JP6150191B2 - 真空断熱パネルを製造する方法 - Google Patents

Description

本発明は、繊維のコア素材を準備するステップと、コアを形成するために所定の厚さにコア素材を圧縮するステップと、１ミリバール以下の圧力までコアを包囲する箔スリーブを排気するステップと、箔スリーブを封止するステップとを含む、繊維コアを有する真空断熱パネルを製造するための方法に関する。

そのような真空断熱パネルは、比較的薄い断熱厚を有する良好な断熱特性によって特徴付けられる。したがって、それらは、利用可能な空間が制限される区域で主に使用される。例として、冷蔵庫、冷凍庫などが挙げられなければならない。しかしながら、それに加えて、そのような真空断熱パネルは建築物の断熱にも使用される。

知られている真空断熱パネルは、それらが、排気されるように適合される開いた多孔質体のコアを備えるということで、共通している。このコアは、箔スリーブ中に収容され、その状態で真空下で使用可能となる。これにより、気体熱伝導ならびに対流が、当該真空断熱パネル内部で著しく防止され、そのため、熱損失は、固体伝導および熱放射によって主に発生することになる。

コア材料として、例えば、発泡ポリウレタンもしくはポリスチレン、沈降シリカ、焼成シリカなど、様々な開いた多孔質材料が使用される。非常に低い固体伝導に起因して、繊維もコア材料として通常使用される。

箔スリーブが使用される、様々なモードの設計も一般的である。したがって、例えば、１５０〜２００μｍのＨＤＰＥの層および６〜２０μｍのアルミニウム層を有する２層箔の形の複合プラスチック箔がしばしば使用される。さらに、プラスチック基盤上の多層箔であって、そこで、例えば、各々２０〜５０μｍのいくつかのアルミニウム処理を施されたプラスチック箔が互いに接続され、そのアルミニウム層厚が典型的には各々３〜５μｍ未満である、該多層箔も知られている。そのような複合プラスチック箔は、低い費用で提供され、少ない労力で処理されるということの利点を有する。特に、原則として、箔スリーブの気密封止が、プラスチック材料により問題なしに実施され得る。というのは、適切な溶接継ぎ目および／または封止継ぎ目が問題なく生成され得るからである。さらに、そのような複合プラスチック箔は、端側接続区域中に、比較的わずかな熱橋を画定する。純粋プラスチック箔は、拡散抵抗が不十分であることに起因して、ニッチな用途のみで役立っている。それらは、建築物分野など、数年または数十年の真空断熱パネルの利用寿命が要求される用途には、基本的に適さない。

しかるに、そのような複合プラスチック箔スリーブの欠点は、それらが完全には気密でないことである。時間の経過の中で浸透する気体分子が、真空を壊すことになる。浸透する湿気も、そのような真空断熱パネルの内部において熱伝導をもたらすことになる。したがって、断熱効果が長期間で大幅に減少され得る。そのようなプラスチック箔スリーブの別の欠点は、それらが機械的なダメージに比較的敏感であるということにある。そのような機械的なダメージが輸送期間および処理の経過の中で早くも発生する場合、真空が直ちに失われ、断熱効果が大きく破壊される。

一つの代替物は、例えば、ステンレススチール箔など、金属箔を基本とした箔スリーブである。そのような金属箔は、非常に気密であり、そのため、ほとんど制限のない寿命が達成され得る。その上、それらは、機械的なダメージに対する高い耐性を提供する。

しかし、そのような金属箔スリーブの欠点は、金属の高い熱伝導率に起因して、端領域で非常に重大な熱橋が発生することである。それらは、断熱効果の明確な減少を引き起こす。さらに、そのような金属箔は、提供するのが高価で、処理するのが複雑である。特に、そのような金属箔スリーブの溶接は、プラスチック箔の場合であるよりも、はるかに大きい労力を伴う。

そのような真空断熱パネルの全体的な設計では、コアが支持体として働き、そのため、それは、従来では、比較的寸法的に安定性のある成形体として提供される。繊維材料がコアとして使用される場合、真空下で分解する結合材を含まない繊維材料が通常採用される。実際の経験は、悪影響が結合材の使用に関連することを示した。有機的な結合材が使用される場合、それらは真空中で分解する可能性があり、そのため、気体熱伝導が増加することに起因して、断熱効果が減少する。無機的な結合材はこの効果を有さないけれども、それらは取り扱うのが困難で、高価である。

