JP6164155B2 - 包装容器 - Google Patents

Description

本発明は、包装容器に関する。

従来、運搬に適した包装容器として、包装箱を連結した連結箱が使用される場合がある。この連結箱（包装容器）としては、２個の包装箱の一側面同士を突き合わせて連結するものが知られていた（特許文献１参照）。この連結箱（包装容器）は、搬送先で小分けにすることができるので、小口流通で特に利用される。
連結箱を構成する各包装箱は、組立式のものである（図４参照）。包装箱を組み立てる際には、段ボールシートを折り曲げ線に沿って環状に折り曲げると共に、継ぎ代（継ぎ代片）を側壁の裏面にホットメルトなどの接着剤で接着する（段落００３５参照）。

特開２０１３−２４９１３２号公報（段落００３５、図４等）

組立式の包装箱は、封かん時に継ぎ代（継ぎ代片）の接着不良が発生することがある。その為、製造現場ではその調整に苦慮していた。この問題は、連結箱を構成する各包装箱についても同様である。

また、競争力の強化や環境問題が叫ばれる中で、包装箱においても製造コストの削減およびＣＯ_２排出量の削減が強く望まれている。

本発明は、前記問題に鑑みてなされたものであり、継ぎ代の接着不良の発生がない上に材料の使用量を従来よりも削減できる包装容器を提供することを課題とする。

前記課題を解決するため、本発明に係る包装容器は、複数個の包装箱と、これらを連結する連結手段とからなる。
少なくとも一つの包装箱は、底板と、前記底板に連設された前後一対の端壁と、一方の前記端壁に連設された頂板と、前記底板に連設された左右一対の下部側壁と、前記頂板に連設された左右一対の上部側壁とからなる。
前記各端壁には、左右一対のフラップが連設されている。右側の前記フラップは、右側の前記下部側壁および前記上部側壁に接着されている。左側の前記フラップは、左側の前記下部側壁および前記上部側壁に接着されている。前記頂板には他方の前記端壁に接着するための継ぎ代片がなく、かつ、他方の前記端壁には前記頂板に接着するための継ぎ代片がない。
他方の前記端壁は、隣接する他の前記包装箱の周面に突き合わされている。前記頂板は、前記連結手段を介して、隣接する他の前記包装箱の頂板に連結されている。

本発明に係る包装容器においては、一対の端壁のうち一方の端壁は頂板に連設されているが、他方の端壁は頂板に連設されていない。しかしながら、頂板は、隣接する包装箱に連結手段を用いて連結されているので、外部からの負荷に耐え得る強度を有する。
したがって、包装容器を構成する各包装箱は、頂板と他方の端壁とを接合する継ぎ代片が不要となり、その分の材料の使用量が削減できる。その為、この包装箱を利用した包装容器によれば、継ぎ代片での接着不良の発生がない上に製造コストの削減およびＣＯ_２排出量の削減を実現可能である。

包装容器は、二つの包装箱と、これらを連結する連結手段とからなるのがよい。
前記各包装箱は、底板と、前記底板に連設された前後一対の端壁と、一方の前記端壁に連設された頂板と、前記底板に連設された左右一対の下部側壁と、前記頂板に連設された左右一対の上部側壁とからなる。
前記各端壁には、左右一対のフラップが連設されている。右側の前記フラップは、右側の前記下部側壁および前記上部側壁に接着されている。左側の前記フラップは、左側の前記下部側壁および前記上部側壁に接着されている。前記頂板には他方の前記端壁に接着するための継ぎ代片がなく、かつ、他方の前記端壁には前記頂板に接着するための継ぎ代片がない。
前記両包装箱の他方の前記端壁同士が突き合わされており、一方の前記包装箱の前記頂板と、他方の前記包装箱の前記頂板とが、前記連結手段を介して連結されている。
前記連結手段は、粘着テープであり、両前記頂板に跨って前記連結手段を貼り付けるのがよい。

上記のようにすると、各包装箱の非接合部分（頂板と他方の端壁との境界部分）が隣接するので、頂板同士を連結手段により連結すると、非接合部分を覆い隠すことができる。このため、非接合部分を塞ぐ粘着テープ等を別途用意する必要がない。

