JP6179692B1 - アズロール型ｋ５５電縫油井管及び熱延鋼板 - Google Patents

アズロール型ｋ５５電縫油井管及び熱延鋼板 Download PDF

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Abstract

質量％で、Ｃ：０．３０〜０．５０％、Ｓｉ：０．０５〜０．４０％、Ｍｎ：０．５０〜１．２０％、Ｐ：０〜０．０３０％、Ｓ：０〜０．０２０％、Ａｌ：０．００２〜０．０８０％、Ｎ：０〜０．００８０％、Ｃｕ：０〜０．３０％、Ｎｉ：０〜０．３０％、Ｃｒ：０〜０．３０％、Ｍｏ：０〜０．１０％、Ｖ：０〜０．１０％、Ｎｂ：０〜０．０５０％、Ｔｉ：０〜０．０３０％、Ｃａ：０〜０．０１００％、並びに残部：Ｆｅ及び不純物からなり、母材９０°位置のＬ断面における管厚１／４位置の金属組織は、旧γ粒が偏平しているフェライト−パーライト組織であり、粒界フェライトと粒内フェライトとを含み、粒界フェライト及び粒内フェライトの合計面積率が１０〜３０％であるアズロール型Ｋ５５電縫油井管。

Description

本開示は、アズロール型Ｋ５５電縫油井管及び熱延鋼板に関する。
電縫油井管用の鋼管のうち、ＡＰＩ ５ＣＴ Ｋ５５（以下、単に「Ｋ５５」と称することがある）は、ＴＳ（引張強度）＞６５５Ｎ／ｍｍ２、かつ、ＹＳ（降伏強度）：３７９〜５５２Ｎ／ｍｍ２を満足する鋼管であり、ＡＰＩ ５ＣＴ Ｊ５５（以下、単に「Ｊ５５」と称することがある）は、ＴＳ＞５１７Ｎ／ｍｍ２、かつ、ＹＳ：Ｋ５５のＹＳと同等レベルを満足する鋼管である。Ｋ５５は、Ｊ５５と比較してＴＳの下限が高いため、Ｊ５５と比較して降伏比（ＹＲ）が低い（例えば、ＹＲが８０％を下回る）という特徴を有する。
下記特許文献１〜６には、Ｋ５５又はＫ５５に使用する鋼板に関する記載がある。
特許文献１：特開平０７−１０２３２１号公報
特許文献２：国際公開第２０１２／１４４２４８号
特許文献３：特開昭６１−０４８５１８号公報
特許文献４：特開２０１１−０８９１５２号公報
特許文献５：特開２０１２−１３２０６０号公報
特許文献６：国際公開第２０１３／１５３６７６号
上述したＫ５５として、熱間圧延ままのシームレス鋼管は、Ｃ：０．４〜０．５質量％を含有し且つフェライト−パーライト組織を有する鋼を用いて、比較的容易に製造することができる。
しかし、Ｋ５５として、上記シームレス鋼管よりも安価に製造できるアズロール型電縫鋼管（As rolled type electric resistance welded steel pipe）は、以下の理由により、従来は製造することが困難であった。
本明細書において、アズロール型電縫鋼管とは、熱間圧延ままの熱延鋼板を管状に冷間成形して製造される電縫鋼管であって、冷間成形（造管）後、シーム熱処理以外の熱処理が施されていない電縫鋼管を指す。
アズロール型電縫鋼管の製造プロセスは、素材としての熱延鋼板を管状に冷間成形する段階を含む。この冷間成形により、鋼材の降伏強度（ＹＳ）が大幅に上昇する。このため、比較的ＹＳが低いＫ５５であるアズロール型電縫鋼管を製造するためには、冷間成形時のＹＳの上昇分を考慮し、素材（熱延鋼板）として、目的物（アズロール型電縫鋼管）よりも更にＹＳが低い熱延鋼板を準備する必要がある。
しかし、従来は、以下の理由により、ＹＳが低い熱延鋼板を準備することが困難であった。
即ち、熱延鋼板（ホットコイル）の製造プロセスは、熱間圧延、熱間圧延直後のランアウトテーブル（ＲＯＴ；Run Out Table）上での冷却、及び巻き取りの各段階を含む。この熱延鋼板の製造プロセスでは、熱延鋼板の生産性（即ち、製造コスト低減）の観点から、ＲＯＴ上での冷却速度を速くする必要がある。上記熱延鋼板の製造プロセスでは、熱間圧延直後の冷却速度が速いために、熱延鋼板の組織中に、ＹＳを下げる機能を有するフェライトを十分に生成させることが困難であった。
以上の理由により、従来は、ＹＳが低い熱延鋼板を準備することが困難であった。
一方、近年では、油井又はガス井の掘削コストの削減の観点から、Ｋ５５用鋼板を用いて製造でき、かつ、冷間成形（造管）されたままで（即ち、造管後、シーム熱処理以外の熱処理が施されていない状態で）使用できる電縫油井管を製造することが求められている。言い換えれば、Ｋ５５であり、かつ、アズロール型電縫鋼管である油井管（以下、「アズロール型Ｋ５５電縫油井管（As rolled type K55 electric resistance welded oil well pipe」と称する）が求められている。
また、アズロール型Ｋ５５電縫油井管を製造できた場合においても、製造されたアズロール型Ｋ５５電縫油井管に対し、母材靭性（例えば、シャルピー衝撃エネルギー）が要求される。
本開示の一態様の課題は、母材靭性に優れたアズロール型Ｋ５５電縫油井管、及び、上記アズロール型Ｋ５５電縫油井管の製造に好適な熱延鋼板を提供することである。
上記課題を解決するための手段には、以下の態様が含まれる。
＜１＞ 化学組成が、質量％で、
Ｃ ：０．３０〜０．５０％、
Ｓｉ：０．０５〜０．４０％、
Ｍｎ：０．５０〜１．２０％、
Ｐ ：０〜０．０３０％、
Ｓ ：０〜０．０２０％、
Ａｌ：０．００２〜０．０８０％、
Ｎ ：０〜０．００８０％、
Ｃｕ：０〜０．３０％、
Ｎｉ：０〜０．３０％、
Ｃｒ：０〜０．３０％、
Ｍｏ：０〜０．１０％、
Ｖ ：０〜０．１０％、
Ｎｂ：０〜０．０５０％、
Ｔｉ：０〜０．０３０％、
Ｃａ：０〜０．０１００％、並びに
残部：Ｆｅ及び不純物からなり、
下記式（１）で定義されるＭｎ当量が０．５０以上１．２０以下であり、
電縫溶接部から周方向に９０°ずれた位置のＬ断面における、外周面からの距離が管厚の１／４である位置の金属組織は、旧オーステナイト粒が偏平しているフェライト−パーライト組織であり、前記旧オーステナイト粒の粒界に存在するフェライトである粒界フェライトと、前記旧オーステナイト粒の粒内に存在するフェライトである粒内フェライトと、を含み、前記金属組織の全面積に対する前記粒界フェライト及び前記粒内フェライトの合計面積率が１０〜３０％であるアズロール型Ｋ５５電縫油井管。
Ｍｎ当量＝（［Ｍｎ］／６＋［Ｃｕ］／１５＋［Ｎｉ］／１５＋［Ｃｒ］／５＋［Ｍｏ］／５＋［Ｖ］／５）×６ … （１）
式（１）中、［Ｍｎ］、［Ｃｕ］、［Ｎｉ］、［Ｃｒ］、［Ｍｏ］、及び［Ｖ］は、それぞれ、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｍｏ、及びＶの質量％を示す。
