JP6155749B2 - 印刷装置 - Google Patents

Description

本発明は、印刷装置に関する。

所定量の連続搬送を被印刷媒体に対して行うための搬送部と、搬送部により連続搬送さ
れる被印刷媒体にインクを吐出して、連続搬送の開始から終了までの間に予め指定された
指定数の単位画像を形成するためのヘッドと、を有する印刷装置は、既によく知られてい
る。かかる印刷装置としては、例えば、インクジェットプリンターを挙げることができる
。

また、当該印刷装置の中には、ヘッドにより形成された前記単位画像の不良（ドット抜
け等）を検知する検知部を備えるものがある。

特許第３７９４４３１号公報

単位画像の不良が検知された際には、不良画像数の分の当該単位画像の再形成を行う必
要がある。例えば、前述した指定数の単位画像の形成完了後（換言すれば、前述した所定
量の連続搬送が終わった後）、ユーザーが、再形成のための命令を新たに印刷装置に与え
て、当該再形成を実行する。
しかしながら、かかる場合には、ユーザーの手間がかかるため、ユーザーにとって利便
性が高い新たな方策が要請される。

本発明は、かかる課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、ユーザ
ーにとって利便性の高い印刷装置を実現することにある。

主たる本発明は、所定量の連続搬送を被印刷媒体に対して行うための搬送部と、
前記搬送部により連続搬送される前記被印刷媒体にインクを吐出して、前記連続搬送の
開始から終了までの間に予め指定された指定数の単位画像を形成するためのヘッドと、
前記ヘッドにより形成された前記単位画像の不良を検知するための検知部と、
前記搬送部と前記ヘッドと前記検知部とを制御する制御部と、を有する印刷装置であっ
て、
前記制御部は、
前記検知部による不良画像の検知結果に基づいて前記所定量と前記指定数を増加させ、
不良画像数の分の前記単位画像を再形成させる処理を、
前記連続搬送が行われている間に実行することを特徴とする印刷装置である。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

プリンター１の全体構成のブロック図である。 印刷領域を含む搬送経路の概略図である。 ロール紙Ｓ上にラベル（単位画像）が印刷されたときの様子を示した模式図である。 ドット抜けが検知されたときのロール紙Ｓ上のラベル（単位画像）等の様子を示した模式図である。 ドット抜けが検知されたときのロール紙Ｓ上のバリアブルデータ付きラベル等の様子を示した模式図である。 ドット抜けが検知されたときのロール紙Ｓ上のラベル（単位画像）等の様子を示した第一変形例に係る模式図である。 ドット抜けが検知されたときのロール紙Ｓ上のラベル（単位画像）等の様子を示した第二変形例に係る模式図である。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも次のことが明らかにされる。

所定量の連続搬送を被印刷媒体に対して行うための搬送部と、
前記搬送部により連続搬送される前記被印刷媒体にインクを吐出して、前記連続搬送の
開始から終了までの間に予め指定された指定数の単位画像を形成するためのヘッドと、
前記ヘッドにより形成された前記単位画像の不良を検知するための検知部と、
前記搬送部と前記ヘッドと前記検知部とを制御する制御部と、を有する印刷装置であっ
て、
前記制御部は、
前記検知部による不良画像の検知結果に基づいて前記所定量と前記指定数を増加させ、
不良画像数の分の前記単位画像を再形成させる処理を、
前記連続搬送が行われている間に実行することを特徴とする印刷装置。
かかる印刷装置によれば、ユーザーにとって利便性の高い印刷装置を実現することが可
能となる。

また、前記制御部は、
互いに隣り合う二つの単位画像の前記被印刷媒体上における位置差が、同じ値となるよ
うに、前記単位画像の形成を行い、
前記不良画像が検知されると、前記二つの単位画像の間に、フラッシングパターン画像
を挿入すると共に、前記二つの単位画像の前記位置差が前記値のＮ倍（Ｎは２以上の自然
数）となるように、前記単位画像の形成を行うこととしてもよい。
かかる場合には、後加工機を用いてカットを行う際に連続して行われる複数回のカット
のピッチを一定に維持することができる。

また、前記制御部は、
前記単位画像に対してカットを行うための後加工機にて位置合わせのために用いられる
位置合わせ用マークの形成を、各々の前記単位画像に対応させて行う一方で、
前記フラッシングパターン画像に対応させた前記位置合わせ用マークの形成は行わない
こととしてもよい。
かかる場合には、後加工機を用いてカットを行う際に、不要な部分がカットされること
を防止することが可能となる。

また、前記単位画像は、バリアブルデータを有するバリアブルデータ付き単位画像であ
り、
前記制御部は、
前記検知部による不良画像の検知結果に基づいて前記所定量と前記指定数を増加させ、
前記不良画像に含まれたバリアブルデータを有する前記バリアブルデータ付き単位画像を
再形成させる処理を、
前記連続搬送が行われている間に実行することとしてもよい。
かかる場合には、バリアブルデータ付きの単位画像を印刷する際にも、ユーザーの利便
性を向上させることが可能となる。

また、前記制御部は、
前記バリアブルデータ付き単位画像の初回の形成が完了した後に、前記不良画像に含ま
れたバリアブルデータを有する前記バリアブルデータ付き単位画像を再形成させることと
してもよい。
かかる場合には、再形成された単位画像を見つけることが容易となる。

＝＝＝プリンター１の概略構成例について＝＝＝
図１は、印刷装置の一例としてのインクジェットプリンター（以下、単に、プリンター
１と呼ぶ）の全体構成のブロック図である。また、図２は、印刷領域を含む搬送経路の概
略図である。