このため、結合材のないミネラルウールを使用し、コアを形成するために熱効果の下でそれを圧縮することへと進んだ。この処理は、鉱物材料のそれぞれの組成物にかかわらず、原則として４００℃と６００℃との間の温度範囲で実施され、その軟化点の範囲で行われる。それに伴うのは、一方で原材料の繊維混合、他方である種の融合をもたらす、鉱物繊維の塑性変形である。したがって、比較的寸法的に安定であるが、依然として開いた多孔質コアが達成され得る。そのような手順の例は、米国特許第２，７４５，１７３号明細書、欧州特許第１８９２４５２（Ｂ１）号明細書、独国特許第６０１２４２４２（Ｔ２）号明細書、および欧州特許出願公開第１６５３１４６（Ａ１）号明細書といった文書に見いだされる。

そこから知られる手順は、良好な断熱効果を有する真空断熱パネルを達成する効果があることを完全に証明した。それらは、比較的良好な管理可能性によっても特徴付けられる。しかし、これらの手順は、特に、使用される高温に起因する非常に高いエネルギー消費を伴う。このため、そのようなミネラルウールの成形コアの製造は、比較的高価である。さらに、これらの方法ステップは、製造された成形体が、まだ、さらなる使用のため冷却される必要があるので、なおさら時間がかかりもする。本発明は、欧州特許出願公開第１６５３１４６（Ａ１）号明細書の教示に由来する。

米国特許第２，７４５，１７３号 欧州特許第１８９２４５２（Ｂ１）号 独国特許第６０１２４２４２（Ｔ２）号 欧州特許出願公開第１６５３１４６（Ａ１）号

したがって、従来技術の欠点を回避し、特に、エネルギー要件が軽減され、それにより真空断熱パネルの断熱効果が影響を被ることなく実施され得る、繊維コアを有する真空断熱パネルを製造するための方法を提供することが、本発明の目的である。

この目的は、請求項１の特徴を有する方法により解決される。方法は、圧縮ステップにおいて、繊維のコア素材が、２つのカバー要素間に配置され、その間で機械的に圧縮されること、コアの機械的な圧縮は、箔スリーブが封止されるまで維持されること、圧縮ステップは、熱インパクトなしに室温で製造場所で実施されることによって特に特徴付けられる。

したがって、本発明は、真空断熱パネルのためのコアの以前の製造方法から、全く向きを変える。エネルギー的に複雑な高温下圧縮の代わりに、本発明にしたがうコア素材は、ここで低温状態で圧縮され、このことが、エネルギー要件の大幅な減少をもたらす。

本発明によれば、圧縮圧力が真空の生成および箔スリーブの封止まで同時に維持されるので、それに伴う、初期の低いコアの寸法安定性は問題とはならない。これに関して、本発明の範囲内で、低温状態でのみ圧縮されたコア素材が、真空の生成後、周りの圧力に起因して、これにより製造される真空断熱パネルにとっての支持構造として働く安定な成形体を形成することもさらに見いだされた。本発明にしたがう方法で製造された真空断熱パネルの管理可能性は、したがって、従来方法にしたがって製造されたパネルのものに匹敵する。

言い換えると、本発明の範囲で繊維材料は、ほとんどばらばらな状態で提供され、箔筐体中で、そこの真空の影響下で成形体に形成される。その形状は、箔スリーブが封止されるまで圧縮圧力下でコアが間に保持される、２つのカバー要素により決定される所定の厚さによって予め定められる。これは、以前の手順からの完全な脱却に相当する。

機械的な圧縮力の経過後に、最終の厚さ、すなわち、排気され完了されたＶＩＰ要素の厚さは（最終の厚さへの考えられるカバー板の影響ではなく箔の影響は無視され得る）、利用可能な大気に対する圧力差に起因して、基本的にかさ密度の設定により影響を受ける所定の厚さからそれる可能性がある。実際には、最終の厚さは、絶対に、所定の厚さの５０％〜２００％の範囲内にあることができる。製造技術に関する問題を回避するために、所定の厚さと最終の厚さとの間の差をできるだけ小さく保つことが好ましい。