＜２＞ 前記旧オーステナイト粒のアスペクト比が３．０以上である＜１＞に記載のアズロール型Ｋ５５電縫油井管。
＜３＞ Ｌ方向の引張強度が６５５Ｎ／ｍｍ２以上であり、Ｌ方向の降伏強度が３７９〜５３０Ｎ／ｍｍ２である＜１＞又は＜２＞に記載のアズロール型Ｋ５５電縫油井管。
＜４＞ 前記化学組成が、質量％で、
Ｃｕ：０超０．３０％以下、
Ｎｉ：０超０．３０％以下、
Ｃｒ：０超０．３０％以下、
Ｍｏ：０超０．１０％以下、
Ｖ：０超０．１０％以下、
Ｎｂ：０超０．０５０％以下、
Ｔｉ：０超０．０３０％以下、及び
Ｃａ：０超０．０１００％以下の１種又は２種以上を含み、
前記化学組成において、前記Ｍｎ当量が０．７０以上１．２０以下である＜１＞〜＜３＞のいずれか１項に記載のアズロール型Ｋ５５電縫油井管。
＜５＞ ＜１＞〜＜４＞のいずれか１項に記載のアズロール型Ｋ５５電縫油井管の製造に用いられる熱延鋼板であって、
化学組成が、質量％で、
Ｃ ：０．３０〜０．５０％、
Ｓｉ：０．０５〜０．４０％、
Ｍｎ：０．５０〜１．２０％、
Ｐ ：０〜０．０３０％、
Ｓ ：０〜０．０２０％、
Ａｌ：０．００２〜０．０８０％、
Ｎ ：０〜０．００８０％、
Ｃｕ：０〜０．３０％、
Ｎｉ：０〜０．３０％、
Ｃｒ：０〜０．３０％、
Ｍｏ：０〜０．１０％、
Ｖ ：０〜０．１０％、
Ｎｂ：０〜０．０５０％、
Ｔｉ：０〜０．０３０％、
Ｃａ：０〜０．０１００％、並びに
残部：Ｆｅ及び不純物からなり、
前記Ｍｎ当量が０．５０以上１．２０以下であり、
Ｌ断面における、板表面からの距離が板厚の１／４である位置の金属組織は、旧オーステナイト粒が偏平しているフェライト−パーライト組織であり、前記旧オーステナイト粒の粒界に存在するフェライトである粒界フェライトと、前記旧オーステナイト粒の粒内に存在するフェライトである粒内フェライトと、を含み、前記金属組織の全面積に対する前記粒界フェライト及び前記粒内フェライトの合計面積率が１０〜３０％であり、
Ｌ方向の引張強度が６４０Ｎ／ｍｍ２以上であり、Ｌ方向の降伏強度が２９４〜４６７Ｎ／ｍｍ２である熱延鋼板。
本開示の一態様によれば、母材靭性に優れたアズロール型Ｋ５５電縫油井管、及び、上記アズロール型Ｋ５５電縫油井管の製造に好適な熱延鋼板が提供される。
本開示の電縫油井管の一例に係る電縫油井管の母材９０°位置のＬ断面における管厚１／４位置の金属組織を示す金属組織写真（光学顕微鏡写真、撮影倍率５００倍）である。 図１中の一部分についての旧オーステナイト粒の粒界（即ち、粒界フェライト）を示した模式図である。 高Ｃ量の鋼を、通常の熱間圧延温度で熱間圧延し、ＲＯＴ上で冷却する場合のＣＣＴ曲線の一例を模式的に示す図である。 高Ｃ量の鋼を、通常の熱間圧延温度より低い温度で熱間圧延し、ＲＯＴ上で冷却する場合のＣＣＴ曲線の一例を模式的に示す図である。
本明細書において、「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
本明細書において、成分（元素）の含有量を示す「％」は、「質量％」を意味する。
本明細書において、Ｃ（炭素）の含有量を、「Ｃ量」と表記することがある。他の元素の含有量についても同様に表記することがある。
本明細書において、「油井管」の概念には、油井に用いられる鋼管と、ガス井に用いられる鋼管と、の両方が包含される。
本明細書において、「工程」との用語は、独立した工程だけではなく、他の工程と明確に区別できない場合であってもその工程の所期の目的が達成されれば、本用語に含まれる。
〔アズロール型Ｋ５５電縫油井管〕
本開示のアズロール型Ｋ５５電縫油井管（以下、「本開示の電縫油井管」ともいう）は、
化学組成が、質量％で、
Ｃ ：０．３０〜０．５０％、
Ｓｉ：０．０５〜０．４０％、
Ｍｎ：０．５０〜１．２０％、
Ｐ ：０〜０．０３０％、
Ｓ ：０〜０．０２０％、
Ａｌ：０．００２〜０．０８０％、
Ｎ ：０〜０．００８０％、
Ｃｕ：０〜０．３０％、
Ｎｉ：０〜０．３０％、
Ｃｒ：０〜０．３０％、
Ｍｏ：０〜０．１０％、
Ｖ ：０〜０．１０％、
Ｎｂ：０〜０．０５０％、
Ｔｉ：０〜０．０３０％、
Ｃａ：０〜０．０１００％、並びに
残部：Ｆｅ及び不純物からなり、
下記式（１）で定義されるＭｎ当量が０．５０以上１．２０以下であり、
電縫溶接部から周方向に９０°ずれた位置のＬ断面における、外周面からの距離が管厚の１／４である位置の金属組織は、旧オーステナイト粒が偏平しているフェライト−パーライト組織であり、旧オーステナイト粒の粒界に存在するフェライトである粒界フェライトと、旧オーステナイト粒の粒内に存在するフェライトである粒内フェライトと、を含み、金属組織の全面積に対する粒界フェライト及び粒内フェライトの合計面積率が１０〜３０％である。
Ｍｎ当量＝（［Ｍｎ］／６＋［Ｃｕ］／１５＋［Ｎｉ］／１５＋［Ｃｒ］／５＋［Ｍｏ］／５＋［Ｖ］／５）×６ … （１）
式（１）中、［Ｍｎ］、［Ｃｕ］、［Ｎｉ］、［Ｃｒ］、［Ｍｏ］、及び［Ｖ］は、それぞれ、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｍｏ、及びＶの質量％を示す。
本明細書において、アズロール型Ｋ５５電縫油井管とは、前述したとおり、Ｋ５５であり、かつ、アズロール型電縫鋼管である油井管、即ち、ＴＳ（引張強度）＞６５５Ｎ／ｍｍ２、かつ、ＹＳ（降伏強度）：３７９〜５５２Ｎ／ｍｍ２を満足するアズロール型電縫鋼管である油井管を意味する。
本明細書において、ＴＳ（引張強度）は、Ｌ方向のＴＳを意味し、ＹＳ（降伏強度）は、Ｌ方向の０．５％アンダーロード耐力（0.5% under load proof stress）を意味する。
本明細書において、鋼管（例えば電縫油井管）のＬ断面とは、鋼管を管長手方向及び管厚方向の各々に平行な平面で切断した断面を意味し、鋼板（例えば熱延鋼板）のＬ断面とは、鋼板を板長手方向及び板厚方向の各々に平行な平面で切断した断面を意味する。
本明細書において、鋼管（例えば電縫油井管）のＬ方向とは、鋼管の管長手方向を意味し、鋼板（例えば熱延鋼板）のＬ方向とは、鋼板の板長手方向を意味する。
本開示の電縫油井管では、上記化学組成と上記金属組織との組み合わせにより、Ｋ５５のＴＳ及びＹＳ（即ち、ＴＳ＞６５５Ｎ／ｍｍ２、及び、ＹＳ：３７９〜５５２Ｎ／ｍｍ２）が達成され、かつ、優れた母材靭性が確保される。