プリンター１は、被印刷媒体に画像を印刷する印刷装置であり、外部装置であるコンピ
ューター１１０と通信可能に接続されている。なお、本実施形態においては、プリンター
１が画像を印刷する被印刷媒体の一例として、ロール状に巻かれた紙等の媒体（ロール状
媒体。以下では、具体的に、ロール紙Ｓ（連続紙）とする）を用いて説明する。

また、本実施の形態に係るプリンター１は所謂ラベル印刷機であり、プリンター１は、
画像としてラベル（単位画像に相当）を複数印刷する（すなわち、同じラベルを繰り返し
印刷する）。

コンピューター１１０にはプリンタードライバーがインストールされている。プリンタ
ードライバーは、表示装置（不図示）にユーザーインターフェイスを表示させ、アプリケ
ーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換させるためのプログラ
ムである。このプリンタードライバーは、フレキシブルディスクＦＤやＣＤ−ＲＯＭなど
の記録媒体（コンピューター読み取り可能な記録媒体）に記録されている。または、イン
ターネットを介してコンピューター１１０にプリンタードライバーをダウンロードするこ
とも可能である。なお、このプログラムは、各種の機能を実現するためのコードから構成
されている。

そして、コンピューター１１０は、プリンター１にラベル（単位画像）を印刷させるた
め、印刷させるラベル（単位画像）に応じた印刷データをプリンター１に出力する。

本実施形態のプリンター１は、インクの一例として、紫外線（以下、ＵＶ）の照射によ
って硬化する紫外線硬化型インク（以下、ＵＶインク）を吐出することによって被印刷媒
体にラベル（単位画像）を印刷する装置である。ＵＶインクは、紫外線硬化樹脂を含むイ
ンクであり、ＵＶの照射を受けると紫外線硬化樹脂において光重合反応が起こることによ
り硬化する。なお、本実施形態のプリンター１は、シアン、マゼンタ、イエロー、ブラッ
クの４色のＵＶインクを用いて画像を印刷する。

プリンター１は、搬送部の一例としての搬送ユニット２０、ヘッドユニット３０、照射
ユニット４０、検知部の一例としてのドット抜け検知ユニット４５、検出器群５０（ドッ
ト抜け検知ユニット４５を除く）、及び、制御部の一例としてのコントローラー６０を有
する。外部装置であるコンピューター１１０から印刷データを受信したプリンター１は、
コントローラー６０によって各ユニット（搬送ユニット２０、ヘッドユニット３０、照射
ユニット４０、ドット抜け検知ユニット４５）を制御して、印刷データに従ってロール紙
Ｓにラベル（単位画像）を印刷する。コントローラー６０は、コンピューター１１０から
受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、ロール紙Ｓにラベル（単位画像）
を印刷する。プリンター１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５
０は、検出結果をコントローラー６０に出力する。コントローラー６０は、検出器群５０
から出力された検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。

搬送ユニット２０は、ロール紙Ｓを、予め設定された搬送経路に沿って搬送するもので
ある。この搬送ユニット２０は、図２に示すように、ロール紙Ｓが巻かれ回転可能に支持
される繰り出し軸２０１と、中継ローラー２１と、第一搬送ローラー２２と、中継ローラ
ー２３と、反転ローラー２４と、当接ローラー２５と、搬送ドラム２６と、テンションロ
ーラー２７と、第二搬送ローラー２８と、テンションローラー２９と、テンションローラ
ー２９を通過したロール紙Ｓを巻き取るロール紙巻き取り駆動軸２０２と、を有している
。

中継ローラー２１は、繰り出し軸２０１から繰り出されたロール紙Ｓを下（図の場合左
下）から巻き掛けて水平方向右側に搬送するローラーである。
第一搬送ローラー２２は、不図示のモーターにより駆動される第一駆動ローラー２２ａ
と、該第一駆動ローラー２２ａに対してロール紙Ｓを挟んで対向するように配置された第
一従動ローラー２２ｂとを有している。この第一駆動ローラー２２ａの駆動により、ロー
ル紙Ｓの位置制御や速度制御を行う。
中継ローラー２３は、第一搬送ローラー２２を通過したロール紙Ｓを水平方向左側から
巻き掛けて右下に搬送するローラーである。
反転ローラー２４は、中継ローラー２３を通過したロール紙Ｓの搬送方向を反転させる
ローラーである。
当接ローラー２５は、反転ローラー２４を通過したロール紙Ｓを鉛直下側から巻き掛け
て搬送ドラム２６に送るローラーである。

搬送ドラム２６は、円筒形状の搬送部材であり、ロール紙Ｓを周面にて支持するととも
に搬送方向に搬送する。また、搬送ドラム２６はロール紙Ｓを介して、後述するヘッド３
１、照射部４１、ラインセンサー４６と対向している。また、ロール紙Ｓは所定の張力（
テンション）で搬送ドラム２６に密着するように搬送される。

テンションローラー２７は、搬送ドラム２６の右下に設けられており、搬送ドラム２６
を通過したロール紙Ｓの搬送方向を反転させて第二搬送ローラー２８に送る。
第二搬送ローラー２８は、不図示のモーターにより駆動される第二駆動ローラー２８ａ
と、該第二駆動ローラー２８ａに対してロール紙Ｓを挟んで対向するように配置された第
二従動ローラー２８ｂとを有している。この第二搬送ローラー２８は、各ヘッド３１によ
り画像が記録された後のロール紙Ｓの部位を搬送するローラーである。
テンションローラー２９は、第二搬送ローラー２８を通過したロール紙Ｓを水平方向左
側から巻き掛けて鉛直下方の巻き取り駆動軸２０２に搬送させるローラーである。