本発明によれば、コア素材を加熱するためまたは冷却するための処理時間が考慮に入れられる必要がないので、方法は、さらに、従来技術よりもはるかに速く実施され得る。さらに、製造ライン中の装置に関する労力も、はるかに大幅に軽減される。両方の効果が、そのような真空断熱パネルを製造する費用を減少する。

同時に、知られている優れた断熱特性が、本発明にしたがう方法により製造される真空断熱パネルで達成され得る。

本発明にしたがう方法の、有利なさらなる発展形態が、従属請求項の主題である。

すなわち、箔スリーブは、金属箔から形成され得、コア素材は、圧縮ステップの前に箔スリーブで囲繞され得、そこでは、その箔部分が２つのカバー要素として働く。次いで、箔スリーブとしての金属箔の利点は、やはり本発明の範囲内で、気密性および機械的弾性に関して有利に使用され得、同時に、これらの金属箔の部分を、間でコア素材が圧縮される２つのカバー要素として使用することが可能である。したがって、そのような金属箔の有利な固有の安定性は、本発明にしたがって、機械的なダメージからの保護として使用されるだけでなく、製造処理にとって機能的にも使用される。製造方法は、こうして特に簡単になることができる。デバイス技術に関して、この方法は、非常に少ない労力を伴うだけである。ステンレススチールの箔が金属箔として使用される場合、特に有利な特性が達成され得る。

あるいは、箔スリーブが複合プラスチック箔から形成されることも可能であり、ここで、圧縮ステップの前に、カバー要素として働く２つの支持板がコア素材の大きい面に追加で配置され、支持板は、真空下で脱ガスしない耐圧材料、特に金属から形成される。この場合、低い提供費用および熱橋の防止に関するプラスチックスリーブの従来の利点を使用することだけでなく、別個に設けられるカバー要素に起因するコア素材の信頼性が高い圧縮を同時に達成することが可能である。これらのカバー要素が、真空下で脱ガスしない耐圧材料から形成されるので、それによって、プラスチック箔スリーブのみを有する真空断熱パネルと比較して、しわなどのない改善された表面が達成され得る。コア素材またはコアの大きい面におけるこれらのカバー要素が、それぞれ、このように製造される真空断熱パネルのダメージの受け易さをはっきりと低減することは、さらなる利点である。しかし、一方、断熱特性の悪化は、それに伴うことはない。というのは、２つのカバー要素は、コアの側端領域で互いに接続されず、そのため、とりわけ支持板が金属から作られる場合、この場所における熱橋が回避される。

独国実用新案第２０２００６００２９５９（Ｕ１）号明細書という文書は、支持体として働くコアがプラスチック箔スリーブで囲繞される、真空断熱パネルを確かに開示しており、そこでは、プラスチック箔スリーブの下の支持体は、部分が互いに直接熱伝導性の接触をしない、２つの部分の金属箔スリーブで囲繞される。本発明にしたがう方法の提案は、しかし、この従来技術からは生じない。この文書の教示によれば、従来型のプラスチック箔スリーブおよび金属箔筐体の利点を組み合わせることが目的である。したがって、ほとんど気密な設計が、２つの部分の金属箔筐体により達成される。というのは、気体の通過を可能にする小さい細片形状の表面領域は、単に、側端で露出されるからである。一方、２つの金属箔筐体の間のこの間隙によって、熱橋が回避される。この従来技術の好ましい実施形態では、２つの金属箔筐体が全面にわたってプラスチック箔スリーブで接着されるので、改善された機械的なダメージからの保護およびしわのない外面が達成される。この従来技術によれば、コア材料として、ＰＵまたはＸＰＳ基盤上のシリカ、エアロゲルまたは連続気泡発泡体が提供され、これらは全て、排気期間中、ほとんど寸法的に安定である。繊維コアの使用は対象とされない。そしてまた、この従来技術は、コアを提供するための方法ステップを何ら示さない。したがって、独国実用新案第２０２００６００２９５９（Ｕ１）号明細書は、本発明にしたがう方法を見いだすための提案を提供しなかった。