本明細書において、母材靭性は、シャルピー吸収エネルギーによって評価される。シャルピー吸収エネルギーが大きい程、母材靭性が高い。
以下、まず、本開示の電縫油井管の化学組成（以下、「本開示における化学組成」ともいう）及びその好ましい態様について説明する。
Ｃ：０．３０〜０．５０％
Ｃは、所要の引張強度を確保するのに必要な元素である。また、Ｃ：０．３０〜０．５０％であることは、所要のフェライト−パーライト組織（詳細には、上記合計面積率を満足するフェライト−パーライト組織）を得るために必要な条件である。
Ｃ量が０．３０％未満では、所要の引張強度が得られないので、Ｃ量は０．３０％以上とする。Ｃ量は、好ましくは０．３４％以上である。
一方、Ｃ量が０．５０％を超えると、降伏強度が上昇しすぎて、母材靭性が低下し、また、溶接熱影響部の靭性が低下するので、Ｃ量は０．５０％以下とする。Ｃ量は、好ましくは０．４７％以下である。
Ｓｉ：０．０５〜０．４０％
Ｓｉは、脱酸元素である他、固溶強化によって強度の向上に寄与する元素である。
Ｓｉ量が０．０５％未満では、上記効果が十分に得られないので、Ｓｉ量は０．０５％以上とする。Ｓｉ量は、好ましくは０．１０％以上、より好ましくは０．１５％以上である。
一方、Ｓｉ量が０．４０％を超えると、電縫溶接時にＳｉ含有酸化物が生成し、電縫溶接部の品質が低下するとともに、溶接熱影響部の靭性が低下するので、Ｓｉ量は０．４０％以下とする。Ｓｉ量は、好ましくは０．３５％以下であり、より好ましくは０．３０％以下である。
なお、本明細書において、単なる「強度」との用語は、引張強度（ＴＳ）及び降伏強度（ＹＳ）の少なくとも一方を意味する。
Ｍｎ：０．５０〜１．２０％
Ｍｎは、焼入れ性を高めて、所要のフェライト−パーライト組織（後述する）の形成と強度の向上に寄与し、また、ＭｎＳを形成してＳを固定し、鋳造時の鋳片割れを抑制する元素である。Ｍｎ量が０．５０％未満では、上記効果が十分に得られないので、Ｍｎ量は０．５０％以上とする。Ｍｎ量は、好ましくは０．７０％以上である。
一方、Ｍｎ量が１．２０％を超えると、偏析が生じ、母材靭性が低下するので、Ｍｎ量は１．２０％以下とする。Ｍｎ量は、好ましくは１．１０％以下である。
母材靭性をより向上させる観点から、Ｍｎ量は、１．００％以下であることが更に好ましく、１．００％未満であることが特に好ましい。
Ｐ：０〜０．０３０％
Ｐは、不純物元素であり、粒界に偏析して母材靭性の低下させ得る元素である。
Ｐ量が０．０３０％を超えると、母材靭性の低下が著しいので、Ｐ量は０．０３０％以下とする。Ｐ量は、好ましくは０．０１６％以下である。
Ｐ量は０％であってもよい。製造コストの観点から、Ｐ量は０．００１％以上が好ましい。
Ｓ：０〜０．０２０％
Ｓは、不純物元素であり、母材靱性を阻害するとともに、ＭｎＳを形成して母材靭性およびシーム部靭性を低下させる元素である。Ｓ量が０．０２０％を超えると、母材靱性の低下、が著しいので、Ｓ量は０．０２０％以下とする。Ｓ量は、好ましくは０．０１０％以下である。
Ｓ量は０％であってもよい。製造コストの観点から、Ｓ量は０．０００５％以上が好ましい。
Ａｌ：０．００２〜０．０８０％
Ａｌは、脱酸剤として機能する元素である。Ａｌ量が０．００２％未満では、上記効果が十分に得られないので、Ａｌ量は０．００２％以上とする。Ａｌ量は、好ましくは０．００７％以上である。
一方、Ａｌ量が０．０８０％を超えると、酸化物が多量に生成し、鋼の清浄性を阻害するので、Ａｌ量は０．０８０％以下とする。Ａｌ量は、好ましくは０．０５０％以下である。
Ｎ：０〜０．００８０％
Ｎは、不純物元素であり、時効により、熱延鋼板を管状に成形する際の成形性を阻害する元素である。Ｎ量が０．００８０％を超えると、上記成形性の低下が著しいので、Ｎ量は０．００８０％以下とする。Ｎ量は、好ましくは０．００６０％以下であり、より好ましくは０．００４０％以下である。
Ｎ量は０％であってもよい。製造コストの観点から、Ｎ量は０．０００５％以上が好ましい。
Ｃｕ：０〜０．３０％
Ｃｕは任意の元素である。このため、Ｃｕ量は０％であってもよい。
Ｃｕは、固溶強化又は析出強化で強度の向上に寄与する元素である。上記効果をより効果的に得る観点から、Ｃｕ量は、０％超が好ましく、０．０５％以上がより好ましい。
一方、Ｃｕ量が０．３０％を超えると、熱間加工性が低下するので、Ｃｕ量は０．３０％以下とする。Ｃｕ量は、好ましくは０．１５％以下である。
Ｎｉ：０〜０．３０％
Ｎｉは任意元素である。このため、Ｎｉ量は０％であってもよい。
Ｎｉは、母材靭性の向上に寄与する元素である。上記効果をより効果的に得る観点から、Ｎｉ量は、０％超が好ましく、０．０５％以上がより好ましい。
一方、Ｎｉ量が０．３０％を超えると、溶接性が低下するとともに、材料コストが上昇するので、Ｎｉ量は０．３０％以下とする。Ｎｉ量は、好ましくは０．１５％以下である。
Ｃｒ：０〜０．３０％
Ｃｒは任意の元素である。このため、Ｃｒ量は０％であってもよい。
Ｃｒは、焼入れ性を高め強度の向上に寄与する元素である。上記効果をより効果的に得る観点から、Ｃｒ量は、０％超が好ましく、０．０５％以上がより好ましい。
一方、Ｃｒ量が０．３０％を超えると、電縫溶接時に溶接欠陥を誘発する懸念があるので、Ｃｒ量は０．３０％以下とする。Ｃｒ量は、好ましくは０．１５％以下である。
Ｍｏ：０〜０．１０％
Ｍｏは任意の元素である。このため、Ｍｏ量は０％であってもよい。
Ｍｏは、炭窒化物を形成して強度の向上に寄与する元素である。上記効果をより効果的に得る観点から、Ｍｏ量は、０％超が好ましく、０．０１％以上がより好ましい。
一方、Ｍｏ量が０．１０％を超えると、炭化物が多量に生成して母材靱性が低下するので、Ｍｏ量は０．１０％以下とする。Ｍｏ量は、好ましくは０．０５％以下である。
Ｖ：０〜０．１０％
Ｖは任意の元素である。このため、Ｖ量は０％であってもよい。
Ｖは、微細な炭窒化物を形成して、溶接性を損なうことなく、強度の向上に寄与する元素である。上記効果をより効果的に得る観点から、Ｖ量は、０％超が好ましく、０．０１％以上がより好ましい。
一方、Ｖ量が０．１０％を超えると、炭窒化物が多量に生成し、降伏比が上昇するだけでなく、材料コストも上昇するので、Ｖ量は０．１０％以下とする。Ｖ量は、より好ましくは０．０５％以下である。
Ｎｂ：０〜０．０５０％
Ｎｂは任意の元素である。このため、Ｎｂ量は０％であってもよい。
Ｎｂは、結晶粒の微細化に寄与し、靭性の向上にも寄与する元素である。上記効果をより効果的に得る観点から、Ｎｂ量は、０％超が好ましく、０．００１％以上がより好ましい。