前記両包装箱の一方の前記端壁には、手持ち穴が形成されているのがよい。
上記のようにすると、包装容器の対向する面にそれぞれ手持ち穴が形成される。その為、包装容器の持ち運びが容易となる。

本発明によれば、継ぎ代の接着不良の発生がない上に材料の使用量を従来よりも削減できる。

本発明の第１実施形態に係る包装容器を示した外観斜視図である。 包装容器を構成する包装箱を示した外観斜視図である。 包装容器に使用するブランクシートを示した図である。 包装容器を構成する包装箱を開封した状態を示した図である。 本発明の第１実施形態に係る包装容器の製造方法を示した図であり、（ａ）は第１工程を示し、（ｂ）は第２工程を示す。 本発明の第２実施形態に係る包装容器に使用するブランクシートを示した図である。 本発明の第２実施形態に係る包装容器を構成する包装箱を開封した状態を示した図である。 本発明の第３実施形態に係る包装容器に使用するブランクシートを示した図である。 本発明の第３実施形態に係る包装容器を構成する包装箱を開封した状態を示した図である。 本発明の第４実施形態に係る包装容器に使用するブランクシートを示した図である。 本発明の第４実施形態に係る包装容器を構成する包装箱を開封した状態を示した図である。

以下、本発明の実施形態を、適宜図面を参照しながら詳細に説明する。
各図は、本発明を十分に理解できる程度に、概略的に示してあるに過ぎない。よって、本発明は、図示例のみに限定されるものではない。また、参照する図面において、本発明を構成する部材の寸法は、説明を明確にするために誇張して表現されている場合がある。また、図面における前後左右方向は、便宜上設定したものであり、包装箱の構成を特定するものではない。なお、各図において、共通する構成要素や同様な構成要素については、同一の符号を付し、それらの重複する説明を省略する。

［第１実施形態］
≪第１実施形態に係る包装容器の構成≫
包装容器１は、図１に示すように、二つの包装箱２ａ，２ｂと、包装箱２ａ，２ｂを連結する連結手段３と、を備えて構成されている。
包装箱２ａ，２ｂは同じ構成である。その為、以下では、包装箱２ａ，２ｂを区別しないで説明する場合に「包装箱２」と呼ぶ場合がある。また、包装箱２ａ，２ｂを区別して説明する場合に、符号に「ａ」，「ｂ」を付す場合がある。包装箱２ｂは、包装箱２ａに対して上下方向をそのままの状態で左右が逆になるように配置されている。

＜包装箱＞
包装箱２は、図２に示すように、ラップラウンド方式の直方体の箱であり、底板１０と、前後の端壁１１，１２と、左右の側壁１３，１４と、頂板１５と、を備えている。なお、ここでは被包装物の記載を省略しているが、例えば、缶詰め製品、瓶詰め製品などの被包装物が包装箱２に収容される。

包装箱２は、図３に示すように、一枚の段ボール製のシートを切り抜いたブランクシートＳ１を各折線（罫線）Ｌ１〜Ｌ７において谷折りまたは山折りすることで形成される。図３に示すブランクシートＳ１は、組み立てた場合における外面側が見えるように配置されている。
ブランクシートＳ１の各折線Ｌ１〜Ｌ７は、ブランクシートＳ１の表面を押し込んで形成された線状の溝である。また、ブランクシートＳ１のミシン目Ｍ１１〜Ｍ１３は、切れ込みを断続的に形成した線状の部位であり、ミシン目Ｍ１１〜Ｍ１３の切れ込みはブランクシートＳ１を貫通している。このミシン目Ｍ１１〜Ｍ１３は、ブランクシートＳ１の一部を切り離すときの境界線となる部位である。