本発明によれば、繊維は、真空中で分解する結合材、特に有機結合材を含まないことがさらに好ましい。

繊維は、真空条件下で分解しないまたは非常にわずかに分解するだけである熱可塑性材料から形成され得る。この種類の好適な繊維は、特に、ポリエチレン、ポリアミド、またはポリプロピレンからなる。

同様に、無機繊維、好ましくはグラスウールもしくはロックウールまたはそれらの混合物など、ガラス繊維織物またはミネラルウールが使用され得る。ガラス繊維織物は、通常、ノズル延伸手順によって製造され、ミネラルウールは、乾式または湿式手順によって製造され得る。有機繊維、無機繊維または有機−無機繊維の混合物も使用され得るが、しかし処理技術の理由のため、あまり好ましくない。

コア素材を準備することが、コア素材を、０．１％未満の残留湿度まで乾燥させることを含む場合は、さらに有利である。ここで、箔スリーブ中に捕捉される湿気の量を特に小さく保つことが可能であり、そのため、熱伝導がさらに減少され、したがって、改善された給湿効果が達成され得る。これは、水分散液、例えば融剤が使用される製造期間に、特に無機繊維で役割を果たす。熱可塑性繊維は、通常、水の存在なしで、フラックスから直接生成され、そのため、乾燥は、通常、必要とされない。

さらに、乾燥ステップは、繊維の軟化温度の少なくとも２００Ｋ下の温度で行われてよい。乾燥時間およびエネルギー消費を考慮に入れて、含水量に依存し、１２０℃〜２００℃、平均約１５０℃の乾燥温度が特に効果的であることを実地試験が明らかにした。

さらに、コア素材を準備するステップが、繊維材料のフェルト織物を準備することと、所定の仕上がりサイズにフェルト織物を切断することとを含むことができることも可能である。ここで、コア素材を準備するステップは、非常に良好に従来の処理ラインに統合され得、効果的に実施され得る。要件によれば、複数の切断されたフェルト織物部分を積み重ねることは、コアの所望の層、したがって真空断熱パネルのための断熱厚を達成するためにも実施され得る。

あるいは、複数のフェルト織物は、互いの上に配置されてもよく、ここでフェルト織物の積み重ねは、所定の仕上がりサイズに切断され得る。

箔スリーブで囲繞されるコアの排気のステップが、０．０５ミリバール以下の圧力まで実施される場合は、さらに有利である。このように改善された真空によって、一層良好な断熱効果が達成され得る。箔スリーブ内部の圧力が、排気ステップの経過中に０．０１ミリバール以下の値に減少された場合、これは一層増加され得る。

さらに、コアが、圧縮ステップ中に、１５０ｋｇ／ｍ^３と３５０ｋｇ／ｍ^３との間の密度に圧縮される場合に、有利であることがわかった。したがって、コアの非常に良好な固有の安定性が達成され得、ここで一方、断熱効果は、十分に高い程度を有し続ける。多くの用途にとって、約２５０ｋｇ／ｍ^３のコアの密度が、好適な様式で、互いに逆であるこれらの要件に合致するのに、特に好適である。そのような密度の場合に、コアは、繊維コアの低い固体伝導およびその多孔性に起因する良好な排気能力を有する、周りの圧力に対して特に好都合な支持構造、すなわち、周りの圧力に対する十分な機械的強度を提供する。

ミネラルウールが、国際公開第２００３／０９８２０９（Ａ１）号パンフレットに記載される方法にしたがって決定される、２０ｌ／分以下のマイクロネアを有する繊維繊度を有する繊維を含む場合、特に良好な支持特性と優れた断熱値を併せ持つコアが達成され得る。実地試験において、１５ｌ／分以下のマイクロネアを有する繊維繊度を繊維が有する場合、特に好都合な様式でこれらの利点が達成されることがわかった。

さらに、フェルト織物が、乾燥のステップの前に、８００ｇ／ｍ^２と２５００ｇ／ｍ^２との間の、単位面積当たり重量を備える場合、有利であることが判明した。したがって、特に好都合な特性を有するコアが達成され得る。

