JP6140606B2 - 無塗装筺体とその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、耐衝撃性に優れ、色合いに深みがあり、高級感漂う外観を有する無塗装筐体とその製法に関する。

近年、樹脂を使用した各種製品の筐体は、耐衝撃性に加えて高い意匠性が求められるようになっている。中でも家電、ゲーム機、及び自動車の内装材等を中心に、色合いに深みがあり、高級感漂うエナメル調が求められる傾向にある。従来は、樹脂だけでエナメル調の意匠性を得ることが困難であったため、樹脂成形品に塗装を施したり、予め希望の意匠に施した加飾フィルムを筐体に貼り付ける方法でエナメル調の筐体を得ていた（例えば特許文献１）。

特開２００２−２９２７９８号公報

しかし、塗装は、工程が増えるため筐体にかかるコストが上がることや、塗料の約半分を占めるシンナー等の有機溶剤全てが揮発性有機化合物となって大気に放出されるため、環境的に好ましくないことが問題となっている。また、特許文献１の発明のように表面に特殊なフィルムを貼る方法は、樹脂成形品と貼り付けたフィルムの剥がれが懸念されると共に、塗装工程と同様に製品化に対して工程が増えるという問題がある。

本発明者らは鋭意検討を重ねた結果、色合いに深みがあり、高級感漂うエナメル調を発揮するための条件を特定し、そして、特定の質量平均粒子径を有するゴム成分を含んだアセトン不溶の樹脂成分（Ａ）と、特定の不飽和ニトリル単量体由来の単位成分含有量及び特定の分子量を有するアセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）、及び着色剤（Ｃ）とを含む熱可塑性樹脂組成物（Ｄ）からなる成形品を用いた筐体は、塗装工程、特殊なフィルムを貼り付ける工程を行わなくても、上記エナメル調を発揮するための条件を満たしつつかつ耐衝撃性にも優れることを見出した。すなわち、本願発明は以下の通りである。
［１］質量平均粒子径が０．０５〜０．３μｍのゴム成分（ａ）を含み、線膨脹係数が１１×１０^−５〜２０．５×１０^−５／℃のアセトン不溶の樹脂成分（Ａ）２０〜６０質量％、アセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）４０〜８０質量％（但し、（Ａ）＋（Ｂ）＝１００質量％）、及び着色剤（Ｃ）を含み、かつ
（１）アセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）が、不飽和ニトリル単量体由来の成分を６．０〜４５質量％含み、及び
（２）ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定による分子量７万以下の成分が、アセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）中に２〜２０質量％含まれる、
熱可塑性樹脂組成物（Ｄ）からなる成形品を用いた無塗装筺体であって、該筐体のＪＩＳ Ｋ７１０５に準拠したＬ＊値が１３以下、光沢が６０〜１２０％、曇価が３０〜９０％である、上記無塗装筺体。
［２］アセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）がＧＰＣ測定で分子量１万〜３０万にピークを少なくとも２個含む［１］記載の無塗装筺体。
［３］繊維摩擦試験でのＬ＊値の増加率が６０％以下である［１］又は［２］記載の無塗装筺体。
［４］熱可塑性樹脂組成物（Ｄ）のＪＩＳ Ｋ７２１１−１９７６に準拠した落錘衝撃５０％破壊エネルギーが４．０Ｊ以上である［１］〜［３］のいずれか一項に記載の無塗装筺体。
［５］着色剤（Ｃ）が少なくとも４色以上からなる染料混合物であり、各染料の昇華開始温度が２１０〜４００℃である［１］〜［４］のいずれか一項に記載の無塗装筺体。
［６］表面粗さＲａが０．１以下の金型を使用し、金型温度６０〜１５０℃、射出圧力３００〜１３００ｋｇ／ｃｍ^２以下にて成形する［１］〜［５］のいずれか一項に記載の無塗装筺体の製造方法。

本発明によれば、塗装やフィルム貼り付け等の煩雑な工程を必要とすることなく、色合いに深みがあり、高級感漂う外観を有し、かつ耐衝撃性に優れる無塗装筐体を得ることが可能となる。

本発明について、以下具体的に説明する。

本発明には、質量平均粒子径が０．０５〜０．３μｍのゴム成分（ａ）を含み、線膨脹係数が１１×１０^−５〜２０．５×１０^−５／℃のアセトン不溶の樹脂成分（Ａ）２０〜６０質量％、アセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）４０〜８０質量％（但し、（Ａ）＋（Ｂ）＝１００質量％）、及び着色剤（Ｃ）を含み、かつ
（１）アセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）が、不飽和ニトリル単量体由来の成分を６．０〜４５質量％含み、及び
（２）ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定による分子量７万以下の成分が、アセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）中に２〜２０質量％含まれる、
熱可塑性樹脂組成物（Ｄ）が用いられる。

本発明におけるアセトン不溶の樹脂成分（Ａ）は、質量平均粒子径が０．０５〜０．３μｍ以下のゴム成分（ａ）を含む、線膨脹係数が１１×１０^−５〜２０．５×１０^−５／℃の樹脂成分である。熱可塑性樹脂組成物（Ｄ）又は熱可塑性樹脂組成物（Ｄ）からなる成形品からは、以下の方法により取り出すことができる。

乾燥した遠沈管を１サンプルにつき２本準備する。遠沈管はあらかじめ８０℃、３０分以上乾燥後、デシケーター中で１５分以上放冷されたものを使用する。遠沈管の重量は、電子天秤で０．１ｍｇまで精秤する。熱可塑性樹脂組成物（Ｄ）又は成形品から約１ｇを切削し、遠沈管に計量し、０．１ｍｇまで精秤する。メスシリンダーでアセトン約２０ｍｌを採取し遠沈管に入れシリコン栓をする。振とう機で速度毎分１００回、振幅２５ｍｍで２時間振とうする。振とう後、遠心分離を行う。まずシリコン栓を外す。この際、シリコン栓に付着しているサンプルは、少量のアセトンを用いて遠沈管内へ落とす。２本の遠沈管を遠心分離機のローターへ対角線上にセットする。遠心分離機を操作して、回転数２０，０００ｒｐｍで６０分間遠心分離する（日立高速冷却遠心機）。遠心分離終了後、遠沈管をローターから取り出し上澄み液をデカンテーションする。メスシリンダーでアセトン約２０ｍｌを採取し遠沈管に入れシリコン栓をした後、速度毎分１００回、振幅２５ｍｍで１時間振とうする。再び遠心分離機を操作して、回転数２０，０００ｒｐｍで５０分間遠心分離する。遠心分離終了後、遠沈管をローターから取り出し上澄み液をデカンテーションする。さらにメスシリンダーでアセトン約２０ｍｌを採取し遠沈管に入れシリコン栓をした後、速度毎分１００回、振幅２５ｍｍで１時間振とうする。遠心分離機を操作して、回転数２０，０００ｒｐｍで５０分間遠心分離する。遠心分離終了後、遠沈管をローターから取り出し上澄み液をデカンテーションする。８０℃で３０分間乾燥した後、１３０℃で３０分間乾燥する。乾燥後デシケーター中で３０分以上放冷する。十分に放冷後、電子天秤で０．１ｍｇまで精秤する。
熱可塑性樹脂組成物（Ｄ）又は熱可塑性樹脂組成物（Ｄ）からなる成形品には、アセトン不溶の樹脂成分（Ａ）の他にアセトンに不溶な成分が含まれる場合があり、このような場合は、上記で得られた最終生成物から他のアセトンに不溶な成分を除去した残りがアセトン不溶の樹脂成分（Ａ）となる。

