JP6148824B2 - 消火器の漏れ検査装置と検査方法 - Google Patents

Description

本発明は、消火器の漏れ検査装置と検査方法に関するものである。

蓄圧式消火器は機能点検をして加圧ガスを充填した後に微小なガス漏れがあっても漏れを検知することが難しい。通常は、大きな容器に水を入れ水没させて気泡が発生するかどうかをしばらく見ているが、わずかな漏れは発見できない。そうしたことから、ガスを充填してから１日〜１週間ほど放置して圧力計の指針が下がっていないかを確認することで漏れの有無を検知していた。
消火器の製造現場であれば大掛かりなリーク試験機により微小な漏れを検知することができる。例えば、製造現場で使用されているリーク試験方法は、消火器の加圧ガスの中にヘリウムと窒素の混合ガスを充填して、チャンバーの中に消火器を入れた状態でチャンバー内部を真空引きして、漏れたヘリウムを検知する方法が用いられている。
なお、特許文献１では、バルブの機密性が保てなくなると、容器内の蓄圧力がサイホン管の周囲から該サイホン管内の液面上方とバルブとの間に抜け出るようにすることにより、例えバルブの機密性が保てなくなってもサイホン管からの消火薬液がバルブから洩れない、つまり消火器の液漏れが起こらない蓄圧式消火器が提案されている。

特開２００２−１２６１１３号公報

現在、省令改正により老朽化消火器の水圧試験等も加わり、素早く確実に行える漏れ検査方法と装置が求められている。
シームレスの消火薬剤容器を用いた蓄圧式消火器の場合は、漏れが発生する可能性がある場所が限定されるのでその部分だけ漏れ検査する装置と方法があればよい。

そこで本発明は、漏れの可能性があるところだけ、漏れ検査することができる消火器の漏れ検査装置及び検査方法を提供することを目的とする。

請求項１記載の本発明の消火器の漏れ検査装置は、容器がシームレスで構成され、ハンドル、ホースがバルブケースから着脱可能な消火器を検査対象とした消火器の漏れ検査装置であって、一端が閉塞され、他端が開放されたチャンバーに、ガス検知器の検査部を挿入できる検査用孔が形成され、前記他端にパッキンを設け、前記他端を前記消火器の容器肩口に密着させて用い、前記チャンバー内に前記バルブケースを覆うように配置される内部部材を備えることを特徴とする。
請求項２記載の本発明は、請求項１に記載の消火器の漏れ検査装置において、前記チャンバーが円筒形であり、前記内部部材の外形が前記チャンバーの内周面に回転可能に嵌り合う形状であることを特徴とする。
請求項３記載の本発明は、請求項２に記載の消火器の漏れ検査装置において、前記内部部材は、前記バルブケースにおいて漏れが生じ易い部分に、ガス検知器の検査部を挿入できるバルブケース検査用孔が形成されており、前記チャンバーの検査用孔は、前記チャンバーを前記内部部材に対して回転させることにより、バルブケース検査用孔と重ねることができる位置に形成された第１の検査用孔と、前記チャンバーを前記内部部材に対して回転させることにより、袋ナットの排気孔と重ねることができる位置に形成された第２の検査用孔とを備えていることを特徴とする。
請求項４記載の本発明は、請求項１から請求項３の何れか１項に記載の消火器の漏れ検査装置において、前記ガス検知器の位置を固定する固定手段を備えていることを特徴とする。
請求項５記載の本発明の消火器の漏れ検査装置は、容器がシームレスで構成され、ハンドル、ホースがバルブケースから着脱可能な消火器を検査対象とした消火器の漏れ検査装置であって、チャンバーは、一端にガス検知器の検査部を挿入することができる検査用孔が形成され、他端が開放されており、前記他端にパッキンを設け、前記他端を前記消火器の容器肩口に密着させて用い、前記チャンバー内に前記バルブケースを覆うように配置される内部部材を備えることを特徴とする。
請求項６記載の本発明の検査方法は、請求項１に記載の消火器の漏れ検査装置を用いた検査方法であって、前記消火器を転倒させ、前記バルブケースを前記チャンバー内に挿入し、前記消火器の自重によって、前記消火器と前記チャンバーの前記他端とを密着させ、前記ガス検知器の前記検査部を前記検査用孔に挿入し、前記ガス検知器により漏れの有無を検査することを特徴とする。
請求項７記載の本発明の検査方法は、請求項１に記載の消火器の漏れ検査装置を用いた検査方法であって、前記バルブケースを前記チャンバー内に挿入し、前記消火器を正立させて、前記チャンバーの自重によって、前記消火器と前記チャンバーの前記他端とを密着させ、前記ガス検知器の前記検査部を前記検査用孔に挿入し、前記ガス検知器により漏れの有無を検査することを特徴とする。
請求項８記載の本発明の検査方法は、請求項５に記載の消火器の漏れ検査装置を用いた検査方法であって、前記バルブケースを前記チャンバー内に挿入し、前記チャンバーの自重によって、前記消火器と前記チャンバーの前記他端とを密着させ、前記ガス検知器の前記検査部を前記検査用孔に挿入し、前記ガス検知器により空気より比重の軽いガスの漏れの有無を検査することを特徴とする。

