JP6168038B2

JP6168038B2 - 原料装入装置及び高炉への原料装入方法

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Publication number: JP6168038B2
Application number: JP2014247583A
Authority: JP
Inventors: 佑介柏原; 祐樹岩井
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2014-12-08
Filing date: 2014-12-08
Publication date: 2017-07-26
Anticipated expiration: 2034-12-08
Also published as: JP2016108619A

Description

本発明は、ポートで連結された上部バンカーと下部バンカーとを有する原料装入装置に設置される整粒装置、及び、該整流装置が下部バンカーに設置された原料装入装置、並びに、該原料装入装置を用いる高炉への原料装入方法に関する。

高炉の原料装入装置としては、ベルレス原料装入装置が広く採用されている。該ベルレス原料装入装置には、原料バンカー（ホッパー）が並列に設置された「並列バンカー型」と、原料バンカーが上下二段に設置されており、上部のバンカーから下部のバンカーへポート等を経由して原料を高炉へ装入する「センターフィード型」があることが知られている。

一般的に、センターフィード型のベルレス原料装入装置は、並列バンカー型のベルレス原料装入装置に比べて構造的に簡素であるため、設備投資額が安く、また、原料を高炉に装入する際に、円周方向において、原料の落下量のばらつきが小さく、原料を均一に分配しやすいという利点がある。センターフィード型のベルレス原料装入装置のような、上部と下部に二連のバンカーを有する原料装入装置を用いる場合には、高炉へ装入する原料を多くしつつ、原料バンカー以外の既存の設備を流用するなどの理由で原料装入装置の高さを従来装置並に抑えるために、上部と下部の二連のバンカー径を大きくして内容積を確保する必要がある。

ところが、上部と下部の二連のバンカー径を大きくすると、上部バンカーへ原料を投入する際に、もしくは、上部バンカーから下部バンカーへ原料を移送する際に、各バンカー内の堆積原料では、粗粒原料と細粒原料とが偏析しやすくなる。なぜならば、各バンカーの斜面上に堆積する原料のうち、細粒原料より粗粒原料の方が転がりやすいため、各バンカーに堆積する原料の順番として、粗粒原料が下側に、細粒原料が上側というような粒度偏析が発生するからである。下部バンカー内で粒度偏析した原料を、旋回シュート等を用いて高炉に装入する際に、その原料は、最終的に、高炉装入の初期から中期にかけて粒径が大きくなり、末期で粒径が小さくなるという粒度分布を有することになる。

高炉を安定して操業するためには通気の管理が重要であり、高炉操業では、シャープな中心流及び適度な炉壁流が指向される。しかしながら、前述の粒度分布を有する原料を、旋回シュートを用いて高炉の炉壁側から中心側へと順々に装入すると、炉壁から中間部にかけて粗粒原料、中心部に細粒原料が堆積することになる。その結果、中心にガスが流れにくくなり、炉壁に過度のガスが流れることになり、このようなガスの流れは、高炉の安定操業に大きな支障となる。そこで、特許文献１には、下部バンカー内に反発板を設置することで、下部バンカー内に堆積する原料の粒度分布を調整することが提案されている。

特開２００８−２１４７３９号公報

前述の通り、高炉を安定して操業するためには通気の管理が重要であり、高炉操業では、シャープな中心流及び適度な炉壁流が指向され、高炉の中心部及び炉壁部の両方に、粒径が比較的大きい原料を装入することが望ましい。特許文献１の発明では、反発板によって下部バンカーに堆積する原料の粒度分布を調整することによって、高炉装入の初期から末期にかけての原料の粒径がかなり均一化されるものの、排出初期から末期にかけて、やはり、粒径が徐々に大きくなる傾向があり、排出初期において原料の粒径は、排出末期に比べて小さいものとなる。この堆積状態の原料を、高炉の炉壁側から中心側へ順々に装入する場合（順傾動の装入方法）及び中心側から炉壁側へ順々に装入する場合（逆傾動の装入方法）のいずれにおいても、中心部あるいは炉壁部に、粒径が比較的小さい原料が装入されることになる。

本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、複数のポートにより連結された上部バンカーと下部バンカーとを有する原料装入装置を用いて高炉へ原料を装入する場合に、排出される原料の粒度分布を調整し、順傾動及び逆傾動のいずれの装入方法で原料を高炉に装入するとしても、中心部と炉壁部とに粒径が比較的大きな原料を装入可能とする整粒装置、及び、該整粒装置が設置された原料装入装置、並びに、該原料装入装置を高炉への原料装入方法を提供することである。