アセトン不溶の樹脂成分（Ａ）の線膨張係数の測定は、アセトン不溶の樹脂成分（Ａ）をコンプレッション成形で２６０℃、８０ｋｇ／ｃｍ^２の圧力で厚さ５ｍｍの試料とし、ＡＳＴＭ Ｄ６９６に準拠してＴＭＡにより−３０℃〜６０℃の範囲で行う。
本発明の熱可塑性樹脂組成物（Ｄ）や、熱可塑性樹脂組成物（Ｄ）からなる成形品からアセトン不溶の樹脂成分（Ａ）を取り出して線膨張係数を測定する場合には、上述のアセトン不溶の樹脂成分（Ａ）を得る方法によれば、アセトン不溶の樹脂成分（Ａ）と他のアセトンに不溶な成分の混合物が得られる場合があるが、他のアセトンに不溶な成分が、例えばアセトン不溶分全体の２質量％以下の場合は、この混合物をコンプレッション成形で２６０℃、８０ｋｇ／ｃｍ^２の圧力で厚さ５ｍｍの試料とし、線膨張係数を測定して差し支えない。
アセトン不溶の樹脂成分（Ａ）としては、ゴム成分（ａ）やゴム成分（ａ）に何らかの（共）重合体（Ｆ）をグラフトさせたグラフト共重合体（Ｇ）などが挙げられる。ゴム成分（ａ）としては、ガラス転移温度が０℃以下のものであれば用いることができる。

具体的にはポリブタジエン、スチレン−ブタジエン共重合ゴム、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム、ポリイソプレン、ポリクロロプレン、スチレン−ブタジエンブロック共重合ゴム、スチレン−イソプレンブロック共重合ゴム、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合ゴム等の共役ジエン系ゴム、ポリアクリル酸ブチル等のアクリル系ゴム、エチレン−プロピレンゴム、シリコンゴム、シリコン−アクリル複合ゴム及びそれらの水素添加物等を使用することができる。これらの中でも共役ジエン系重合体が好ましく、特にポリブタジエン、スチレン−ブタジエン共重合ゴム、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴムが好ましい。このうち、ポリブタジエン、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−ブタジエンのブロック共重合体及びアクリロニトリル−ブタジエン共重合体が、耐衝撃性の点で好ましく用いられる。

ゴム成分（ａ）の質量平均粒子径は、０．０５〜０．３μｍである。好ましくは０．０８〜０．１５μｍであり、更に０．１〜０．１５μｍである。衝撃性の点で０．０５μｍ以上であり、光沢の点で０．３μｍ以下である。
成形品におけるゴム成分（ａ）の質量平均粒子径を測定する場合は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）写真を画像解析して求めることができ、熱可塑性樹脂組成物（Ｄ）の原材料としてのゴム成分（ａ）の質量平均粒子径を測定する場合は、日機装（株）社製マイクロトラック粒度分析計「ｎａｎｏｔｒａｃ１５０」にて測定する。
上記画像解析の方法としては例えば、成形品から６０±２ｎｍの極薄切片を切り出し、例えばブタジエンならオスミニウム酸を用いて染色した後、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により観察を行う。本発明中の熱可塑性樹脂組成物中にゴム成分が含まれている場合、略円形の暗色部が観察される。超薄切片の任意の５０μｍ×５０μｍの範囲について写真を画像解析ソフト（旭化成エンジニアリング株式会社製「Ａ像くん」）で解析し、画像解析ソフト付属の機能により略円形の暗色部の質量平均粒子径を算出する。

ゴム成分（ａ）にグラフトさせる（共）重合体（Ｆ）としては、芳香族ビニル単量体、不飽和ニトリル単量体、及び不飽和カルボン酸アルキルエステル単量体から選ばれる１種類以上の単量体からなる（共）重合体が挙げられる。（共）重合体（Ｆ）には、芳香族ビニル単量体、不飽和ニトリル単量体、及び不飽和カルボン酸アルキルエステル単量体と共重合可能な他の単量体を含むこともできる。

芳香族ビニル単量体としては、スチレンをはじめ、α−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｏ−エチルスチレン、ｐ−エチルスチレン及びｐ−ｔ−ブチルスチレン、ビニルナフタレンなどが挙げられるが、なかでもスチレン及びα−メチルスチレンが好ましく用いられる。これらは、１種又は２種以上用いることができる。

不飽和ニトリル単量体としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル及びエタクリロニトリルなどが挙げられるが、なかでもアクリロニトリルが好ましく用いられる。これらは、１種又は２種以上用いることができる。

不飽和カルボン酸アルキルエステル単量体としては、ブチルアクリレート、エチルアクリレート、メチルアクリレート、メチルメタクリレートなどのアクリル酸及びメタクリル酸エステル化合物、アクリル酸、メタクリル酸等のアクリル酸等が挙げられる。

共重合可能な他の単量体としては、無水マレイン酸、Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ−メチルマレイミド等のＮ−置換マレイミド系単量体、グリシジルメタクリレート等のグリシジル基含有単量体等が挙げられる。これらは、１種又は２種以上用いることができる。