本発明によれば、消火器の漏れ検査を素早く確実に行うことができる。
また、チャンバー内に内部部材を備えた構成とすれば、消火器の漏れ検出精度の向上、測定効率の向上及び漏れ部位の特定が可能となる。

第１の実施形態の検査対象となる消火器を示す外観斜視図 同消火器のホースをバルブケースから取り外している状態を示す図 同消火器のハンドルをバルブケースから取り外している状態を示す図 第１の実施形態による消火器の漏れ検査装置の（ａ）Ａ−Ａ’線矢視断面図、（ｂ）他端側から見た底面図 第１の実施形態による消火器の漏れ検査装置を示す外観図 第１の実施形態による検査方法の工程を示す図 第１の実施形態による検査方法の工程を示す図 第１の実施形態による消火器の漏れ検査装置の使用状態において、漏れ検査装置のみを図３のＡ−Ａ’線矢視断面で示した正面説明図 ガス検知器の検査部を図８の消火器の漏れ検査装置の検査用孔に挿入した状態を示す正面説明図 第１の実施形態による消火器の漏れ検査装置のガス検知器を固定手段に固定した状態を示す正面図 第２の実施形態の検査対象となる消火器を示す正面図 図１１の消火器のハンドル及びホースがバルブケースから取り外された状態の消火器を示す正面図 第２の実施形態による消火器の漏れ検査装置の（ａ）Ｂ−Ｂ’線矢視断面図、（ｂ）他端側から見た底面図 第２の実施形態による消火器の漏れ検査装置の底面図 第２の実施形態による消火器の漏れ検査装置の内部部材を図１２の消火器に取り付けた状態を示す正面図 図１３の漏れ検査装置の内部部材のみを図１２のＢ−Ｂ’線矢視断面で示した正面説明図 第２の実施形態による消火器の漏れ検査装置を図１１の消火器に取り付けた状態において、漏れ検査装置のみを図１２のＢ−Ｂ’線矢視断面で示した正面説明図 図１７の消火器の漏れ検査装置のチャンバーを内部部材の周りに９０度回転させた状態を示す側面説明図 第３の実施形態による消火器の漏れ検査装置の（ａ）Ｃ−Ｃ’線矢視断面図、（ｂ）他端側から見た底面図 第３の実施形態による消火器の漏れ検査装置の使用状態において、漏れ検査装置のみを図１９のＣ−Ｃ’線矢視断面で示した正面説明図

（第１の実施形態）
本発明の第１の実施形態による消火器の漏れ検査装置について以下に説明する。
図１は、本実施形態の検査対象となる消火器を示す外観斜視図である。
本実施形態の検査対象となる消火器１０は、容器１１がシームレスで構成され、ハンドル１２、ホース１３がバルブケース１４から着脱可能なものである。
図２は、同消火器のホースをバルブケースから取り外している状態を示している。
図３は、同消火器のハンドルをバルブケースから取り外している状態を示している。
図２及び図３に示すように、ホース１３及びハンドル１２は、バルブケース１４にねじによって着脱可能に設けている。