上記課題を解決するための本発明の要旨は以下の通りである。
（１）ポートで連結された上部バンカーと下部バンカーとを有する原料装入装置の下部バンカー内に設置され、前記上部バンカーから前記下部バンカーへ移送される粉状の原料を整粒する整粒装置であって、前記ポートの下方に設置される反発板、及び、該反発板の上方を囲む筒状の衝突板、を有し、前記反発板と前記衝突板との間に開口部が形成されていることを特徴とする整粒装置。
（２）ポートで連結された上部バンカーと下部バンカーとを有する原料装入装置であって、（１）に記載の整粒装置が前記下部バンカー内で前記ポートの下方に設置されていることを特徴とする原料装入装置。
（３）（２）に記載の原料装入装置を用い、前記ポートが閉じられた上部バンカーに原料を投入し、前記上部バンカーに粉状の原料を堆積させ、前記ポートを開き、前記上部バンカーに堆積した原料を、排出口が閉じられた下部バンカーへ落下させ、前記下部バンカーに前記原料を堆積させ、前記排出口を開き、前記下部バンカーに堆積した原料を高炉へ装入する高炉への原料装入方法であって、前記ポートから落下してくる原料を整粒装置の反発板で受け、該反発板の周囲に反発させ、反発してくる原料を整粒装置の衝突板で受け、開口部を通じて下方へ落下させて、前記下部バンカーに前記原料を堆積させることを特徴とする高炉への原料装入方法。

本発明によれば、複数のポートにより連結された２連の上下バンカーを備えた原料装入装置において、下部バンカーに堆積する原料の粒度分布を調整し、順傾動及び逆傾動のいずれの方法で高炉に原料を装入する場合であっても、炉内のガス流れの制御を可能とし、より効率的な高炉の操業が可能となる。

整粒装置が設置された原料装入装置の上部バンカーに原料が堆積している状態を示す図である。図１に示す原料装入装置の下部バンカーに原料が堆積している状態を示す図である。整粒装置の構造を示す図である。整粒装置によって、原料のうち粗粒原料と細粒原料とが下部バンカー内で堆積することになる位置の傾向を示す図である。実施例における下部バンカーから排出される原料の粒度の経時変化を示すグラフである。

以下、添付図面を参照して本発明の実施形態の一例を説明する。図１は、該一例に係る整流装置が設置された原料装入装置の上部バンカーに原料が堆積している状態を示す図である。原料装入装置１は、上部バンカー２と下部バンカー３との２連のバンカーを有しており、この２連のバンカーは、４つのポート５により連結されており、ポート５の各々の下側にはゲート７が設けられているものとする。

図１に示すように、ポート５が形成されている原料堆積部分９は、逆円錐台形状をしている。この逆円錐台形状における下底面部分が開口しており、この下底面部分がポート５を構成している。ポート５とは、図１においては、上部バンカー２と下部バンカー３とを連結する直管状の部分のことをいう。原料堆積部分９とは、ポート５の上部の水平面を下底面部分とし、ポート５が設けられている側に傾いている傾斜面と、上部バンカー２の中心部側の傾斜面の上端位置での仮想水平面を上底面部分とした、逆円錐台形状の部分をいう。

上部バンカー２の頂部には、原料投入開口が形成されており、上部シュート４が設けられて、その上方には投入コンベア１１が配置されている。高炉１２へ装入される原料２０は、投入コンベア１１によって搬送される。上部シュート４によって、全てのポート５に向けて等分となるように原料２０を投入する。原料２０を上部バンカー２に投入する際には、ゲート７によってポート５を閉じておく。原料２０が投入されると、原料堆積部分９に堆積層が形成される。

原料２０の堆積層が上部バンカー２に形成された後に、ゲート７を開いて、上部バンカー２から下部バンカー３へ原料２０を移送（落下）し、下部バンカー３に原料２０を堆積させる。下部バンカー３に原料２０が堆積している状態を図２に示す。下部バンカー３では、下部バンカー３の内壁に端部が固定された放射状に梁３５が設けられ、整粒装置３０が、梁３５の上でポート５の直下（下方）に設置されている。ポート５から落下してくる原料２０が整粒装置３０に衝突し、まずは、整粒装置３０の直下となる下部バンカー３の部分に、原料２０が集中的に落下していき、次いで、直下から離れた下部バンカー３の部分に原料２０が落下していく。ポート５を開く際には、下部ゲート１５によって下部排出口１３を閉じておく。これにより、落下する原料２０が下部バンカー３に堆積し、整粒装置３０の直下の部分が頂部となる山状の堆積層が形成される。後述するように、整粒装置３０による原料２０の整粒で、整粒装置３０の直下の下部バンカー３の内壁位置に、原料２０のうち、細粒原料２０ａが堆積する傾向があり、前記内壁位置から離れるにつれて粗粒原料２０ｂが堆積する傾向がある（図４（ｂ）参照）。