一方、Ｎｂ量が０．０５０％を超えると、微細化のために降伏比が上昇するので、Ｎｂ量は０．０５０％以下とする。Ｎｂ量は、好ましくは０．０３０％以下であり、より好ましくは０．０２０％以下である。
Ｔｉ：０〜０．０３０％
Ｔｉは任意の元素である。このため、Ｔｉ量は０％であってもよい。
Ｔｉは、結晶粒の微細化に寄与する元素である。上記効果をより効果的に得る観点から、Ｔｉ量は、０％超が好ましく、０．００１％以上がより好ましい。
一方、Ｔｉ量が０．０３０％を超えると、粗大な析出物が生じ、母材靱性が低下するおそれがあるので、Ｔｉ量は０．０３０％以下とする。Ｔｉ量は、好ましくは０．０２０％以下である。
Ｃａ：０〜０．０１００％
Ｃａは任意の元素である。このため、Ｃａ量は０％であってもよい。
Ｃａは、粗大な硫化物を球状化し、母材靱性の向上に寄与する元素である。上記効果をより効果的に得る観点から、Ｃａ量は、０％超が好ましく、０．００１０％以上がより好ましい。
一方、Ｃａ量が０．０１００％を超えると、鋼の清浄度が低下し、粗大なＣａ酸化物が、電縫溶接衝合面で延伸して電縫溶接部特性を損なうおそれがあるので、Ｃａ量は０．０１００％以下とする。Ｃａ量は、より好ましくは０．００５０％以下である。
Ｍｎ当量：０．５０以上１．２０以下
本開示における化学組成において、下記式（１）で定義されるＭｎ当量は、０．５０以上１．２０以下である。
Ｍｎ当量＝（［Ｍｎ］／６＋［Ｃｕ］／１５＋［Ｎｉ］／１５＋［Ｃｒ］／５＋［Ｍｏ］／５＋［Ｖ］／５）×６ … （１）
式（１）中、［Ｍｎ］、［Ｃｕ］、［Ｎｉ］、［Ｃｒ］、［Ｍｏ］、及び［Ｖ］は、それぞれ、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｍｏ、及びＶの質量％を示す。
Ｍｎ当量は、鋼の焼入れ性を示す指標である。
Ｍｎ当量が０．５０未満であると、所要のフェライト−パーライト組織（後述する）が得られないので、Ｍｎ当量は０．５０以上とする。Ｍｎ当量は、好ましくは０．７０以上であり、より好ましくは０．９０以上である。
一方、Ｍｎ当量が１．２０を超えると、焼入れ性が向上しすぎて、強度が過度に上昇するので、Ｍｎ当量は１．２０以下とする。Ｍｎ当量は、好ましくは１．１０％以下である。
母材靭性をより向上させる観点から、Ｍｎ当量は、１．００％以下であることが更に好ましく、１．００％未満であることが特に好ましい。
本開示の電縫油井管の化学組成は、上述した任意の元素による効果を得る観点から、Ｃｕ：０超０．３０％以下、Ｎｉ：０超０．３０％以下、Ｃｒ：０超０．３０％以下、Ｍｏ：０超０．１０％以下、Ｖ：０超０．１０％以下、Ｎｂ：０超０．０５０％以下、Ｔｉ：０超０．０３０％以下、及びＣａ：０超０．０１００％以下の１種又は２種以上を含んでもよい。
この場合のＭｎ当量は、０．７０以上１．２０以下であることが好ましい。この場合においても、Ｍｎ当量の上限及び下限の更に好ましい態様は上述のとおりである。
残部：Ｆｅ及び不純物
本開示の電縫油井管の化学組成において、上述した各元素を除いた残部は、Ｆｅ及び不純物である。
ここで、不純物とは、原材料に含まれる成分、または、製造の工程で混入する成分であって、意図的に鋼に含有させたものではない成分を指す。
不純物としては、上述した元素以外のあらゆる元素が挙げられる。不純物としての元素は、１種のみであっても２種以上であってもよい。
不純物として、例えば、Ｏ、Ｂ、Ｓｂ、Ｓｎ、Ｗ、Ｃｏ、Ａｓ、Ｍｇ、Ｐｂ、Ｂｉ、Ｈ、ＲＥＭが挙げられる。ここで、「ＲＥＭ」は希土類元素、即ち、Ｓｃ、Ｙ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、及びＬｕからなる群から選択される少なくとも１種の元素を指す。
上述した元素のうち、Ｏは、含有量０．００６％以下となるように制御することが好ましい。
また、その他の元素について、通常、Ｓｂ、Ｓｎ、Ｗ、Ｃｏ、及びＡｓについては含有量０．１％以下の混入が、Ｍｇ、Ｐｂ、及びＢｉについては含有量０．００５％以下の混入が、Ｂについては含有量０．０００３％以下の混入が、Ｈについては含有量０．０００４％以下の混入が、それぞれあり得るが、その他の元素の含有量については、通常の範囲であれば、特に制御する必要はない。
次に、本開示の電縫油井管の金属組織及びその好ましい態様について説明する。
本開示の電縫油井管において、母材９０°位置のＬ断面における管厚１／４位置の金属組織は、旧γ粒（即ち、旧オーステナイト粒）が偏平しているフェライト−パーライト組織であり、旧γ粒の粒界に存在するフェライトである粒界フェライトと、旧γ粒の粒内に存在するフェライトである粒内フェライトと、を含み、金属組織（即ち、上記フェライト−パーライト組織）の全面積に対する粒界フェライト及び粒内フェライトの合計面積率（以下、「合計面積率Ｔ」ともいう）が１０〜３０％である。
本開示の電縫油井管では、前述した本開示における化学組成を有し、かつ、上記金属組織を有することにより、Ｋ５５のＴＳ及びＹＳが達成され、かつ、優れた母材靭性が確保される。
ここで、母材９０°位置は、電縫油井管における電縫溶接部から周方向に９０°ずれた位置を意味し、管厚１／４位置は、外周面からの距離が管厚の１／４である位置を意味する。
合計面積率Ｔ（即ち、金属組織の全面積に対する粒界フェライト及び粒内フェライトの合計面積率）が１０％未満であると、ＹＳが高くなりすぎ（具体的にはＹＳが５５２Ｎ／ｍｍ２を超え）、かつ、母材靭性が劣化するので、合計面積率Ｔは１０％以上である。合計面積率Ｔは、好ましくは１５％以上である。
一方、合計面積率Ｔが３０％超であると、ＴＳが低くなりすぎる（具体的にはＴＳが６５５Ｎ／ｍｍ２未満となる）ので、合計面積率Ｔは３０％以下である。合計面積率Ｔは、好ましくは２５％以下である。
また、本明細書において、金属組織（即ち、フェライト−パーライト組織）が粒内フェライトを含むとは、金属組織中に粒内フェライト（即ち、旧γ粒の粒内に存在するフェライト）が実質的に存在することを意味する。
詳細には、金属組織において、粒内フェライト及び粒界フェライトの合計面積に対する粒内フェライトの面積率（以下、単に「粒内フェライトの面積率」ともいう）が１０％以上であれば、金属組織が粒内フェライトを含む（即ち、金属組織中に粒内フェライトが実質的に存在する）と判断することができる。