図４の（ａ）は、本実施形態による消火器の漏れ検査装置の（ｂ）のＡ−Ａ’線矢視断面図であり、図４の（ｂ）は他端側から見た底面図である。
図５は、本実施形態による消火器の漏れ検査装置を示す外観図である。
図４及び図５に示すように検査装置となるチャンバー２０は、円筒状に形成され、一端２１は閉塞され、他端２２は開放され、他端２２にはパッキン２３が設けられている。チャンバー２０の円筒状内部空間は、バルブケース１４を挿入できる直径であり、他端２２が消火器１０の容器肩口１５に当接できる長さである。なお、チャンバー２０の他端２２は、そこに設けられているパッキン２３が容器肩口１５と当接することにより、消火器１０と密着する。
チャンバー２０の外壁面には、検査用孔２４が形成されている。この検査用孔２４は、チャンバー２０内と連通する孔を備えるとともに、ガス検知器３０の検査部３１が挿入できる拡径部を備えている。
ガス検知器３０は、吸引式でも拡散式でもよいが、吸引式が適しており、特定のガスを検知する。なお、ここで吸引式とは、検出対象のガスをポンプなどで強制吸引する方式をいい、拡散式とはガスを強制吸引することなく自然に浸透させる方式をいう。

図６及び図７は、検査方法の工程を示す図である。
図８は、本実施形態による消火器の漏れ検査装置の使用状態において、漏れ検査装置のみを図３（ｂ）のＢ−Ｂ’線矢視断面で示した正面説明図である。
図９は、ガス検知器の検査部を図８の消火器の漏れ検査装置の検査用孔に挿入した状態を示す正面説明図である。
図６に示すように、消火器１０を転倒させ、バルブケース１４をチャンバー２０内に挿入する。
そして、図７、図８に示すように、消火器１０の容器肩口１５をパッキン２３に当接させる。消火器１０の自重によって、消火器１０とチャンバー２０の他端２２とは密着し、チャンバー２０内はほぼ密閉状態を保つことができる。
そして、図９に示すように、ガス検知器３０の検査部３１を検査用孔２４に挿入し、ガス検知器３０により漏れの有無を検査する。
なお、ガス検知器３０の検査部３１の検査用孔２４への挿入は、消火器１０を密着させる前でも後でも構わない。
また、検査に使用するガスは、水素、ヘリウム、フロン、可燃性ガス（メタン、ＬＰＧ）ＣＯ_２（二酸化炭素）等を用いることができ、ガス検知器３０とのマッチングで選定する。また、ガス検知器３０としてにおい感知器も選定できる。

図１０は、本実施形態による消火器の漏れ検査装置のガス検知器３０を固定手段６０に固定した状態を示す正面図である。同図に示すように、ガス検知器３０をチャンバー２０に固定し、検査部３１の先端を第１の検査用孔２４の近くに配置することにより、漏れの検出作業が容易になる。なお、図１０では、チャンバー２０の一端２１側に固定手段６０を一つ設けた例を示したが、固定手段６０を設ける位置、数はこれに限られるものではない。

固定手段６０によりガス検知器３０を固定する場合、図１０に示すように、検査用孔２４のガスを検知できる位置に検査部３１の先端が位置するようにすれば良い。なお、検査部３１の先端が検査用孔２４内に挿入された状態とすれば、ガスの検出精度が良好になる。

図７、図８に示したものとは異なり、図１０に示すように、消火器１０が正立した状態において、容器１１の容器肩口１５をパッキン２３に当接させて、チャンバー２０の自重により消火器１０とチャンバー２０の他端２２とを密着させることとしてもよい。この状態でも、チャンバー２０内のほぼ密閉状態を保つことができる。このため、本実施形態の消火器の漏れ検査装置によれば、正立した状態で消火器１０の漏れ検査を行うことができる。
なお、消火器１０が「正立」するとは、消火器１０自身が所定の姿勢で立った状態を維持することをいう。通常載置される状態において下方となる平面を下にして消火器１０が立つように置かれた状態は、消火器１０が正立した状態にあたる。