底板１０は、図３に示すように、正方形に形成されている。なお、底板１０は、前後方向よりも左右方向が大きい（またはその逆でも可能）長方形に形成されてもよい。底板１０の前縁部には、折線Ｌ１を介して前側の端壁１１（以下、「前端壁１１」という。）が連設されている。
前端壁１１は、図２に示すように、組立後において底板１０の前縁部から上方に向けて立ち上げられている。前端壁１１は、底板１０に対して直角に形成されている。
前端壁１１の略中央部には、手持ち穴用の切り抜き部Ｈ１が形成されている。切り抜き部Ｈ１は、上下方向に対して左右方向が長い十字状のミシン目Ｍ１１と、ミシン目Ｍ１１を取り囲むよう形成されるひし形状のミシン目Ｍ１２とからなる。切り抜き部Ｈ１は、切り抜かれることによって、手持ち穴となる。

前端壁１１の左右両縁部には、図２に示すように、それぞれ折線Ｌ２を介して前側の内フラップ１６が連設されている。
前側の内フラップ１６，１６は、前端壁１１の左右両縁部から後方に向けて折り曲げられている。前側の内フラップ１６，１６は、前端壁１１に対して直角に形成されている。

底板１０の後縁部には、折線Ｌ３を介して後側の端壁１２（以下、「後端壁１２」という。）が連設されている。後端壁１２の外形は、前端壁１１の外形と同じ形状である。
後端壁１２は、底板１０の後縁部から上方に向けて立ち上げられていて、底板１０を挟んで前端壁１１と対向している。後端壁１２は、底板１０に対して直角に形成されている。

後端壁１２の左右両縁部には、それぞれ折線Ｌ４を介して後側の内フラップ１７が連設されている。後側の内フラップ１７，１７は、前側の内フラップ１６，１６と同じ形状である。
後側の内フラップ１７，１７は、後端壁１２の左右両縁部から前方に向けて折り曲げられていて、後端壁１２を挟んで対向している。後側の内フラップ１７，１７は、後端壁１２に対して直角に形成されている。
後端壁１２の両端部（両内フラップ１７，１７との連設部分）には、後端壁１２を開口するための左右一対のミシン目Ｍ１３，Ｍ１３が形成されている。このミシン目Ｍ１３，Ｍ１３の各切れ込みは、「く」の字状（幅広の「Ｖ」字状）に屈曲しており、後端壁１２に入り込んでいる。

底板１０の左右両縁部には、それぞれ折線Ｌ５を介して下側の外フラップ１８が連設されている。下側の外フラップ１８，１８は、左側の側壁１３（以下、「左側壁１３」という）および右側の側壁１４（以下、「右側壁１４」という）の下半分（下部側壁）となる部位である。
下側の外フラップ１８，１８は、底板１０の左右両縁部から上方に向けて立ち上がっていて、底板１０を挟んで対向している。下側の外フラップ１８，１８は、底板１０に対して直角に形成されている。各外フラップ１８の高さは、前端壁１１および後端壁１２の高さの半分に形成されている。
下側の外フラップ１８は、前側の内フラップ１６および後側の内フラップ１７の外面に接着剤によって接合される。

前端壁１１の上縁部には、折線Ｌ６を介して頂板１５が連設されている。頂板１５は、前端壁１１の上縁部から後方に向けて折り曲げられていて、底板１０の上方に位置している。頂板１５は、底板１０と同じ形状であり、前端壁１１に対して直角に形成されている。

頂板１５の左右両縁部には、それぞれ折線Ｌ７を介して上側の外フラップ１９が連設されている。上側の外フラップ１９，１９は、左側壁１３および右側壁１４の上半分（上部側壁）となる部位である。
上側の外フラップ１９，１９は、頂板１５の左右両縁部から下方に向けて垂れ下がっていて、頂板１５を挟んで対向している。上側の外フラップ１９，１９は、頂板１５に対して直角に形成されている。各外フラップ１９の高さは、前端壁１１および後端壁１２の高さの半分に形成されている。
上側の外フラップ１９は、前側の内フラップ１６および後側の内フラップ１７の外面に接着剤によって接合される。左側の上下の外フラップ１８，１９によって左側壁１３が形成され、右側の上下の外フラップ１８，１９によって右側壁１４が形成される。

頂板１５の後縁部には、後端壁１２に接合するための継ぎ代片がなく、かつ、後端壁１２の上縁部には、頂板１５に接合するための継ぎ代片がない。つまり、頂板１５の後縁および後端壁１２の上縁は、図３に示すように、包装箱２の素となるブランクシートＳ１の端縁である。その為、図２に示すように、包装箱２の頂板１５と後端壁１２との間には、頂板１５の後縁と後端壁１２の上縁とが突き合わされただけで接合されていない非接合部２０が形成される。

