JP6180672B2 - 機能性レンズ及びそれを備えた機能性メガネ - Google Patents

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本発明は、レンズ本体と光学機能層とを接着層で接着した構造を有していても、フレーム部に対する装着において光学機能層がレンズ本体から剥離することがなく、装着性に優れた機能性レンズ（偏光レンズなど）、この機能性レンズを備えたメガネ（偏光サングラスを含む）、並びに機能性レンズの製造方法に関する。
偏光レンズは、路面、壁面、雪面、水面などからの反射光を遮蔽する目的で、登山、釣り、野球などの野外活動、車両の運転などにおいて、防眩メガネ、サングラス、ゴーグル、矯正メガネなどに利用されている。この偏光レンズは、接着層を介してレンズ本体と偏光層とが積層された積層構造を有しており、偏光層の表面には、通常、保護層が積層されている。
このような構造の偏光レンズに関し、特開２０１４−１０６３９８号公報（特許文献１）には、偏光膜を間に挟み込んだ偏光レンズにおいて、片面側にはガラスレンズを、反対面側には樹脂レンズを設けて積層構造とし、樹脂レンズの厚さを０．５０ｍｍ以下とした偏光レンズが記載されている。この文献の図面には、同じ厚みで所定の曲率で湾曲した偏光レンズが図示されている。
特開２０１０−１１３１４７号公報（特許文献２）には、ポリビニルアルコール製の偏光性薄膜の両面にアセチルセルロース製の保護フィルムを接合した偏光板と、この偏光板に熱可塑性樹脂層を積層成形した偏光レンズにおいて、接着剤として、エポキシ樹脂と酸無水物との混合物を用い、接着剤を介して上記偏光性薄膜の両面に上記保護フィルムを接着した偏光レンズが記載されている。この文献には、射出成形などによりポリカーボネート樹脂を成形し、樹脂成形層を形成することが記載されている。また、この文献の図面には、一方の保護フィルムが湾曲して表面側で凸面部を形成し、凹面側に樹脂成形層が射出成形により形成され、前記樹脂成形層が裏面側で平坦面を形成し、周方向に平滑な端面が図示されている。
特開２０１１−１８０２６６号公報（特許文献３）には、直線偏光子の一方の側に、保護機能部（キャスト成形シート、延伸配向処理をしたシート、又は厚さ０．２５ｍｍ以下の押し出し成形シート）を積層し、他方の側に熱接合機能部（押し出し成形した熱接合シート）を積層した偏光積層体が記載され、偏光積層体で形成された偏光フラットレンズを熱曲げ加工して偏光曲げレンズを調製し、金型にインサートして、偏光曲げレンズの熱接合機能部（接眼側）に、バックアップ樹脂（ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアクリル樹脂、ポリシクロオレフィン樹脂）を射出成形してレンズ本体を形成して偏光レンズを調製することも記載されている。この文献の図面には、所定の曲率で曲げ加工された偏光積層体（偏光曲げレンズ）にポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂などを射出成形し、同じ厚み割合で湾曲したレンズ本体を有する偏光レンズが図示されている。
これらの文献に記載の偏光レンズは周方向の端面が平滑に形成されており、フレーム部の装着溝に対する装着性が低い。このような偏光レンズをフレーム部に装着すると、偏光レンズの端部で接着層から偏光層が剥離する場合があり、偏光メガネの歩留まり及び生産性を低下させる。特に、剛直な金属製フレーム部では、偏光レンズの可撓性や曲げ性が小さいため、装着性のみならず、偏光レンズの端部で剥離が生じやすい。また、セルロースアセテートなどの樹脂製フレーム部では、フレーム部を加熱して柔らかくすることにより装着性を向上できるものの、加熱を必要とするため、装着作業性が低下するとともに、接着層が軟化するためか、前記のような剥離が生じやすい。そして、フレーム部に対して偏光レンズを緊密に装着しようとすればするほど、偏光レンズの端部で偏光層が剥離しやすくなる。
なお、国際公開ＷＯ２００６／０４０９５４号公報（特許文献４）には、脂環族ポリアミド樹脂で構成された偏光膜用保護フィルムであって、３００ｎｍ以上のリタデーション値を有する偏光膜用保護フィルムが記載され、ウレタン系接着層を介して偏光膜の両面にポリアミド層を積層して積層保護フィルムを調製し、この積層保護フィルムを曲げ加工し、内面側に脂環族ポリアミド樹脂を射出成形して偏光レンズを調製することが記載されている。
特開２０１４−１０６３９８号公報（特許請求の範囲、図１） 特開２０１０−１１３１４７号公報（特許請求の範囲、段落［００２１］、実施例、図１） 特開２０１１−１８０２６６号公報（特許請求の範囲、図１） 国際公開ＷＯ２００６／０４０９５４号公報（特許請求の範囲、実施例）
従って、本発明の目的は、フレーム部に対して積層構造を有する機能性レンズを装着しても、機能層の剥離を有効に防止できる機能性レンズ、及びそれを備えた機能性メガネを提供することにある。
本発明の他の目的は、フレーム部に対して機能性レンズを緊密に装着しても、機能層の剥離を有効に防止できる機能性レンズ、及びそれを備えた機能性メガネを提供することにある。
本発明のさらに他の目的は、積層構造を有していても一体性が高く、長期間に亘り機能層の剥離を防止できる軽量な機能性レンズ、及びそれを備えた機能性メガネを提供することにある。
本発明者は、前記課題を達成するため鋭意検討した結果、積層構造を有する機能性レンズにおいて、周方向の端面を凸条（又は山形状）に形成し、この凸条部の頂点を接着層よりも内側（装着側）に位置させると、フレーム部への装着に際して、前記接着層がフレーム部と接触するのを抑制でき、機能性レンズの端部で機能層が剥離することがないことを見いだし、本発明を完成した。
すなわち、本発明の機能性レンズは、レンズ本体と、接着層と、光学機能層とがこの順に直接的又は間接的に積層された積層構造を有しており、メガネのフレーム部の装着溝に装着される。このような機能性レンズは、前記装着溝に対する端面が、厚み方向において、前記接着層よりも装着側に頂部が位置する形態に形成されている。すなわち、端面は、直線的又は湾曲して傾斜した傾斜面（又は湾曲面）により厚み方向において頂部を有する形態に形成されており、前記端面の頂部が、前記接着層よりも装着側（又は内側）に位置している。