なお、粒界フェライトは、旧γ粒の粒界に当然に存在するフェライトである。即ち、フェライト−パーライト組織は、粒界フェライトを当然に含む。
金属組織が粒内フェライトを含まない場合には、ＹＳが高くなりすぎ（具体的にはＹＳが５５２Ｎ／ｍｍ２を超え）、かつ、母材靭性が劣化するので、金属組織は、粒内フェライトを含む（即ち、粒内フェライト及び粒界フェライトの合計面積に対する粒内フェライトの面積率が１０％以上である）。粒内フェライトの面積率は、好ましくは１５％以上である。
粒内フェライトの面積率の上限には特に制限はない。製造適性の観点から、粒内フェライトの面積率は、５０％以下が好ましい。
金属組織が粒内フェライトを含むことは、電縫油井管の素材である熱延鋼板を製造した熱間圧延工程において、旧γ粒内でのフェライト変態が進行して、フェライトが微細に分散したフェライト−パーライト組織が形成されたことを意味する。かかる組織により、Ｋ５５の機械特性（特に、ＹＳ：５５２Ｎ／ｍｍ２以下）が実現され、かつ、母材靭性が向上する。
熱間圧延工程の好ましい態様については後述する。
本明細書において、合計面積率Ｔ及び粒内フェライトの有無（即ち、粒内フェライトの面積率）は、電縫油井管の母材９０°位置のＬ断面を撮影した金属組織写真を画像処理し、画像処理された金属組織写真に基づいて求める。
後述の旧γ粒のアスペクト比も同様である。
また、電縫油井管における上記金属組織が、旧γ粒が偏平しているフェライト−パーライト組織であることは、この電縫油井管の素材である熱延鋼板を製造した熱間圧延工程において、オーステナイト未再結晶温度域での累積圧下率が一般的な条件と比較して高かったこと（例えば、８３０℃以下の温度域での累積圧下率が３５％以上であったこと）、及び、圧延終了温度が一般的な条件と比較して低かったこと（例えば７５０℃以下であったこと）を意味している。
電縫油井管中のフェライト−パーライト組織における旧γ粒の偏平の程度は、電縫油井管の素材である熱延鋼板を製造した熱間圧延工程における、オーステナイト未再結晶温度域での累積圧下率に対応する。上記オーステナイト未再結晶温度域での累積圧下率が高い程、上記旧γ粒の偏平の程度が大きくなる。
熱間圧延工程の好ましい態様については後述する。
電縫油井管におけるフェライト−パーライト組織における旧γ粒のアスペクト比は、３．０以上が好ましく、３．５以上がより好ましい。
旧γ粒のアスペクト比は、旧γ粒の偏平の程度に対応する。旧γ粒のアスペクト比が高い程、旧γ粒の偏平の程度が高い。
旧γ粒のアスペクト比の上限には特に制限はない。電縫油井管の素材である熱延鋼板の製造適性の観点から、旧γ粒のアスペクト比は、２０以下が好ましい。
ここで、旧γ粒のアスペクト比は、以下のようにして求められる、旧γ粒２０個分の長軸径／短軸径比の算術平均値を意味する。
即ち、電縫油井管の母材９０°位置のＬ断面を撮影した金属組織写真において、２０個の旧γ粒の各々について、旧γ粒の内接楕円の短軸径に対する旧γ粒の内接楕円の長軸径の比（長軸径／短軸径比）を測定する。測定値の算術平均値（旧γ粒２０個分の長軸径／短軸径比の算術平均値）を、旧γ粒のアスペクト比とする。
図１は、本開示の電縫油井管の一例に係る電縫油井管の母材９０°位置のＬ断面における管厚１／４位置の金属組織を示す金属組織写真（光学顕微鏡写真、撮影倍率５００倍）である。
図１に示す金属組織において、白い部分がフェライトであり、黒い部分がパーライトである。
図２は、図１の写真の一部分についての旧オーステナイト粒の粒界（即ち、粒界フェライト）を線で示した模式図である。図２中、ａは、特定の旧オーステナイト粒の内接楕円の長軸径を示し、ｂは、上記特定の旧オーステナイト粒の内接楕円の短軸径を示している。
図１及び図２に示されるように、旧オーステナイト粒が偏平したフェライト−パーライト組織が形成されていることがわかる。更に、旧オーステナイト粒の粒内に、フェライト（即ち、粒内フェライト）が存在することがわかる。
次に、本開示の電縫油井管の機械特性及びその好ましい態様について説明する。
本開示の電縫油井管はＫ５５鋼管であるため、本開示の電縫油井管のＬ方向のＴＳは、６５５Ｎ／ｍｍ２以上である。
電縫油井管のＬ方向のＴＳの上限には特に制限は無い。ＹＳが５５２Ｎ／ｍｍ２以下であることをより達成し易い点で、電縫油井管のＬ方向のＴＳは、７５０Ｎ／ｍｍ２以下であることが好ましい。
本開示の電縫油井管はＫ５５鋼管であるため、本開示の電縫油井管のＬ方向のＹＳは、３７９〜５５２Ｎ／ｍｍ２である。
Ｌ方向のＹＳは、３７９〜５３０Ｎ／ｍｍ２であることが好ましい。Ｌ方向のＹＳが３７９〜５３０Ｎ／ｍｍ２であると、母材靭性の向上に有利である。
また、本開示の電縫油井管は、前述のとおり、母材靭性に優れる。
本開示の電縫油井管は、シャルピー衝撃吸収エネルギーが、０℃において、４０Ｊ以上であることが好ましく、４２Ｊ以上であることが好ましい。
シャルピー衝撃吸収エネルギー（０℃）の上限には特に制限はない。ＴＳ６５５Ｎ／ｍｍ２以上を満たしやすくする観点から、シャルピー衝撃吸収エネルギー（０℃）は、７０Ｊ以下であってもよい。
ここで、シャルピー衝撃吸収エネルギー（０℃）は、以下のようにして求められた値を意味する。
電縫油井管の管厚が１０ｍｍ以上である場合には、電縫油井管からＶノッチ付きフルサイズ試験片（シャルピー衝撃試験用の試験片）を採取し、採取したＶノッチ付きフルサイズ試験片について、シャルピー吸収エネルギー（Ｊ）を測定する。この測定を、電縫油井管１つ当たり５回行い、５回の測定値の平均値を、その電縫油井管のシャルピー吸収エネルギー（Ｊ）とする。
電縫油井管の管厚が１０ｍｍ未満である場合には、電縫油井管からＶノッチ付きサブサイズ試験片を採取し、採取したＶノッチ付きサブサイズ試験片についてシャルピー吸収エネルギー（Ｊ）を測定し、得られた測定値を管厚１０ｍｍでのシャルピー吸収エネルギー（Ｊ）に換算する。この測定及び換算を、電縫油井管１つ当たり５回行い、５回の換算値の平均値を、その電縫油井管のシャルピー吸収エネルギー（Ｊ）とする。
本開示の電縫油井管の外径としては、１３９．７〜６６０．４ｍｍが好ましく、１９３．７〜６０９．６ｍｍがより好ましい。
本開示の電縫油井管の管厚としては、５．０〜２１ｍｍが好ましく、６．０〜１８ｍｍがより好ましい。
〔熱延鋼板〕
次に、本開示の電縫油井管の製造に好適な（即ち、本開示の電縫油井管の素材として好適な）熱延鋼板（以下、「本開示の熱延鋼板」ともいう）について説明する。
本開示の熱延鋼板は、
