリエチレンテレフタレート(PET)を用い、A成分とB成分との複合比を75:25の質量比とし、それぞれを別々の押出し機で溶融させ、芯鞘断面で複合繊維を複合紡糸ノズルより吐出させた。
(手順2)ついで紡糸口金より吐出された糸条を、長さ1.0mの横吹付け型冷却風装置により冷却した後、連続して紡糸口金直下から1.3mの位置に設置した長さ1.0m、内径30mmのチューブヒーター(内壁温度:180℃)に導入してチューブヒーター内で延伸した後、チューブヒーターから出てきた繊維に油剤を付与し、引き続いてローラーを介して3000m/分の引取り速度で巻き取って、111dtex/24フィラメントの複合繊維を製造した。
(手順3)得られた複合繊維から、目付け52.4g/m2、厚さ0.334mmの織物を得た。この織物に精練を施した後、可性ソーダ20g/L、浴比1:30のアルカリ水溶液(液温100℃)中に30分間浸漬し、B成分であるPETを選択的に溶解除去した。得られたエラストマー(1)のみからなる織物の目付けは39.3g/m2であった。
(手順4)強化繊維は炭素繊維織物(東邦テナックス社製「W−3101:3K織物、目付け200g/m2」)を用いた。炭素繊維織物の上下両面に、上記で得られたエラストマー(1)からなる織物を2枚ずつ重ね合わせ合わせたものを1セットの複合基材とし、それを6枚積層させた後(総目付け=2143g/m2)、220℃で10分間圧縮成形して平板を成形した。成形時における複合基材の設置などの取扱性は良好であった。
(手順5)得られた複合体の外観は良好であり、また複合体断面内のボイドも殆ど観測されなかった。室温での曲げ弾性率は7.1GPaであり、剛性に優れるものであった。また、tanδは0.154と高い値を示し、制振性能に優れていた。
(手順6)手順4と同様の繊維基材を用いて図6に示す金型にて賦形成形を実施した。得られた成形体は目立った皺や基材の目ズレなども起こっておらず、外観は良好であった。成形時の取扱性に関しても良好であった。
(手順1)実施例1の手順2で得られた複合繊維フィラメントを集束させ、総繊度を190texとし、この複合繊維と、炭素繊維フィラメント(東邦テナックス社製「HTS40:3Kフィラメント、総繊度200tex」)とを用い、経糸、緯糸ともに複合繊維と炭素繊維を交互に配した織物を得た。得られた織物の目付けは390g/m2であった。
(手順2)得られた交織織物に精練を施した後、可性ソーダ20g/L、浴比1:30のアルカリ水溶液(液温100℃)中に30分間浸漬し、B成分であるPETを選択的に溶解除去した。得られたエラストマー(1)のみからなる繊維と炭素繊維との交織織物の目付けは342g/m2であった。
(手順3)得られた交織織物を複合基材として6枚積層させた後(総目付け=2052g/m2)、220℃で10分間圧縮成形して平板を成形した。成形時における強化繊維基材の設置などの取扱性は良好であった。
(手順4)得られた複合体の外観は良好であり、また複合体断面内のボイドも殆ど観測されなかった。室温での曲げ弾性率は7.5GPaであり、剛性に優れるものであった。また、tanδは0.146と高い値を示した。
(手順5)手順3と同様の繊維基材を用いて図6に示す金型にて賦形成形を実施した。得られた成形体は目立った皺や基材の目ズレなども起こっておらず、外観は良好であった。成形時の取扱性に関しても良好であった。
(手順1)実施例1の手順2で得られた複合繊維フィラメントを集束させ、総繊度を140texとし、この複合繊維と炭素繊維フィラメント(東邦テナックス社製「HTS40:3Kフィラメント、繊度200tex」)とを混繊することで、混繊糸を得た。この混繊糸を用いて、目付け390g/m2の織物を得た。
(手順2)得られた織物に精練を施した後、可性ソーダ20g/L、浴比1:30のアルカリ水溶液(液温100℃)中に30分間浸漬し、B成分であるPETを選択的に溶解除去した。得られたエラストマー(1)のみからなる繊維と炭素繊維との混繊糸からなる織物の目付けは342g/m2であった。
(手順3)得られた織物を複合基材として6枚積層させた後(総目付け=2052g/m2)、220℃で10分間圧縮成形して平板を成形した。成形時における強化繊維基材の設置などの取扱性は良好であった。
(手順4)得られた複合体の外観は良好であり、また複合体断面内のボイドも殆ど観測されなかった。室温での曲げ弾性率は7.6GPaであり、剛性に優れるものであった。また、tanδは0.145と高い値を示した。
(手順5)手順2と同様の繊維基材を用いて図6に示す金型にて賦形成形を実施した。得られた成形体は目立った皺や基材の目ズレなども起こっておらず、外観は良好であった。成形時の取扱性に関しても良好であった。