このように、ロール紙Ｓが各ローラーを順次経由して移動することにより、ロール紙Ｓ
を搬送するための搬送経路が形成されることになる。

ヘッドユニット３０は、ロール紙ＳにＵＶインクを吐出するためのものである。ヘッド
ユニット３０は、搬送方向に搬送中のロール紙Ｓに対して各ヘッド３１からＵＶインクを
吐出することによって、ロール紙Ｓにドットを形成し、ラベル（単位画像）をロール紙Ｓ
に印刷する。

なお、本実施形態のプリンター１のヘッドユニット３０の各ヘッド３１はロール紙Ｓの
紙幅分のドットを一度に形成することができる。すなわち、当該ヘッド３１は、所謂ライ
ンヘッドである。したがって、ヘッド３１は、搬送方向と交差する交差方向である紙幅方
向（図２の紙面を貫く方向）に長尺な形状を有しており、当該紙幅方向において、ノズル
が並んでいる。そして、ヘッド３１は、搬送ユニット２０により搬送されるロール紙Ｓに
、ＵＶインクをノズルから吐出して、ラスタラインを順次（繰り返し）印刷する（このこ
とにより、複数のラスタラインが搬送方向において並ぶこととなる）。

なお、ノズルには、インク滴を吐出するための駆動素子としてピエゾ素子（不図示）が
設けられている。ピエゾ素子は、その両端に設けられた電極間に所定時間幅の電圧を印加
すると、電圧の印加時間に応じて伸張し、ＵＶインクの流路の側壁（振動板）を変形させ
る。これによって、インクの流路の体積がピエゾ素子の伸縮に応じて収縮し、この収縮分
に相当するインクが、インク滴となってノズルから吐出される。

また、前述したように本実施形態では、ＵＶインクとして、ラベル（単位画像）を形成
するための４色のＵＶインクを用いる。図２に示すように、搬送方向の上流側から順に、
シアンのＵＶインクを吐出するシアンインクヘッド３２、マゼンタのＵＶインクを吐出す
るマゼンタインクヘッド３３、イエローのＵＶインクを吐出するイエローインクヘッド３
４、ブラックのＵＶインクを吐出するブラックインクヘッド３５の各ヘッド３１が、搬送
ドラム２６の周面と対向するように設けられている。

照射ユニット４０は、ロール紙Ｓに着弾したＵＶインクに向けてＵＶを照射するもので
ある。ロール紙Ｓ上に形成されたドットは、照射ユニット４０からのＵＶの照射を受ける
ことにより、硬化する。本実施形態の照射ユニット４０は、照射部４１を備えている。な
お、照射部４１は、ＵＶ照射の光源として、ランプ（メタルハライドランプ、水銀ランプ
など）又はＬＥＤを備えている。

照射部４１は、ブラックインクヘッド３５よりも搬送方向下流側に設けられている。言
い換えるとヘッドユニット３０よりも搬送方向下流側に設けられている。そして、照射部
４１は、シアンインクヘッド３２、マゼンタインクヘッド３３、イエローインクヘッド３
４、ブラックインクヘッド３５によってロール紙Ｓに形成された単位画像（ドット）にＵ
Ｖを照射してドットを硬化させる。

ドット抜け検知ユニット４５は、ヘッド３１により形成されたラベル（単位画像）の不
良を検知するためのものである。本実施の形態においては、ノズル詰まり等によるドット
抜け（例えば、当該ドット抜けは白スジになって現れる）を検出することにより、当該ラ
ベル（単位画像）の不良を検知する。

このドット抜け検知ユニット４５は、図２に示すように、ラインセンサー４６を備えて
いる。このラインセンサー４６は、ブラックインクヘッド３５よりも搬送方向下流側かつ
照射部４１よりも搬送方向上流側に設けられている。すなわち、ラインセンサー４６は、
搬送方向において、ヘッドユニット３０と照射部４１との間に設けられている。

また、ラインセンサー４６は、前記紙幅方向（図２の紙面を貫く方向）に長尺な形状を
有している。そして、ラインセンサー４６は、ラベル（単位画像）形成動作と並行して、
搬送されるロール紙２に形成されたラベル（単位画像）を読み取りライン毎に順次読み取
る。ラインセンサー４６による画像の読み取りは、ラインセンサー４６が画像に光を照射
しその反射光をＣＣＤにより検出すること、により実現される（すなわち、ＣＣＤにより
反射光の光量が検出され、当該光量に基づいた読み取りデータが、ラインセンサー４６に
より出力されることとなる）。

そして、ドット抜け検知ユニット４５は、ラインセンサー４６が生成した読み取りデー
タに基づいて白スジ等のドット抜けの有無を検知する。具体的には、ドット抜け検知ユニ
ット４５は、読み取りデータを前述した印刷データと比較する。そして、双方に閾値を越
える差があれば、白スジ等のドット抜けが存在すると判定する。

検出器群５０には、ロータリー式エンコーダーなどが含まれる。ロータリー式エンコー
ダーは、第一駆動ローラー２２ａや第二駆動ローラー２８ａの回転量を検出する。ロータ
リー式エンコーダーの検出結果に基づいて、媒体の搬送量を検出することができる。

コントローラー６０は、プリンター１の制御を行うための制御ユニット（制御部）であ
る。コントローラー６０は、インターフェイス部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリー６３と
、ユニット制御部６４とを有する。インターフェイス部６１は、外部装置であるコンピュ
ーター１１０とプリンター１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンター
全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリー６３は、ＣＰＵ６２のプログラム
を格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記
憶素子を有する。ＣＰＵ６２は、メモリー６３に格納されているプログラムに従って、ユ
ニット制御部６４を介して各ユニットを制御する。

