JP6158409B1 - 吸水性シート材の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】様々な有害ガス、タバコ臭及び異臭を、吸着及び分解し、空気を清浄し、臭味を除去する機能を有する、吸水効果の良い環境保護型吸水性シート材の提供。【解決手段】シート材の材料組成は、重量％で珪藻土２５％〜５０％、セメント２０％〜４５％、石灰５％〜２０％、珪灰石８％〜２０％、木質繊維６％〜１８％を含む。材料組成を一定の割合で材料混合し、成形、分割及び蒸気による硬化等を行うことにより吸水性シート材を製造する。スラリー調製装置、搬送装置、成形装置５及び硬化乾燥装置により製造される。【選択図】図５
Description
本発明は吸水性シート材の製造方法に関する。
日常生活の中で、環境の空気は非常に重要であり、特に南の地域では、空気が比較的湿っぽく、壁にかびが生えやすく、部屋の美観にひどい影響を及ぼすとともに、湿った空気は人々の体の健康にも深刻な影響を及ぼす。従来の装飾材料はいずれも吸水の機能を有していないから、人々は湿った環境で生活してきた。同時に、ある環境には有害ガス、タバコ臭、異臭などが存在し、人々の生活品質や気持ちにも深刻な影響を及ぼす。
また、浴室、キッチン、トイレなどの水がある場所で、足底に水が付き、浴室、キッチン、トイレなどの領域から歩き出すと、足下の水は通過した場所に付き、フロアの清浄度に影響を及ぼす一方で、自分又は他人を倒れさせやすいため、一般的には、浴室、キッチン、トイレなどの領域の入り口に足下の水分を吸収でき、そして滑り防止効果を有するパッドがある。従来の技術におけるパッドには、一般的にゴム製パッド、繊維パッド又は布パッドなどが使用されるが、ゴム製パッドは吸水性を有さず、且つ滑り防止効果が悪く、繊維パッドは吸水効果が悪く、布パッドは吸水効果を有するが、水分が揮発しにくく、パッドはすばやく湿ってしまうから、人々が踏む際に水による不快感があり、同時に倒れやすい。そのため、従来のパッドは使用効果が悪い。
従来の技術による装飾材料は、壁、フロアに使用されても、浴室、キッチン、トイレなどの入り口に置かれたパッドに使用されても、いずれも良好な吸水機能を有さず、人々の高品質の装飾効果に対する要求を満たすことができない。
このため、本発明が解決しようとする技術的問題は、空気における水分を吸収することができ、更に人々の足底の水分を完全に吸収することができるとともに滑り防止効果が良い吸水性シート材を製造する製造方法を提供することである。
上記技術的問題を解決するために、本発明の該技術的問題を解決する技術的解決手段は、
（１）珪藻土３５％、普通ポルトランドセメント３０％、消石灰１０％、珪灰石１３％、木質繊維１２％を重量％で混合し、混合材料の重量の５〜１５倍の水を添加して予め混合し、１０〜４０分間撹拌し、スラリーを調製するスラリー調製ステップと、
（２）スラリーを成形型又は成形装置に送り込み、厚さが０．６〜４．５ｃｍの吸水性シート材グリーン体に成形するシート材成形ステップと、
（３）成形した吸水性シート材グリーン体を硬化乾燥し、吸水性シート材の最終製品を得る硬化乾燥ステップと、を含み、
前記硬化乾燥ステップは、乾燥炉において、６０℃〜８０℃の温度で６〜１０時間乾燥し、そして蒸気釜において蒸気で２０〜４０時間硬化させて吸水性シート材の最終製品を得る吸水性シート材の製造方法を提供する。
（１）珪藻土３５％、普通ポルトランドセメント３０％、消石灰１０％、珪灰石１３％、木質繊維１２％を重量％で混合し、混合材料の重量の５〜１５倍の水を添加して予め混合し、１０〜４０分間撹拌し、スラリーを調製するスラリー調製ステップと、
（２）スラリーを成形型又は成形装置に送り込み、厚さが０．６〜４．５ｃｍの吸水性シート材グリーン体に成形するシート材成形ステップと、
（３）成形した吸水性シート材グリーン体を硬化乾燥し、吸水性シート材の最終製品を得る硬化乾燥ステップと、を含み、
前記硬化乾燥ステップは、乾燥炉において、６０℃〜８０℃の温度で６〜１０時間乾燥し、そして蒸気釜において蒸気で２０〜４０時間硬化させて吸水性シート材の最終製品を得る吸水性シート材の製造方法を提供する。
本発明は、
（１）珪藻土３５％、普通ポルトランドセメント３０％、消石灰１０％、珪灰石１３％、木質繊維１２％を重量％で混合し、混合材料の重量の５〜１５倍の水を添加して予め混合し、１０〜４０分間撹拌し、スラリーを調製するスラリー調製ステップと、