（共）重合体（Ｆ）は、具体的には、スチレン重合体、アクリロニトリル重合体、メチルメタクリレート重合体、及びブチルアクリレート重合体などの重合体、アクリロニトリル・スチレン共重合体、アクリロニトリル・メチルメタクリレート共重合体、メチルアクリレート・メチルメタクリレート共重合体、スチレン・メチルメタクリレート共重合体、アクリロニトリル・α−メチルスチレン共重合体、スチレン・Ｎ−フェニルマレイミド共重合体、アクリロニトリル・スチレン・ブチルアクリレート共重合体、アクリロニトリル・スチレン・メチルメタクリレート共重合体、及びアクリロニトリル・スチレン・Ｎ−フェニルマレイミド共重合体などが挙げられる。これらのうち、アクリロニトリル・スチレン共重合体、アクリロニトリル・メチルメタクリレート共重合体、メチルアクリレート・メチルメタクリレート共重合体、スチレン・メチルメタクリレート共重合体、アクリロニトリル・スチレン・ブチルアクリレート共重合体、及びアクリロニトリル・スチレン・メチルメタクリレート共重合体が好ましい。

グラフト共重合体（Ｇ）の製造方法としては、乳化重合、懸濁重合、塊状重合、溶液重合、及びこれらの重合法の組合せ等の方法が挙げられる。具体的には、乳化重合で製造されたゴム成分（ａ）のラテックスに（共）重合体（Ｆ）をグラフト重合させる乳化グラフト重合方法がある。なお、連続式、バッチ式、セミバッチ式いずれの方法も可能である。 グラフト共重合体（Ｇ）の製造過程で生成するゴム成分（ａ）にグラフトした（共）重合体（Ｆ）の割合は、ゴム成分を１００質量部として、１０〜２００質量部が好ましく、より好ましくは２０〜１７０質量部である。グラフトした成分の割合は、フーリエ変換赤外分光光度計（ＦＴ−ＩＲ）を用いて得られる吸収ピーク解析により求めることができる。アセトン不溶の樹脂成分（Ａ）中のゴム成分としては、１０〜１００質量％含有されることが好ましく、さらに３０〜７０質量％が好ましく、特に４０〜６０質量％が好ましい。

本発明に用いられる熱可塑性樹脂組成物（Ｄ）には、アセトン不溶の樹脂成分（Ａ）が２０〜６０質量％含まれる。射出成形での離型性、衝撃性の点で、２０質量％以上であり、成形性とエナメル調の発現の点で６０質量％以下である。熱可塑性樹脂組成物（Ｄ）中のアセトン不溶の樹脂成分（Ａ）の含量は、２５〜５５質量％が好ましく、更に３０〜４５質量％が好ましい。

本発明におけるアセトン不溶の樹脂成分（Ａ）は、線膨脹係数が１１×１０^−５〜２０．５×１０^−５／℃である。好ましくは、１２．５×１０^−５〜１９×１０^−５／℃、さらに好ましくは１２．５×１０^−５〜１７×１０^−５／℃である。線膨脹係数を２０．５×１０^−５／℃以下とすることで、筺体の曇価を３０％以上とすることができる。また、線膨脹係数を１１×１０^−５／℃以上とすることで、筺体の曇価を９０％以下とし、十分な耐衝撃性を得ることができる。

本発明のアセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）は、
（１）不飽和ニトリル単量体由来の成分を６．０〜４５質量％含み、及び
（２）ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定による分子量７万以下の成分を２〜２０質量％含む
樹脂成分であり、熱可塑性樹脂組成物（Ｄ）又は熱可塑性樹脂組成物（Ｄ）からなる成形品からはアセトン不溶分以外の成分として取り出すことができる。
なお、本発明の熱可塑性樹脂組成物（Ｄ）又は熱可塑性樹脂組成物（Ｄ）からなる成形品にアセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）以外のアセトン可溶成分が含まれる場合は、例えばこれらがアセトン可溶分全体の２質量％以下の場合には、熱可塑性樹脂組成物（Ｄ）又は熱可塑性樹脂組成物（Ｄ）からなる成形体のサンプルからアセトンに不溶な成分を差し引いた量を、アセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）の量として差し支えない。

アセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）には、不飽和ニトリル単量体由来の単位成分が６．０〜４５質量％が含まれる。その他、アセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）には、芳香族ビニル単量体、不飽和カルボン酸アルキルエステル単量体、その他これらに共重合可能な他の単量体から選ばれる１種類以上が１６．５〜８２質量％含まれる。
不飽和ニトリル単量体としては、アクリロニトリルが好ましく、芳香族ビニル単量体としては、スチレン、αメチルスチレンが好ましく、不飽和カルボン酸アルキルエステル単量体としては、ブチルアクリレート、エチルアクリレート、メチルアクリレート、メチルメタクリレートが好ましい。これらのうち、アセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）に含まれる共重合体としては、例えば、スチレン・アクリロニトリル共重合体、スチレン・アクリロニトリル・ブチルアクリレート共重合体、スチレン・アクリロニトリル・メチルメタクリレート共重合体、スチレン・アクリロニトリル・メチルアクリレート共重合体、アクリロニトリル・メチルメタクリレート共重合体、アクリロニトリル・メチルアクリレート共重合体、及びアクリロニトリル・メチルアクリレート共重合体であることが好ましい。

このような共重合体を構成する場合、共重合体中の不飽和ニトリル単量体由来の単位成分は２０〜４５質量％であることが好ましく、２１〜４３質量％がより好ましく、２２〜４０質量％が更に好ましい。衝撃性の点で２０質量％以上であり、成形性の点で４５質量％以下である。

またこれらの共重合体は、アセトン可溶の樹脂成分中（Ｂ）に３０〜１００質量％含まれることが好ましく、４０〜１００質量％がより好ましく、５０〜１００質量％が更に好ましい。

本発明に用いられるアセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）は、ＧＰＣで測定したとき、分子量１万〜３０万にピークが２個以上５個未満あることが衝撃性と成形性のバランスの点で好ましい。アセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）全体の質量平均分子量は、衝撃性の点で１万以上であり、成形性の点で３０万以下である。好ましくは１万〜２５万であり、特に１万〜２０万である。

また、ＧＰＣ測定による分子量７万以下の成分が、流動性、衝撃性のバランスの点で、アセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）中、２〜２０質量％含まれる必要がある。

アセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）の分子量分布（質量平均分子量／数平均分子量）は、衝撃性、成形性の点で１．５〜５．０であることが好ましく、更に１．８〜４．０が好ましい。

アセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）の質量平均分子量、及び数平均分子量はＧＰＣで測定される。予め、単分散の質量平均分子量が既知である標準ポリスチレンと、高分子量成分を先に溶出する分析ゲルカラムを用い、溶出時間と質量平均分子量から検量線を作成しておく。得られた検量線から各試料の分子量を求めることができる。

本発明に用いられる熱可塑性樹脂組成物（Ｄ）には、アセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）が４０〜８０質量％含まれる。成形性とエナメル調の発現の点で４０質量％以上であり、射出成形での離型性、衝撃性の点で８０質量％以下である。熱可塑性樹脂組成物（Ｄ）中のアセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）の含量は、４５〜７５質量％が好ましく、更に５５〜７０質量％が好ましい。

本発明の無塗装筐体に含まれるアセトン不溶の樹脂成分（Ａ）とアセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）の屈折率差は、小さい方が好ましい。屈折率差を小さくするには、アセトン不溶の樹脂成分（Ａ）の屈折率に近い成分をアセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）に含ませる方法や、アセトン不溶の樹脂成分（Ａ）がグラフト共重合体の場合にはグラフト率を高める方法が挙げられる。
屈折率の測定方法は、例えばアッベ屈折率計、レーザー屈折率計等があげられる。アッベ屈折率計、レーザー屈折率計を用いて屈折率を測定する場合、アセトン不溶の樹脂成分（Ａ）、アセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）は３０ｍｍ×３０ｍｍ×０．２ｍｍ（厚さ）のフイルムを試料として用いる。フイルムの作成方法は、例えばプレス成形が配向の影響が少ないため好ましい。屈折率を測定する際に、試料によってはアセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）とアセトン不溶の樹脂成分（Ａ）の屈折率を異なる方法で測定しなければならない場合がある。この場合は、同じ光の波長で屈折率を測定する。

本発明に用いられる着色剤（Ｃ）とは、顔料及び染料などの着色用として用いられるものである。

顔料とは、有機系顔料と無機系顔料のことであり、有機系顔料とは、天然有機顔料と合成有機顔料のことである。

天然有機顔料とは、植物性顔料、動物性顔料及び鉱物性顔料のことであり、合成有機顔料とは、染付レーキ顔料、溶性アゾ顔料、不溶性アゾ顔料、縮合アゾ顔料、アゾ錯塩顔料、フタロシアニン顔料、縮合多還顔料及び蛍光顔料等のことである。例えば、ジスアゾ系、ベンズイミダゾロン系、モノアゾレーキ系、イソインドリノン系、アントラキノン系、縮合アゾ系、キナクリドン系、ペリレン系、ジケトピロロピロール系、フタロシアニン系、及びインジゴイド系などが挙げられる。

無機系顔料とは、天然無機顔料及び合成無機顔料のことであり、天然無機顔料とは土系顔料、焼成土、鉱物性顔料等のことである。合成無機顔料とは、酸化物顔料、水酸化物顔料、硫化物顔料、珪酸塩顔料、燐酸塩顔料、炭酸塩顔料、金属粉顔料及び炭素顔料等のことである。例えば、亜鉛華、鉛白、リトポン、二酸化チタン、硫酸バリウム、バライト粉、鉛丹、酸化鉄、黄鉛、亜鉛、群青、及びカーボンブラックなどが挙げられる。染料とは、ニトロソ染料、ニトロ染料、アゾ染料、スチルベンアゾ染料、ケトイミン染料、トリフェニルメタン染料、キサンテン染料、アクリジン染料、キノリン染料、メチン／ポリメチン染料、チアゾール染料、インダミン／インドフェノール染料、アジン染料、オキサジン染料、チアジン染料、硫化染料、アミノケトン／オキシケトン染料、アントラキノン染料、インジゴイド染料、フタロシアニン染料等が挙げられる。

本発明の無塗装筐体は、エナメル調の外観を発現するために、ＪＩＳ Ｋ７１０５に準拠した光沢が６０％〜１２０％、ＪＩＳ Ｋ７１０５に準拠した曇価が３０％〜９０％、ＪＩＳ Ｋ７１０５に準拠したＬ＊値が１３以下であることが必要である。

ＪＩＳ Ｋ７１０５に準拠した光沢が６０％〜１２０％である本発明の筐体を製造するためには、温度を６０〜１５０℃に保った表面粗さＲａが０．１以下の金型を用い、本発明に用いられる熱可塑性樹脂組成物（Ｄ）を射出圧力３００〜１３００ｋｇ／ｃｍ^２以下にて成形する。光沢は、７０〜１００％の範囲とすることがより好ましく、８０〜１００％とすることが更に好ましい。
ＪＩＳ Ｋ７１０５に準拠した曇価が３０％〜９０％である本発明の筐体を製造するためには、温度を６０〜１５０℃に保った表面粗さＲａが０．１以下の金型を用い、本発明に用いられる熱可塑性樹脂組成物（Ｄ）を射出圧力３００〜１３００ｋｇ／ｃｍ^２以下にて成形する。曇価は、５０〜８０％の範囲とすることがより好ましい。
ＪＩＳ Ｋ７１０５に準拠したＬ＊値が１３以下である本発明の筐体を製造するためには、温度を６０〜１５０℃に保った表面粗さＲａが０．１以下の金型を用い、本発明に用いられる熱可塑性樹脂組成物（Ｄ）を射出圧力３００〜１３００ｋｇ／ｃｍ^２以下にて成形する。Ｌ＊値は１２以下、さらに１１以下とすることがより好ましい。
光沢、曇価、Ｌ＊値をより好ましい範囲とするためには、成形温度をアセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）中の重合体のガラス転移温度又は融点の１００〜１５０℃以上の範囲にするとよい。例えば、ＡＢＳ系樹脂、ゴム変性ポリスチレン等、及びメチルメタクリレート系樹脂の場合には、２２０〜２６０℃、ポリカーボネートを含む樹脂の場合には、２６０〜３００℃である。

光沢、曇価、Ｌ＊値をさらに好ましい範囲とするためには、着色剤（Ｃ）としては３色以上を用いと良い。この場合は赤系、黄系、緑系を用いるのが好ましい。（Ｃ）を４色組み合せると、より好ましく、この場合は赤系、黄系、緑系に、青系、紫系又は橙系などを追加することが好ましい。最も好ましいのは、赤系、黄系、緑系、青系又は赤系、黄系、緑系、紫系の組み合わせである。