＝＝＝印刷処理について＝＝＝
ここでは、プリンター１の印刷処理例について、図３を用いて説明する。図３は、ロー
ル紙Ｓ上にラベル（単位画像）が印刷されたときの様子を示した模式図である。

なお、当該印刷処理は、主としてコントローラー６０により実現される。特に、本実施
の形態においては、メモリー６３に格納されたプログラムをＣＰＵ６２が処理することに
より実現される。そして、このプログラムは、以下に説明する各種の動作を行なうための
コードから構成されている。

プリンター１が印刷を開始する際には、予めロール紙Ｓが搬送ドラム２６の周面に沿わ
された状態で、搬送経路に配置されている。そして、ロール紙Ｓには、繰り出し軸２０１
、巻き取り駆動軸２０２、第二搬送ローラー２８の出力トルクによりテンションが与えら
れている。具体的には、ロール紙Ｓの繰り出し部分では、ロール紙Ｓのロール径に応じた
繰り出し軸２０１のブレーキトルクにより所定のテンションを付与する。印刷領域部分で
は、テンションローラー２７でテンションを検出し、所定のテンションとなるように第二
搬送ローラー２８のモーター（不図示）のトルクを制御する。巻き取り部では、テンショ
ンローラー２９でテンションを検出し、所定のテンションとなるように巻き取り駆動軸２
０２のモーター（不図示）のトルクを制御する。これらの各テンションは、ロール紙Ｓの
ロール径に応じて定められる。

プリンター１がコンピューター１１０から印刷データを受信すると（換言すれば、ジョ
ブを受け付けると）、コントローラー６０は、第一搬送ローラー２２のモーター（不図示
）を回転させる。上述したようにロール紙Ｓにテンションが与えられた状態で、第一搬送
ローラー２２が回転することにより、ロール紙Ｓは、搬送方向に連続搬送される（つまり
、途中で搬送を止めずに、搬送し続ける）。

すなわち、前記印刷データには、印刷するラベル（単位画像）の数（すなわち、ユーザ
ー等により予め指定された指定数）に係る情報が含まれており、コントローラー６０は、
この指定数に基づいて、１ジョブにおける連続搬送の搬送量（長さ）を決定する。つまり
、コントローラー６０は、１ジョブにおいて、どれだけの長さだけロール紙Ｓを送ればい
いかを求める。そして、搬送ユニット２０（第一搬送ローラー２２）は、決定された所定
量の連続搬送をロール紙Ｓに対して行う。

なお、搬送ドラム２６は、ロール紙Ｓとの摩擦力により、ロール紙Ｓの搬送に従動して
矢印方向（搬送方向）に回転する。搬送ドラム２６の周面上のロール紙Ｓは、搬送ドラム
２６の回転に応じて搬送方向に搬送される。なお、搬送中のロール紙Ｓは、搬送ドラム２
６に密着されている。本実施形態では、各ヘッド３１の位置が固定されているので、ロー
ル紙Ｓを搬送方向に搬送させることで、各ヘッド３１とロール紙Ｓとが搬送方向に相対的
に移動することになる。

そして、ヘッドユニット３０の各ヘッド３１が、印刷データに基づき、搬送ユニット２
０により連続搬送されるロール紙ＳにＵＶインクを吐出して、連続搬送の開始から終了の
間に前記指定数のラベル（単位画像）をロール紙Ｓに形成する。つまり、１ジョブにおい
て、前記所定量の連続搬送が実行され、かかる連続搬送の間に前記指定数のラベル（単位
画像）が形成される。

さらに、形成されたラベル（単位画像）が前記連続搬送により照射部４１と対向する位
置に至った際には、照射ユニット４０が、ラベル（単位画像）にＵＶを照射しロール紙Ｓ
上のＵＶインクを硬化させ、また、形成されたラベル（単位画像）が前記連続搬送により
ラインセンサー４６と対向する位置に至った際には、ドット抜け検知ユニット４５が、ラ
ベル（単位画像）を読み取って、ドット抜けがあるかどうかを検査する。

そして、上記処理により、図３に示すように、ロール紙Ｓには、複数のラベル（単位画
像）が印刷されることとなる。なお、図３に示した例は、ドット抜けの検査によりドット
抜けが全く検知されなかったときの例である。ドット抜けが検知されたときの例について
は、後に詳述する。

なお、本実施の形態において、コントローラー６０（ヘッド３１）は、ラベル（単位画
像）を、当該ラベル（単位画像）が規則正しく並ぶように印刷する。すなわち、図３に示
すように、互いに隣り合う二つのラベル（単位画像）のロール紙Ｓ上における位置差（す
なわち、搬送方向におけるピッチ）Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３、・・・が同じ値ａとなるように、
ラベル（単位画像）の形成を行う。

さらに、本実施の形態に係るコントローラー６０（ヘッド３１）は、ラベル（単位画像
）以外に、所謂アイマークＭを印刷する。このアイマークＭは、ラベル（単位画像）に対
してカットを行うための（プリンター１とは異なる）後加工機にて位置あわせのために用
いられる位置合わせ用マークである。すなわち、コントローラー６０（ヘッド３１）は、
図３に示すように、当該アイマークＭの形成を各々のラベル（単位画像）に対応させて行
う。

＜＜＜ドット抜けが検知されたときの処理について＞＞＞
次に、ドット抜け検知ユニット４５によりドット抜けが検知されたときの処理について
、図４を用いて説明する。図４は、図３に対応した図であり、ドット抜けが検知されたと
きのロール紙Ｓ上のラベル（単位画像）等の様子を示した模式図である。