非接合部２０は、包装箱２を開封するために利用される。まず、図２に示す非接合部２０に手の指を入れて後端壁１２をα１方向に引き下げる。それに伴い、後端壁１２の上縁からミシン目Ｍ１３に沿って徐々に後端壁１２と左右の側壁１３，１４とが離間する。これにより、後端壁１２は、図４に示すように、左右の側壁１３，１４から切り離されて後方に立ち上げられ、包装箱２の後側が開口する。包装箱２の後側が開口することで、包装箱２の内部に収容される図示しない被包装物の取り出しが可能となる。なお、ミシン目Ｍ１３，Ｍ１３の各切れ込みの屈曲に合わせて、切断縁部は緩やかな波線形状となる。

＜連結手段＞
連結手段３は、図１に示すように、包装箱２ａを隣接する他の包装箱２ｂに連結するためのものである。連結手段３は、頂板１５を介して各包装箱２を連結することができれば構成は特に限定されないが、包装箱２の連結を比較的容易に解除できるものがより望ましい。連結手段３としては、例えば、粘着性のテープ、面ファスナー、ポリプロピレン製の紐、ステープラーの針などを用いることができる。本実施形態では、連結手段３として紙やフィルム等の基材に粘着剤（接着剤）を塗布した粘着性のテープ（粘着テープ）を想定している。

本実施形態において、連結手段３は、頂板１５ａ，１５ｂの後縁部同士（頂板１５ａ，１５ｂに跨って）に貼り付けられる。図３では、連結手段３が取り付けられる範囲を連結領域２１として表している。連結領域２１の面積や形状は、連結手段３が包装箱２を連結する力や被包装物を含めた包装箱２の質量などを考慮して選択されるのがよい。連結領域２１は、例えば、頂板１５の後縁全域に渡って幅が数センチ程度あればよく、より望ましくは、上側の外フラップ１９，１９の下縁まであるのがよい。

≪第１実施形態に係る包装容器の製造方法≫
図５を参照して、第１実施形態に係る包装容器１の製造方法について説明する。
ラップラウンド方式により、２枚のブランクシートＳ１（図３参照）から包装箱２ａ，２ｂを作成する（図５（ａ）参照）。この包装箱２ａ，２ｂには、被包装物（図示せず）が内部に収容されている。
続いて、図５（ａ）に示すように、包装箱２ｂを包装箱２ａに対して上下方向をそのままの状態で左右が逆になるように回転させ、互いの後端壁１２ａ，１２ｂが当接するように配置する。これにより、各包装箱２ａ，２ｂの非接合部２０（図２参照）が隣接する。なお、２枚のブランクシートＳ１の配置等を工夫することで、包装箱２ａ，２ｂを作成した時点で既に互いの後端壁１２ａ，１２ｂが当接することも可能である。その場合には、包装箱２ｂを回転させる必要がない。

続いて、連結手段３としての粘着テープを用意する。そして、図５（ｂ）に示すように、包装箱２ａ，２ｂが当接する部分（後端壁１２ａ，１２ｂが突き合わさる部分）を、一方の上側の外フラップ１９から頂板１５を介して他方の上側の外フラップ１９まで連結手段３を貼り付ける。これにより、図１に示す包装容器１の製造が完了する。
この包装容器１は、各包装箱２ａ，２ｂの非接合部２０（図２参照）が隣接するので、頂板１５ａ，１５ｂの後縁部同士を連結手段３により連結することによって、非接合部２０を覆い隠すことができる。この為、非接合部２０を塞ぐ粘着テープ等を別途用意する必要がない。また、この包装容器１によれば、両切り抜き部Ｈ１ａ，Ｈ１ｂを切り抜くことによって、手持ち穴が対向する面に一つずつ形成されることになる。この為、両手持ち穴に指を掛けて持つことによって、包装容器１の搬送が容易になる。