ここでいう赤系とは、Ｃｏｌｏｒ ＩｎｄｅｘがＲｅｄで表されている着色剤であり、その他黄系はＹｅｌｌｏｗ、青系はＢｌｕｅ、緑系はＧｒｅｅｎ、紫系はＶｉｏｌｅｔ、橙系はＯｒａｎｇｅで表される着色剤である。例えば、具体的に赤系の場合は、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ、Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｒｅｄ、及びＤｉｓｐｅｒｓｅ Ｒｅｄのことである。

着色剤（Ｃ）のなかでも染料の場合は、昇華開始温度が２１０〜４００℃であることが安定した色調確保の点で好ましい。染料の昇華開始温度は、染料の分解が開始される温度のことであり、樹脂の製造温度や成形加工温度にあった温度が好ましく、２１０〜３８０℃がより好ましく、２２０〜３５０℃が最も好ましい。昇華開始温度は、染料の構造により異なり、特定範囲の昇華開始温度の染料を組み合せることが好ましい。また、各染料の昇華開始温度も近いものを選定するのが好ましく、範囲は１００℃以内が好ましい。昇華開始温度が近いと熱による色調変化が染料間で少なくなるため、もとの色調から大きくずれにくい。
着色剤（Ｃ）の昇華開始温度は、例えば熱重量分析（ＴＧＡ）法のように、窒素、ヘリウム等の不活性ガスの存在または流通下、一定の昇温速度で重量変化を測定する方法により測定することができる。

着色剤は、色に深みのあるエナメル調のためには、熱可塑性樹脂組成物（Ｄ）中に０．０１質量％以上含有されることが好ましく、金型汚染を引き起こしにくくできる点で２質量％以下含有されることが好ましい。含有量は、用いる着色剤により異なり、曇価が９０％以内となるように調整される。染料やカーボンブラック、無機顔料の場合は、含有量は０．０１〜１質量％、有機顔料の場合は、含有量は０．０１〜２質量％が好ましい。

本発明の無塗装筺体をなす熱可塑性樹脂組成物（Ｄ）中のアセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）及びアセトン不溶の樹脂成分（Ａ）を構成する単量体の同定、成分比の算出は、熱分解ガスクロマトグラフ法及びフーリエ変換赤外分光光度計（ＦＴ−ＩＲ）（日本分光（株）製）を用いて行うことができる。
ＦＴ−ＩＲの分析における、アセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）中の不飽和ニトリル単量体由来の成分の含有量の同定においては、炭素核磁気共鳴分光法（^１３Ｃ−ＮＭＲ法）によりニトリル基の積分値と不飽和ニトリル単量体と共重合可能な単量体を代表する官能基の積分値から算出される不飽和ニトリル単量体の成分比を算出する。不飽和ニトリル単量体と共重合可能な単量体を代表する官能基の具体例として、スチレンの場合はフェニル基の４位の炭素、メタクリル酸メチルの場合はエステル基の炭素を基準とする。

本発明の無塗装筐体は、繊維摩擦試験でのＬ＊値の増加率が６０％以下とすることができる。筐体として実使用において、通常行われる程度の、汚れ清掃・拭き取り等の行為により、エナメル調が低下しないことが好ましいからである。拭き取り作業により、エナメル調が低下するのは、射出成形品表面に細かい傷が生じるためである。光沢及び色調（Ｌ＊値）の保持能力、すなわち耐傷性の尺度として、繊維摩擦試験を用いることができる。繊維摩擦試験とは、射出成形品表面をティシュペーパーで擦り、傷付きの程度を判定する試験である。拭き取り荷重５００ｇ、ストローク６０ｍｍ、スピード５０ｍｍ／ｓｅｃ、往復回数２０回での評価により、日常行われる筐体の清掃・拭き取りを再現することができる。

本発明の筐体は本試験の前後において、射出成形品表面のＬ＊値の増加量を、６０％以下とすることができるが、さらに３０％以下、５％以下とすることも可能である。

繊維摩擦試験において、Ｌ＊値の増加量を好ましい範囲とするためには、アセトン不溶の樹脂成分（Ａ）の線膨張係数を１１×１０^−５〜２０．５×１０^−５の範囲にし、筐体を成形する射出成形時の射出速度を１〜５０ｍｍ／ｓの範囲で調整するとよい。さらに、熱可塑性樹脂組成物（Ｄ）に摺動補助剤を添加することにより、より容易にＬ＊値の増加量を好ましい範囲とすることができる。
ここでいう射出速度とは、射出成形機のシリンダ速度ではなく、金型製品キャビティ内を樹脂が流動する速度である。これは、シリンダの径および速度から単位時間当たりの樹脂射出容量を求め、製品キャビティ面積で割り返すことで速度は求められる。具体的には、例えば、厚み４ｍｍ、幅１０ｍｍ、長さ１２０ｍｍの製品キャビティ中に、シリンダ径φ３０、シリンダ速度５ｍｍ／ｓで樹脂を射出した場合には、
製品キャビティ面積：４×１０＝４０ｍｍ^２
単位時間当たりの樹脂射出容量：１５×１５×３．１４×５＝３５３２．５ｍｍ^３／Ｓ
射出速度：３５３２．５／４０＝８８．３１２５ｍｍ／ｓ
と求められる。

アセトン不溶の樹脂成分（Ａ）の線膨張係数を特定の範囲に制御するのには以下の方法が行われる。
１）アセトン不溶の樹脂成分（Ａ）がグラフト共重合体であり、そのグラフト率を高める
２）アセトン不溶の樹脂成分（Ａ）のゴム成分（ａ）の架橋度を高める
３）アセトン不溶の樹脂成分（Ａ）のゴム成分（ａ）のガラス転移温度（Ｔｇ）を高める
１）の方法によれば、ゴム成分（ａ）の架橋度やＴｇに大きく依存せずに線膨張係数を制御することが可能となる。グラフト率を高くすることで線膨張係数は小さくなり、グラフト率を低くすることで線膨張係数は大きくなる。グラフト率は、グラフト共重合体を調合する際に、ゴム成分（ａ）の質量に対して、グラフトを行う単量体の質量を増減させることにより、調整することができる。グラフト率を高める場合、ゴム成分（ａ）の質量に対して、グラフトを行う単量体の質量を増やせばよい。