前述したとおり、コントローラー６０は、印刷データを受信すると（換言すれば、ジョ
ブを受け付けると）、印刷するラベル（単位画像）の数、すなわち、前記指定数を、印刷
データにより把握する。そして、当該指定数に基づいて、１ジョブにおける連続搬送の搬
送量（長さ）、すなわち、前記所定量を、決定する。本例では、説明を分かり易くするた
めに、指定数を１０００個、所定量をＬメートルとする。

搬送ユニット２０は、ロール紙Ｓに対するＬメートルの連続搬送を開始する。そして、
ヘッド３１及びドット抜け検知ユニット４５により、ラベル（単位画像）の形成と形成さ
れたラベル（単位画像）のドット抜け検査が次々に行われる。

そして、ドット抜け検査により不良ラベルが検知されると（ドット抜けが検知されると
）、主として、以下の二つの処理が実行される。

第一に、コントローラー６０（ヘッド３１）は、フラッシングパターン画像を次のラベ
ル（単位画像）に代えて形成する。ここで、フラッシングパターン画像とは、ヘッド３１
のノズル詰まりを回復する目的でフラッシングが行われることによりロール紙Ｓに形成さ
れる画像であり、ノズル詰まりを回復するのに適したパターンを有する画像となっている
。

具体的に説明する。本例では、３１０個目のラベルと７００個目のラベルにドット抜け
が検知されたとする。この場合には、図４に示すように（３１０個目のラベルについての
み表す。７００個目のラベルについては図示を省略）、コントローラー６０（ヘッド３１
）は、次に３１１個目（７０１個目）のラベルを形成するのではなく、その代わりに（そ
の前に）フラッシングパターン画像を形成する。そして、３１１個目（７０１個目）のラ
ベルは、フラッシングパターン画像の次に形成される。

換言すれば、コントローラー６０（ヘッド３１）は、不良ラベルが検知されると、二つ
のラベル（例えば、３１０個目のラベルと３１１個目のラベル）の間に、フラッシングパ
ターン画像を挿入する。

さらに、本実施の形態においては、フラッシングパターン画像を挿入したとしても、ラ
ベル（単位画像）の規則性（規則正しい並び）を崩さないようにする。

すなわち、コントローラー６０（ヘッド３１）は、二つのラベル（例えば、３１０個目
のラベルと３１１個目のラベル）の間に、フラッシングパターン画像を挿入すると共に、
当該二つのラベル（単位画像）の前記位置差（ピッチ）が前記値ａのＮ倍（Ｎは２以上の
自然数）となるように、ラベル（単位画像）の形成を行う。なお、図４に示した例におい
ては、二つのラベル（３１０個目のラベルと３１１個目のラベル）の位置差（ピッチ）が
２ａとなっており、この例はＮ＝２の例に相当する。しかしながら、フラッシングパター
ン画像をより大きくしてもよく、フラッシングパターン画像の長さがａより大きい場合に
は、Ｎは３以上となり得る。いずれにしても、コントローラー６０（ヘッド３１）は、フ
ラッシングパターン画像が挿入された場合に、前記二つのラベル（単位画像）の位置差（
ピッチ）がａの自然数倍となるように調整して、ラベル（単位画像）の形成を行う。

また、前述したとおり、コントローラー６０（ヘッド３１）は、アイマークＭを各々の
ラベル（単位画像）に対応させて形成するが、図４に示すように、フラッシングパターン
画像に対応させたアイマークＭの形成は行われない。

また、第二に、コントローラー６０は、前記指定数と前記所定量の変更（更新）を行う
。つまり、不良ラベルが検知されたので、当該不良ラベルは使用できず、当該不良ラベル
の代替分のラベル（単位画像）を新たに再形成する必要がある。したがって、コントロー
ラー６０は、ドット抜け検知ユニット４５による不良ラベルの検知結果に基づいて前記指
定数と前記所定量を増加させる。

すなわち、３１０個目のラベルにドット抜けが検知された際には、コントローラー６０
は、前記指定数を１増加させて、前記指定数を１００１に更新する。そして、前記所定量
を２ａ（再形成を行うラベルの分とフラッシングパターン画像の分とで２ａとなる）増加
させて、前記所定量をＬ＋２ａに更新する。

その後、７００個目のラベルにドット抜けが検知された際には、コントローラー６０は
、前記指定数をさらに１増加させて、前記指定数を１００２に更新する。そして、前記所
定量をさらに２ａ増加させて、前記所定量をＬ＋４ａに更新する。

そして、最終的には、１ジョブにおいて、Ｌ＋４ａメートルの連続搬送が実行され、図
４に示すように、かかる連続搬送の間に１００２個のラベル（単位画像）が形成される（
このうち、正常ラベルが１０００個、不良ラベルが２個である）。

このように、コントローラー６０は、ドット抜け検知ユニット４５による不良ラベルの
検知結果に基づいて前記指定数と前記所定量を増加させ、不良ラベル数の分のラベル（単
位画像）を再形成させる処理を、連続搬送が行われている間に（換言すれば、１ジョブの
中で）実行する。

＜バリアブルデータ付きラベルの場合の処理について＞
次に、ラベル（単位画像）がバリアブルデータ付きラベルの場合のドット抜けが検知さ
れたときの処理について、図５を用いて説明する。図５は、図３及び図４に対応した図で
あり、ドット抜けが検知されたときのロール紙Ｓ上のバリアブルデータ付きラベル等の様
子を示した模式図である。

図４の例においては、同じラベル（単位画像）を繰り返し印刷する場合について記述し
た。しかしながら、基本的には同一ラベルの繰り返し印刷となるもののラベル（単位画像
）に一部変動する部分（当該変動する部分をバリアブルデータと呼んでいる）が存在する
ような場合もある。そして、このような場合には、ドット抜けが検知されたときの処理に
ついて、バリアブルデータ無しラベルの例とは若干の相違点を有するため、以下で当該処
理について図５を参照しつつ説明する。なお、図５に示した例においては、ラベル（単位
画像）の左下に位置する四角で囲まれたラベル番号が、バリアブルデータに相当する。