包装容器１は、連結手段３を剥がすことによって連結が解除されて、二つの包装箱２ａ，２ｂに分離される。そして、ミシン目Ｍ１３，Ｍ１３（図２参照）を境にして後端壁１２を左右の側壁１３，１４から切り離し、包装箱２を開放する。これによって、包装箱２から被包装物の取り出しが可能となる。

以上のように、本実施形態に係る包装容器１においては、一対の端壁のうち一方の端壁（前端壁１１）は頂板１５に連設されているが、他方の端壁（後端壁１２）は頂板１５に連設されていない。しかしながら、頂板１５は、隣接する包装箱２に連結手段３を用いて連結されているので、外部からの負荷に耐え得る強度を有する。
したがって、包装容器１を構成する各包装箱２は、頂板１５と他方の端壁（後端壁１２）とを接合する継ぎ代片が不要となり、その分の材料の使用量が削減できる。その為、この包装箱２を利用した包装容器１によれば、継ぎ代片での接着不良の発生がない上に製造コストの削減およびＣＯ_２排出量の削減を実現可能である。

［第２実施形態］
本発明の第２実施形態に係る包装容器（図示せず）は、第１実施形態に係る包装容器１（図１参照）と同様に、２つの包装箱２Ｂ（図７参照）を連結したものである。包装箱２ＢのブランクシートＳ２を図６に示す。ブランクシートＳ２の後端壁１２には、底板１０との連設部分にミシン目Ｍ２１が形成されている。ミシン目Ｍ２１の各切れ込みは、「く」の字状（幅広の「Ｖ」字状）に屈曲しており、後端壁１２に入り込んでいる。ミシン目Ｍ２１は、後端壁１２の中央を境にして切れ込みの方向が逆になっている。それ以外の構造は、第１実施形態に係るブランクシートＳ１（図３参照）と同様である。

包装箱２Ｂを開封した状態を図７に示す。包装箱２Ｂのミシン目Ｍ２１は、後端壁１２の非接合部２０と対向する位置に、非接合部２０と平行して形成されている。包装箱２Ｂは、左右どちらからでも開封可能である。ここでは、左側からの開封作業を例に挙げて説明し、右側からの開封作業については左側と同様なので説明を省略する。
まず、左側壁１３の接合を解除する。具体的には、接着剤による接着力に抗して、左側の外フラップ１８，１９を内フラップ１６，１７から離間させる。これによって、左側壁１３の接合が解除される。続いて、内フラップ１７を掴んで、後端壁１２をα２方向に引き下げる。後端壁１２は、ミシン目Ｍ２１（図６参照）に沿って底板１０から離間し、ミシン目Ｍ２１の切れ込みの方向が変わる中央部まで開口する（図７参照）。以上で包装箱２Ｂの開封作業が完了する。

以上のように、包装箱２Ｂのミシン目Ｍ２１は、後端壁１２の非接合部２０と対向する位置に形成されている。その為、ミシン目を左右一対にせずとも、後端壁１２の片側のみにミシン目を形成することで後端壁１２を開口することができる。
また、包装箱２Ｂは、左右の側壁１３，１４および後端壁１２が開口する。したがって、第１実施形態に係る包装箱２に比べて開口面積を大きく取ることができ、被包装物の取り出しがより容易となる。

［第３実施形態］
本発明の第３実施形態に係る包装容器（図示せず）は、第１実施形態に係る包装容器１（図１参照）と同様に、２つの包装箱２Ｃ（図９参照）を連結したものである。包装箱２ＣのブランクシートＳ３を図８に示す。ブランクシートＳ３の後端壁１２には、両端部（両内フラップ１７，１７との連設部分）から離れた位置にミシン目Ｍ３１，Ｍ３１が略平行に形成されている。ミシン目Ｍ３１，Ｍ３１の各切れ込みは、「く」の字状（幅広の「Ｖ」字状）に屈曲しており、互いが内側に向かって入り込んでいる。それ以外の構造は、第１実施形態に係るブランクシートＳ１と同様である。