本発明にしたがう方法は、実施形態によって、以下に詳細に説明されることになる。

第１の実施形態にしたがう、真空断熱パネルの概略図である。 第２の実施形態にしたがう、真空断熱パネルの概略図である。 本発明にしたがう方法の流れ図である。

図１では、第１の実施形態にしたがう真空断熱パネル１が、断面で概略的に図示される。それは、コア３を全体的に囲繞する箔スリーブ２を備える。

図１にしたがう実施形態では、箔スリーブ２は、ステンレススチールから形成され、約２５μｍの層厚を有する。それは、突き出た端部分において、コア３の横方向端領域で互いに溶接される、２つの箔部分２ａおよび２ｂから形成される。内部圧力が約０．０１ミリバールに設定される真空が、箔スリーブ２内部で利用可能である。図１中の概略表現と反対に、したがって箔スリーブ２は、実際にはコア３と緊密に接触し、ここで、コア３は、外部圧力に対する支持体として働く。コア３は、結合材なしのミネラルウール、ここではグラスウールからなる。

以下では、真空断熱パネル１を製造するための方法が、図３に図示される流れ図によって詳細に説明されることになる。

最初に、コア素材が生成される。このために、結合材なしのミネラルウールのフェルト織物が準備される。このフェルト織物は、典型的には、コイル形状で供給される。原則として、箔は、互いの間の層の繊維の混合を防止し、したがって、利用可能な単位面積当たり重量を維持することに寄与する巻いた層間で利用可能である。図示された実施形態では、このフェルト織物は、約２５００ｇ／ｍ^２の単位面積当たり重量を有し、１２ｌ／分のマイクロネアを有する繊度を有する繊維からなる。

このフェルト織物のミネラルウールは、次いで必要に応じて、残留湿度が０．１％未満の値を有するまで乾燥される。そのために、フェルト織物は、約２分の期間、約１５０℃の温度で影響を受ける。ミネラルウールのこの乾燥ステップは、フェルト織物それ自体および切断されたフェルト織物部分で実施され得る。

フェルト織物の切断は、それ自体を、そのような真空断熱パネルの典型的なサイズに適応させる、所定の仕上がりサイズに実施される。通常の寸法は、６００ｍｍ＊３００ｍｍと１８００ｍｍ＊１２００ｍｍとの間の範囲にある。切断は、例えば、帯のこ、回転ナイフ、水ジェット切断、打ち抜きなどといった、好適な知られた方法で実施され得る。

本実施形態では、この様式で切断された複数のフェルト織物部分は、十分なミネラルウール材料、すなわち、所望の断熱厚を生成するのに必要な層が得られるまで、互いの上に積み重ねられる。

次いで、いわゆるゲッタ材料、乾燥剤などが、コアの材料の、特定の機能的な改善を達成するために追加される。これらの材料は、ばらばらの粉末、シートなどとして追加され得る。

続いて、箔部分２ａおよび２ｂは、こうして形成されるコア素材の上側および下側に配置される。上で既に説明されたように、ここでは、箔部分２ａおよび２ｂは、ステンレススチールから形成される。それらは、筐体としてのそれらの機能に加えて、コア素材のためのカバー要素として働く。

次のステップでは、２つのカバー要素、すなわち箔部分２ａと２ｂとの間で利用可能なコア素材は、約１００ｋＮ／ｍ^２の圧縮力で圧縮にかけられる。コア素材の圧縮は、図示される実施形態において約４ｃｍである、所定の厚さが達成されるまで実施される。こうして、コア３が形成される。

この圧縮は、熱インパクトなし、ということは、コアの材料の加熱がなく、したがって、製造場所における室温および／または周囲温度で実施される。コア３の密度は、約２５０ｋｇ／ｍ^３に設定される。

さらなるステップでは、箔部分２ａおよび２ｂは、図１の投影から理解されるように、最初に、３つの側端において互いに溶接される。コア３からの溶接継ぎ目の距離は、数ミリメートルに制限され、ここでは、５ｍｍ未満になる。

こうして箔スリーブ２が３つの側で閉じられる一方で、コア３は、機械的な圧縮により印加される圧縮圧力下で、その所定の厚さを維持する。

この配置において、コア３は、箔スリーブ２とともに真空設備中に置かれ、箔スリーブ２の内部は、約０．０１ミリバールの内圧に排気される。コア３は、箔スリーブ２が封止されるまで、圧縮圧力下で維持する。