コントローラー６０は、印刷データを受信すると（換言すれば、ジョブを受け付けると
）、印刷するラベル（単位画像）の数、すなわち、前記指定数を、印刷データにより把握
する。そして、当該指定数に基づいて、１ジョブにおける連続搬送の搬送量（長さ）、す
なわち、前記所定量を、決定する。本例でも、説明を分かり易くするために、指定数を１
０００個、所定量をＬメートルとする。

搬送ユニット２０は、ロール紙Ｓに対するＬメートルの連続搬送を開始する。そして、
ヘッド３１及びドット抜け検知ユニット４５により、ラベル（単位画像）の形成と形成さ
れたラベル（単位画像）のドット抜け検査が次々に行われる。

そして、ドット抜け検査により不良ラベルが検知されると（ドット抜けが検知されると
）、バリアブルデータ無しラベルの例と同様、主として、以下の二つの処理が実行される
。

第一に、コントローラー６０（ヘッド３１）は、フラッシングパターン画像を次のラベ
ル（単位画像）に代えて形成する。すなわち、本例でも、３１０個目のラベルと７００個
目のラベルにドット抜けが検知されたとすると、図５に示すように（３１０個目のラベル
についてのみ表す。７００個目のラベルについては図示を省略）、コントローラー６０（
ヘッド３１）は、次に３１１個目（７０１個目）のラベルを形成するのではなく、その代
わりに（その前に）フラッシングパターン画像を形成する。そして、３１１個目（７０１
個目）のラベルは、フラッシングパターン画像の次に形成される。

また、第二に、コントローラー６０は、前記指定数と前記所定量の変更（更新）を行う
。つまり、コントローラー６０は、ドット抜け検知ユニット４５による不良ラベルの検知
結果に基づいて前記指定数と前記所定量を増加させる。

すなわち、３１０個目のラベルにドット抜けが検知された際には、コントローラー６０
は、バリアブルデータ無しラベルの例と同様、前記指定数を１増加させて、前記指定数を
１００１に更新する。そして、前記所定量を２ａ増加させて、前記所定量をＬ＋２ａに更
新する。

さらに、コントローラー６０は、バリアブルデータ無しラベルの例においては行われな
かった以下の処理を実行する。すなわち、コントローラー６０は、ドット抜けが検知され
たラベルはどのラベルであるか（何番目のラベルであるか）について特定する。このこと
は、前述したロータリーエンコーダの出力値に基づいて特定することができる。そして、
コントローラー６０は、印刷データに基づいて、特定された当該ラベル（単位画像）に記
載されているバリアブルデータ（本例では、「３１０」）を把握する。つまり、コントロ
ーラー６０は、不良ラベルに含まれたバリアブルデータは何であったかを把握する。

その後、７００個目のラベルにドット抜けが検知された際には、コントローラー６０は
、前記指定数をさらに１増加させて、前記指定数を１００２に更新する。そして、前記所
定量をさらに２ａ増加させて、前記所定量をＬ＋４ａに更新する。さらに、不良ラベル（
７００個目のラベル）に含まれたバリアブルデータ（「７００」）は何であったかを把握
する。

その後、１０００個目のラベルが形成されると（図５参照）、バリアブルデータ付きラ
ベルの初回の形成が完了するが（このうち、正常ラベルが９９８個、不良ラベルが２個で
ある）、当該完了後に不良ラベルに含まれたバリアブルデータを有するバリアブルデータ
付きラベルを再形成させる。すなわち、図５に示すように、バリアブルデータとして「３
１０」を有するバリアブルデータ付きラベルと、「７００」を有するバリアブルデータ付
きラベルを、この順（つまり、不良（ドット抜け）を検知した順）に、再形成させる。

そして、最終的には、１ジョブにおいて、Ｌ＋４ａメートルの連続搬送が実行され、図
５に示すように、かかる連続搬送の間に１００２個のラベル（単位画像）が形成される（
このうち、正常ラベルが１０００個、不良ラベルが２個である）。

このように、コントローラー６０は、バリアブルデータ無しラベルの例と同様、ドット
抜け検知ユニット４５による不良ラベルの検知結果に基づいて前記指定数と前記所定量を
増加させ、不良ラベル数の分のラベル（単位画像）を再形成させる処理を、連続搬送が行
われている間に（換言すれば、１ジョブの中で）実行する。

＝＝＝本実施の形態に係るプリンター１の有効性について＝＝＝
上述したとおり、本実施の形態に係るプリンター１は、所定量の連続搬送をロール紙Ｓ
に対して行うための搬送ユニット２０と、搬送ユニット２０により連続搬送されるロール
紙ＳにＵＶインクを吐出して、前記連続搬送の開始から終了までの間に予め指定された指
定数のラベル（単位画像）を形成するためのヘッド３１と、ヘッド３１により形成された
ラベル（単位画像）の不良を検知するためのドット抜け検知ユニット４５と、搬送ユニッ
ト２０とヘッド３１とドット抜け検知ユニット４５とを制御するコントローラー６０と、
を有することとした。そして、コントローラー６０は、ドット抜け検知ユニット４５によ
る不良ラベルの検知結果に基づいて前記指定数と前記所定量を増加させ、不良ラベル数の
分のラベル（単位画像）を再形成させる処理を、連続搬送が行われている間に実行するこ
ととした。そのため、ユーザーにとって利便性の高いプリンター１を実現することが可能
となる。