なお、フレーム部の装着溝に装着するための機能性レンズは、レンズ本体と；光学機能層を含み、かつ前記レンズ本体に積層された積層体とを備えていてもよく、前記積層体は、前記レンズ本体と接合された第１の熱可塑性樹脂層と；この第１の熱可塑性樹脂層と前記光学機能層との間に介在する第１の接着層とを備えていてもよく；前記装着溝に対する端面は、厚み方向において頂部を有する形態に形成され、前記端面の頂部が、第１の接着層よりも第１の熱可塑性樹脂層側（装着方向に対して上流側）に位置していてもよい。
さらに、フレーム部の装着溝に装着するための少なくとも装着部の端面は、少なくとも装着部側の第１の面から他方の第２の面の方向（厚み方向）にいくにつれて側部外方向（レンズ本体の中心軸線から遠ざかる方向）に傾斜又は湾曲した装着ガイド部を備えていればよく、直線的に屈曲した断面山形状又は湾曲した断面山形状（又は膨出した湾曲状）に形成してもよい。
機能性レンズは、第１及び第２の接着層を介して、光学機能層の両面にそれぞれ積層された第１及び第２の熱可塑性樹脂層を備えた積層体を有していてもよい。例えば、レンズ本体と、このレンズ本体の表面に積層された偏光膜と、この偏光膜に積層された保護層とを備えていてもよく、レンズ本体と、このレンズ本体の表面に、第１の熱可塑性樹脂層と第１の接着層と偏光膜と第２の接着層と第２の熱可塑性樹脂層とが順次に積層された偏光保護層とを備えていてもよい。
第１の樹脂層はレンズ本体と溶着して接合していてもよい。このような溶着による接合では、第１の樹脂層と第１の接着層との接着強度よりも、第１の樹脂層とレンズ本体との接合強度を高めることができる。
なお、フレーム部は、金属又は樹脂（例えば、セルロースアシレート又はセルロース系樹脂、ポリアミド樹脂など）で形成してもよい。レンズ本体は、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、環状オレフィン樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂から選択された少なくとも一種の透明樹脂で形成してもよい。例えば、レンズ本体は脂肪族炭化水素環を有するポリアミド樹脂で形成してもよい。光学機能層は、例えば、偏光層、防眩層、調光層、反射防止層、着色層から選択された少なくとも１つの機能層であってもよい。第１の熱可塑性樹脂層及び第２の熱可塑性樹脂層は、同一又は異なって、例えば、セルロースアシレート、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、環状オレフィン樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂から選択された少なくとも一種の透明樹脂で形成してもよい。例えば、第１の熱可塑性樹脂層はポリアミド樹脂で形成してもよく、第２の熱可塑性樹脂層は、ポリアミド樹脂又はセルロースアシレートで形成してもよい。第１及び第２の接着層は、それぞれウレタン系接着剤で形成してもよい。
本発明の機能性メガネは、前記機能性レンズ（偏光レンズなど）と、この機能性レンズが装着されたフレーム部とを備えていてもよい。さらに、フレーム部に取り付けられた耳掛け部を備えていてもよい。機能性メガネは、視力矯正用メガネ（例えば、遠視及び／又は近視を矯正するための度付きメガネ）であってもよく、偏光メガネ又はサングラス（視力矯正用又は非矯正用偏光メガネ若しくはサングラス）であってもよい。
本発明は、周方向の端面を加工し、機能性レンズ（レンズ本体と、接着層と、光学機能層とがこの順に直接的又は間接的に積層され、フレーム部の装着溝に装着するための機能性レンズ）を製造する方法も包含する。この方法では、前記装着溝に対する端面を、厚み方向において、前記接着層よりも装着側に頂部が位置する形態に切削加工し、機能性レンズを製造する。
本発明では、機能性レンズの周方向の端面が凸条に形成され、接着層（第１の接着層）よりも装着側（装着方向において上流側）に凸条の頂部が位置するため、フレーム部に対して積層構造を有する機能性レンズを装着しても、接着層がフレーム部に摺接することがなく、機能層の剥離を有効に防止できる。特に、フレーム部に対して偏光レンズを緊密に装着しても、機能層の剥離を有効に防止できる。さらに、レンズ本体と積層体の樹脂層とを溶着により接合すると、積層構造を有していても一体性が高く、長期間に亘り機能層の剥離を防止できる。さらには、レンズ本体を透明樹脂で形成したり、軽量な樹脂でメガネを形成すると、軽量で取扱性に優れた機能性レンズを得ることができる。
図１は本発明の機能性レンズの一例を示す概略断面図である。 図２は本発明の機能性レンズの他の例を示す概略断面図である。 図３は本発明の機能性レンズのさらに他の例を示す概略断面図である。 図４は本発明の機能性レンズの別の例を示す概略断面図である。 図５は本発明の機能性レンズのさらに別の例を示す概略断面図である。 図６は比較例の機能性レンズの例を示す概略断面図である。
以下に、必要により添付図面を参照しつつ、本発明を詳細に説明する。図１は本発明の機能性レンズの一例を示す概略断面図である。なお、以下の例において、特に断りがない限り、フレーム部に対してレンズ本体側を向けてフレーム部の装着溝に機能性レンズを装着するものとする。そのため、機能性レンズの装着側とはレンズ本体側を意味する。
この例では、プラスチック製のレンズ本体１と、偏光層（偏光膜）を含む５層構造の積層体２とが接合して偏光レンズを形成している。すなわち、前記積層体２は、第１の熱可塑性樹脂層３と第１の接着層４と偏光膜（ポリビニルアルコールと二色性色素とを含む）５と第２の接着層６と第２の熱可塑性樹脂層７とが順次に積層された構造を有しており、プラスチック製のレンズ本体１は、インサート成形（射出形成）により前記第１の熱可塑性樹脂層３と溶着して接合し、一体化している。この例では、レンズ本体１は脂肪族炭化水素環を有するポリアミド樹脂（透明ポリアミド樹脂）で形成され、第１及び第２の熱可塑性樹脂層３，７も前記ポリアミド樹脂で形成され、第２の熱可塑性樹脂層７は偏光膜５に対する保護層を形成している。さらに第１及び第２の接着層（接着部）４，６はウレタン系接着剤で形成されている。