(手順1)実施例1の手順2で得られた複合繊維から、目付け59.9g/m2、厚さ0.382mmの織物を得た。この織物に精練を施した後、可性ソーダ20g/L、浴比1:30のアルカリ水溶液(液温100℃)中に30分間浸漬し、B成分を選択的に溶解除去した。得られた織物の目付けは44.9g/m2であった。
(手順2)強化繊維は炭素繊維織物(東邦テナックス社製「W−3101:3K織物、目付け200g/m2」)を用いた。炭素繊維織物の上下両面に、上記で得られたA成分からなる織物を1枚ずつ重ね合わせ合わせたものを1セットとし、それを7枚積層させた後(総目付け=2029g/m2)、220℃で10分間圧縮成形して平板を成形した。成形時における強化繊維基材の設置などの取扱性は良好であった。
(手順3)得られた複合体の外観は良好であり、また複合体断面内のボイドも殆ど観測されなかった。室温での曲げ弾性率は9.1GPaであり、剛性に優れるものであった。また、tanδは0.132と高い値を示した。
(手順4)手順2と同様の繊維基材を用いて図6に示す金型にて賦形成形を実施した。得られた成形体は目立った皺や基材の目ズレなども起こっておらず、外観は良好であった。成形時の取扱性に関しても良好であった。
(手順1)実施例1の手順2で得られた複合繊維から、目付け44.4g/m2、厚さ0.283mmの織物を得た。この織物に精練を施した後、可性ソーダ20g/L、浴比1:30のアルカリ水溶液(液温100℃)中に30分間浸漬し、B成分を選択的に溶解除去した。得られた織物の目付けは33.3g/m2であった。
(手順2)強化繊維は炭素繊維織物(東邦テナックス社製「W−3101:3K織物、目付け200g/m2」)を用いた。炭素繊維織物の上下両面に、上記で得られたA成分からなる織物を1枚ずつ重ね合わせ合わせたものを1セットとし、それを8枚積層させた後(総目付け=2133g/m2)、220℃で10分間圧縮成形して平板を成形した。成形時における強化繊維基材の設置などの取扱性は良好であった。
(手順3)得られた複合体の外観は良好であり、また複合体断面内のボイドも殆ど観測されなかった。室温での曲げ弾性率は11.5GPaであり、剛性に優れるものであった。また、tanδは0.115と高い値を示した。
(手順4)手順2と同様の繊維基材を用いて図6に示す金型にて賦形成形を実施した。得られた成形体は目立った皺や基材の目ズレなども起こっておらず、外観は良好であった。成形時の取扱性に関しても良好であった。
(手順1)表1のエラストマー(1)を用いて、加熱加圧成形により目付け85.2g/m2の繊維でないフィルムのシートを作製した。
(手順2)強化繊維は炭素繊維織物(東邦テナックス社製「W−3101:3K織物、目付け200g/m2」)を用いた。炭素繊維織物の上下両面に、上記で得られたエラストマー(1)からなるシートを1枚ずつ重ね合わせ合わせたものを1セットとし、それを6枚積層させた後(総目付け=2222g/m2)、220℃で10分間圧縮成形して平板を成形した。成形時における強化繊維基材の設置などの取扱性は良好であった。
(手順3)得られた複合体の外観は良好であったが、複合体断面内のボイドが観測され、含浸性に劣る結果であった。また、室温での曲げ弾性率は6.3GPaであり、剛性にやや劣るものであった。また、tanδは0.159と高い値を示した。
(手順4)手順4と同様の繊維基材を用いて図6に示す金型にて賦形成形を実施した。得られた成形体はやや皺や基材の目ズレなどが起こり、外観不良が発生し、賦形成形性に劣るものであった。成形時の取扱性に関しては良好であった。
(手順1)表1のエラストマー(1)の樹脂を予め粉砕し、パウダーとした。
(手順2)強化繊維は炭素繊維織物(東邦テナックス社製「W−3101:3K織物、目付け200g/m2」)を用いた。炭素繊維織物に、上記で得られた(1)からなるパウダーを塗し、220℃、5分間加熱加圧成形することで、目付け340g/m2の強化繊維基材を得た。それを6枚積層させた後(総目付け=2040g/m2)、220℃で10分間圧縮成形して平板を成形した。成形時における強化繊維基材の設置などの取扱性は良好であった。
(手順3)得られた複合体の外観は、樹脂量にムラがあり劣るものであった。複合体断面内のボイドは殆ど観測されなかった。室温での曲げ弾性率は6.2GPaであり、剛性に劣るものであった。また、tanδは0.149と高い値を示した。
(手順4)手順1と同様の繊維基材を用いて図6に示す金型にて賦形成形を実施した。得られた成形体は樹脂ムラに加えて、やや皺や基材の目ズレなどが起こり、外観不良が発生し、賦形成形性に劣るものであった。成形時の取扱性に関しては良好であった。
(手順1)繊維のA成分を表1のエラストマー(2)を用いる以外は実施例1と同様にして、繊維化並びに織物の作成、加熱加圧成形を行った。
(手順2)得られた複合体の外観は良好であり、また複合体断面内のボイドも殆ど観測されなかった。室温での曲げ弾性率は2.7GPaであり、剛性に劣るものであった。また、tanδは0.058と、実施例に比べて制振性能に劣るものであった。