すなわち、前述したとおり、ラベル（単位画像）の不良が検知された際には、不良ラベ
ル数の分の当該ラベル（単位画像）の再形成を行う必要がある。そして、この場合には、
指定数（例えば、１０００個）のラベル（単位画像）の形成完了後（換言すれば、所定量
（例えば、Ｌメートル）の連続搬送が終わった後）、ユーザーが、再形成のための命令を
新たにプリンター１に与えて、当該再形成を実行することが考えられる。しかしながら、
かかる場合には、ユーザーの手間がかかるため、ユーザーにとって利便性が高い新たな方
策が要請される。

これに対し、本実施の形態に係るプリンター１は、当該要請に応えるものとなっている
。すなわち、本実施の形態においては、ドット抜け検知ユニット４５による不良ラベルの
検知結果に基づいて前記指定数と前記所定量を増加させ、不良ラベル数の分のラベル（単
位画像）を再形成させる処理が、連続搬送が行われている間に（換言すれば、１ジョブの
中で）実行されるため、ユーザーが特にプリンター１に対し前記命令を与えることなく、
１ジョブ（連続搬送）が終了すると、不良ラベル数の分のラベル（単位画像）の再形成が
自動的に完了していることとなる。したがって、ユーザーにとって利便性の高いプリンタ
ー１が実現されることとなる。

また、上記実施の形態において、コントローラー６０は、ドット抜け検知ユニット４５
による不良ラベルの検知結果に基づいて前記指定数と前記所定量を増加させ、不良ラベル
に含まれたバリアブルデータを有するバリアブルデータ付き単位画像を再形成させる処理
を、連続搬送が行われている間に実行することとした。そのため、バリアブルデータ付き
のラベルを印刷する際にも、ユーザーの利便性を向上させることが可能となる。

また、上記実施の形態において、コントローラー６０（ヘッド３１）は、アイマークＭ
の形成を各々のラベル（単位画像）に対応させて行う一方で、フラッシングパターン画像
に対応させたアイマークＭの形成は行わないこととした。そのため、前述した後加工機を
用いてカットを行う際に、不要な部分がカットされることを防止することが可能となる。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解
釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得
ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる
実施形態であっても、本発明に含まれるものである。

上記実施の形態においては、被印刷媒体の一例としてロール紙Ｓを挙げたが、紙に限定
されるものではなく、例えば、フィルムや布であってもよい。

また、上記実施の形態においては、インクとしてＵＶインクを例に挙げたがこれに限定
されるものではなく、他のインクであってもよい。

また、上記実施の形態においては、ヘッド３１と対向しロール紙Ｓを支持する部材とし
て、曲面を備えた円筒形状の部材（すなわち、搬送ドラム２６）を例に挙げて説明したが
、これに限定されるものではなく、例えば、平坦面を備えた部材であってもよい。

また、上記実施の形態においては、画像の不良を検知するための検知部としてラインセ
ンサー４６を備えたドット抜け検知ユニット４５を例に挙げたが、これに限定されるもの
でない。例えば、特許第３７９４４３１号公報に記載されているＮＳＡ方式（インク吐出
波形印加後の前記振動板における残留振動に基づいてドット抜けを検知する方法）を用い
ることとしてもよい。

また、上記実施の形態においては、ラインセンサー４６が、搬送方向においてヘッドユ
ニット３０と照射部４１との間に設けられていることとしたが、これに限定されるもので
はなく、例えば、搬送方向において照射部４１よりも下流側に設けられていることとして
もよい。

また、上記実施の形態においては、ラインセンサー４６が一つのみ設けられていること
としたが、これに限定されるものではない。例えば、４つのヘッド３１の各々に対応させ
て、４つのラインセンサー４６が設けることとしてもよい。すなわち、第一ラインセンサ
ーが、搬送方向においてシアンインクヘッド３２とマゼンタインクヘッド３３との間に設
けられ、第二ラインセンサーが、搬送方向においてマゼンタインクヘッド３３とイエロー
インクヘッド３４との間に設けられ、第三ラインセンサーが、搬送方向においてイエロー
インクヘッド３４とブラックインクヘッド３５との間に設けられ、第四ラインセンサーが
、搬送方向においてブラックインクヘッド３５よりも下流側に設けられていることとして
もよい。

また、上記実施の形態においては、不良ラベルが検知された際には、フラッシングパタ
ーン画像をロール紙Ｓに形成することとしたが、これに限定されるものではなく、例えば
、フラッシングパターン画像を形成しないこととしてもよい。

また、フラッシングパターン画像を形成するか否かを不良ラベルの検知の際に判定する
こととしてもよい。例えば、基本的にはフラッシングパターン画像を形成するが、ライン
センサー４６が、搬送されるロール紙２に形成されたラベル（単位画像）を読み取りライ
ン毎に順次読み取る際に、当該ラベル（単位画像）のある読み取りラインにおいてドット
抜けが検知されたもののその後の読み取りラインにおいてドット抜けが検知されなくなっ
た場合には、フラッシングパターン画像の形成を行わないようにする（省略する）ことと
してもよい。

また、上記実施の形態において、コントローラー６０（ヘッド３１）は、フラッシング
パターン画像を、次のラベル（単位画像）に代えて形成することとしたが、これに限定さ
れるものではない。例えば、図６に示すように、二つのラベル（単位画像）間に予め形成
されている隙間領域（一般的には、ドブ領域と呼ばれている）にフラッシングパターン画
像を形成することとしてもよい。