下部バンカー３に原料２０が堆積し終わったら、適宜、下部排出口１３を開き、下部バンカー３に堆積している原料２０を下部排出口１３を通じて、高炉１２の頂部に設けられ、傾動角を任意に設定可能な旋回シュート１４へ送ることができる。傾動角を適宜変更しながら旋回する旋回シュート１４から原料２０が高炉１２へ装入される。細粒原料２０ａ及び粗粒原料２０ｂが下部バンカー３に前述の通りに堆積する傾向があるので、原料２０の高炉１２への排出初期から末期にかけて、粒径がある程度均一化するとともに、排出初期及び末期のいずれにおいても、粒径がある程度大きい粗粒原料２０ｂが排出されることになる。

次に、整粒装置３０の構造及び作用について説明する。整粒装置３０の構造を図３に示す。図３において、（ａ）は整粒装置３０の側面図、（ｂ）はその平面図、（ｃ）はその鉛直断面図である。整粒装置３０は、ポート５（図１及び図２参照）の下方に設置される反発板３１、及び、該反発板３１の上方を囲む筒状の衝突板３２、を有する。図３（ｂ）に示すように、水平面から視ればわかるように、反発板３１と衝突板３２との間には開口部３３が形成されている。

図３（ｃ）に示す符号２１の矢印線は、ポート５から落下してくる原料２０の軌跡を表すものである。軌跡２１に示すように、まずは、落下してくる原料２０を反発板３１で受けることになる。原料２０の一部、特に、反発板３１の中心部に落下した原料２０は反発板３１に留まり、山状の堆積層を形成する可能性があるものの、原料２０の大部分は、反発板３１によって、その周囲に反発する。次いで、反発してくる原料２０を衝突板３２で受けることになり、原料２０は衝突板３２から反発し、開口部３３を通じて落下して、衝突板３２から、反発板３１の中心部の直下となる下部バンカー３の内壁位置に向かう。すなわち、原料２０は、衝突板３２の内側で斜下方向に向かう。

図１、図２、及び図３（ｂ）に示す形態では、ポート５の水平断面形状が円形の場合であり、反発板３１の形状は、水平面が、ポート５の水平断面と同じとなるように円板である。また、反発板３１は、水平面の面積がポート５の水平断面の面積以上となることが望ましい。反発板３１が、この形状及びサイズであれば、ポート５から落下してくる原料２０の大部分を受けることができる。但し、反発板３１の水平面の面積は大き過ぎると、反発板３１に堆積する原料が増えてしまうので、ポート５の水平断面の面積の１．１倍以下であることが望ましい。なお、反発板３１の厚みは、落下する原料２０の衝撃に耐え得るならば、特に限定されるものではない。

衝突板３２は、反発板３１から反発してくる原料２０の大部分が、内面に衝突する形状及びサイズを有し、原料２０が衝突板３２の上端から衝突板３２の外側へ飛び越さない程度に、鉛直方向に延在することが望ましい。これにより、原料２０の大部分が衝突板３２に衝突し且つ衝突板３２から反発しつつ、開口部３３を通じて落下することになる。衝突板３２から反発する原料２０が、反発板３１の中心部の直下となる下部バンカー３の内壁位置に向かうように、衝突板３２は、内面が傾斜していてもよい。また、衝突板３２は、下端が、反発板３１の下面よりも下方に位置する程度に延在していてもよい。

開口部３３のサイズは、水平面の面積が、ポート５の水平断面の面積の１倍以上２倍以下であることが望ましい。開口部３３の水平面の面積が、ポート５の水平断面の面積の１倍以上であれば、反発板３１に原料２０が滞留することなく、原料２０が開口部３３を通じて落下する。開口部３３の水平面の面積が、ポート５の水平断面の面積の２倍以内であれば、反発板３１から周囲へ反発する原料２０のうち、大部分を衝突板３２に衝突させた後に開口部３３を通じて落下させることができ、衝突板３２に衝突せずに、単に反発板３１から反発した後に開口部３３を通じて落下する原料２０の量を抑えることができる。