一方、２）の方法でアセトン不溶の樹脂成分（Ａ）の線膨張係数を制御する場合は、架橋度を高くすることで線膨張係数は低くなり、架橋度を低くすることで線膨張係数は高くなる。ゴム成分（ａ）の架橋度を示す指標として膨潤指数を用いることが好ましい。好ましい膨潤指数は１０〜８０であり、より好ましくは１５〜６０である。膨潤指数をこの範囲に調整することにより、アセトン不溶の樹脂成分（Ａ）の線膨張係数を好ましい範囲に制御することが可能となる。膨潤指数の制御は、例えば乳化重合でゴム成分（ａ）を製造する場合、重合温度を高くする、重合終了時の重合転化率を高める、重合中のモノマー／ポリマー濃度比を小さくして重合する、等の方法を採用することができ、このようにすると、膨潤指数が小さくなり、架橋度を高めることができる。さらに、架橋性のモノマー、例えばジビニルベンゼン等を共重合して使用することにより、膨潤指数を小さくすることもできる。

３）の方法を採用する場合、ガラス転移温度（Ｔｇ）を高くすることで線膨張係数は低くなり、ガラス転移温度（Ｔｇ）を低くすることで線膨張係数は高くなる。アセトン不溶の樹脂成分（Ａ）は、耐衝撃性の点から、好ましくはゴム成分（ａ）のＴｇが−１００〜０℃程度のものが使用される。より好ましくは−２０〜−９０℃である。アセトン不溶の樹脂成分（Ａ）を構成する単量体の組成を調整してゴム成分（ａ）のＴｇを上限の０℃に近づければ、線膨張係数を小さくすることが可能である。ゴム成分（ａ）のＴｇを制御する方法としては、ゴム成分（ａ）として共重合体を用い、共重合体の組成比を調整する方法が挙げられる。例えば、スチレン−ブタジエンブロック共重合体の場合、ブタジエンを主体とするブロック部分のブタジエン比率を下げることにより、ゴム成分（ａ）のＴｇを高めることができる。アセトン不溶の樹脂成分（Ａ）の線膨張係数の制御には、上記１）〜３）の方法を単独で、又は組み合せて使用することも可能である。このうち、グラフト率で制御する方法が、衝撃性とエナメル調外観とのバランスを取りやすく、好ましい。

摺動補助剤としては、例えば脂肪族金属塩等の滑剤、オレフィン類、ポリエステルエラストマー、ポリアミドエラストマー等が上げられる。脂肪族金属塩等の滑剤としては、脂肪酸金属塩及びアミド基又はエステル基を有する滑剤が少なくとも１種以上配合されることが好ましい。脂肪酸金属塩とは、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、アルミニウム、亜鉛から選ばれる１種以上が含まれた金属と脂肪酸の塩である。好ましくは、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸アルミニウム（モノ、ジ、トリ）、ステアリン酸亜鉛、モンタン酸ナトリウム、モンタン酸カルシウム、リシノール酸カルシウム、ラウリン酸カルシウムであり、更に好ましくは、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛がある。特に好ましくはステアリン酸系の金属塩であり、具体的にはステアリン酸カルシウムが好ましい。オレフィン類としては、エチレン、プロピレン、α−オレフィンなどの少なくとも１種以上から生成される組成物が挙げられ、これらは該組成物を原料に誘導された組成物も含む。例えば、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、ポリエチレン（高密度、低密度、直鎖状低密度）、酸化型ポリオレフィン、グラフト重合ポリオレフィンなどである。好ましくは、酸化型ポリオレフィンワックス、スチレン系樹脂をグラフトしたポリオレフィンであり、更に好ましくは、ポリプロピレンワックス、ポリエチレンワックス、酸化型ポリプロピレンワックス、酸化型ポリエチレンワックス、アクリロニトリル−スチレン共重合体グラフトポリプロピレン、アクリロニトリル−スチレン共重合体グラフトポリエチレン、スチレン重合体グラフトポリプロピレン、及びスチレン重合体グラフトポリエチレンである。ポリエステルエラストマーとしては、ジカルボン酸化合物とジヒドロキシ化合物との重縮合、オキシカルボン酸化合物の重縮合ラクトン化合物の開環重縮合、或いはこれらの各成分の混合物の重縮合などによって得られるポリエステルであり、ホモポリエステル又はコポリエステルの何れを用いても本発明の効果が得られる。上記ジカルボン酸化合物としては、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、ナフタレン−２，７−ジカルボン酸、ジフェニル−４，４−ジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸、３−スルホイソフタル酸ナトリウムなどの芳香族ジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、１，２−シクロヘキサンジカルボン酸、ジシクロヘキシル−４，４−ジカルボン酸などの脂肪族ジカルボン酸、ジフェニルエーテルジカルボン酸、ジフェニルエタンジカルボン酸、コハク酸、シュウ酸、アジピン酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸などの脂肪族ジカルボン酸、及びこれらのジカルボン酸の混合物などが挙げられ、これらのアルキル、アルコキシ又はハロゲン置換体なども含まれる。また、これらのジカルボン酸化合物は、エステル形成可能な誘導体、例えば、ジメチルエステルのような低級アルコールエステルの形で使用することも可能である。本発明においては、これらのジカルボン酸化合物を単独で、又は２種以上組み合わせて用いることができる。このうち、特にテレフタル酸、イソフタル酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、セバシン酸、アジピン酸及びドデカンジカルボン酸が重合性、色調及び物性の点から好ましく用いられる。上記ジヒドロキシ化合物としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、ブテンジオール、ハイドロキノン、レゾルシン、ジヒドロキシジフェニルエーテル、シクロヘキサンジオール、ハイドロキノン、レゾルシン、ジヒドロキシジフェニルエーテル、シクロヘキサンジオール、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンなどが挙げられ、ポリオキシアルキレングリコール及びこれらのアルキル、アルコキシ又はハロゲン置換体も含まれる。これらのジヒドロキシ化合物は、単独で又は２種以上組み合わせて用いることができる。上記オキシカルボン酸化合物としては、オキシ安息香酸、オキシナフトエ酸、ジフェニレンオキシカルボン酸などが挙げられ、これらのアルキル、アルコキシ及びハロゲン置換体も含まれる。これらのオキシカルボン酸化合物は、単独で、又は２種以上組み合わせて用いることができる。また、ポリエステルエラストマーの製造のために、εーカプロラクトンなどのラクトン化合物を用いることもできる。ポリアミドエラストマーとしては、炭素数６以上のアミノカルボン酸もしくはラクタム、又はｍ＋ｎが１２以上のナイロンｍｎ塩などからなり、ハードセグメント（Ｘ）としては、ω−アミノカプロン酸、ω−アミノエナン酸、ω−アミノカプリル酸、ω−アミノベルゴン酸、ω−アミノカプリン酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸などのアミノカルボン酸；カプロラクタムラウロラクタムなどのラクタム類、ナイロン６，６、ナイロン６，１０、ナイロン６，１２、ナイロン１１，６、ナイロン１１，１０、ナイロン１２，６、ナイロン１１，１２、ナイロン１２，１０、ナイロン１２，１２などのナイロン塩が挙げられる。また、ポリオールなどのソフトセグメント（Ｙ）としては、ポリエチレングリコール、ポリ（１，２−及び１，３−プロピレンオキシド）グリコール、ポリ（テトラメチレンオキシド）グリコール、ポリ（ヘキサメチレンオキシド）グリコール、エチレンオキシドとプロピレンオキシドとのブロック又はランダム共重合体、エチレンオキシドとテトラヒドロフランとのブロック又はランダム共重合体などが挙げられる。これらのソフトセグメント（Ｙ）の数平均分子量は、好ましくは２００〜６，０００、より好ましくは２５０〜４，０００である。なお、本発明においてはポリ（アルキレンオキシド）グリコールの両末端を、アミノ化又はカルボキシル化して用いてもよい。これらの摺動補助剤の中では、特にステアリン酸系金属塩とワックス類を併用したものが良い。摺動補助剤を添加する場合には、その相容性を向上させる目的で、酸変性或いはエポキシ変性した変性樹脂を混合してもよい。また、アセトン不溶の樹脂成分（Ａ）、アセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）の一部をエナメル調が損なわれない範囲で酸変性、エポキシ変性してもよい。このようなものとしては例えば、カルボキシル基又はグリシジル基を含有したビニルモノマーを共重合させたものなどが挙げられる。カルボキシル基を含有するビニルモノマーとしては、例えば、アクリル酸、クロトン酸、ケイ皮酸、イタコン酸、マレイン酸等の遊離カルボキル基を含有する不飽和化合物、無水マレイン酸、無水イタコン酸、クロロ無水マレイン酸、無水シトラコン酸などの酸無水物型カルボキシル基を含有する不飽和化合物等があげられるが、これらの中では、アクリル酸、メタクリル酸、無水マレイン酸が好適である。グリシジル基を含有するビニルモノマーとしては、例えば、メタクリル酸グリシジル、アクリル酸グリシジル、アリルグリシジルエーテル、メチルグリシジルエーテル、メチルグリシジルメタクリレート等が挙げられるが、これらの中ではメタクリル酸グリシジルが好適である。