最後のステップでは、箔スリーブ２は、残りの開いた場所でも閉じられ、したがって、箔部分２ａおよび２ｂの側端が、ここで、全面にわたって互いに溶接される。

こうして所望の真空が箔スリーブ２の内側で得られるので、機械的な圧縮は、後で中止され得る。しかし、圧力平衡、すなわち、真空チャンバのフラッディングまで、機械的な圧縮を維持することが好ましい。この措置により、コア材料の復帰力により引き起こされる場合がある、真空中の膨れを回避することが可能である。

パラメータが設定されて、実質的に所定の厚さに対応する最終の厚さとなる。

１つの処理部署から次のものへの、箔部分２ａおよび２ｂを備えるコア素材の転送は、好適な可動搬送ベルトまたはローラコンベヤ、ならびに間をフィーダによって装置が搬送されるシートを介して実施される。特に、真空設備の領域中で、これらのプロセスは、ロボット制御される様式で実施され得る。

このようにして形成された真空断熱パネル１は、そこで搬送の準備ができ、送達され得る。

図２は、真空断熱パネル１’による代替実施形態を図示する。これも、箔スリーブ２’およびコア３を備える。しかしこの場合に、箔スリーブ２’は、複合プラスチック箔として設計され、１５０μｍの厚さを有するＨＤＰＥ層および６μｍの厚さを有するアルミニウム層の２層構造を備える。それは、その端で互いにやはり溶接される、箔部分２ａ’および２ｂ’を備える。それぞれの支持板４は、金属、ここではステンレススチールから形成され、コア３の大きい面に配置される。それらのサイズは、コア３の各々の大きい面の寸法に実質的に対応する。本実施形態の支持板４は、５０μｍの厚さを有する。

箔スリーブ２’が、内部の真空に起因して、実際にはコア３および／または支持板４と緊密に接触するので、図２中の図解も、単に概略的なものである。

以下では、真空断熱パネル１’を製造するための手順が詳細に説明されることになる（図３を参照）。

箔スリーブ２’の準備までの最初の方法ステップは、実質的に、第１の実施形態のものに対応する。したがって、それに参照がなされる。しかし、箔部分２ａ’および２ｂ’がコア素材に配置される前に、支持板４がコア素材の大きい面に位置決めされる。この配置は、図２で理解され得る。これらの支持板４は、荷重伝達のためのカバー要素として働き、約１ｍｍの厚さで設計され、したがって低い熱伝導を有する。さらに、それらは気密である。というのは、それらがステンレススチールから形成されるからである。したがって、これらの支持板４は、その大きい面の領域内にコア素材を閉じ込める。

後続の圧縮ステップは、第１の実施形態と同じパラメータ下で実施される。圧縮圧力は、２つの支持板４にわたって、コア素材の大きい面に分散される。

その後、箔スリーブ２’は、箔部分２ａ’および２ｂ’の対応する側端をそれぞれ溶接または封止することにより、３つの側で閉じられる。そのようなプラスチック箔の溶接継ぎ目は折り畳むことができるので、コア３から溶接継ぎ目を特に短い距離に設定することは、第２の実施形態の範囲内では、それほど重要ではない。本実施形態では、それは、約１３ｍｍである。

その後、既に第１の実施形態でのように、装置は、コア３上へ圧縮圧力を維持しながら、真空設備に搬送され、そこで排気される。次いで、箔スリーブ２’は、残りの開いた側で閉じられる。その後、圧縮圧力が除去され、こうして製造された真空断熱パネル１’は、最終的に仕上げられて、送達され得る。

この第２の実施形態の範囲でも、圧縮ステップは、コア材料の熱インパクトなしで、すなわち、その特別な加熱なしで、実施される。プロセスは、製造場所で、室温または周囲温度で実施される。

両方の実施形態で、製造方法は、典型的には、製造ラインの外側で不連続に実施される。しかしながら、例えば特定の条件下で、好適なパラメータ（単位面積当たり重量など）を有するフェルト織物が直接生成され得る場合、連続的に運転される製造ラインへの統合も可能である。