図４は、整粒装置によって、原料２０のうちの細粒原料２０ａと粗粒原料２０ｂとが下部バンカー３内で堆積することになる位置の傾向を示す。図４において、（ｂ）には、前述の整粒装置３０によるその傾向を示してあり、一方で、従来技術となる単なる反発板１３１がポート５の直下に配置されている場合において、細粒原料２０ａと粗粒原料２０ｂとが下部バンカー３内で堆積することになる位置の傾向を（ａ）に示してある。なお、符号１２１は、従来技術の反発板１３１によって決まる原料の軌跡である。

図４（ａ）の軌跡１２１に示すように、原料２０は、まずは反発板１３１に落下し、該反発板１３１から反発する。原料２０は、落下するとともに水平方向に放射状に拡がることになる。原料２０のうち、粗粒原料２０ｂには、細粒原料２０ａよりも大きい重力が掛かるので、粗粒原料２０ｂは、細粒原料２０ａよりも反発板１３１の直下の下部バンカー３の位置近傍に落下し堆積する傾向があり、細粒原料２０ａは、前記位置から離れた位置、すなわち、排出口１３の近傍及び下部バンカー３の側壁部に落下し堆積する傾向がある。排出口１３が開かれたときの原料２０の排出初期には、排出口１３の近傍に堆積する細粒原料２０ａが排出される傾向があり、細粒原料２０ａが排出され、排出末期には、下部バンカー３の側壁部に堆積する細粒原料２０ａが排出される傾向となる。但し、排出口１３の近傍には、細粒原料２０ａが堆積するにしても、粒径がある程度大きな原料も多く存在するので、排出初期には、排出末期の場合と比べると、排出される原料２０のうち、ある程度大きな粒径の原料が排出される。そして、排出末期には、下部バンカー３の側壁部に堆積する細粒原料２０ａの割合がかなり多くなる。

整粒装置３０によって、原料２０のうち細粒原料２０ａと粗粒原料２０ｂとが下部バンカー３内で堆積する場合（図４（ｂ）参照）には、原料２０は、反発板３１によって、その周囲に反発し、次いで、衝突板３２に衝突し、衝突板３２から反発しつつ落下して、開口部３３を通じて、衝突板３２から、反発板３１の中心部の直下となる下部バンカー３の内壁位置に向かい、反発板３１の直下が山の頂点となるように下部バンカー３に堆積する。原料２０のうち、粗粒原料２０ｂは、細粒原料２０ａよりも転がりやすいので、粗粒原料２０ｂは、反発板１３１の直下の下部バンカー３の位置から離れた位置、すなわち、排出口１３の近傍及び下部バンカー３の側壁部に堆積する傾向があり、細粒原料２０ａは、反発板１３１の直下の下部バンカー３の位置近傍に堆積する傾向がある。よって、後述する実施例でも示すように、排出口１３が開かれたときの原料２０の排出初期には、排出口１３の近傍に堆積する粗粒原料２０ｂが排出される割合が増え、排出末期にも、粗粒原料２０ｂが排出される割合も増える（図５参照）。

従来技術では、原料のうちの粗粒原料及び細粒原料の下部バンカー内での堆積位置を調整することによって、少なくとも排出初期または排出末期のいずれかに細粒原料２０ａが多く排出されるので（図４（ａ））、高炉の炉壁側から中心側に向かう装入（順傾動）及び中心側から炉壁側に向かう装入（逆傾動）のいずれにおいても、高炉の炉壁部及び中心部のいずれか一方には、細粒原料が多く装入される傾向がある。しかしながら、整粒装置３０を下部バンカー３内のポート５の下方に設置することで、下部バンカー３内に堆積する原料２０の粒径を調整し、排出初期および排出末期のいずれにおいても粗粒原料２０ｂの割合を高めることができる。よって、順傾動及び逆傾動のいずれの装入方法においても、高炉の中心部および炉壁部に粗粒原料２０ｂを装入できる。

更には、下部バンカーから排出される原料の粒度分布が均一になるので、旋回シュートの旋回パターンを変更しても、炉内に堆積する原料の粒度分布は、いずれの位置でも均一となるため、自由度の高い操業が可能である。例えば、操業度が上昇して原料装入時間を短縮したいような場合には順傾動と逆傾動を交互に組み合わせることで原料の装入時間を短縮することも可能である。