そして、偏光レンズの周方向の端面は、直線的に屈曲した断面山形状に切削加工されており、凸条端面の頂部は、前記第１の接着層４よりも第１の熱可塑性樹脂層３側（装着側、前記フレーム部への装着方向において上流側）に位置している。より詳細には、凸条端面は、フレーム部に対する装着部側の第１の面（レンズ本体１の面）から他方の第２の面（第２の熱可塑性樹脂層７の面）の方向（厚み方向）にいくにつれて側部外方向（レンズ本体の中心軸線から遠ざかる方向）に角度θ１で直線的に傾斜した第１の傾斜壁（装着ガイド部）８と、この装着ガイド部の頂部１０から第２の面（第２の熱可塑性樹脂層７の面）の方向にいくにつれて側部内方向（レンズ本体の中心軸線に近づく方向）に角度θ２で直線的に延びて傾斜した第２の傾斜壁（装着係止部）９とを備えており、前記頂部１０は、前記第１の接着層４から離れて、第１の熱可塑性樹脂層３の端面部に位置している。なお、レンズ本体の中心軸線とは、レンズ本体を光が透過する光軸に沿った方向を意味する。
このような偏光レンズでは、レンズ本体１をフレーム部の装着溝に向けて装着する際、図１に示す矢印方向の力がレンズに作用しても、端面の頂部１０が偏光レンズの最大径を形成するため、フレーム部が第１の接着層４に接触することがない。しかも、レンズ本体１は、前記第１の熱可塑性樹脂層３に対して溶着して強固に接合しているため、レンズ本体１から第１の熱可塑性樹脂層３が剥離することがない。そのため、偏光レンズの端部で第１の接着層４を含め偏光膜５の剥離を有効に防止できる。特に、金属製フレーム部などの剛性の高いフレーム部や、加熱により柔軟性を付与可能なプラスチック製フレーム部に緊密に装着しても、第１の接着層４を含め偏光膜５が剥離することがない。なお、レンズ本体１、第１及び第２の熱可塑性樹脂層３，７が前記ポリアミド樹脂で形成されているため、透明性が高く光学的特性に優れるだけでなく、軽量であるとともに割れにくく取扱性に優れている。さらに、フレーム部の装着溝に対する装着操作において、装着方向の上流側の傾斜壁（装着ガイド部）８を案内壁として利用でき、下流側の傾斜壁（装着係止部）９を装着溝に対する係止壁として利用してもよい。
なお、端面の頂部は、厚み方向において、前記接着層（第１の接着層）よりも装着側に位置していればよく、前記の例では、例えば、前記第１の接着層４よりもフレーム部に対する装着側に位置していればよく、レンズ本体側（装着側）に位置していてもよい。図２に示す例では、偏光レンズは、前記と同様に、レンズ本体１と５層構造の積層体２とを備えており、前記第１の傾斜壁（装着ガイド部）８及び第２の傾斜壁（装着係止部）９と同様に、直線的に延びる第１の傾斜壁（装着ガイド部）１８と、直線的に延びる第２の傾斜壁（装着係止部）１９との交点で形成される端面の頂部２０は、レンズ本体１の端面部に位置している。
このような偏光レンズでは、フレーム部に装着しても、第１の熱可塑性樹脂層３がフレーム部と接触することがなく、第１の接着層４を含め偏光膜５の剥離をより確実に防止できる。特に、このような形態の偏光レンズでは、レンズ本体１を、前記第１の熱可塑性樹脂層３に対して溶着して接合することなく、レンズ本体１と第１の熱可塑性樹脂層３との間に接着層を介在させて接着させても、フレーム部への装着過程での偏光膜５の剥離を防止できる。
前記機能性レンズの端面は、厚み方向において頂部を有する形態に形成されていればよく、直線的に屈曲して断面山形状に形成する必要はなく、湾曲させて断面山形状に形成してもよい。すなわち、端面の頂部は、鋭角又は鈍角な頂部に限らず、膨出湾曲状の頂部であってもよい。図３に示す例では、偏光レンズは、前記と同様に、レンズ本体１と５層構造の積層体２とを備えており、偏光レンズの周面の凸条端面は、フレーム部に対する装着部側の第１の面（レンズ本体１の面）から他方の第２の面（第２の熱可塑性樹脂層７の面）の方向（厚み方向）にいくにつれて側部外方向（レンズ本体の中心軸線から遠ざかる方向）に直線的に又は湾曲して傾斜した第１の傾斜壁（装着ガイド部）２８と、この装着ガイド部の頂部３０から第２の面（第２の熱可塑性樹脂層７の面）の方向にいくにつれて側部内方向（レンズ本体の中心軸線に近づく方向）に湾曲して傾斜した第２の傾斜壁（装着係止部）２９とを備えており、側部外方向に湾曲して膨出した形態で湾曲凸面を形成している。このような端面の頂部３０は、前記図１に示す例と同様に、前記第１の接着層４から離れて、第１の熱可塑性樹脂層３の端面部に位置している。
このような形態の偏光レンズも前記図１に示す例と同様に第１の接着層４を含め偏光膜５の剥離を有効に防止できる。
なお、機能性レンズの外周面を形成する端面の形状は、成形加工や切削加工などにより、厚み方向において頂部を有する形態（側部外方向に膨出又は突出した形態）に形成すればよく、直線的に傾斜した傾斜壁と湾曲して傾斜した傾斜壁とで頂部を形成してもよい。すなわち、前記端面は、直線的に屈曲した断面山形状及び／又は湾曲した断面山形状（又は膨出した湾曲状）に形成してもよい。
さらに、フレーム部の装着溝に装着するための少なくとも装着部の端面は、装着部側の第１の面から他方の第２の面の方向（厚み方向）にいくにつれて側部外方向（レンズ本体の中心軸線から遠ざかる方向）に傾斜又は湾曲した装着ガイド部を備え、かつ端面の頂部が接着層よりも装着側に位置していればよい。例えば、図４に示すように、機能性レンズの外周面を形成する端面は、レンズ本体１側に形成され、かつ図１に示すような直線的に傾斜した第１の傾斜壁（装着ガイド部）８と、積層体２側に形成され、かつレンズ本体１の中心軸線と並行な方向に延びる平坦な垂直壁（装着係止部）３９とを備えており、第１の傾斜壁（装着ガイド部）８と平坦な装着係止部（垂直壁）３９との交点部が頂部４０を形成している。
このような偏光レンズでも、フレーム部の装着溝に対する装着操作において、第１の接着層４及び第２の接着層６がフレーム部に摺接するのを抑制できる。