(手順3)手順1と同様の繊維基材を用いて図6に示す金型にて賦形成形を実施した。得られた成形体は目立った皺や基材の目ズレなども起こっておらず、外観は良好であった。成形時の取扱性に関しても良好であった。
(手順1)繊維強化樹脂複合体のマトリックス樹脂として、エラストマーの代わりにポリエーテルイミド(PEI)を用いるために、サービックイノベイティブプラスチックス社製「ULTEM(登録商標)9011」(ガラス転移温度:217℃)の樹脂ペレットを150℃で12時間真空乾燥した。
(手順2)上記樹脂ペレットを紡糸ヘッド温度390℃、紡糸速度1500m/分、吐出量50g/分の条件で丸孔ノズルより吐出し、2640dtex/1200fのPEI繊維マルチフィラメントを得た。次いで、得られた繊維を10mmにカットした。
(手順3)得られた繊維の外観は毛羽などなく良好で、単繊維の平均繊度は2.2dtex、平均カット長は10.1mmであった。
(手順4)(手順3)で得られたPEI繊維を97wt%、バインダーとしてポリビニルアルコール繊維を3wt%、とからなるスラリーを用いて湿式抄紙し、目付け72.4g/m2の紙を得た。
(手順5)強化繊維基材は炭素繊維織物(東邦テナックス社製「W−3101:3K織物、目付け200g/m2」)を用いた。炭素繊維織物の上下両面に、(手順4)で得られた紙を2枚ずつ重ね合わせ合わせたものを1セットとし、それを6枚積層させた後(総目付け=2069g/m2)、360℃で10分間圧縮成形して平板を成形した。成形時における強化繊維基材の設置などの取扱性は良好であった。
(手順5)得られた複合体の外観は良好であり、また複合体断面内のボイドも殆ど観測されなかった。室温での曲げ弾性率は43.2GPaであり、剛性に優れるものであった。しかし、tanδは0.080と、実施例に比べて制振性に劣る結果であった。
(手順6)手順4と同様の繊維基材を用いて図6に示す金型にて賦形成形を実施した。得られた成形体は目立った皺や基材の目ズレなども起こっておらず、外観は良好であった。成形時の取扱性に関しても良好であった。
また、本発明の繊維強化樹脂複合体は、上記した部材以外にも、例えば各種の事務機器、音響機器、家庭用電気製品、自動車用の内装材、エンジンやモーター周りの部品などの製造にも有効に用いることができ、特に複写機、プリンターなどの事務機器、冷蔵庫、洗濯機、掃除機などの機器に用いると、こられの機器が発生する騒音や振動を低減させて、環境の静粛化をもたらすことができる。
さらに、本発明の複合体は、自転車のフレーム、ハンドル、サドルなどの部材や、ゴルフのシャフト、テニスラケットなど、スポーツ用品の部材にも好ましく用いられる。
2:複合繊維のB成分
3:複合繊維の中空部
4:金型の型枠
5:金型の上蓋
Claims (7)
- 強化繊維と、エラストマーを含む樹脂からなる繊維とを用いた複合基材であり、該エラストマーが、ガラス転移温度が−40〜30℃の範囲にある重合体、またはガラス転移温度が−40〜30℃の範囲にある重合体部分をその分子構造中に有する重合体から選ばれる少なくとも1種の重合体である複合基材。
- 前記エラストマーが、ビニル芳香族化合物からなる数平均分子量2500〜60000の重合体ブロックと、共役ジエン系化合物からなる数平均分子量10000〜200000の重合体ブロックとからなる、数平均分子量が30000〜300000であるブロック共重合体、および/またはその水添物である請求項1に記載の複合基材。
- 前記複合基材が、(1)強化繊維布帛と、エラストマーを含む樹脂からなる繊維が含まれる布帛との積層物、(2)強化繊維と、エラストマーを含む樹脂からなる繊維との交織織物、(3)強化繊維と、エラストマーを含む樹脂からなる繊維との混繊糸が含まれる織編物、からなる群より選択された少なくとも1つの形態を有する請求項1または請求項2に記載の複合基材。
- 前記エラストマーを含む樹脂からなる繊維が、前記エラストマー(A成分)と、易溶解性熱可塑性樹脂(B成分)とで構成され、繊維断面において、A成分が芯となりB成分が被覆している複合繊維であり、前記複合繊維において、易溶解性熱可塑性樹脂を溶脱することを特徴とする、請求項1〜3のいずれか一項に記載の複合基材。
- 前記強化繊維が炭素繊維である、請求項1〜4のいずれか一項に記載の複合基材。
- 前記複合基材において、強化繊維100質量部に対するエラストマーを含む樹脂からなる繊維の割合が、20〜100質量部である請求項1〜5のいずれか一項に記載の複合基材。
- 請求項1〜6のいずれか一項に記載の複合基材を一枚ないしは複数枚積層したものに対し、加熱加圧成形し、エラストマーを含む樹脂からなる繊維を一部または全部溶融させることにより得られる繊維強化樹脂複合体。
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