包装箱２Ｃを開封した状態を図９に示す。包装箱２Ｃのミシン目Ｍ３１，Ｍ３１は、折線Ｌ３から後端壁１２を介して非接合部２０に至るように形成されている。以下、包装箱２Ｃの開封作業について説明する。まず、後端壁１２の上縁中央を掴んで、α３方向に引き下げる。後端壁１２の中央部分は、ミシンＭ３１，Ｍ３１（図８参照）に沿って離間し、底板１０に到達するまで開口する（図９参照）。以上で包装箱２Ｃの開封作業が完了する。

以上のように、包装箱２Ｃは、後端壁１２の一部が開口する。したがって、第１実施形態に係る包装箱２に比べて後端壁１２全体が開口しないので、容器としての強度がより高い。なお、従来の包装箱においては、頂板と後端壁とが継ぎ代片を介して接合される。したがって、本実施形態のように、ミシン目Ｍ３１，Ｍ３１を、折線Ｌ３から後端壁１２を介して非接合部２０に至るように形成することができない。仮に、包装箱２Ｃのように開口しようとした場合、継ぎ代片との連設部分にもミシン目を形成する必要があるので、ミシン目の形状が複雑になると共に、開封作業が本実施形態よりも複雑となる。

［第４実施形態］
本発明の第４実施形態に係る包装容器（図示せず）は、第１実施形態に係る包装容器１（図１参照）と同様に、２つの包装箱２Ｄ（図１１参照）を連結したものである。包装箱２ＤのブランクシートＳ４を図１０に示す。ブランクシートＳ４の頂板１５には、両端部（両外フラップ１９，１９との連設部分）から離れた位置にミシン目Ｍ４１，Ｍ４１が略平行に形成されている。ミシン目Ｍ４１，Ｍ４１の各切れ込みは、「く」の字状（幅広の「Ｖ」字状）に屈曲しており、互いが内側に向かって入り込んでいる。それ以外の構造は、第１実施形態に係るブランクシートＳ１と同様である。

包装箱２Ｄを開封した状態を図１１に示す。包装箱２Ｄのミシン目Ｍ４１，Ｍ４１は、折線Ｌ６の近くから頂板１５を介して非接合部２０に至るように形成されている。以下、包装箱２Ｄの開封作業について説明する。まず、頂板１５の上縁中央を掴んで、α４方向に引き下げる。頂板１５の中央部分は、ミシン目Ｍ４１，Ｍ４１（図１０参照）に沿って離間し、ミシン目Ｍ４１，Ｍ４１が形成されている部分まで開口する（図１１参照）。以上で包装箱２Ｄの開封作業が完了する。

以上のように、包装箱２Ｄは、頂板１５の一部が開口する。したがって、後端壁１２から取り出しづらい被包装物の場合に有用である。なお、従来の包装箱においては、頂板と後端壁とが継ぎ代片を介して接合される。したがって、本実施形態のように、ミシン目Ｍ４１，Ｍ４１を、折線Ｌ６近くから頂板１５を介して非接合部２０に至るように形成することができない。仮に、包装箱２Ｄのように開口しようとした場合、継ぎ代片にもミシン目を形成する必要があるので、ミシン目の形成が複雑になると共に、開封作業が本実施形態よりも複雑となる。

［変形例］
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、特許請求の範囲の趣旨を変えない範囲で実施することができる。以下では、第１実施形態の変形例を示すが、他の実施形態についても同様である。

（包装容器の構成）
実施形態に係る包装容器１は、図１に示すように、同様の構造の二つの包装箱２ａ，２ｂを連結する場合を説明した。しかしながら、一方を実施形態で説明した頂板１５と後端壁１２とを接合する継ぎ代片がない包装箱２として、他方を頂板と後端壁とを接合する継ぎ代片がある従来の包装箱としてもよい。すなわち、包装容器１は、連結される包装箱の内の少なくとも一つを実施形態で説明した包装箱２にすることも可能である。
その場合、本実施体に係る一方の包装箱２の後端壁１２を隣接する他方の包装箱の周面（前端壁、後端壁、左側壁、右側壁の何れか一つ）に突き合わせるように配置する。そして、後端壁１２の上縁と頂板１５の後縁との間に形成される非接合部２０を覆い隠すように、連結手段３を用いて頂板同士を連結する。