なお、前記の例では、平坦な表面を有する偏光レンズが図示されているが、偏光レンズは図５に示すように、曲げ加工（湾曲加工）などにより断面が湾曲したレンズであってもよい。この例では、積層体１２は湾曲曲げ加工され、金型にインサートされ、湾曲した第１の熱可塑性樹脂層１３には、前記と同様にポリアミド樹脂が射出成形され、湾曲した断面形状のレンズ本体１１が形成されている。そして、前記図１と同様に、偏光レンズの外周面の端面には、レンズ本体１１側の第１の傾斜壁（装着ガイド部）８と積層体１２側の第２の傾斜壁（装着係止部）９とが形成され、これらの傾斜壁８，９の交点が頂部１０を形成し、この頂部は、第１の熱可塑性樹脂層１３の端面に位置している。なお、符号１４，１６は第１及び第２の接着層を示し、符号１５は偏光膜を示し、符号１７は第２の熱可塑性樹脂層（保護層）を示す。
前記の例からも明らかなように、機能性レンズが複数の接着層を含む場合、機能性レンズの端面の頂部は、装着過程で接着層がフレーム部に接触するのを抑制するため、全ての複数の接着層よりも装着側（前記の例では、レンズ本体側）に位置している。
前記の例では、フレーム部の表側（外界側、第１の面側）から裏側（眼球側、第２の面側）への方向に機能性レンズを装着する例を示しているが、逆に、フレーム部の裏側から表側へ向かって機能性レンズを装着する態様では、機能性レンズの端面は、裏側（第１の面側）から表側（第２の面側）にいくにつれて側部外方向（レンズ本体の中心軸線から遠ざかる方向）に所定の角度θ１で傾斜又は湾曲した装着ガイド部（前記第１の傾斜壁など）を備えていればよく、端面の頂部からは、表側（第２の面側）にいくにつれて側部内方向（レンズ本体の中心軸線に近づく方向）に所定の角度θ２で傾斜又は湾曲した装着係止部（前記第２の傾斜壁など）を備えていればよい。また、端面の頂部は、接着層よりも裏側（装着側）に位置していればよい。
機能性レンズの端面の形状に関し、レンズ本体の中心軸線に対する第１の傾斜壁の角度（湾曲した傾斜壁では、傾斜の開始部と頂部とを結ぶ線の角度）θ１は、０°を越える角度、例えば、３〜７０°（例えば、５〜６０°）、好ましくは１０〜５０°（例えば、１５〜４５°）、さらに好ましくは１５〜３０°程度であってもよい。角度θ１が小さすぎると、接着層又は光学機能層とフレーム部との接触を抑制できず、大きすぎると、レンズ端部の強度が低下するとともに、装着操作でのガイド壁として機能が低下しやすい。また、レンズ本体の中心軸線に対する第２の傾斜壁との角度θ２は、０°以上の角度、例えば、０〜８０°（例えば、５〜７０°）、好ましくは１０〜６０°（例えば、１５〜５０°）、さらに好ましくは１５〜４５°程度であってもよい。角度θ２が小さすぎると、フレーム部に対する装着操作において接着層又は光学機能層がフレーム部に接触し易くなり、大きすぎると、レンズ端部の強度が低下し易くなる。
前記機能性レンズは、例えば、フレーム部の装着溝に対する端面を、厚み方向において、前記接着層よりも装着側に頂部が位置する前記形態に切削加工することにより製造できる。
なお、機能性レンズは、レンズ本体と、接着層と、光学機能層とがこの順に直接的又は間接的に積層されていればよく、５層構造の積層体を含む偏光レンズである必要はない。例えば、前記レンズ本体に積層された積層体は、レンズ本体に接着可能な接着層と、この接着層に積層された光学機能層とを含む二層構造の積層体（接着層／光学機能層の二層構造の積層体）、前記レンズ本体と接合可能な第１の樹脂層と接着層と光学機能層とを備えた三層構造の積層体、前記レンズ本体と接合可能な第１の樹脂層と接着層と光学機能層と接着層と第２の樹脂層とを備えた五層構造の積層体などであってもよい。光学機能層を保護するため、積層体は、光学機能層に積層された保護層（又は樹脂層）を有している場合が多い。好ましい態様では、積層体は、第１の熱可塑性樹脂層（樹脂層）と第１の接着層と光学機能層とが順次に積層された単位を有しており、第１の熱可塑性樹脂層と第１の接着層と光学機能層と第２の接着層と第２の熱可塑性樹脂層とが順次に積層された光学機能保護層（又は保護シート）であってもよい。
レンズ本体は、ガラス（光学ガラスなど）で形成してもよく、軽量化のために透明樹脂で形成してもよい。透明樹脂としては、例えば、ポリカーボネート樹脂（ビスフェノールＡ型ポリカーボネート樹脂などのビスフェノール型ポリカーボネート樹脂など）、ポリアミド樹脂（脂肪族ポリアミド樹脂、脂環族ポリアミド樹脂、芳香族ポリアミド樹脂など）、ポリエステル樹脂（ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどのポリＣ２−４アルキレン−Ｃ６−１２アリレート樹脂、Ｃ２−４アルキレン−Ｃ６−１２アリレート単位を有する芳香族共重合ポリエステル樹脂、フルオレン単位を有するホモ又は共重合ポリエステル樹脂など）、環状オレフィン樹脂（環状オレフィンの単独重合体（ＣＯＰ）、環状オレフィンと共重合性単量体（エチレンなどの鎖状オレフィン類）との共重合体（ＣＯＣ）、例えば、ノルボルネンなどの環状オレフィン、又はジシクロペンタジエンなどの環状ジエンの単独又は共重合体（開環メタセシス重合体を含む）などのノルボルナン環を有するオレフィン系樹脂など）、アクリル樹脂、ウレタン樹脂などが例示できる。これらの透明樹脂は、透明性などの光学特性を損なわない限り、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。
これらの透明樹脂のうち、ポリアミド樹脂は、軽量でしかも強靱で耐薬品性の高いレンズ本体を形成できる。
ポリアミド樹脂は、ジアミン成分とジカルボン酸成分とで形成された第１のアミド形成成分を重合（重縮合）させて調製してもよく、アミノカルボン酸及び／又はラクタムで形成された第２のアミド形成成分を重合（重縮合）させて調製してもよく、第１のアミド形成成分と第２のアミド形成成分とを重合（重縮合）させて調製してもよい。