（２）スラリーを成形型又は成形装置に送り込み、厚さが０．６〜４．５ｃｍの吸水性シート材グリーン体に成形するシート材成形ステップと、
（３）成形した吸水性シート材グリーン体を硬化乾燥し、吸水性シート材の最終製品を得る硬化乾燥ステップと、を含み、
前記シート材成形ステップにおいて、前記スラリーは成形装置のドラムにより回転され、該ドラムが５〜２０周回転した後、前記吸水性シート材グリーン体を得る吸水性シート材の製造方法を提供する。
（１）珪藻土３５％、普通ポルトランドセメント３０％、消石灰１０％、珪灰石１３％、木質繊維１２％を重量％で混合し、混合材料の重量の５〜１５倍の水を添加して予め混合し、１０〜４０分間撹拌し、スラリーを調製するスラリー調製ステップと、
（２）スラリーを成形型又は成形装置に送り込み、厚さが０．６〜４．５ｃｍの吸水性シート材グリーン体に成形するシート材成形ステップと、
（３）成形した吸水性シート材グリーン体を硬化乾燥し、吸水性シート材の最終製品を得る硬化乾燥ステップと、を含み、
前記シート材成形ステップにおいて、前記スラリーは成形装置のドラムにより回転され、該ドラムが５〜２０周回転した後、前記吸水性シート材グリーン体を得る吸水性シート材の製造方法を提供する。
本発明の更に好ましい解決手段は、前記吸水性シート材を硬化乾燥した後、更に研磨工程を含み、研磨した後、吸水性シート材を薄片に分割することである。
本発明の上記技術的解決手段は、従来技術に比べて以下の利点を有する。本発明は、珪藻土、木質繊維、普通ポルトランドセメント、消石灰及び珪灰石を一定の割合で混合した後、材料混合、成形、蒸気による硬化及び分割等の工程により吸水性シート材を製造し、該シート材は強い吸水機能を有し、使用後、水分が揮発し易いとともに、空気における異臭を吸着する役割を更に有し、空気を清浄することができ、また、シート材の表面は一定の粗さを有するので、良好な滑り防止効果を果たすことができる。
以下の実施例を用いて本発明を更に説明する。
本発明の実施例は吸水性シート材の製造方法を提供し、該吸水性シート材は材料組成が重量％で以下の組分（水は除外）を含み、水が混合材料の総重量の５〜１５倍である。
本発明は上記材料配合例１〜７の配合割合でスラリーを調製し、上記した順番に次の工程を行う。
（１）スラリー調製：上記配合例により重量％で材料を混合し、水を添加して予め混合し、１０〜４０分間、好ましくは３０分間撹拌し、スラリーを調製する。
（２）シート材成形：スラリーを成形型又は成形設備装置に送り込み、厚さが０．６〜４．５ｃｍの吸水性シート材グリーン体に成形する。
（３）硬化乾燥：成形した吸水性シート材グリーン体を吸水性シート材に硬化乾燥し、吸水性シート材の最終製品を得る。
（１）スラリー調製：上記配合例により重量％で材料を混合し、水を添加して予め混合し、１０〜４０分間、好ましくは３０分間撹拌し、スラリーを調製する。
（２）シート材成形：スラリーを成形型又は成形設備装置に送り込み、厚さが０．６〜４．５ｃｍの吸水性シート材グリーン体に成形する。
（３）硬化乾燥：成形した吸水性シート材グリーン体を吸水性シート材に硬化乾燥し、吸水性シート材の最終製品を得る。
更に、上記製造方法は次の２種の実施形態を含む。
実施形態１
上記配合例によりそれぞれ重量％で人工で材料を混合し、水を添加して予め混合し、１０〜４０分間撹拌し、スラリーを得る。そして、スラリーを成形型に注入し、気泡を除去し、余分なスラリーを除去し、表面層を滑らかにさせ、所要のサイズ、厚さを得、更に研磨して、吸水性シート材の表面の粉体層を除去し、室温下で硬化させて６〜１５日間空気乾燥して、吸水性シート材の最終製品を得る。
上記配合例によりそれぞれ重量％で人工で材料を混合し、水を添加して予め混合し、１０〜４０分間撹拌し、スラリーを得る。そして、スラリーを成形型に注入し、気泡を除去し、余分なスラリーを除去し、表面層を滑らかにさせ、所要のサイズ、厚さを得、更に研磨して、吸水性シート材の表面の粉体層を除去し、室温下で硬化させて６〜１５日間空気乾燥して、吸水性シート材の最終製品を得る。
ユーザの需要に応じて、更に上記配合例に白色又はカラーの着色剤を添加することにより、製品に異なる色を呈させ、異なるユーザの需要を満たすことができる。
実施形態２
本発明の実施例では、実施形態１との相違部分について説明する。