図示される実施形態では、図２にしたがう真空断熱パネル１’でのように、コア３への気体の進入は、少なくとも大部分またはさもなければ、図１にしたがう真空断熱パネル１でのように、実際には完全に妨げられる。したがって、真空断熱パネル１および／または１’は、特に長い寿命を有し、そのため、それらは、ファサード、冷たい店舗壁などを断熱するために、建築物分野でも容易に使用され得る。

説明された実施形態に加えて、本発明は、さらなる設計手法を可能にする。

すなわち、ステンレススチール箔の代わりに、アルミニウム箔または別の金属箔も、箔スリーブ２のために使用され得る。同様に、第２の実施形態中の複合箔の代わりに、例えば、複数のアルミニウム処理を有する多層複合プラスチック箔が使用され得る。数年間の機能の持続時間に対する、わずかな要件の場合に、プラスチック箔も使用され得る。

第２の実施形態の範囲で説明された支持板４は、さらにまた、実施形態の変形形態中で、金属の箔スリーブと相補的に使用され得る。さらに、支持板４の材料および厚さは、なされた表示から外れてよい。真空下で脱ガスしない、または非常に少ない程度でのみ脱ガスする材料が本質的に好適である。例えば、ＨＤＰＥ、ポリアミド、ＰＶＣ、またはポリプロピレンなどの好適なプラスチック材料の板が使用され得る。支持板４は、好ましくは、２５μｍと５００μｍとの間の層厚を有してよい。

ここで、グラスウールが、コア３のための材料として提供される。しかし代わりに、ロックウール、シンダウール、またはガラス繊維織物など他の無機繊維も使用され得る。

第２の実施形態の範囲において、箔スリーブ２’が追加される前に、圧縮ステップを実施することが、さらにまた可能である。それは、次いで、排気の前の以下のステップにおいて、例えばローラコンベヤの領域中で、その大きい面において２つの支持板４で機械的な圧縮下で保持されるコア３にわたって手配される。

さらに、コア３の材料が乾燥ステップを受けることが、厳密に必要とされるわけではない。乾燥の程度も、適用できる用途についての要件に対応して、変化し得る。したがって、乾燥ステップについてのパラメータも、適切に適合され得る。

コア素材の準備は、何らかの、上に説明されたものとは異なる他の方法でも実施され得る。フェルト織物をコイル形状で提供する必要は特にない。それは例えば、ちょうど生成された鉱物繊維からフェルト織物が製造される形成チャンバから直接供給されてもよい。複数のフェルト織物部分を積み重ねることは、場合によっては、放棄されてもよい。あるいは、フェルト織物を好適な様式で折り畳むことも可能である。

コアの材料の、特定の機能的改善を達成するためのゲッタ材料、乾燥剤などの追加は、ゲッタ材料が表面上ではなく積み重ねて配置されるように、積み重ねの前に、フェルト織物またはフェルト織物部分上で実施され得る。これは、ゲッタが箔スリーブまたは支持板と直接接触しないという利点を有する。

図示された実施形態では、真空断熱パネル１または１’の排気は、それぞれ、０．０１ミリバールの内圧まで実施される。しかし、適用目的がそのように許す場合、例えば０．０５ミリバールまたは０．１ミリバールのより大きい内圧を認めることも可能である。一方、例えば、０．００１ミリバールへとなお一層内圧を下げることも、特定用途で都合がよい可能性もある。

図示された実施形態では、コア３は、圧縮ステップにおいて、約２５０ｋｇ／ｍ^３の密度に圧縮される。しかし、用途に応じて、例えば、１７５ｋｇ／ｍ^３または２００ｋｇ／ｍ^３といった、１５０〜３５０ｋｇ／ｍ^３の範囲の、別の好適な密度に設定することも可能である。

同様に、必ずしも、１２ｌ／分のマイクロネアに対応する、示された繊維繊度を有する繊維を使用する必要はない。多くの用途では、２０ｌ／分未満のマイクロネアを有するより粗い繊維を使用することで十分である場合もある。

乾燥ステップの前の、フェルト織物の単位面積当たり重量が、所与の要件に応じて変わることもできる。

１ 真空断熱パネル
２ 箔スリーブ
３ コア

Claims (13)