脂肪族ポリアミドを形成する第１のアミド形成成分としては、アルキレンジアミン成分（ヘキサメチレンジアミン、ドデカンジアミンなどのＣ４−１４アルキレンジアミンなど）とアルカンジカルボン酸成分（アジピン酸、セバシン酸、ドデカン二酸などのＣ４−１４アルカンジカルボン酸など）とが例示でき、第２のアミド形成成分としては、ラクタム（ε−カプロラクタム、ω−ラウルラクタムなどのＣ４−１６ラクタムなど）、アミノカルボン酸（ε−アミノウンデカン酸などのアミノＣ４−１６カルボン酸など）などが例示できる。脂肪族ポリアミド樹脂としては、例えば、第１のアミド形成成分のホモポリアミド樹脂（ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド１０１０など）、第２のアミド形成成分のホモポリアミド樹脂（例えば、ポリアミド６、ポリアミド１１、ポリアミド１２など）など；コポリアミド樹脂、例えば、異なる種類のアミド形成成分（第１のアミド形成成分及び／又は第２のアミド形成成分）が共重合したコポリアミド樹脂、例えば、６／１２（６−アミノカプロン酸と１２−アミノドデカン酸との共重合体）；６／１２／６６（６−アミノカプロン酸、１２−アミノドデカン酸、ヘキサメチレンジアミン及びアジピン酸の共重合体）；ポリアミド６／１１、ポリアミド６／１２、ポリアミド６６／１１、ポリアミド６６／１２などが例示できる。
脂肪族炭化水素環を有する脂環族ポリアミド樹脂は、脂環族ジアミン及び脂環族ジカルボン酸から選択された少なくとも一種を構成成分とするホモ又はコポリアミド樹脂であってもよく、脂環族ジアミンとしては、ジアミノシクロヘキサンなどのジアミノＣ５−１０シクロアルカン類；ビス（４−アミノシクロヘキシル）メタン、ビス（４−アミノ−３−メチルシクロヘキシル）メタン、２，２−ビス（４’−アミノシクロヘキシル）プロパンなどのビス（アミノＣ５−１０シクロアルキル）Ｃ１−６アルカン類などが挙げられる。脂環族ジアミンは、アルキル基（メチル基、エチル基などのＣ１−４アルキル基、好ましくはＣ１−２アルキル基）などの置換基を有していてもよい。また、脂環族ジカルボン酸としては、シクロヘキサン−１，４−ジカルボン酸、シクロヘキサン−１，３−ジカルボン酸などのＣ５−１０シクロアルカン−ジカルボン酸類などが挙げられる。
さらに、脂環族ポリアミド樹脂は、脂環族ジアミン及び／又は脂環族ジカルボン酸と共に、前記脂肪族ポリアミド樹脂の第１のアミド形成成分及び／又は第２のアミド形成成分とが重合した重合体（ホモ又はコポリアミド樹脂）であってもよい。
好ましい脂環族ポリアミド樹脂としては、例えば、ビス（アミノシクロアルキル）アルカン類［ビス（アミノＣ５−１０シクロアルキル）Ｃ１−６アルカン類、好ましくはビス（アミノＣ６−８シクロアルキル）Ｃ１−４アルカン類、さらに好ましくはビス（アミノシクロヘキシル）Ｃ１−３アルカン類］とアルカンジカルボン酸（例えば、Ｃ４−１８アルカンジカルボン酸、好ましくはＣ６−１６アルカンジカルボン酸類、さらに好ましくはＣ８−１４アルカンジカルボン酸）とを第１のアミド形成成分とし、少なくともこの第１のアミド形成成分をアミド形成成分とするホモ又はコポリアミド樹脂（例えば、必要であれば、脂肪族ポリアミド樹脂の第２のアミド形成成分とのコポリアミド樹脂）などが例示できる。代表的な脂環族ポリアミド樹脂には、少なくとも下記式（１）で表される脂環族ポリアミド樹脂（脂環族ジアミンとアルカンジカルボン酸とを重合成分とする脂環族ポリアミド樹脂）の単位を含むホモ又はコポリアミド樹脂などが含まれる。
Figure 0006180672
（式中、Ｘは、アルキレン基を示し、Ｒ１及びＲ２は、同一又は異なってアルキル基を示し、ｍ及びｎは０又は１〜４の整数、ｐおよびｑは１以上の整数を示す）
前記式（１）において、基Ｘで表されるアルキレン基としては、メチレン、エチレン、エチリデン、プロピレン、トリメチレン、２−プロピリデン、ブチレン基などのＣ１−６アルキレン基（又はアルキリデン基）、好ましくはＣ１−４アルキレン基（又はアルキリデン基）、さらに好ましくはＣ１−３アルキレン基（又はアルキリデン基）が挙げられる。
置換基Ｒ１及びＲ２において、アルキル基としては、例えば、メチル、エチル基などのＣ１−４アルキル基、好ましくはＣ１−２アルキル基が挙げられる。置換基Ｒ１及びＲ２の数ｍおよびｎは、通常、０又は１〜３の整数、好ましくは０又は１〜２の整数、さらに好ましくは０又は１であってもよい。置換基Ｒ１及びＲ２の置換位置は、通常、アミド基に対して２−位、６−位（又は３−位、５−位）であってもよい。
前記式（１）において、係数ｐは、例えば、４〜２０、好ましくは６〜１８、さらに好ましくは８〜１６程度であってもよい。前記式（１）において、ｑ（重合度）は、例えば、１０〜１０００、好ましくは３０〜８００、さらに好ましくは５０〜７５０（例えば、１００〜５００）程度であってもよい。
なお、脂環族ポリアミド樹脂は、透明性が高く、いわゆる透明ポリアミド樹脂として知られている。脂環族ポリアミド樹脂は、例えば、ダイセル・エボニック（株）から、「トロガミド（Torogamid）」、エムス社から「グリルアミド（Grilamid）」などとして入手できる。脂環族ポリアミド樹脂は、単独で又は二種以上組み合わせてもよい。
前記芳香族ポリアミド樹脂には、前記脂肪族ポリアミド樹脂を形成する第１のアミド形成成分（例えば、前記Ｃ４−１４アルキレンジアミンなどのアルキレンジアミン、及び前記Ｃ４−１４アルカンジカルボン酸などのアルカンジカルボン酸）のうち少なくとも一方の成分が芳香族成分であるポリアミド樹脂、例えば、芳香族ジアミン成分を重合成分とするポリアミド樹脂［ＭＸＤ−６などの芳香族ジアミン（メタキシリレンジアミンなど）とアルカンジカルボン酸との縮合物など］、芳香族ジカルボン酸成分を重合成分とするポリアミド樹脂［脂肪族ジアミン（トリメチルヘキサメチレンジアミンなど）と芳香族ジカルボン酸（テレフタル酸、イソフタル酸など）との縮合物］などが含まれる。
前記ポリアミド樹脂として、ダイマー酸を重合成分とするホモ又はコポリアミド樹脂、少量の多官能性ポリアミン及び／又はポリカルボン酸成分を用い、分岐鎖構造を導入したポリアミド樹脂、変性ポリアミド樹脂（Ｎ−アルコキシメチルポリアミド樹脂など）などを用いてもよい。さらに、ポリアミド樹脂は、熱可塑性エラストマーであってもよい。