化学組成が、上述した本開示における化学組成であり、
Ｌ断面における板厚１／４位置（即ち、板表面からの距離が板厚の１／４である位置）の金属組織は、旧γ粒が偏平しているフェライト−パーライト組織であり、粒界フェライトと粒内フェライトとを含み、合計面積率Ｔ（即ち、金属組織の全面積に対する粒界フェライト及び粒内フェライトの合計面積率）が１０〜３０％であり、
Ｌ方向のＴＳ（即ち、板長手方向の引張強度）が６４０Ｎ／ｍｍ２以上であり、Ｌ方向のＹＳ（即ち、板長手方向の降伏強度）が２９４〜４６７Ｎ／ｍｍ２である。
本開示の熱延鋼板における化学組成は、本開示の電縫油井管における化学組成と同様であり、好ましい態様も同様である。
本開示の熱延鋼板における板厚１／４位置の金属組織は、本開示の電縫油井管における母材９０°位置の管厚１／４位置の金属組織と同様であり、好ましい態様も同様である。
これらの理由は、化学組成も光学顕微鏡で確認できる金属組織も、下記の冷間成形前後でほとんど変化しないためである。
本開示の熱延鋼板を用いて本開示の電縫油井管を製造する際、本開示の熱延鋼板を管状に冷間成形することにより、ＴＳ及びＹＳがいずれも上昇する。特に、ＹＳは大幅に上昇する。
そこで、この上昇分を見込み、本開示の熱延鋼板における、ＴＳの下限、ＹＳの下限、及びＹＳの上限は、それぞれ、本開示の電縫油井管における、ＴＳの下限、ＹＳの下限、及びＹＳの上限と比較して、低くなっている。
本開示の熱延鋼板の形態は、コイル状に巻き取られたホットコイルの形態であることが好ましい。
本開示の熱延鋼板の板厚としては、５．０〜２１ｍｍが好ましく、６．０〜１８ｍｍがより好ましい。
次に、本開示の熱延鋼板の好ましい製造方法について説明する。
本開示の熱延鋼板の好ましい製造方法は、
本開示における化学組成を有する鋼片（slab）を、１１５０℃以上の加熱温度に加熱する工程（以下、「加熱工程」ともいう）と、
加熱された鋼片を、８３０℃以下の温度域での累積圧下率が３５％以上であり、熱間圧延終了温度が７５０℃以下である条件で熱間圧延して鋼板を得る工程（以下、「熱間圧延工程」ともいう）と、
得られた鋼板を冷却する工程（以下、「冷却工程」ともいう）と、
冷却された鋼板を巻き取る工程（以下、「巻き取り工程」ともいう）と、
を含む。
上記好ましい製造方法によれば、ホットコイルの形態である熱延鋼板が製造される。
加熱工程において加熱される鋼片の板厚は、好ましくは２００〜３００ｍｍである。
加熱工程における加熱温度は、上述のとおり１１５０℃以上である。
加熱温度が１１５０℃以上であることにより、粒内フェライトを含む金属組織が得られ易い。加熱温度が低すぎると、オーステナイト粒径が小さくなり、粒内フェライトよりも粒界フェライトの方が優先的に析出しやすくなり、その結果、粒内フェライトを含む金属組織が得られないおそれがある。
加熱工程における加熱温度は、１１８０℃超であることが好ましい。
加熱工程における加熱温度は、製造適性の観点から、１２５０℃以下であることが好ましい。
熱間圧延工程は、上記加熱温度に加熱された鋼片を、８３０℃以下の温度域での累積圧下率が３５％以上であり、熱間圧延終了温度が７５０℃以下である条件で熱間圧延して鋼板を得る。
かかる条件の熱間圧延により、オーステナイト未再結晶温度域での累積圧下率を高くする（例えば４３％以上とする）ことができるので、旧γ粒が偏平しているフェライト−パーライト組織であり、粒界フェライトと粒内フェライトとを含み、合計面積率Ｔが１０〜３０％である金属組織を形成し易い。
熱間圧延工程は、粗圧延及び仕上げ圧延をこの順序で含み、仕上げ圧延を、８３０℃以下の温度域での累積圧下率が３５％以上であり、熱間圧延終了温度（即ち、仕上げ圧延終了温度）が７５０℃以下である条件で行うことが好ましい。
これにより、上述した金属組織をより形成し易い。
なお、粗圧延については、公知の条件で行えばよく、特に制限はない。
粗圧延における累積圧下率は、例えば５０〜９０％、好ましくは７０〜９０％である。
ここで、熱間圧延工程の一例について、図３Ａ及び図３Ｂを参照しながら説明する。
図３Ａは、高Ｃ量の鋼（例えば、本開示における化学組成を有する鋼）を、通常の熱間圧延温度（詳細には、仕上げ圧延開始温度９３０℃、仕上げ圧延終了温度８３０℃）で圧延し、ＲＯＴ上で冷却する場合のＣＣＴ曲線（Continuous Cooling Transformation diagram）の一例を模式的に示す図である。
図３Ｂは、高Ｃ量の鋼（例えば、本開示における化学組成を有する鋼）を、通常の熱間圧延温度より低い熱間圧延温度（詳細には、仕上げ圧延開始温度８３０℃、仕上げ圧延終了温度７００℃）で圧延し、ＲＯＴ上で冷却する場合のＣＣＴ曲線の一例を模式的に示す図である。
図３Ａ及び図３Ｂにおいて、Ｆは、フェライト域を示し、Ｐは、パーライト域を示す。
図３Ａ及び図３Ｂにおいて、ＣＣＴ曲線中のギザギザの部分は、仕上げ圧延を意味する。図３Ａ及び図３Ｂにおいて、粗圧延については図示を省略した。
図３Ａに示すように、高Ｃ量の鋼を、通常の熱間圧延温度（詳細には、仕上げ圧延開始温度９３０℃、仕上げ圧延終了温度８３０℃）で熱間圧延し、ＲＯＴ上で冷却した場合、ＣＣＴ曲線は、フェライト域（図中、Ｆ）のノーズを僅かに横切るに過ぎない。
このため、変態後の金属組織は、旧γ粒の粒界に少量のフェライトが析出したパーライト組織（少量の粒界フェライト＋パーライト組織）となる。
この組織は、軟質なフェライトが、少量、粒界に存在するだけであり、粒内フェライトが存在しないので、ＹＳを低く保持することはできない。
一方、図３Ｂに示すように、高Ｃ量の鋼を、通常の熱間圧延温度より低い熱間圧延温度（詳細には、仕上げ圧延開始温度８３０℃、仕上げ圧延終了温度７００℃）で圧延すると、フェライト域（図中、Ｆ）のノーズが、短時間側にせり出す。このため、仕上げ圧延終了温度後、ＲＯＴ上で冷却した場合、ＣＣＴ曲線がフェライト域を横切ることになる。
その結果、変態後の金属組織は、粒界だけでなく粒内にもフェライトが析出したパーライト組織（詳細には、粒界フェライトと粒内フェライトとを含み、合計面積率Ｔが１０〜３０％であるフェライト−パーライト組織）が形成される。
この組織は、軟質なフェライトが、粒界及び粒内に存在するので、ＹＳを低く、具体的には、本開示の熱延鋼板におけるＹＳの範囲に保持することができる。
冷却工程は、熱間圧延によって得られた鋼板を冷却する工程である。
上記冷却は、好ましくはＲＯＴ上で行われる。