本発明の実施例では、実施形態１との相違部分について説明する。
図１〜図４に示すように、上記配合例によりそれぞれ重量％でリファイナ１において材料を混合し、水を添加し、そしてパルプポンプ１１によりパルプをリファイナ１にポンプ注入して珪藻土、生石灰、石英粉のスラリーと混合した後、スラリー残渣ポンプ１により残渣及びスラリーを共に濃度調整タンク４内にポンプ注入し、高濃度のスラリーを得、その濃度はスラリーが流動可能な程度に達すれば良い。材料を混合する前に、木質繊維は高パワーのパルパーを採用して粗紙質を破砕する必要があり、パルプ撹拌タンクに入ってパルプを形成し、パルプポンプ１１によりリファイナ１に輸送され、リファイナ１にはホッパ１２が設置され、珪藻土、生石灰、石英粉及び木質繊維が混合された後、ホッパ１２により更にリファイナ１の貯蔵室１３内に入って混合する。
図５〜図７に示すように、上記製造されたスラリーは第１搬送装置により成形装置に搬送され、該第１搬送装置には担持部材が設置され、前記担持部材はスラリーを担持するフレキシブルなキャリアとして、第１搬送装置に固定して設置され、該担持部材は好ましくは毛布であり、スラリーを担持する役割を果たす一方、スラリーにおける一部の水分を吸着することができ、それによりスラリーが成形装置に搬送された時、既に粘稠状になる。第１搬送装置は成形装置に緊密に接続され、毛布によりスラリーを成形装置のドラムに搬送し、該ドラムが５〜２０周回転した後、吸水性シート材グリーン体を得て、そして成形装置でのグリーン体カッターにより吸水性シート材グリーン体を塊に分割する。
前記乾燥硬化を６〜１０時間行い、そして蒸気釜において蒸気で２０〜４０時間硬化させて吸水性シート材の最終製品を得る。
上記吸水性シート材を硬化乾燥した後、更に研磨工程を含み、シート材の表面及び周りの辺縁を粗サンドペーパー又は細サンドペーパーで研磨して、シート材の表面を滑らか且つ美観にし、そして薄片に分割し、ユーザが要求するサイズに達する。
本発明の実施例では、上記２種の実施形態で製造された吸水性シート材は、いずれも良好な吸水機能を有し、家庭や商業用の内壁面に該吸水性シート材を貼り付けることができ、それにより室内の余分な水分を吸収することができ、有害ガス、異臭等に対しても吸着の役割を果たす。同時に該吸水性シート材を濡れやすい場所、例えば浴室、トイレ、キッチンの入り口に置いてもよく、それにより人々の足底の水分を完全に吸収することができ、室内の地面に水が付かないようにすることができる。地面に水があれば、人々は倒れる可能性がある一方、室内が不潔になるからである。このため、本実施形態の吸水性シート材を使用すれば、水分の吸収にも、有害ガス及び異臭の吸着にも良好な効果を有する。
図１〜図４に示すように、本発明の実施例のスラリー調製装置は材料を混合するためのリファイナ１、スラリー残渣を濾過するためのスラリー残渣ポンプ２、濃度調整タンク４、及び加熱タンク３を含み、前記加熱タンク３は加熱室３１、スラリー貯蔵機３２及び残渣沈殿槽３３を更に含み、該加熱室３１は加熱タンク３の上部に設置され、該スラリー貯蔵機３２は加熱タンク３の中部に設置され、該残渣沈殿槽３３は加熱タンク３の下部に設置され、前記加熱室３１で加熱されたスラリーはスラリー貯蔵機３２内に入り、該スラリー貯蔵機３２内には振動ふるい３４が設置され、該振動ふるい３４で濾過された残渣は残渣沈殿室３３に入る。前記リファイナ１、スラリー残渣ポンプ２、濃度調整タンク４、及び加熱タンク３を管路によって連通することができる。
搬送装置（図示せず）は第１搬送装置及び第２搬送装置を含み、好ましくはコンベアベルトであり、第１搬送装置には担持部材が設置され、該担持部材は好ましくは毛布であり、該第１搬送装置はスラリー調製装置の後端に位置し、スラリー調製装置で調製されたスラリーを成形装置５に搬送するとともにスラリーにおける一部の水分を吸着することに用いられ、該第１搬送装置の２つの辺縁には幅カッターが設置され、スラリーの搬送過程において、毛布がスラリーの一部の水分を吸収するから、スラリーは一体的に結着され、幅カッターによりスラリーを所要の幅内に分割する。第２搬送装置は成形装置５の後端に位置し、ドラム５１が５〜２０周回転した後、吸水性シート材グリーン体を得る。