なお、上部バンカーから下部バンカーへの原料を移送する際に、落下してくる原料をまずは反発板で受けることになるので、前記整粒装置を設置しない場合に比べて、原料の落下衝撃による下部バンカーの内壁の磨耗を軽減し、下部バンカーの長寿命化を図ることもできる。

上記の実施形態において、反発板３１は円板状であり、衝突板３２は円筒状であり、開口部３３は円環状であるが、本発明はこの形態に限定されるものではない。例えば、ポートの形状にもよるが、反発板３１を矩形状とし、衝突板３２を円筒状としてもよいし、矩形状の反発板３１に合わせた角筒状とし、開口部３３も、反発板３１及び衝突板３２の形状に適合する形状としてもよい。本発明の整粒装置において、反発板が、ポートから落下してくる原料を受け、反発させる機能を発揮し、衝突板が、反発してくる原料を受け、開口部に落下させる機能を発揮可能であれば、反発板及び衝突板は、特に形状及び寸法が限定されるものではない。

上記の実施形態では、反発板３１が梁３５の上でポート５の直下（下方）に設置されているが、本発明は、反発板３１の取り付け方法は特にこの形態に限定されるものではない。上記の実施形態で衝突板３２の取り付け方法を特段記載していないが、反発板３１の上方を囲むように配置することが可能であれば、衝突板３２の取り付け方法は特に限定されるものではなく、衝突板３２を、梁３５に取り付けてもよいし、反発板３１に取り付けてもよい。図１及び図２に示す原料装入装置１は、４つのポートで連結された上部バンカーと下部バンカーとの２連のバンカーを有するセンターフィード型であるが、本発明に係る原料装入装置は、図１に示す原料装入装置に限定されるものではなく、原料装入装置を構成する部材の形状やポートの数なども特に限定されるものではない。

図１及び図２に示す原料装入装置１を用いて、高炉１２に原料２０を装入する際に原料装入装置１から排出された原料２０の粒度分布を測定しつつ、高炉１２を操業した。高炉１２へ装入する原料２０は鉱石とコークスである。高炉１２内に鉱石層とコークス層とが重なって形成されるように、鉱石のみまたはコークスのみを原料装入装置１に交互に投入する。このような原料２０の投入を繰り返し行なう。

上部バンカー２の容量は、９０ｍ^３であり、ポート５の容量は０．６ｍ^３である。各ポート５上の原料堆積部分９の容積は、６．７ｍ^３であり、原料堆積部分は全てのポートで同じである。ポート５及び原料堆積部分９の数は４個ずつであり、ポート及び原料堆積部分に原料が堆積する容量は、約３０ｍ^３である。

鉱石及びコークスの種類に拘らず、閉じた全てのポート５上に０．２５（ｍ^３／秒）で原料２０を投入し、全てのポート５上に堆積層を形成した。上部バンカー２への原料２０の１回の投入量は６０ｍ^３とした。次いで、ポート５を開いて、下部排出口１３が閉じられている下部バンカー３に、上部バンカー２の原料全てを移送して、下部バンカー３に原料２０の堆積層を形成した。移送する際に、整粒装置３０で堆積する原料２０を整粒した。

その後、下部バンカー３から、旋回している旋回シュート１４へ送り、該旋回シュート１４によって、下部バンカー３に堆積している原料２０を、高炉１２の中心側から炉壁側へ順々に高炉１２へ装入し（逆傾動の装入）、高炉１２を操業した（本発明例１）。この高炉１２の操業を７２時間行った。本発明例１では、高炉１２の送風羽口から、内部へ送り込む空気の流量及び圧力を、７５００（Ｎｍ^３／分）及び４１３ｋＰａとし、その空気の送風温度は１１５０℃とした。また、高炉の炉壁側から中心側へ順々に装入した（順傾動の装入）以外は、本発明例１と同様に高炉１２に原料２０を装入し、高炉１２を操業した（本発明例２）。

本発明例１及び２と比較するために、下部バンカー３に整粒装置３０を設置された原料装入装置１ではなく、図４（ａ）に示す従来技術の反発板１３１が下部バンカー３に設置された原料装入装置を用いた以外は、本発明例１と同じ条件で、原料装入装置１から排出される原料２０の粒度分布を測定しつつ、高炉１２を操業した（比較例１及び２）。比較例１では、逆傾動で高炉１２に原料２０を装入し、比較例２では、順傾動で高炉１２に原料２０を装入した。なお、比較例１及び２における、原料装入装置１の上部バンカー２に投入される原料２０は、本発明の原料２０と同一の粒度分布を有する。

