JP6182334B2 - スクライビングホイールの製造方法 - Google Patents
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実施形態に係るスクライブ装置10の概略図を図1に示す。スクライブ装置10は、移動台11を備えている。移動台11は、ボールネジ13と螺合されており、モータ14の駆動によりこのボールネジ13が回転することで、一対の案内レール12a、12bに沿ってy軸方向に移動するようになっている。
図3(a)、(b)、(c)にはそれぞれ、スクライビングホイール40の側面図、正面図、拡大側面図が示されている。なお、図3(c)の拡大側面図は図3(a)の円Bで示した部分である。
スクライビングホイール40は、本体部41と、刃42と、刃先43と、溝部44とを有している。
スクライビングホイール40の外径Dmは1.0〜10.0mm、好ましくは1.0〜5.0mmの範囲である。スクライビングホイール40の外径Dmが1.0mmより小さい場合には、スクライビングホイール40の取り扱い性が低下する。一方、スクライビングホイール40の外径Dmが10.0mmより大きい場合には、スクライブ時の垂直クラックが脆性材料基板17に対して十分に深く形成されないことがある。
図5(a)には面取部47が形成される前の刃42の拡大側面図及び拡大正面図が示され、図5(b)には面取部47が形成された後の刃42の拡大側面図及び拡大正面図が示されている。
同様に、溝46の縁48にレーザを照射することにより、面取部48aが形成される。
このようにして、スクライビングホイール40が製造される。
なお、面取部46a、48aは角(エッジ)49や縁48を砥石によって研磨することにより形成することもできる。
図6(a)には、面取部47の形成されていないスクライビングホイール(図5(a)に示すように、面取部47を形成する前の刃42を有するスクライビングホイール、以下、「比較例としてのスクライビングホイール」と称する)を用いた場合の分断痕の模式図が示され、図6(b)には、本実施形態に係るスクライビングホイール40を用いた場合の分断痕の模式図が示されている。
また、縁部48に面取部48aが形成されていることにより、溝46がガラスへ面接触して食い込み難くなるため、さらに窪み53からのクラック55が長くなり難く、また、放射状になり難くなる。
さらに、スクライビングホイール40の刃先43が欠けると、分断する性能が低下する。また、刃先43の欠けが大きくなるほど、分断する性能は急激に変化し易い。これに対して、溝部44に面取部47を形成した場合、本構成を有さない場合と比較して、刃先43が欠け難くなるとともに、刃42の欠けが大きくなることが抑制される。
次に、本発明の第二実施形態について説明する。第一実施形態と同一の部材には同一の符号を付し、重複する説明は省略する。第一実施形態においては、平面状の面取部47を形成しているのに対し、第二実施形態においては、曲面状の面取部60を形成している点で、両者は異なっている。
また、溝46の形状が略U字状である場合を用いて説明したが、これに限らず、V字状、台形状など種々の形状としてもよい。
11 移動台
12a,12b 案内レール
13 ボールネジ
14 モータ
15 モータ
16 テーブル
17 脆性材料基板
18 カメラ
19 ブリッジ
20a 支柱
21 スクライブヘッド
22 ガイド
23 ホルダージョイント
23a 回転軸部
23b ジョイント部
24 ホルダー
25a,25b ベアリング
25c スペーサ
26 開口
27 マグネット
28 平行ピン
29a 平坦部
29b 平坦部
30 ホルダーユニット
31 保持溝
32 ピン孔
33 ピン
34 取付部
34a 傾斜部
34b 平坦部
40 スクライビングホイール
41 本体部
42 刃
43 刃先
44 溝部
45 貫通孔
46 溝
47 面取部
48 縁
48a 面取部
49 角
50,53 窪み
51,54 稜線
52,55 クラック
60 面取部
Claims (4)
- 基材の周縁に砥石を用いて溝を形成する工程と、
前記溝の周方向に対する端部を面取りする工程と、
を含み、
面取りを、レーザ加工により行うスクライビングホイールの製造方法。 - 前記面取りを、前記溝の周方向に対する両端部に行う請求項1に記載のスクライビングホイールの製造方法。
- 前記溝の周方向に対して垂直な方向の端部を面取りする工程、
をさらに含む請求項1または2に記載のスクライビングホイールの製造方法。 - 前記溝を形成する工程において、基材の周縁全体にわたるように複数の溝を形成し、
面取りを、二つの前記溝で挟まれる稜線の周方向の長さに対して20〜40%の範囲で行う請求項1〜3いずれかに記載のスクライビングホイールの製造方法。
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