以上説明したように、本実施形態の消火器の漏れ検査装置によれば、消火器の漏れ検査を素早く確実に行うことができる。

（第２の実施形態）
本発明の第２の実施形態による消火器の漏れ検査装置について以下に説明する。本実施形態の消火器の漏れ検査装置は、チャンバー内にバルブケースを覆うように配置される内部部材を備えている構成において、第１の実施形態とは異なっている。なお、本実施形態及び以降の実施形態では、既に説明した部材と機能が同じものには同じ符号を付して説明を省略する。

図１１は、本実施形態の検査対象となる消火器を示す正面図である。
同図に示すように、本実施形態の検査対象となる消火器１０は、シームレスで構成された容器１１に、バルブケース１４（図１２参照）が袋ナット１６により取り付けられてなるものである。

容器１１は、例えば、アルミニウム、マグネシウム、銅、鉄、またはこれらの合金のインゴットを押出成形することによりシームレスに構成できる。このように、金属を押出成形したものを用いることにより、容器１１自体からの漏れの発生がなくなる。シームレスで構成された金属製の容器１１を備えた本実施形態の消火器１０において、漏れが生じるおそれのある箇所は、バルブケース１４及び袋ナット１６である。本実施形態の消火器の漏れ検査装置によれば、漏れが生じるおそれのある箇所のみを素早く確実に検査することが可能となる。

バルブケース１４は、通常、ダイカストにより製造された後に、ホース１３や圧力計１７を取り付けるための取り付け部１８、１９が形成される。ダイカストにより製造されたバルブケース１４は、通常、その滑らかな表面から漏れが生じることはない。漏れが生じるおそれがある部位は、ねじ切り等の加工により形成された取り付け部１８、１９である。

バルブケース１４を製造する際、溶融状態の金属が鋳型に流し込まれ、冷却して収縮するときに、その内部に空洞部分（巣）が生じることがある。そして、稀に、製造後に加工された取り付け部１８、１９の表面に現れた巣が、バルブケース１４の容器１１内部側にまで連通していることがある。このような場合、容器１１内のガスが巣を介して取り付け部１８、１９表面から外部へ漏れることとなる。なお、図１１では、取り付け部１８は、バルブケース１４にホース１３を取り付けるために用いられる部位であり、取り付け部１９は、バルブケース１４に圧力計１７を取り付けるために用いられる部位である。

袋ナット１６には、容器１１から完全には外されていない状態で容器１１内部のガスを排出させるための排気孔１６１が設けられている。このため、袋ナット１６と容器１１との間のパッキン（図示せず）に異物が挟まった場合には、排気孔１６１から容器１１内のガスが外部に漏れるおそれがある。なお、図１１は、排気孔１６１がバルブケース１４の圧力計１７側に位置した例を示しているがこれは一例であり、通常、排気孔１６１の位置は消火器１０毎に異なる。

図１２は、図１１の消火器のホースをバルブケースから取り外した状態を示す正面図である。本実施形態による消火器の漏れ検査装置は、同図に示すように、バルブケース１４からホース１３及びハンドル１２が取り外された状態において、消火器の漏れを検査するものである（図８、図９参照）。

図１３の（ａ）は本実施形態による消火器の漏れ検査装置の（ｂ）のＢ−Ｂ’線矢視断面図であり、図１３の（ｂ）は他端側から見た底面図である。図１３に示すように、本実施形態のチャンバー４０は、その内部にバルブケース１４を覆うように配置される内部部材５０を備えている。このように、チャンバー４０内に、チャンバー４０とは別体の内部部材５０を備えることにより、チャンバー４０内に形成される空間の容積を小さくすることができる（図１３（ａ）、図４（ａ）対比）。したがって、消火器１０に漏れが生じた場合、漏れたガスがチャンバー４０内の空間で希釈されることを抑制し、ガス検知器３０による検知に適した状態とすることができる。このため、消火器の漏れ検査装置の検知精度を向上させることができる。