本発明の無塗装筐体は、ＪＩＳ Ｋ７２１１−１９７６に準拠した落錘衝撃５０％破壊エネルギーを４．０Ｊ以上１０Ｊ以下とすることができる。

落錘衝撃５０％破壊エネルギーを４．０Ｊ以上とするためには、ゴム含有量やアセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）の質量平均分子量などを制御することで変動させることができる。具体的には、ゴム含有量を増やしたり、アセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）の質量平均分子量を高めたりすることで落錘衝撃５０％破壊エネルギーを高くすることができる。

落錘衝撃５０％エネルギーは、ＪＩＳ Ｋ７２１１−１９７６に準じて評価される。重鐘は球２形（質量：１±０．０５ｋｇ、形状：直径約６３ｍｍ）を用い、温度２３℃、湿度５０±５％の環境下で試験片２０枚を用いて５０％破壊高さを求めエネルギーに換算する。

具体的には下記式（１）、（２）から計算される。

Ｈ_５０（５０％破壊高さ）＝Ｈ_１＋ｄ［Σ（ｉ×ｎｉ）／Ｎ±１／２］・・・（１）
Ｅ_５０（５０％破壊エネルギー）＝ｍ×ｇ×Ｈ_５０ ・・・（２）
ここに、Ｈ_１：高さ水準（ｉ）が０のときの試験高さ（ｃｍ）
ｄ：試験高さを上下させるときの高さ間隔（ｃｍ）
ｉ：Ｈ_１のときを０とし、１つずつ増減する高さ水準
ｎｉ：各水準において破壊した（又は破壊しなかった）試験片の数
Ｎ：破壊した（又は破壊しなかった）試験片の総数
ｍ：重鐘の重量（ｋｇ）
ｇ：重力の加速度（９．８０６６５ｍ／Ｓ^２）を代入し計算する。

本発明では、Ｈ_１＝６０ｃｍ、ｄ＝２．５ｃｍ、ｍ＝１ｋｇで測定し計算した。

本発明の無塗装筐体は、ＩＳＯ １７９に準拠したノッチ付きシャルピー衝撃強さが５ｋＪ／ｍ^２である。５ｋJ／ｍ^２以上であることは、製品の運搬や使用上の点で好ましく、シャルピー衝撃強さは、ゴム含有量やアセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）の質量平均分子量などを制御することで変動させることができる。

本発明の無塗装筐体は、表面粗さ（Ｒａ）が０．１以下の金型を使用して成形する。Ｒａが０．０５以下であるとより好ましい。筐体の光沢は、金型の表面粗さ、及び成形条件で変化する。金型の表面粗さが小さく、金型温度を高くし、成形圧力を下げると、筐体表面の光沢は高くなる。

金型の表面粗さ（Ｒａ）を０．１以下にするためには、＃４０００番手以上、より好ましくは＃１２０００番手以上のヤスリで仕上げられることが好ましい。仕上げとしては、ダイヤモンドヤスリ、砥石、セラミック砥石、ルビー砥石、ＧＣ砥石等により超音波研磨機或いは手作業で磨くことによって調整することができる。

また、用いる金型の鋼材は４０ＨＲＣ以上の焼入れ焼き戻し鋼が好ましく、さらに好ましくは５０ＨＲＣ以上である。金型を磨く代わりに、クロムめっきした金型を用いてもよいし、上述のように磨いた金型にクロムめっきをした金型を用いてもよい。

本発明の無塗装筐体は、金型温度６０〜１５０℃にて成形される。金型温度は６０〜１００℃がより好ましい。金型温度がこの範囲にあると優れた筐体表面の光沢を得ることができる。

一般に、キャビティ表面温度を高くすると冷却までの時間が長くなるため、成形サイクルが長くなってしまう問題がある。そこで、キャビティ表面を短時間で加熱冷却する高速ヒートサイクル成形法を用いることが好ましい。