これらのポリアミド樹脂は、単独で又は二種以上組み合わせてもよい。これらのポリアミド樹脂のうち、脂環族ポリアミド樹脂が好ましい。
ポリアミド樹脂の数平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）などにより測定でき、ポリスチレン換算で、例えば、０．６×１０４〜３０×１０４（例えば、０．６×１０４〜１０×１０４）、好ましくは１×１０４〜２０×１０４（例えば、０．７×１０４〜１０×１０４）、さらに好ましくは２×１０４〜１５×１０４（例えば、０．８×１０４〜１０×１０４）程度であってもよい。
ポリアミド樹脂の比重は、１．１５ｇ／ｃｍ３以下（例えば、１．０１〜１．１０ｇ／ｃｍ３、特に１．０１〜１．０５ｇ／ｃｍ３程度）であってもよい。ポリアミド樹脂は、透明性が確保されれば、非結晶性（アモルファス）であってもよく、結晶性を有していてもよい。特に、耐薬品性の観点からは、微結晶性ポリアミド樹脂、例えば、結晶化度１〜２０％、好ましくは１〜１０％、さらに好ましくは１〜８％程度のポリアミド樹脂（例えば、前記式（１）で表される脂環族ポリアミド樹脂などの前記脂環族ポリアミド樹脂）であってもよい。なお、結晶性ポリアミド樹脂は、可視光線を散乱することがなく、極めて微細な結晶（可視光線の波長よりもサイズが小さな結晶）を含む微結晶性ポリアミド樹脂であってもよい。結晶化度は、慣用の熱分析（示差走査型熱量計）により測定でき、前記ポリアミド樹脂の吸熱ピーク面積（Ｓ）から融解熱量を求め、結晶化度を求めることができる。融解熱量は、例えば、３０Ｊ／ｇ以下（例えば、１〜３０Ｊ／ｇ程度）、好ましくは２０Ｊ／ｇ以下（例えば、２〜２０Ｊ／ｇ程度）、さらに好ましくは１７Ｊ／ｇ以下（３〜１７Ｊ／ｇ程度）であってもよい。
ポリアミド樹脂は、熱溶融温度（又は融点）を有していてもよく、熱溶融温度（Ｔｍ）は、例えば、１００〜３００℃、好ましくは１１０〜２８０℃、さらに好ましくは１３０〜２６０℃程度であってもよい。特に、結晶性（特に微結晶性）を有するポリアミド樹脂の熱溶融温度（Ｔｍ）は、例えば、１５０〜３００℃、好ましくは１８０〜２８０℃、さらに好ましくは２１０〜２６０℃程度であってもよい。
前記ポリアミド樹脂は、ポリカーボネート樹脂などに比べて、高いアッベ数を有している場合が多く、虹色の色むらの生成を効率よく防止できる。ポリアミド樹脂のアッベ数は、ＪＩＳ Ｋ７１４２の条件で測定したとき、３０以上（例えば、３５〜６５程度）の範囲から選択でき、例えば、４０〜６０、好ましくは４２〜５８、さらに好ましくは４４〜５５程度であってもよい。
また、ポリアミド樹脂は、ポリカーボネート樹脂などに比べて光学的歪みが小さい。ポリアミド樹脂の光弾性係数（単位×１０−１３ｃｍ２／ｄｙｎ）は、位相差測定器（王子計測機器（株）製「ＫＯＢＲＡ-ＷＰＲ」)を用いて測定したとき、例えば、２０〜６０（例えば、２５〜５５）、好ましくは３０〜５０、さらに好ましくは３５〜４５程度であってもよい。
さらに、ポリアミド樹脂は、ポリカーボネート樹脂などに比べて、曲げ弾性率が小さく伸度が大きいため、フレーム部への装着において、割れなどの発生を防止できる。ＩＳＯ５２７に準じて測定したポリアミド樹脂の曲げ弾性率（温度２３℃、５０％ＲＨ）は、例えば、１０００〜２０００ＭＰａ、好ましくは１２００〜１８００ＭＰａ、さらに好ましくは１３００〜１７００ＭＰａ程度であってもよい。また、ＩＳＯ５２７に準じて測定した引張破断伸度（温度２３℃、５０％ＲＨ）は、１００％以上、例えば、１００〜３００％、好ましくは１２０〜２５０％、さらに好ましくは１５０〜２００％程度であってもよい。
レンズ本体を形成するポリアミド樹脂などの透明樹脂は、種々の添加剤、例えば、安定剤（熱安定剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤など）、可塑剤、滑剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤などを含んでいてもよい。
なお、レンズ本体の厚みは、メガネの用途に応じて選択でき、通常、２〜２０ｍｍ（例えば、３〜１７ｍｍ、好ましくは５〜１５ｍｍ）程度であってもよい。
光学機能層としては、光学的に機能する種々の層又は膜が利用でき、例えば、偏光層（又は偏光膜）、防眩層、調光層、反射防止層、着色層などであってもよい。これらの光学機能層は、単独で又は二種以上組み合わせて複合機能層（例えば、偏光層と着色層とが接着層で接着された複合層など）を形成してもよい。光学機能層は少なくとも偏光層を含む場合が多い。偏光層は、例えば、ヨウ素、二色性色素などの二色性化合物を含むポリビニルアルコール樹脂の延伸フィルムなどで形成できる。偏光層は、ポリビニルアルコール樹脂フィルムに、二色性化合物による染色処理、架橋処理、延伸処理（倍率３〜７倍程度の一軸延伸処理）などの処理を施すことにより調製できる。
光学機能層には、必要によりコロナ放電処理、アンカーコート処理などの表面処理を施してもよい。
光学機能層の厚みは、例えば、１０〜１００μｍ、好ましくは２０〜７０μｍ、さらに好ましくは２５〜６０μｍ（例えば、３０〜５０μｍ）程度であってもよい。
接着層（第１及び第２の接着層）は、種々の接着剤、例えば、酢酸ビニル系接着剤、アクリル系接着剤、ポリエステル系接着剤、ウレタン系接着剤、エポキシ系接着剤などで形成できる。なお、本明細書及び請求の範囲では、接着剤と粘着剤とを同義に用いる。接着剤は、溶液型接着剤、ホットメルト型接着剤であってもよい。好ましい接着層は、ウレタン系接着剤で形成されている。このウレタン系接着剤は、ポリウレタン樹脂を含む一液型接着剤（又は粘着剤）であってもよく、イソシアネート成分とジオール成分（又はプレポリマー成分）とを含む二液硬化型接着剤（反応硬化性接着剤又は粘着剤）であってもよい。
接着層の厚みは、例えば、０．１〜５０μｍ程度の範囲から選択でき、通常、１〜３０μｍ、好ましくは３〜２５μｍ、さらに好ましくは５〜２０μｍ（例えば、５〜１５μｍ）程度であってもよい。