図５に示すように、成形装置５は、ドラム５１を含み、該ドラム５１にはグリーン体カッター（図示せず）が設置され、該ドラム５１は搬送装置からのスラリーを所要の厚さの吸水性シート材グリーン体に成形することに用いられ、グリーン体カッターは吸水性シート材グリーン体を塊に分割することに用いられる。該ドラム５１内には真空吸着設備５２が設置され、該真空吸着設備５２は更にスラリーにおける水分を吸着することができる。該成形装置５は更に台座５４を含み、該台座５４はネジ５５により地面に固定される。前記成形装置５は更に駆動装置５３を含む。前記第２搬送装置は好ましくはコンベアベルトであり、その末端には長さカッターが設置され、吸水性シート材グリーン体を乾燥炉に搬送する前に、長さカッターにより所要の長さに分割する。
図７及び図８に示すように、硬化乾燥装置（図示せず）は、乾燥炉７と蒸気釜９とを含み、該蒸気釜９の長さが２〜８メートルである。成形した吸水性シート材グリーン体８を搬送装置により乾燥炉７に搬入し、６０℃〜８０℃の温度で６〜１０時間乾燥し、そして蒸気釜９において蒸気で２０〜４０時間硬化させて吸水性シート材の最終製品を得る。
図７に示すように、前記乾燥炉７はケース７１、グリーン体収納空間７２、及び支持台７３を含み、前記吸水性シート材グリーン体８は該グリーン体収納空間７２に収納され、好ましい乾燥温度は８時間である。
図８に示すように、前記蒸気釜９は材料入口９１、材料出口９２、蒸気釜ケース９３、乾燥後の吸水性シート材の硬化空間９４、及び蒸気釜台座９５を含み、該材料入口９１及び材料出口９２にはいずれも該蒸気釜９を密封するためのエンドキャップが設置される。
図６に示すように、分割装置６は、成形した吸水性シート材グリーン体を薄片に分割することに用いられ、前記分割装置６はベース６３、ベース６３の両側に対称的に設置されたプレスマシン６１を含み、該プレスマシン６１はプレス空間６２を含み、前記吸水性シート材を硬化させた後分割装置６に搬入し、分割装置６のプレス空間６２によりプレスして薄片に分割される。
前記成形装置５は更に、吸水性シート材グリーン体を緊密に押圧するための油圧装置を含み、成形した吸水性シート材グリーン体を緊密に押圧することに用いられる。
明らかに、上記実施例は単に明確に説明するために挙げられた例に過ぎず、実施形態を限定するためのものではない。当業者にとって、上記説明を基礎として他の異なる態様の変化又は変更を行うことができる。ここですべての実施形態を網羅する必要もない。それにより引き出された明らかな変化又は変更は依然として本発明の保護範囲に属する。
Claims (3)
- （１）珪藻土３５％、普通ポルトランドセメント３０％、消石灰１０％、珪灰石１３％、木質繊維１２％を重量％で混合し、混合材料の重量の５〜１５倍の水を添加して予め混合し、１０〜４０分間撹拌し、スラリーを調製するスラリー調製ステップと、
（２）スラリーを成形型又は成形装置に送り込み、厚さが０．６〜４．５ｃｍの吸水性シート材グリーン体に成形するシート材成形ステップと、
（３）成形した吸水性シート材グリーン体を硬化乾燥し、吸水性シート材の最終製品を得る硬化乾燥ステップと、
を含み、
前記硬化乾燥ステップは、乾燥炉において、６０℃〜８０℃の温度で６〜１０時間乾燥し、そして蒸気釜において蒸気で２０〜４０時間硬化させて吸水性シート材の最終製品を得ることを特徴とする吸水性シート材の製造方法。 - （１）珪藻土３５％、普通ポルトランドセメント３０％、消石灰１０％、珪灰石１３％、木質繊維１２％を重量％で混合し、混合材料の重量の５〜１５倍の水を添加して予め混合し、１０〜４０分間撹拌し、スラリーを調製するスラリー調製ステップと、
（２）スラリーを成形型又は成形装置に送り込み、厚さが０．６〜４．５ｃｍの吸水性シート材グリーン体に成形するシート材成形ステップと、
（３）成形した吸水性シート材グリーン体を硬化乾燥し、吸水性シート材の最終製品を得る硬化乾燥ステップと、
を含み、
前記シート材成形ステップにおいて、前記スラリーは成形装置のドラムにより回転され、該ドラムが５〜２０周回転した後、前記吸水性シート材グリーン体を得ることを特徴とする吸水性シート材の製造方法。 - 前記吸水性シート材を硬化乾燥した後、更に研磨工程を含み、研磨した後、吸水性シート材を薄片に分割することを特徴とする請求項１または２に記載の吸水性シート材の製造方法。
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