チャンバー４０は円筒形であり、内部部材５０の外形はチャンバー４０の内周面に沿って嵌り合う形状である。このため、内部部材５０は、チャンバー４０内に嵌りその外側面とチャンバー４０の内側面とが接した状態で、チャンバー４０内を回転することができる。また、同状態において、チャンバー４０は、内部部材５０の周りを回転することになる。
図１４は、内部部材５０内でチャンバー４０が、円筒形の中心軸を中心として相対的に回転する前後における両者の位置関係の一例を示している。図１４の（ａ）に示すように、内部部材５０はチャンバー４０の周りを、同図に両側矢印で示した方向に自由に回転することができる。

チャンバー４０の側面には、その内部と外部とを連通する、第１の検査用孔４１及び第２の検査用孔４２が形成されている。また、内部部材５０には、バルブケース１４において漏れが生じ易い部分に対応した部分に、ガス検知器３０の検査部３１を挿入できるバルブケース検査用孔５１が形成されている。

、
第１の検査用孔４１は、チャンバー４０を内部部材５０の周りで回転させることにより、バルブケース検査用孔５１と重ねることができる位置に形成されている。このため、チャンバー４０を回転させて、第１の検査用孔４１とバルブケース検査用孔５１を重ねれば、バルブケース１４において漏れが生じ易い取り付け部１８における漏れを精度良く検知することができる。なお、第１の検査用孔４１とバルブケース検査用孔５１とが重なるとは、両者の水平投影の少なくとも一部が重なることをいう。漏れの検知精度を良好にするためには、第１の検査用孔４１の垂直断面形状とバルブケース検査用孔５１の垂直断面形状とを一致させることが好ましい。

本実施形態の内部部材５０には、バルブケース１４の圧力計１７が取り付けられた面を覆わないように、切り欠き５２が形成されている。このため、第１の検査用孔４１が圧力計１７の前に位置している状態で、第１の検査用孔４１にガス検知器３０の検査部３１を挿入すれば、取り付け部１９からの漏れを検出することができる（図１８、図９参照）。また、内部部材５０がチャンバー４０内に嵌った状態においてチャンバー４０の一端２１側となる面にも、内部部材５０の内側と外側との連通孔５３が形成されている。チャンバー４０の代わりに後述するチャンバー７０（図１９、図２０参照）を用いて、空気よりも軽いガスを測定する場合、連通孔５３および検査用孔７１を介して漏れたガスを検出できる。

第２の検査用孔４２は、内部部材５０の周りでチャンバー４０を回転させることにより、袋ナット１６の排気孔１６１と重なる位置に形成されている。この構成により、チャンバー４０を回転させることで、容易に排気孔１６１からの漏れを検知することができる。ここで、第２の検査用孔４２と排気孔１６１とが重なるとは、第１の検査用孔４１とバルブケース検査用孔５１についての説明した内容と同様である。また、両者の垂直断面形状の関係についても同様である。

上述したように、チャンバー４０は内部部材５０の周りで自由に回転可能な構成となっている。この構成により、まず、第１の検査用孔４１の位置を変化させてバルブケース１４の取り付け部１８、取り付け部１９の何れが漏れの原因であるのか容易に特定することが可能となる。また、チャンバー４０を回転させて第２の検査用孔４２を消火器１０毎に異なる排気孔１６１の位置に合わせることができるから、排気孔１６１からの漏れを容易に測定することが可能となる。

したがって、測定精度の向上に加えて、漏れの原因箇所を特定するためにも有用である。なお、取り付け部１８、取り付け部１９以外に、バルブケース１４の加工部がある場合、当該加工部に対応した位置にバルブケース検査用孔５１を設ければ、当該加工部からの漏れを検知することができる。

図１５〜１８に基づいて、チャンバー４０及び内部部材５０からなる本実施形態の消火器の漏れ検査装置による検査方法について説明する。
本実施形態においては、バルブケース１４及び袋ナット１６をチャンバー４０内に挿入し、消火器１０を転倒させることなく正立させて、チャンバー４０の自重によって、消火器１０とチャンバー４０の他端２２とを密着させ、ガス検知器３０の検査部３１を第１の検査用孔４１又は第２の検査用孔４２に挿入し、ガス検知器３０により漏れの有無を検査する。