上記冷却における冷却速度は、熱延鋼板及び電縫油井管の生産性（即ち製造コスト低減）の観点から、速いことが好ましい。
上記冷却における平均冷却速度は、例えば３〜２０℃／秒であり、好ましくは５〜１５℃／秒である。
また、圧延終了から上記冷却の開始までの時間は、３０秒以内が好ましく、１０秒以内がより好ましい。
上記冷却は、鋼板の温度が、所望の巻き取り温度となるまで行われる。
巻き取り温度は、例えば５００〜７００℃であり、好ましくは５５０〜７００℃である。
巻き取り工程は、冷却された鋼板を巻き取る工程である。
鋼板を巻き取る際の巻き取り温度の好ましい範囲は上述のとおりである。
この巻き取り工程により、ホットコイルの形態である熱延鋼板が得られる。
次に、本開示の電縫油井管の好ましい製造方法について説明する。
本開示の電縫油井管の好ましい製造方法は、
上述した本開示の熱延鋼板の好ましい製造方法によってホットコイル形態の熱延鋼板を製造する工程（以下、「熱延鋼板製造工程」ともいう）と、
ホットコイル形態の熱延鋼板を伸ばし、伸ばした熱延鋼板を管状に冷間成形してオープン管とし、得られたオープン管の突合せ部を電縫溶接して電縫油井管を得る工程（以下、「電縫油井管製造工程」ともいう）と、
を含む。
電縫油井管製造工程では、上記電縫溶接後、電縫溶接部に対しシーム熱処理を施してもよい。シーム熱処理により、電縫溶接部の靭性が向上する。
熱延鋼板製造工程の好ましい態様は前述のとおりである。
電縫油井管製造工程における、冷間成形及び電縫溶接については、それぞれ、通常の条件を適用できる。
以下、本開示の一態様の実施例を示すが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
〔実施例１〜１０、比較例１〜１７〕
＜熱延鋼板の製造＞
表１中の鋼ａ〜ｌの化学組成を有する溶鋼を連続鋳造して得られた板厚２５０ｍｍの鋼片を表２に示す加熱温度に加熱し、加熱された板厚２５０ｍｍの鋼片を、板厚が４０ｍｍとなるまで粗圧延して鋼板とし、得られた鋼板に対し、仕上げ圧延開始温度９００℃、表２に示す８３０℃以下の温度域での累積圧下率、及び表２に示す仕上げ圧延出側温度（即ち、仕上げ圧延終了温度）の条件で、仕上げ圧延を施した。仕上げ圧延終了後の鋼板を、直ちに（詳細には、仕上げ圧延終了から１０秒以内に）、平均冷却速度５〜１５℃／秒で５８０℃〜６３０℃の巻き取り温度まで冷却し、巻き取った。以上により、コイル状に巻き取られた板厚１５．９ｍｍの熱延鋼板（ホットコイル）を得た。
なお、表１中、Ｍｎｅｑは、Ｍｎ当量である。
＜電縫油井管の製造＞
上述のコイル状に巻き取られた熱延鋼板（ホットコイル）を伸ばし、伸ばした熱延鋼板を管状に冷間成形してオープン管とし、得られたオープン管の突合せ部を通常の条件で電縫溶接することにより、外径５０８ｍｍ、管厚１５．９ｍｍの電縫鋼管を得た。得られた電縫鋼管の電縫溶接部を９７０℃〜１０５０℃に加熱することにより、管内面がＡｃ３点以上に達する熱処理（シーム熱処理）を施し、電縫油井管を得た。
＜金属組織の観察＞
得られた電縫油井管の母材９０°位置から、電縫油井管（母材）のＬ断面を観察するための試験片を採取した。
採取した試験片における上記Ｌ断面を研磨し、次いでナイタール試薬で腐食し、腐食したＬ断面における管厚１／４位置（即ち、電縫油井管の外周面からの距離が管厚の１／４である位置）の金属組織写真を、光学顕微鏡にて５００倍の観察倍率で１０視野分（Ｌ断面の実面積として１．６ｍｍ２分）撮影した。
撮影した金属組織写真（Ｌ断面の実面積として１．６ｍｍ２分）を、（株）ニレコ製の小型汎用画像解析装置ＬＵＺＥＸ ＡＰを用いて画像処理した。
画像処理した金属組織写真に基づき、金属組織の分類を行い、さらに、フェライト面積分率（即ち、金属組織の全面積に対する粒界フェライト及び粒内フェライトの合計面積率）を測定した。
また、上記画像処理した金属組織写真に基づき、粒内フェライトの有無（即ち、金属組織が粒内フェライトを含むか否か）を確認した。ここで、粒界フェライト及び粒内フェライトの合計面積に対する粒内フェライトの面積率が１０％以上である場合（即ち、粒内フェライトが実質的に存在する場合）を、粒内フェライト「あり」とし、粒界フェライト及び粒内フェライトの合計面積に対する粒内フェライトの面積率が１０％未満である場合（即ち、粒内フェライトが実質的に存在しない場合）を、粒内フェライト「なし」とした。
また、上記画像処理した金属組織写真に基づき、前述した方法により、旧γ粒のアスペクト比を求めた。
以上の結果を表３に示す。
なお、表３中、Ｆ−Ｐは、フェライト−パーライト組織を意味する。
また、表３中では明記しないが、実施例１〜１０及び比較例１〜１７のいずれの金属組織も、粒界フェライトを含んでいた。
実施例１については、電縫油井管の素材として用いた熱延鋼板の金属組織の観察も行った。
詳細には、試験片として、熱延鋼板の板幅方向一端からの距離が板幅の１／４である位置から採取した熱延鋼板のＬ断面観察用の試験片を用いたこと以外は電縫油井管の金属組織の観察と同様にして、熱延鋼板の金属組織の観察を行った。
結果を表３に示す。
なお、表３中、「板」は熱延鋼板を意味し、「管」は電縫油井管を意味する。
＜ＴＳ及びＹＳの測定＞
上記電縫油井管から、全厚試験片としてＪＩＳ１２号引張試験片を採取した。全厚試験片は、電縫油井管の母材９０°位置から、引張試験の引張方向が管長手方向（Ｌ方向）となる向きで採取した。採取された全厚試験片について、ＪＩＳ Ｚ２２４１（２０１１）に準拠し、引張方向をＬ方向とする引張試験を行い、Ｌ方向のＴＳ、及び、Ｌ方向のＹＳ（即ち、Ｌ方向の０．５％アンダーロード耐力）をそれぞれ測定した。
結果を表３に示す。
実施例１については、電縫油井管の素材として用いた熱延鋼板のＴＳ及びＹＳも測定した。
詳細には、引張試験片として、熱延鋼板の板幅方向一端からの距離が板幅の１／４である位置から採取した熱延鋼板の全厚試験片（ＪＩＳ１２号引張試験片）を用いたこと以外は電縫油井管のＴＳ及びＹＳの測定と同様にして、熱延鋼板のＴＳ及びＹＳを測定した。
結果を表３に示す。
＜シャルピー衝撃吸収エネルギーの測定＞
電縫油井管からＶノッチ付きフルサイズ試験片（シャルピー衝撃試験用の試験片）を採取した。Ｖノッチ付きフルサイズ試験片は、試験片の長手方向がＬ方向となるように採取した。採取されたＶノッチ付きフルサイズ試験片について、０℃の温度条件下で、ＪＩＳ Ｚ２２４２（２００５）に準拠してシャルピー衝撃試験を行い、シャルピー吸収エネルギー（Ｊ）を測定した。