本発明例１及び２と比較例１及び２との操業条件及び結果を表１に示す。

表１における通気抵抗指数は、Ｋ＝（Ｐ_Ｂ ^２−Ｐ_Ｔ ^２）／Ｖ^１．７×１００で表される。
ここで、Ｐ_Ｂ：送風圧（ｋＰａ）、
Ｐ_Ｔ：炉頂圧（ｋＰａ）、
Ｖ：送風量（Ｎｍ^３／分）である。
また、ガス利用率は、（高炉ガス中ＣＯ_２ガス組成（ｖｏｌ％）／（高炉ガス中ＣＯガス組成（ｖｏｌ％）＋高炉ガス中ＣＯ_２ガス組成（ｖｏｌ％）））で表される。

図５は、実施例における、下部バンカーから排出される原料の粒度の経時変化を示すグラフであり、本発明例１及び比較例１における原料の粒度の経時変化を示してある。無次元排出時間は、排出開始から各測定時までの時間を全排出時間で割った値である。無次元調和平均径は、各測定時の調和平均径を全体の平均調和平均径で割った値である。このグラフに示されるように、本発明例１では、無次元調和平均径のばらつきが一定し、特に排出初期及び末期のいずれにおいても、無次元調和平均径はある程度大きな値（１以上）となっている。よって、本発明によって、逆傾動で高炉に原料を装入する場合、炉内のガス流れの制御を可能とし、より効率的な高炉の操業が可能となる。一方で、比較例１では、排出初期は兎も角、排出末期では、無次元調和平均径は１を大きく下回っている。よって、逆傾動の装入の場合には、高炉の側壁部で細粒原料が投入される傾向が顕著となることがわかる。なお、本発明によって、順傾動で高炉に原料を装入する場合であっても、排出初期及び末期のいずれにおいても、無次元調和平均径はある程度大きな値となるので、逆傾動の場合と同様に、より効率的な高炉の操業が可能となると予想される。

表１に示すように、本発明例１及び２（逆傾動及び順傾動）のいずれでも、比較例１及び２の場合よりも、通気抵抗指数が低減し、ガス利用率が向上していることがわかる。また、本発明例１及び２（逆傾動及び順傾動）のいずれでも、比較例１及び２の場合よりも、コークス比及び還元材比が低下していることがわかる。これにより、本発明に係る整粒装置及び原料装入装置並びに高炉への原料装入方法は、高炉の安定操業技術及び低還元材比操業技術として有効であることがわかる。

１原料装入装置
２上部バンカー
３下部バンカー
４上部シュート
５ポート
７ゲート
９原料堆積部分
１１投入コンベア
１２高炉
１３下部排出口（排出口）
１４旋回シュート
１５下部ゲート
２０原料
２０ａ原料（細粒原料）
２０ｂ原料（粗粒原料）
２１原料の軌跡
３０整粒装置
３１反発板
３２衝突板
３３開口部
３５梁
１２１原料の軌跡（従来技術）
１３１反発板（従来技術）

Claims

複数のポートで連結された上部バンカーと下部バンカーとを有する原料装入装置であって、
前記下部バンカー内における前記複数のポートの下方には、前記上部バンカーから前記下部バンカーへ移送される粉状の原料を整粒する整粒装置がそれぞれ設置され、
前記整粒装置は、前記複数のポートの下方に設置される反発板、及び、該反発板の上方を囲む筒状の衝突板、を有し、
前記反発板と前記衝突板との間に開口部が形成されていることを特徴とする原料装入装置。
請求項１に記載の原料装入装置を用い、前記ポートが閉じられた上部バンカーに原料を投入し、前記上部バンカーに粉状の原料を堆積させ、
前記ポートを開き、前記上部バンカーに堆積した原料を、排出口が閉じられた下部バンカーへ落下させ、前記下部バンカーに前記原料を堆積させ、
前記排出口を開き、前記下部バンカーに堆積した原料を高炉へ装入する高炉への原料装入方法であって、
前記ポートから落下してくる原料を整粒装置の反発板で受け、該反発板の周囲に反発させ、反発してくる原料を整粒装置の衝突板で受け、開口部を通じて下方へ落下させて、前記下部バンカーに前記原料を堆積させることを特徴とする高炉への原料装入方法。