CN103224361B - 一种饰面板及制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种饰面板及制备方法，其特征是原料重量配比如下：硅藻土36份～38份，电石渣20份～22份，水泥8份～10份，硅粉2份～4份，海泡石纤维12份～14份，水玻璃0.5份～1份，膨润土8份～10份，水14份～16份。制作步骤包括：(1)配料；(2)松解海泡石纤维；(3)制作料浆；(4)流浆制板；(4)脱水成坯；(5)切坯；(6)高温蒸气养护；(7)烘干；(8)板面砂光。本发明制成的装饰板具有强度高、抗冲击性能较好、隔热强的特点。

Description

一种饰面板及制备方法
技术领域
本发明涉及一种饰面板，特别涉及一种饰面板及制备方法。
背景技术
目前无机饰面板主要以石棉为增强材料，但是石棉对人体有一定的危害性。随着人们的认识水平和生活质量的提高，对装饰装修材料的无石棉化的要求也越来越强。海泡石作为一种层链状的硅酸盐矿物，结构中两层硅氧四面体中间夹一层镁氧八面体，形成2∶1型的层状结构单元。其四面体层是连续的，层中活性氧的指向周期性的发生倒转。八面体层形成上下层相间排列的通道。通道的取向与纤维轴一致，允许水分子、金属阳离子、有机小分子等进入其中。海泡石具有较好的耐热性，海泡石还有良好离子交换和催化特性，及耐腐蚀、抗辐射、绝缘、隔热等优异特性，尤其是其结构中的Si-OH能与有机物直接反应生成有机矿物衍生物。海泡石具有较好的吸附、热稳定、抗腐蚀、抗辐射、隔热绝缘等性能，它是石棉良好的替代品。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种物理性能好的饰面板。
为此，本发明提供的饰面板的原料重量配比为：硅藻土36份～38份，电石渣20份～22份，水泥8份～10份，硅粉2份～4份，海泡石纤维12份～14份，水玻璃0.5份～1份，膨润土8份～10份，水14份～16份。
硅藻土细度为200目以上，水泥采用32.5级普通硅酸盐水泥，电石渣中有效钙量在70％以上，电石渣采用树脂厂排放的废渣，硅粉采用生产铸砂的下脚料，氧化硅含量大于95％，细度为120目，海泡石纤维长度为7～9mm，束丝直径小于1.3mm，海泡石纤维过粗不能发挥作用，过细则容易在蒸养过程中被消耗掉。
水玻璃可促进氧化钙与二氧化硅的反应。膨润土为凝胶化助剂，用于提高料浆悬浮性。
表1为硅藻土掺量与制品强度的关系。表中显示硅藻土掺量低于36份时，制品抗压强度随硅藻土掺量增加增长较快，但当硅藻土掺量大于38份时抗压强度变化不大，根据试验结果硅藻土掺量选取36份～38份。表2为海泡石纤维掺量与制品强度的关系，表中显示制品抗压强度在海泡石纤维掺量较小时抗压强度变化不大，而抗折强度增长较快。但当海泡石纤维掺量超过14份时抗压强度反而下降，综合考虑抗压强度和抗折强度情况，海泡石纤维掺量选取12份～14份。
表1硅藻土掺量与制品强度的关系
硅藻土掺量(份) 抗压强度 抗折强度
32 10.2 5.5
34 11.3 5.9
36 12.1 6.3
38 12.5 6.4
40 12.6 6.4
表2海泡石纤维掺量与制品强度的关系
海泡石纤维掺量 抗压强度 抗折强度
10 12.3 5.5
12 12.2 5.9
14 12.0 6.3
16 11.8 6.5
18 10.6. 6.7
本发明还提供了上述吊顶板的制造方法，包括以下制作步骤：
(1)配料
(2)松解海泡石纤维
把所有海泡石纤维放入搅拌机中，再加入水进行松解。
(3)制作料浆
松解海泡石纤维完毕3分钟后，按顺序投入电石渣、水泥、硅藻土、硅粉、水玻璃、膨润土，再搅拌5分钟即制成所需料浆，料浆浓度为11％～13％。料浆浓度要求料浆有良好的流动性但又不能过分流动，在保证料浆均匀稳定的同时，要求料浆在施压时不过分被挤出成型空间。
(4)流浆制板