図１５は、本実施形態による消火器の漏れ検査装置の内部部材を図１２の消火器に取り付けた状態を示す正面図である。図１６は、漏れ検査装置の内部部材５０のみを図１３（ｂ）のＢ−Ｂ’線矢視断面で示した正面説明図である。
図１５及び図１６に示すように、内部部材５０は、バルブケース１４を覆うように取り付けられた状態において、バルブケース検査用孔５１が取り付け部１８と対応する位置に位置する。内部部材５０には、バルブケース１４に圧力計１７を取り付ける取り付け部１９を覆わないように切り欠き５２が設けられている。

図１７は本実施形態による消火器の漏れ検査装置を図１２の消火器に取り付けた状態において、漏れ検査装置のみを図１３（ｂ）のＢ−Ｂ’線矢視断面で示した正面説明図である。また、図１８は、図１６の消火器の漏れ検査装置のチャンバー４０を内部部材５０の周りに９０度回転させた状態を示す側面説明図である。

図１３に示すように、本実施形態のチャンバー４０は、第１の検査用孔４１と第２の検査用孔４２とが上下方向に並んで設けられている。このため、図１７に示すように、バルブケース１４の取り付け部１８と袋ナット１６の排気孔１６１とが９０度異なる方向に位置している場合、第２の検査用孔４２からガス検知器３０の検査部３１（図９参照）を挿入することによって、排気孔１６１からの漏れの検出に適した位置にガス検知器３０の検査部３１を位置させることはできない。そこで、図１７に示すように、例えば、先ず第１の検査用孔４１をバルブケース検査用孔５１に重ねて、第１の検査用孔４１及びバルブケース検査用孔５１から検査部３１を挿入して、取り付け部１８からの漏れを検出する。その後、チャンバー４０を内部部材５０の周りに９０度回転させる。

図１８は、図１７の消火器の漏れ検査装置のチャンバーを内部部材の周りに９０度回転させた状態を示す側面説明図である。同図に示す状態では、第１の検査用孔４１は内部部材５０の切り欠き５２と重なり、第２の検査用孔４２は袋ナット１６の排気孔１６１と重なる。このため、第１の検査用孔４１から挿入することにより、圧力計１７の取り付け部１９からの漏れを検査するのに適した位置に検査部３１を位置させて、ガスの漏れを検査することができる。また、第２の検査用孔４２から挿入することにより、排気孔１６１からの漏れを検査するのに適した位置に検査部３１を位置させて、ガスの漏れを検出することができる。

図１７、図１８に示した例とは異なり、排気孔１６１が圧力計１７と異なる方向に位置する場合もある。このような場合、取り付け部１９からの漏れを検査した後に、チャンバー４０を回転させて排気孔１６１からの漏れを検出することとすればよい。なお、上述した検出の順序は一例に過ぎず、別の順序により測定してもよい。

以上説明したように、チャンバー４０内に内部部材５０を設けることにより、チャンバー４０内の容積を小さくして、漏れの検出精度を向上させることができる。また、チャンバー４０を回転させることで排気孔１６１と第２の検査用孔４２とを重ねることができるから、排気孔１６１からの漏れの検出作業を効率良く行うことができる。さらに、漏れが生じた部位を特定することも可能となる。

（第３の実施形態）
本実施形態の消火器の漏れ検査装置は、一端にガス検知器の検査部を挿入できる検査用孔が設けられている構成において、上述した実施形態におけるものとは異なっている。
図１９の（ａ）は、本実施形態による消火器の漏れ検査装置の（ｂ）のＣ−Ｃ’線矢視断面図、図１９の（ｂ）他端側からみた底面図である。また、図２０は、本実施形態による消火器の漏れ検査装置の使用状態を示す、漏れ検査装置のみを図１９（ｂ）のＣ−Ｃ’線矢視断面で示した正面説明図である。

これらの図に示すように、本実施形態のチャンバー７０は、その一端２１にガス検知器３０の検査部３１（図９参照）を挿入できる検査用孔７１が形成されている。
そして、バルブケース１４および袋ナット１６をチャンバー内に挿入し、チャンバー７０の自重によって、消火器１０とチャンバー７０の他端２２とを密着させ、ガス検知器３０の検査部３１を検査用孔７１に挿入し、ガス検知器３０により漏れの有無を検査することができる。