前記樹脂層に関し、レンズ本体側の樹脂層（第１の熱可塑性樹脂層）はレンズ本体との接合に利用でき、積層体の表面側の樹脂層（第２の熱可塑性樹脂層）は、光学機能層の保護層として機能させることができる。そのため、前記樹脂層は、用途に応じて種々の熱可塑性樹脂又は硬化性樹脂で形成でき、熱可塑性樹脂としては、種々の透明樹脂、例えば、セルロースアシレート（例えば、セルロースジアセテート、セルローストリアセテートなどのセルロースアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレートなどのセルロースアセテートＣ３−６アシレートなど）、非セルロース系樹脂（ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、環状オレフィン樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂など）などが例示できる。なお、非セルロース系樹脂は、前記レンズ本体の項で例示の熱可塑性樹脂に対応する樹脂であってもよい。硬化性樹脂（熱硬化性又は光硬化性樹脂）としては、例えば、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、多官能（メタ）アクリレートを含む硬化型樹脂などが例示できる。これらの樹脂のうち、金型に積層体をインサートしてレンズ本体を射出成形する場合には、熱可塑性樹脂を用いる場合が多い。これらの樹脂は、単独で又は異なって、樹脂層の機能に応じて選択でき、例えば、第１の熱可塑性樹脂層を、ポリアミド樹脂（例えば、前記脂環族ポリアミド樹脂など）で形成し、第２の熱可塑性樹脂層を、ポリアミド樹脂（例えば、前記脂環族ポリアミド樹脂など）又はセルロースアシレート（例えば、セルロースアセテートなど）で形成してもよい。
各樹脂層の厚みは、例えば、１０〜５００μｍ（例えば、３０〜４００μｍ）、好ましくは５０〜３００μｍ（例えば、７５〜２７０μｍ）、さらに好ましくは１００〜２５０μｍ（例えば、１５０〜２５０μｍ）程度であってもよい。
なお、光学機能層と接着層との接着強度よりも第１の樹脂層とレンズ本体との接合強度を大きくするため、第１の樹脂層はレンズ本体と溶着して接合し、一体化させるのが有利である。すなわち、第１の樹脂層とレンズ本体との接合強度は、通常、第１の樹脂層と第１の接着層との接着強度よりも大きい。
なお、機能性レンズの表面（積層体の表面）にはハードコート層を形成してもよく、機能性レンズの裏面（レンズ本体の表面）には、反射防止層、防曇層などを形成してもよい。
本発明の機能性メガネは、前記機能性レンズ（偏光レンズなど）と、この機能性レンズが装着されたフレーム部とを備えている。このような機能性メガネは、通常、フレーム部に取り付けられた耳掛け部（テンプル部又はつる部）を有している。
フレーム部は、例えば、金属（チタン、ニッケル合金、マグネシウムなど）又は樹脂などで形成でき、通常、内周部に装着溝が形成されている。樹脂としては、例えば、セルロース系樹脂（セルロイド；セルロースアシレート、例えば、セルロースジアセテート、セルローストリアセテートなどのセルロースアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレートなどのセルロースアセテートＣ３−６アシレートなど）、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂などが例示できる。なお、必要であれば、フレーム部は、鼈甲などの天然素材で形成してもよい。フレーム部は、通常、セルロースアシレート、ポリアミド樹脂で形成する場合が多い。フレーム部は、レンズが装着可能な部位を有していればよく、レンズの外周部を縁で覆ったフルリム型フレーム部であってもよい。
以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。
実施例１
第１、第２樹脂層およびレンズ本体樹脂をそれぞれポリアミド（ダイセル・エボニック社製「トロガミドＣＸ７３２３」）、第１接着層を２液ウレタン系樹脂接着剤（東洋モートン社製「ＴＭ−５９５」）、第２接着層を２液ウレタン系樹脂接着剤（東洋モートン社製「ＣＡＴ−８５」）、光学機能層としてポリビニルアルコール製偏光膜を用いてレンズを作製し、レンズ端面を図１に示す形状に加工した。なお、第１樹脂層及び第２樹脂層の厚みは、２００μｍ、レンズの厚みは２．５ｍｍ、ポリビニルアルコール製偏光膜の厚みは４０μｍである。また、第１の傾斜壁８の角度θ１＝３０°、第２の傾斜壁９の角度θ２＝３０°である。
フレームは、ナイロン又はポリアミド樹脂（ＥＭＳ社製「グリルアミドＴＲ９０」）を用いて溝加工（幅２ｍｍ、深さ１ｍｍ）を施して調製した。
そして、装着試験において、８０℃に加温したフレームの溝部に上記レンズを装着側から嵌め込んだ後、一旦取り外し、レンズの層の剥離の有無を確認した。剥離が発生していない場合には、再度フレームを加温してレンズの嵌め込み及び取り外しを行い、剥離が発生するまで繰り返した。この試験を５０回繰り返した結果、レンズ端面からの剥離は発生しなかった。
実施例２〜４
材質が、ニッケル合金（実施例２）、チタン（実施例３）、トリアセチルセルロース（実施例４）のフレームを用いる以外、実施例１と同様にして剥離が発生するまでの回数を調べた。その結果、ニッケル合金フレーム（実施例２）では３０回、チタンフレーム（実施例３）では３５回、トリアセチルセルロースフレーム（実施例４）では２５回の嵌め込み操作でレンズ端面の層が剥離した。なお、以下の実施例において、トリアセチルセルロースフレームを単にセルロースフレームと記載する。
実施例５〜８
レンズ端面を図２（第１の傾斜壁１８の角度θ１＝２５°、第２の傾斜壁１９の角度θ２＝２５°）に示す形状に加工する以外、実施例１〜４と同様にして、剥離が発生するまでの回数を調べた。しかし、いずれのフレームでも５０回の嵌め込み操作でレンズ端面から層が剥離することがなかった。
実施例９〜１２
レンズ端面を図３に示す湾曲形状に加工する以外、実施例１〜４と同様にして、剥離が発生するまでの回数を調べた。しかし、いずれのフレームでも５０回の嵌め込み操作でレンズ端面から層が剥離することがなかった。
実施例１３〜１６