流浆箱内搅拌器的转速与料浆浓度、出浆量、毛布速度有着十分紧密的关系。对板材的纵横抗折强度比有明显的影响。为了保证板材的产量和质量，流浆箱铺浆薄料层的厚度控制在0.5～0.6mm；搅拌器的转速应根据料浆的浓度，掌握在既不使料浆产生沉淀，搅拌中又要尽量减少空气进入料浆，避免从浇浆箱铺到毛布上的料浆产生气泡，使薄料层脱水后产生不均匀的现象，影响板材的强度。搅拌器的转速应控制在70～90rpm。搅拌器转速过高会造成纤维纵向排列、纵横抗折强度比过大而影响产品质量，造成纵向断裂。
(5)脱水成坯
从流浆箱铺到毛布上的料浆含水率为88％～90％，必须经过脱水，才能在成型筒上缠绕成坯。成坯工艺分为三个脱水区段。第一脱水区段为自然脱水，料浆铺在毛布上向前运行。水份渗透毛布后在刮水扳和小托辊的作用下自然向下流淌，自然脱水区段长度为2m。毛布速度为45～50m/min时，自然脱水率为10％～12％。第二脱水区段为真空负压脱水。真空脱水区段设四台真空箱。1#真空箱由高压离心风机抽吸，风机的风量为2500m3/h，真空箱负压为0.003MPa，脱水率为8％～10％；2#、3#、4#真空箱各由一台真空泵抽吸，真空泵的抽气量为4.2m3/min，2#真空箱负压为0.02～0.03MPa，脱水率为10％～12％；3#真空箱负压为0.03～0.035MPa，脱水率为8％～10％；4#真空箱负压为0.035～0.04MPa，脱水率为6％～8％。第三脱水区段为成型筒加压脱水，成型筒压力为3MPa，脱水率为8％～12％，板坯含水率为30％～33％。真空脱水区段的四台真空箱对铺在毛布上的料浆在毛布运行中逐级脱水，成型筒加压脱水率控制在8％～12％，薄料层在成型筒加压脱水后的平均厚度为0.45～0.55mm。
成型筒压力根据试验确定，表3为成型压力与制品强度关系，表中显示成型压力与制品强度密切相关，根据试验结果，成型筒压力选取3MPa。
表3成型压力与制品强度关系
成型压力(MPa) 抗压强度(MPa) 抗折强度(MPa)
2 10.5 5.6
2.5 11.6 5.9
3 12.3 6.4
3.5 11.1 5.7
(6)切坯
制成的板坯经切去纵向与横向的毛边后堆垛。
(7)高温蒸气养护
将放有板垛的蒸养小车送入蒸压釜中进行蒸压养护。压力为0.9MPa～1MPa，在此压力下保持10h。
(8)烘干
板材经烘干机烘干，含水率低于10％。
(9)板面砂光
板面经砂光机进行单面砂光后即得成品，砂光机产生的粉尘由袋式吸尘装置收集。
传统蒸养后期的降温阶段是通过将蒸压釜内蒸汽缓缓排往大气实现的，这样浪费了蒸汽。本发明蒸压系统中设有转换分汽缸，实施了蒸汽转换，降温时釜内蒸汽排往待蒸压的蒸压釜内。
本发明蒸压和烘干两个工序产生冷凝水。蒸压釜工作过程中，特别是升温阶段，产生大量的冷凝水，其温度很高，由于其带有料渣等杂质，由除污罐沉淀后，经疏水阀热交换器处理后再利用，热交换后的水由水箱收集作为配料用水。传统的方法是冷凝水直接排入下水道，本发明对冷凝水进行回收与利用，起到了节能减排的作用。
本发明具有强度高、抗冲击性能较好、隔热强的特点。
具体实施方式
本实施例中原料重量配比为：硅藻土37份，电石渣21份，水泥9份，硅粉3份，海泡石纤维13份，水玻璃0.8份，膨润土1份，水15.2份。
硅藻土细度为200目以上，水泥采用32.5级普通硅酸盐水泥，电石渣中有效钙量在70％以上，电石渣采用树脂厂排放的废渣，硅粉采用生产铸砂的下脚料，氧化硅含量大于95％，细度为120目，海泡石纤维长度为7～9mm，束丝直径小于1.3mm。
制作步骤包括：
(1)配料
(2)松解海泡石纤维
把所有海泡石纤维放入搅拌机中，再加入水进行松解。
(3)制作料浆
松解海泡石纤维完毕3分钟后，按顺序投入电石渣、水泥、硅藻土、硅粉、水玻璃、膨润土，再搅拌5分钟即制成所需料浆，料浆浓度为11％～13％。
(4)流浆制板
流浆箱铺浆薄料层的厚度控制在0.5～0.6mm；搅拌器的转速应控制在70～90rpm。
(5)脱水成坯