以上の測定を、電縫油井管１つ当たり５回行い、５回の測定値の平均値を、その電縫油井管のシャルピー吸収エネルギー（Ｊ）とした。
Figure 0006179692
Figure 0006179692
Figure 0006179692
表３に示すように、化学組成が本開示の範囲内（鋼ａ〜ｊ）であり、金属組織が旧γ粒が偏平している（詳細には、旧γ粒のアスペクト比が３．０以上である）フェライト−パーライト組織（Ｆ−Ｐ）であり、フェライト面積分率（即ち、金属組織の全面積に対する粒界フェライト及び粒内フェライトの合計面積率）が１０〜３０％であり、粒内フェライトを含む実施例１〜１０の電縫油井管は、Ｌ方向のＴＳが６５５Ｎ／ｍｍ２以上であり、かつ、Ｌ方向のＹＳが３７９〜５５２Ｎ／ｍｍ２であることから、アズロール型Ｋ５５電縫油井管に該当していた。
また、これら実施例１〜１０の電縫油井管は、シャルピー衝撃エネルギーが高く、母材靭性に優れていた。
これに対し、Ｃ量が０．３０％未満である比較例１及び１３では、ＴＳが６５５Ｎ／ｍｍ２未満であった。
また、Ｍｎ量が１．２０％超である比較例２及び１４では、フェライト面積分率が１０％未満であり、ＹＳが５５２Ｎ／ｍｍ２を超えていた。これら比較例２及び１４は、実施例１〜１０と比較して、母材靭性（シャルピー衝撃エネルギー）に劣っていた。
また、化学組成は本開示の範囲内（鋼ａ〜ｊ）であるが、粒内フェライトを含まない比較例３〜１２及び１５〜１７では、ＹＳが５５２Ｎ／ｍｍ２を超えていた。これら比較例３〜１２及び１５〜１７は、実施例１〜１０と比較して、母材靭性（シャルピー衝撃エネルギー）に劣っていた。
日本出願２０１５−２４８２８３の開示はその全体が参照により本明細書に取り込まれる。
本明細書に記載された全ての文献、特許出願、および技術規格は、個々の文献、特許出願、および技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に参照により取り込まれる。

Claims (3)

  1. 化学組成が、質量％で、
    Ｃ ：０．３０〜０．５０％、
    Ｓｉ：０．０５〜０．４０％、
    Ｍｎ：０．５０〜１．２０％、
    Ｐ ：０〜０．０３０％、
    Ｓ ：０〜０．０２０％、
    Ａｌ：０．００２〜０．０８０％、
    Ｎ ：０〜０．００８０％、
    Ｃｕ：０〜０．３０％、
    Ｎｉ：０〜０．３０％、
    Ｃｒ：０〜０．３０％、
    Ｍｏ：０〜０．１０％、
    Ｖ ：０〜０．１０％、
    Ｎｂ：０〜０．０５０％、
    Ｔｉ：０〜０．０３０％、
    Ｃａ：０〜０．０１００％、並びに
    残部：Ｆｅ及び不純物からなり、
    下記式（１）で定義されるＭｎ当量が０．５０以上１．２０以下であり、
    電縫溶接部から周方向に９０°ずれた位置のＬ断面における、外周面からの距離が管厚の１／４である位置の金属組織は、旧オーステナイト粒が偏平しているフェライト−パーライト組織であり、前記旧オーステナイト粒の粒界に存在するフェライトである粒界フェライトと、前記旧オーステナイト粒の粒内に存在するフェライトである粒内フェライトと、を含み、前記金属組織の全面積に対する前記粒界フェライト及び前記粒内フェライトの合計面積率が１０〜３０％であり、前記粒内フェライト及び前記粒界フェライトの合計面積に対する前記粒内フェライトの面積率が１０％以上であり、前記旧オーステナイト粒のアスペクト比が３．０以上であり、
    Ｌ方向の引張強度が６５５Ｎ／ｍｍ ２ 以上であり、Ｌ方向の降伏強度が３７９〜５３０Ｎ／ｍｍ ２ であるアズロール型Ｋ５５電縫油井管。
    Ｍｎ当量＝（［Ｍｎ］／６＋［Ｃｕ］／１５＋［Ｎｉ］／１５＋［Ｃｒ］／５＋［Ｍｏ］／５＋［Ｖ］／５）×６ … （１）
    式（１）中、［Ｍｎ］、［Ｃｕ］、［Ｎｉ］、［Ｃｒ］、［Ｍｏ］、及び［Ｖ］は、それぞれ、Ｍｎ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｍｏ、及びＶの質量％を示す。
  2. 前記化学組成が、質量％で、
    Ｃｕ：０超０．３０％以下、
    Ｎｉ：０超０．３０％以下、
    Ｃｒ：０超０．３０％以下、
    Ｍｏ：０超０．１０％以下、
    Ｖ：０超０．１０％以下、
    Ｎｂ：０超０．０５０％以下、
    Ｔｉ：０超０．０３０％以下、及び
    Ｃａ：０超０．０１００％以下の１種又は２種以上を含み、
    前記化学組成において、前記Ｍｎ当量が０．７０以上１．２０以下である請求項１に記載のアズロール型Ｋ５５電縫油井管。
  3. 請求項１又は請求項２に記載のアズロール型Ｋ５５電縫油井管の製造に用いられる熱延鋼板であって、
    化学組成が、質量％で、
    Ｃ ：０．３０〜０．５０％、
    Ｓｉ：０．０５〜０．４０％、
    Ｍｎ：０．５０〜１．２０％、
    Ｐ ：０〜０．０３０％、
    Ｓ ：０〜０．０２０％、
    Ａｌ：０．００２〜０．０８０％、
    Ｎ ：０〜０．００８０％、
    Ｃｕ：０〜０．３０％、
    Ｎｉ：０〜０．３０％、
    Ｃｒ：０〜０．３０％、
    Ｍｏ：０〜０．１０％、
    Ｖ ：０〜０．１０％、
    Ｎｂ：０〜０．０５０％、
    Ｔｉ：０〜０．０３０％、
    Ｃａ：０〜０．０１００％、並びに
    残部：Ｆｅ及び不純物からなり、
    前記Ｍｎ当量が０．５０以上１．２０以下であり、
    Ｌ断面における、板表面からの距離が板厚の１／４である位置の金属組織は、旧オーステナイト粒が偏平しているフェライト−パーライト組織であり、前記旧オーステナイト粒の粒界に存在するフェライトである粒界フェライトと、前記旧オーステナイト粒の粒内に存在するフェライトである粒内フェライトと、を含み、前記金属組織の全面積に対する前記粒界フェライト及び前記粒内フェライトの合計面積率が１０〜３０％であり、前記粒内フェライト及び前記粒界フェライトの合計面積に対する前記粒内フェライトの面積率が１０％以上であり、前記旧オーステナイト粒のアスペクト比が３．０以上であり、
    Ｌ方向の引張強度が６４０Ｎ／ｍｍ２以上であり、Ｌ方向の降伏強度が２９４〜４６７Ｎ／ｍｍ２である熱延鋼板。
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