また、包装容器１は、三つ以上の包装箱２ａ，２ｂ，・・・を連結してもよい。その場合、すべての包装箱を実施形態で説明した頂板１５と後端壁１２とを接合する継ぎ代片がない包装箱２とすることができる。また、連結される三つ以上の包装箱の内の少なくとも一つを実施形態で説明した包装箱２にすることも可能である。
また、包装容器１は、各実施形態の包装箱２，２Ｂ，２Ｃ，２Ｄのうちで何れか２つを組み合わせて構成されてもよい。

（連結方法）
また、実施形態に係る包装容器１は、図１に示すように、連結手段３を用いて片側の外フラップ１９から頂板１５を介して対向する側の外フラップ１９まで連結していた。しかしながら、底板１０や下側の外フラップ１８，１８をさらに連結するようにしてもよい。このようにすると、包装箱２ａ，２ｂ同士が連結する力がさらに大きくなり、搬送中に連結が解除する可能性がさらに低くなる。同様に、頂板１５，１５を介して互いの前端壁１１，１１同士を連結することも可能である。

１ 包装容器
２ａ，２ｂ，２，２Ｂ，２Ｃ，２Ｄ 包装箱
３ 連結手段
１０ 底板
１１ 前端壁（一方の端壁）
１２ 後端壁（他方の端壁）
１３ 左側壁
１４ 右側壁
１５ 頂板
１６ 前側の内フラップ
１７ 後側の内フラップ
１８ 下側の外フラップ（下部側壁）
１９ 上側の外フラップ（上部側壁）
２０ 非接合部
２１ 連結領域
Ｓ１〜Ｓ４ ブランクシート
Ｌ１〜Ｌ７ 折線
Ｍ１１〜Ｍ１３，Ｍ２１，Ｍ３１，Ｍ４１ ミシン目
Ｈ１ 切り抜き部

Claims (4)

1. 連結手段を用いて複数個の包装箱を連結した包装容器であって、
   少なくとも一つの前記包装箱は、
   底板と、
   前記底板に連設された前後一対の端壁と、
   一方の前記端壁に連設された頂板と、
   前記底板に連設された左右一対の下部側壁と、
   前記頂板に連設された左右一対の上部側壁と、を備えており、
   前記各端壁には、左右一対のフラップが連設されており、
   右側の前記フラップは、右側の前記下部側壁および前記上部側壁に接着されており、
   左側の前記フラップは、左側の前記下部側壁および前記上部側壁に接着されており、
   前記頂板には他方の前記端壁に接着するための継ぎ代片がなく、かつ、他方の前記端壁には前記頂板に接着するための継ぎ代片がなく、
   他方の前記端壁は、隣接する他の前記包装箱の周面に突き合わされており、
   前記頂板は、前記連結手段を介して、隣接する他の前記包装箱の頂板に連結されている、ことを特徴とする包装容器。
2. 連結手段を用いて二つの包装箱を連結した包装容器であって、
   前記各包装箱は、
   底板と、
   前記底板に連設された前後一対の端壁と、
   一方の前記端壁に連設された頂板と、
   前記底板に連設された左右一対の下部側壁と、
   前記頂板に連設された左右一対の上部側壁と、を備えており、
   前記各端壁には、左右一対のフラップが連設されており、
   右側の前記フラップは、右側の前記下部側壁および前記上部側壁に接着されており、
   左側の前記フラップは、左側の前記下部側壁および前記上部側壁に接着されており、
   前記頂板には他方の前記端壁に接着するための継ぎ代片がなく、かつ、他方の前記端壁には前記頂板に接着するための継ぎ代片がなく、
   前記両包装箱の他方の前記端壁同士が突き合わされており、
   一方の前記包装箱の前記頂板と、他方の前記包装箱の前記頂板とが、前記連結手段を介して連結されている、ことを特徴とする包装容器。
3. 前記連結手段は、粘着テープであり、
   両前記頂板に跨って前記連結手段を貼り付ける、ことを特徴とする請求項２に記載の包装容器。
4. 前記両包装箱の一方の前記端壁には、手持ち穴が形成されている、ことを特徴とする請求項２または請求項３に記載の包装容器。

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