成坯工艺分为三个脱水区段。成坯工艺分为三个脱水区段。第一脱水区段为自然脱水，料浆铺在毛布上向前运行。水份渗透毛布后在刮水扳和小托辊的作用下自然向下流淌，自然脱水区段长度为2m。毛布速度为45～50m/min时，自然脱水率为10％～12％。第二脱水区段为真空负压脱水。真空脱水区段设四台真空箱。1#真空箱由高压离心风机抽吸，风机的风量为2500m3/h，真空箱负压为0.003MPa，脱水率为8％～10％；2#、3#、4#真空箱各由一台真空泵抽吸，真空泵的抽气量为4.2m3/min，2#真空箱负压为0.02～0.03MPa，脱水率为10％～12％；3#真空箱负压为0.03～0.035MPa，脱水率为8％～10％；4#真空箱负压为0.035～0.04MPa，脱水率为6％～8％。第三脱水区段为成型筒加压脱水，成型筒压力为3MPa，脱水率为8％～12％，板坯含水率为30％～33％。真空脱水区段的四台真空箱对铺在毛布上的料浆在毛布运行中逐级脱水，成型筒加压脱水率控制在8％～12％，薄料层在成型筒加压脱水后的平均厚度为0.45～0.55mm。
(6)切坯
制成的板坯经切去纵向与横向的毛边后堆垛。
(7)高温蒸气养护
将放有板垛的蒸养小车送入蒸压釜中进行蒸压养护。压力为0.9MPa～1MPa，在此压力下保持10h。
(8)烘干
板材经烘干机烘干，含水率低于10％。
(9)板面砂光
板面经砂光机进行单面砂光后即得成品，砂光机产生的粉尘由袋式吸尘装置收集。
本实施例蒸压系统中设有转换分汽缸，实施了蒸汽转换，降温时釜内蒸汽排往待蒸压的蒸压釜内。
本实施例蒸压和烘干产生的冷凝水由除污罐沉淀后，经疏水阀热交换器处理后再利用，热交换后的水由水箱收集作为配料用水。

Claims (4)

1.一种饰面板，其特征是原料重量配比如下：硅藻土36份～38份，电石渣20份～22份，水泥8份～10份，硅粉2份～4份，海泡石纤维12份～14份，水玻璃0.5份～1份，膨润土8份～10份，水14份～16份；
制作步骤包括：
(1)配料
(2)松解海泡石纤维
把所有海泡石纤维放入搅拌机中，再加入水进行松解；
(3)制作料浆
松解海泡石纤维完毕3分钟后，按顺序投入电石渣、水泥、硅藻土、硅粉、水玻璃、膨润土，再搅拌5分钟即制成所需料浆，料浆浓度为11％～13％；
(4)流浆制板
流浆箱铺浆薄料层的厚度控制在0.5～0.6mm；
(5)脱水成坯
成坯工艺分为三个脱水区段；第一脱水区段为自然脱水，料浆铺在毛布上向前运行；水份渗透毛布后在刮水板和小托辊的作用下自然向下流淌，自然脱水区段长度为2m；毛布速度为45～50m/min，自然脱水率为10％～12％；第二脱水区段为真空负压脱水；真空脱水区段设四台真空箱；1#真空箱由高压离心风机抽吸，风机的风量为2500m3/h，真空箱负压为0.003MPa，脱水率为8％～10％；2#、3#、4#真空箱各由一台真空泵抽吸，真空泵的抽气量为4.2m3/min，2#真空箱负压为0.02～0.03MPa，脱水率为10％～12％；3#真空箱负压为0.03～0.035MPa，脱水率为8％～10％；4#真空箱负压为0.035～0.04MPa，脱水率为6％～8％；第三脱水区段为成型筒加压脱水，成型筒压力为3MPa，脱水率为8％～12％，板坯含水率为30％～33％；真空脱水区段的四台真空箱对铺在毛布上的料浆在毛布运行中逐级脱水，成型筒加压脱水率控制在8％～12％，薄料层在成型筒加压脱水后的平均厚度为0.45～0.55mm；
(6)切坯
制成的板坯经切去纵向与横向的毛边后堆垛；
(7)高温蒸气养护
将放有板垛的蒸养小车送入蒸压釜中进行蒸压养护；压力为0.9MPa～1MPa，在此压力下保持10h；
(8)烘干
板材经烘干机烘干，含水率低于10％；
(9)板面砂光
板面经砂光机进行单面砂光后即得成品。
2.根据权利要求1所述的饰面板，其特征是硅藻土细度为200目以上，水泥采用32.5级普通硅酸盐水泥，电石渣中有效钙量在70％以上，电石渣采用树脂厂排放的废渣，硅粉采用生产铸砂的下脚料，氧化硅含量大于95％，细度为120目，海泡石纤维长度为7～9mm，束丝直径小于1.3mm。
3.根据权利要求1所述的饰面板，其特征是蒸压和烘干产生的冷凝水由除污罐沉淀后，经疏水阀热交换器处理后再利用，热交换后的水由水箱收集作为配料用水。
4.根据权利要求1所述的饰面板，其特征是砂光机产生的粉尘由袋式吸尘装置收集。
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