ただし、フラッシングにおけるインク量を多くすることができる点で、上記実施の形態
の方が望ましい。

また、上記実施の形態において、コントローラー６０（ヘッド３１）は、互いに隣り合
う二つのラベル（単位画像）のロール紙Ｓ上における位置差（すなわち、ピッチ）が同じ
値ａとなるように、ラベル（単位画像）の形成を行い、不良ラベルが検知されると、二つ
のラベル（単位画像）の間に、フラッシングパターン画像を挿入すると共に、当該二つの
ラベル（単位画像）の前記位置差（ピッチ）が前記値ａのＮ倍（Ｎは２以上の自然数）と
なるように、ラベル（単位画像）の形成を行うこととした。

しかしながら、これに限定されるものではなく、図７に示すように、ロール紙Ｓを節約
することを考慮して、前記位置差（ピッチ）を前記値ａのＮ倍としないこととしてもよい
。

ただし、上記実施の形態においては、フラッシングパターン画像が挿入されているにも
かかわらず、前述した後加工機を用いてラベル（単位画像）に対するカットを行う際に連
続して行われる複数回のカットのピッチ（つまり、ある回と次の回の間隔）を一定に維持
することができる（したがって、等ピッチでのカット機能しか有さない安価な後加工機を
用いることも可能となる）。この点で、上記実施の形態の方が望ましい。

また、上記実施の形態において、コントローラー６０（ヘッド３１）は、バリアブルデ
ータ付きラベルの初回の形成が完了した後に、不良ラベルに含まれたバリアブルデータを
有するバリアブルデータ付きラベルを再形成させることとした。すなわち、図５の例にお
いては、１０００個目のラベルが形成されて初回の形成が完了した後に、「３１０」を有
するバリアブルデータ付きラベルと「７００」を有するバリアブルデータ付きラベルとを
再形成することとしたが、これに限定されるものではない。

例えば、１０００個目のラベルが形成される前に、「３１０」を有するバリアブルデー
タ付きラベルや「７００」を有するバリアブルデータ付きラベルの再形成を行うこととし
てもよい。

ただし、上記実施の形態においては、印刷終了後に貼り替え（互いに同一のバリアブル
データを有する不良ラベルと再形成ラベルを剥がして、不良ラベルがあった位置に再形成
ラベルを貼ること）を行うため再形成ラベルを剥がす際に、当該再形成ラベルが最後にま
とめて印刷されていることから、当該再形成ラベルを見つけること、すなわち、複数並ん
だラベルの中で再形成ラベルがどこにあるのかを特定すること、が容易となる。この点で
、上記実施の形態の方が望ましい。

１ プリンター
２０ 搬送ユニット、２１ 中継ローラー
２２ 第一搬送ローラー、２２ａ 第一駆動ローラー、２２ｂ 第一従動ローラー
２３ 中継ローラー、２４ 反転ローラー、２５ 当接ローラー
２６ 搬送ドラム
２７ テンションローラー
２８ 第二搬送ローラー、２８ａ 第二駆動ローラー、２８ｂ 第二従動ローラー
２９ テンションローラー
３０ ヘッドユニット、３１ ヘッド
３２ シアンインクヘッド、３３ マゼンタインクヘッド
３４ イエローインクヘッド、３５ ブラックインクヘッド
４０ 照射ユニット、４１ 照射部
４５ ドット抜け検知ユニット、４６ ラインセンサー
５０ 検出器群
６０ コントローラー
６１ インターフェイス部、６２ ＣＰＵ
６３ メモリー、６４ ユニット制御部
１１０ コンピューター
２０１ 繰り出し軸、２０２ 巻き取り駆動軸

Claims (5)

1. 所定量の連続搬送を被印刷媒体に対して行うための搬送部と、
   前記搬送部により連続搬送される前記被印刷媒体にインクを吐出して、前記連続搬送の開始から終了までの間に予め指定された指定数の単位画像を形成するためのヘッドと、
   前記ヘッドにより形成された前記単位画像の不良を検知するための検知部と、
   前記搬送部と前記ヘッドと前記検知部とを制御する制御部と、を有する印刷装置であって、
   前記制御部は、互いに隣り合う二つの単位画像の前記被印刷媒体上における位置差が、同じ値となるように前記単位画像の形成を行い、前記検知部により前記単位画像の不良が検知された後に、互いに隣り合う二つの単位画像の間にフラッシングパターン画像を挿入する処理を、
   前記連続搬送が行われている間に実行することを特徴とする印刷装置。
2. 請求項１に記載の印刷装置において、
   前記制御部は、
   前記単位画像の不良が検知されると、前記二つの単位画像の前記位置差が前記値のＮ倍（Ｎは２以上の自然数）となるように、不良が検知された前記単位画像を再形成することを特徴とする印刷装置。
3. 請求項１又は２に記載の印刷装置において、
   前記制御部は、
   前記単位画像に対してカットを行うための後加工機にて位置合わせのために用いられる位置合わせ用マークの形成を、各々の前記単位画像に対応させて行う一方で、
   前記フラッシングパターン画像に対応させた前記位置合わせ用マークの形成は行わないことを特徴とする印刷装置。
4. 請求項１乃至請求項３に記載の印刷装置において、
   前記単位画像は、バリアブルデータを有するバリアブルデータ付き単位画像であり、
   前記制御部は、
   前記検知部による不良画像の検知結果に基づいて前記所定量と前記指定数を増加させ、前記不良画像に含まれたバリアブルデータを有する前記バリアブルデータ付き単位画像を再形成させる処理を、
   前記連続搬送が行われている間に実行することを特徴とする印刷装置。
5. 請求項４に記載の印刷装置において、
   前記制御部は、
   前記バリアブルデータ付き単位画像の初回の形成が完了した後に、前記不良画像に含まれたバリアブルデータを有する前記バリアブルデータ付き単位画像を再形成させることを特徴とする印刷装置。

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