1. 繊維のコア（３）を有する真空断熱パネル（１、１’）を製造するための方法であって、
   繊維のコア素材を準備するステップと、
   前記繊維のコア素材の上側および下側に配置された２つの箔スリーブ（２、２’）の間に、
   前記繊維のコア素材を配置するステップと、
   熱インパクトなしに室温の製造場所で実施され、
   前記コア素材が２つのカバー要素間に配置され、
   前記コア素材がカバー要素間で機械的に圧縮されることにより、
   前記コア（３）を所定の厚さに形成するステップと、
   前記圧縮が維持される間に前記箔スリーブ（２、２’）の３つの側を溶接するステップと、
   １ミリバール以下の圧力まで前記コア（３）を囲繞する前記箔スリーブ（２、２’）を排気するステップと、
   前記箔スリーブ（２、２’）を封止するステップと、を含み、
   前記コア（３）の機械的な圧縮は、前記箔スリーブ（２、２’）が封止されるまで維持されると共に、
   前記コア（３）が排気された状態で維持されることを特徴とする真空断熱パネルの製造方法。
2. 前記箔スリーブ（２）が金属箔、好ましくはステンレススチール箔から形成されること、および前記コア素材が、前記圧縮ステップの前に前記箔スリーブ（２）で囲繞され、その箔部分（２ａ、２ｂ）が前記２つのカバー要素として働くことを特徴とする、請求項１に記載の方法。
3. 前記箔スリーブ（２’）が複合プラスチック箔から形成され、前記圧縮ステップの前に、カバー要素として働く２つの支持板（４）が前記コア素材の大きい面に追加で配置され、前記支持板（４）が、真空下で脱ガスしない耐圧材料、特に、金属、または特に好ましいＨＤＰＥ、ポリアミド、ＰＶＣ、またはポリプロピレンといったプラスチック材料から形成されることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
4. 前記繊維が、真空中で分解する結合材、特に有機結合材を含まないことを特徴とする、請求項１から３のいずれかに記載の方法。
5. 前記繊維が、熱可塑性材料、好ましくは、ポリエチレン、ポリアミド、またはポリプロピレンの有機繊維であることを特徴とする、請求項１から４のいずれかに記載の方法。
6. 前記繊維が、無機繊維、好ましくはミネラルウール、特にグラスウールもしくはロックウールまたはガラス繊維織物であることを特徴とする、請求項１から４のいずれかに記載の方法。
7. 前記コア素材を準備する前記ステップが、前記コア素材の前記無機繊維を、０．１％未満の残留湿度まで乾燥させるステップを含むことを特徴とする、請求項６に記載の方法。
8. 乾燥させる前記ステップが、前記繊維の軟化温度の少なくとも２００Ｋ下の範囲の温度で実施されることを特徴とする、請求項７に記載の方法。
9. 前記コア素材を準備する前記ステップが、繊維のフェルト織物を準備するステップと、所定の仕上がりサイズに前記フェルト織物を切断するステップと、場合によって、複数の切断されたフェルト織物部分を積み重ねるステップとを含むことを特徴とする、請求項１から８のいずれかに記載の方法。
10. 前記コア素材を準備する前記ステップが、複数の繊維のフェルト織物を準備するステップと、前記複数のフェルト織物を互いの上に積み重ねるステップと、所定の仕上がりサイズに前記フェルト織物の積み重ねを切断するステップとを含むことを特徴とする、請求項１から８のいずれかに記載の方法。
11. 圧縮の前記ステップ中に、前記コア（３）が、１５０ｋｇ／ｍ³と３５０ｋｇ／ｍ³の間、特に、約２５０ｋｇ／ｍ³の密度に圧縮されることを特徴とする、請求項１から１０のいずれかに記載の方法。
12. 前記ミネラルウールが、２０ｌ／分以下のマイクロネア、特に１５ｌ／分以下のマイクロネアに対応する繊維番手を有する繊維を含むことを特徴とする、請求項１から１１のいずれかに記載の方法。
13. 前記フェルト織物が、乾燥の前記ステップの前に、８００ｇ／ｍ²と２５００ｇ／ｍ²との間の、単位面積当たり重量を備えることを特徴とする、請求項９から１２のいずれかに記載の方法。
    
    

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