以上のように、本実施形態のチャンバーの検査用孔は、ガスを検知する際に上方となる一端側に形成されている。このため、特に、チャンバー内の上側に溜まる、空気よりも軽いガス（気体）が検出対象である場合に好適である。ここで、空気より軽いガスとしては、例えば、水素やヘリウムが挙げられる。

本発明は、事業所等実際に消火器が設置してある現場における消火器の漏れ検査に適している。

１１ 容器
１５ 容器肩口
１６ 袋ナット
１６１ 排気孔
２０、４０、７０チャンバー
２１ 一端
２２ 他端
２３ パッキン
２４、７１ 検査用孔
３０ ガス検知器
３１ 検査部
４１ 第１の検査用孔
４２ 第２の検査用孔
５０ 内部部材
５１ バルブケース検査用孔

Claims (8)

1. 容器がシームレスで構成され、ハンドル、ホースがバルブケースから着脱可能な消火器を検査対象とした消火器の漏れ検査装置であって、
   一端が閉塞され、他端が開放されたチャンバーに、ガス検知器の検査部を挿入できる検査用孔が形成され、
   前記他端にパッキンを設け、
   前記他端を前記消火器の容器肩口に密着させて用い、
   前記チャンバー内に前記バルブケースを覆うように配置される内部部材を備えることを特徴とする消火器の漏れ検査装置。
2. 前記チャンバーが円筒形であり、
   前記内部部材の外形が前記チャンバーの内周面に回転可能に嵌り合う形状であることを特徴とする請求項１に記載の消火器の漏れ検査装置。
3. 前記内部部材は、前記バルブケースにおいて漏れが生じ易い部分に、ガス検知器の検査部を挿入できるバルブケース検査用孔が形成されており、
   前記チャンバーの検査用孔は、
   前記チャンバーを前記内部部材に対して回転させることにより、バルブケース検査用孔と重ねることができる位置に形成された第１の検査用孔と、
   前記チャンバーを前記内部部材に対して回転させることにより、袋ナットの排気孔と重ねることができる位置に形成された第２の検査用孔とを備えていることを特徴とする請求項２に記載の消火器の漏れ検査装置。
4. 前記ガス検知器の位置を固定する固定手段を備えていることを特徴とする請求項１から請求項３の何れか１項に記載の消火器の漏れ検査装置。
5. 容器がシームレスで構成され、ハンドル、ホースがバルブケースから着脱可能な消火器を検査対象とした消火器の漏れ検査装置であって、
   チャンバーは、一端にガス検知器の検査部を挿入することができる検査用孔が形成され、他端が開放されており、
   前記他端にパッキンを設け、
   前記他端を前記消火器の容器肩口に密着させて用い、
   前記チャンバー内に前記バルブケースを覆うように配置される内部部材を備えることを特徴とする消火器の漏れ検査装置。
6. 請求項１に記載の消火器の漏れ検査装置を用いた検査方法であって、前記消火器を転倒させ、前記バルブケースを前記チャンバー内に挿入し、
   前記消火器の自重によって、前記消火器と前記チャンバーの前記他端とを密着させ、
   前記ガス検知器の前記検査部を前記検査用孔に挿入し、前記ガス検知器により漏れの有無を検査することを特徴とする検査方法。
7. 請求項１に記載の消火器の漏れ検査装置を用いた検査方法であって、
   前記バルブケースを前記チャンバー内に挿入し、
   前記消火器を正立させて、前記チャンバーの自重によって、前記消火器と前記チャンバーの前記他端とを密着させ、
   前記ガス検知器の前記検査部を前記検査用孔に挿入し、前記ガス検知器により漏れの有無を検査することを特徴とする検査方法。
8. 請求項５に記載の消火器の漏れ検査装置を用いた検査方法であって、
   前記バルブケースを前記チャンバー内に挿入し、
   前記チャンバーの自重によって、前記消火器と前記チャンバーの前記他端とを密着させ、
   前記ガス検知器の前記検査部を前記検査用孔に挿入し、前記ガス検知器により空気より比重の軽いガスの漏れの有無を検査することを特徴とする検査方法。