レンズ端面を図４（第１の傾斜壁８の角度θ１＝２０°、第２の傾斜壁（垂直壁）３９の角度θ２＝０°）に示す形状に加工する以外、実施例１〜４と同様にして、剥離が発生するまでの回数を調べた。その結果、ナイロンフレーム（実施例１３）では４８回、ニッケル合金フレーム（実施例１４）では４５回、チタンフレーム（実施例１５）では４６回、セルロースフレーム（実施例１６）では４０回の嵌め込み操作でレンズ端面から層が剥離した。
なお、実施例１５では第２の樹脂層としてビスフェノールＡ型ポリカーボネート樹脂ＰＣ（三菱樹脂（株）製「ＬＣＳ３４００」）を用いた。
実施例１７〜２０
レンズ端面を図５（第１の傾斜壁８の角度θ１＝１５°、第２の傾斜壁９の角度θ２＝３０°）に示す形状に加工する以外、実施例１〜４と同様にして、剥離が発生するまでの回数を調べたところ、いずれのフレームでも５０回の嵌め込み操作でレンズ端面からの層が剥離することがなかった。
比較例１〜４
レンズ端面を図６（第１の傾斜壁４８の角度θ１＝２５°、第２の傾斜壁４９の角度θ２＝２５°）に示す形状に加工する以外、実施例１〜４と同様にして、剥離が発生するまでの回数を調べたところ、ナイロンフレーム（比較例１）では３回、ニッケル合金フレーム（比較例２）では２回、チタンフレーム（比較例３）では３回、セルロースフレーム（比較例４）では１回の嵌め込み操作でレンズ端面から層が剥離した。
結果を表１に示す。
Figure 0006180672
表１から明らかなように、比較例に比べ、実施例では装着試験での繰り返し嵌め込み操作において剥離までの回数が多く、装着時の剥離トラブルが発生しにくいことが顕著であった。
本発明の機能性レンズは、フレーム部に装着して、機能性メガネ、例えば、視力矯正用メガネ（遠視及び／又は近視を矯正するための度付きメガネ、乱視矯正用メガネなど）、三次元（３Ｄ）立体視可能なメガネ（３Ｄメガネ）などを形成するのに有利である。なお、機能性メガネは、偏光メガネ又はサングラスであってもよい。
１，１１…レンズ本体
２，１２…積層体
３，１３…第１の熱可塑性樹脂層
４，１４…第１の接着層
５，１５…偏光膜
６，１６…第２の接着層
７，１７…第２の熱可塑性樹脂層
８，１８，２８，４８…第１の傾斜壁
９，１９，２９，４９…第２の傾斜壁
３９…垂直壁
１０，２０，３０，４０，５０…頂部

Claims (12)

  1. レンズ本体と；光学機能層を含み、かつ前記レンズ本体に積層された積層体とを備え；フレーム部の装着溝に装着するための機能性レンズであって；前記積層体が、前記レンズ本体と接合された第１の熱可塑性樹脂層と；この第１の熱可塑性樹脂層と前記光学機能層との間に介在する第１の接着層とを備えており；前記装着溝に対する端面が、厚み方向において頂部を有する形態に形成され、前記端面の頂部が、第１の接着層よりもレンズ本体側に位置している機能性レンズ。
  2. フレーム部の装着溝に装着するための少なくとも装着部の端面が、装着部側の第１の面から他方の第２の面の方向にいくにつれて側部外方向に傾斜又は湾曲した装着ガイド部を備えている請求項１記載の機能性レンズ。
  3. フレーム部の装着溝に装着するための少なくとも装着部の端面が、直線的に屈曲した山形状又は湾曲した山形状に形成されている請求項１又は２記載の機能性レンズ。
  4. 第１及び第２の接着層を介して、光学機能層の両面にそれぞれ積層された第１及び第２の熱可塑性樹脂層を備えた積層体を有しており、第１の熱可塑性樹脂層がレンズ本体と溶着して接合している請求項１〜３のいずれかに記載の機能性レンズ。
  5. 金属又は樹脂で形成されたフレーム部に装着するための機能性レンズであって；
    光学機能層が、偏光層、防眩層、調光層、反射防止層、着色層から選択された少なくとも１つの機能層であり；
    第１の熱可塑性樹脂層及び第２の熱可塑性樹脂層が、同一又は異なって、セルロースアシレート、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、環状オレフィン樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂から選択された少なくとも一種の透明樹脂で形成され；
    第１及び第２の接着層が、それぞれウレタン系接着剤で形成され；
    レンズ本体が、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂、環状オレフィン樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂から選択された少なくとも一種の透明樹脂で形成されている請求項４記載の機能性レンズ。
  6. レンズ本体と、このレンズ本体の表面に、第１の熱可塑性樹脂層と第１の接着層と偏光膜と第２の接着層と第２の熱可塑性樹脂層とが順次に積層された偏光保護層とを備えている請求項１〜５のいずれかに記載の機能性レンズ。
  7. 第１の熱可塑性樹脂層がポリアミド樹脂で形成され、第２の熱可塑性樹脂層が、ポリアミド樹脂又はセルロースアシレートで形成されている請求項４〜６のいずれかに記載の機能性レンズ。
  8. レンズ本体が脂肪族炭化水素環を有するポリアミド樹脂で形成されている請求項１〜７のいずれかに記載の機能性レンズ。
  9. 請求項１〜８のいずれかに記載の機能性レンズと、この機能性レンズが装着されたフレーム部とを備えている機能性メガネ。
  10. 視力矯正用メガネである請求項９記載の機能性メガネ。
  11. 偏光メガネ又はサングラスである請求項９又は１０記載の機能性メガネ。
  12. レンズ本体と；光学機能層を含み、かつ前記レンズ本体に積層された積層体とを備え；フレーム部の装着溝に装着するための機能性レンズを製造する方法であって；前記積層体が、前記レンズ本体と接合された第１の熱可塑性樹脂層と；この第１の熱可塑性樹脂層と前記光学機能層との間に介在する第１の接着層とを備えており；前記装着溝に対する端面を、厚み方向において、前記第１の接着層よりもレンズ本体側に頂部が位置する形態に切削加工し、機能性レンズを製造する方法。
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