本発明に用いられる熱可塑性樹脂組成物（Ｄ）には、本願発明の効果を損なわない範囲でホスファイト系、ヒンダードフェノール系、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、ベンゾエート系及びシアノアクリレート系の紫外線吸収剤及び酸化防止剤、高級脂肪酸や酸エステル系及び酸アミド系、さらに高級アルコールなどの滑剤及び可塑剤、モンタン酸及びその塩、そのエステル、そのハーフエステル、ステアリルアルコール、ステラアマイド及びエチレンワックスなどの離型剤、亜リン酸塩、次亜リン酸塩などの着色防止剤、核剤、アミン系、スルホン酸系、ポリエーテル系などの帯電防止剤、１，３-フェニレンビス（２，６-ジメチルフェニル＝ホスファート）、テトラフェニル−ｍ−フェニレンビスホスファート、フェノキシホスホリル、フェノキシホスファゼンなどのリン系難燃剤、ハロゲン系難燃剤などの添加剤を含有させてもよい。

本発明に用いられる熱可塑性樹脂組成物（Ｄ）は、例えば、オープンロール、インテシブミキサー、インターナルミキサー、コニーダー、二軸ローター付の連続混練機、押出機等の混和機を用いた溶融混練方法等によって製造できる。これらのうち単軸、又は二軸押出機が好ましい。

本発明に用いられる熱可塑性樹脂組成物（Ｄ）を製造するには、全ての構成成分を同一の供給口に一度に供給しても良いし、構成成分をそれぞれ異なる供給口から供給しても良い。例えば、投入口を２ヶ所有する押出機を用い、スクリュー根元側に設置した主投入口、主投入口と押出機先端の間に設置した副投入口からそれぞれ別の構成成分を供給して溶融混練する方法が挙げられる。

また、別の構成成分を同一の供給口から供給する場合、予め両者を混合した後、押出機ホッパーに投入して混練する方法が挙げられる。

また、熱可塑性樹脂組成物（Ｄ）を押出生産する際、例えば、二軸押出機のシリンダーの中央部から押出機先端の間に設置されたベント孔から、減圧度−１００〜−８００ｈＰａで揮発分を吸引するのが成形性の点で好ましい。押出された樹脂は、直接切断してペレット化するか、又はストランドを形成した後ペレタイザーで切断してペレット化することができる。ペレットの形状は、円柱、角柱、球状など、一般的な形状をとり得るが、円柱型が好適である。

本発明の筐体は、射出成形機により成形される。射出成形としては、例えば、射出圧縮成形、窒素ガスや炭酸ガスなどによるガスアシスト成形、高速ヒートサイクル成形などが挙げられる。これらは組み合わせて用いることができる。好ましくは、ガスアシスト成形、高速ヒートサイクル成形、及びガスアシスト成形と高速ヒートサイクル成形の組合せである。ここで言うガスアシスト成形とは、ガスや炭酸ガスを用いた射出成形であり、例えば特公昭５７−１４９６８号公報等のように樹脂を金型キャビティ内に射出した後に、成形体内部に加圧ガスを注入する方法や例えば特許３８１９９７２号公報等のように樹脂を金型キャビティ内に射出した後に、成形体の片面に対応するキャビティに加圧ガスを圧入する方法や、例えば特許３３４９０７０号公報等のように熱可塑性樹脂に予めガスを充填させ成形する方法が挙げられる。成形品形状により用いられる成形方法は変わる。ヒケやソリが大きい場合などは、ガスアシスト成形、高速ヒートサイクル成形などが選択されるが、このうち、成形体の片面に対応するキャビティに加圧ガスを圧入する方法が好ましい。

本発明では、ヒケ、ソリ防止の保圧はガスアシストが好ましい。ヒケ、ソリ防止の保圧を樹脂で行う場合、金型温度が比較的高いため、バリが発生しやすくなると共に、保圧時間を長くしなければヒケやソリは防止できなくなる。

本発明の筐体とは、機械や電気など何らかの機能を有する機器の外装（カバー）である。用いられる用途としては、家電機器、ＯＡ機器、住設機器及び車両機器などが挙げられる。家電機器としては具体的に、掃除機、洗濯機、冷蔵庫、電子レンジ、炊飯器、電器ポット、電話機、コーヒーメーカー、液晶やプラズマなどのテレビ、ビジュアルレコーダー、オーディオステレオ、スマートフォンを含んだ携帯電話、据置型ゲーム機、携帯型ゲーム機、リモコンなどの外装やこれらに付属する外装などが挙げられる。ＯＡ機器としては具体的に、ファックスやコピーなどの複合機器、液晶モニター、プリンター、パソコンなどの外装やこれらに付属する外装などが挙げられる。住設機器としては具体的に、システムキッチン、洗面台、システムバスなどの外装やこれらに付属する外装が挙げられる。車両機器としては具体的に、自動車の内装のガーニッシュカバー、例えばシフトレバーインジケーターカバー、ドアハンドル枠、パワーウィンドウスイッチ枠、センタークラスター、カーステレオやカーナビ枠、センターピラーカバーなどの外装やこれらに付属する外装が挙げられる。

本発明の筐体の形状や大きさは、板状のような薄い形状から、３次元的な厚みがある形状までのものが挙げられ、コーナーが角張った多角形型の形状から曲面の多い形状などが挙げられる。大きさについても１０×１０×１０ｍｍの範囲に含まれる小さい形状から、３００×１００×１００ｍｍの範囲に含まれる大きな形状などが挙げられる。

以下に実施例を示す。評価は次に示す方法に従って行った。また試験片は、特に記載していない限り、シリンダー温度２４０℃、射出速度１０ｍｍ／sにて作成した。
（１）色調（Ｌ＊値）
９０ｍｍ×５０ｍｍ×２．５ｍｍの平板を試験片に用い、スガ試験機株式会社製 Ｓ＆Ｍ ＣＯＬＯＵＲ ＣＯＭＰＵＴＥＲ ＭＯＤＥＬ ＳＭ−５にてＬ＊を測定した。
測定条件は、ＪＩＳ Ｋ７１０５に準拠した。Ｌ＊は、明度指数であってＣＩＥ １９７６のＬ＊、ａ＊、ｂ＊表色系のＬ＊である。
（２）光沢
９０ｍｍ×５０ｍｍ×２．５ｍｍの平板を試験片に用い、スガ試験機株式会社製 Ｓ＆Ｍ ＣＯＬＯＵＲ ＣＯＭＰＵＴＥＲ ＭＯＤＥＬ ＳＭ−５にて光沢を測定した。
測定条件は、ＪＩＳ Ｋ７１０５に準拠した。光沢は、６０度鏡面光沢度である。
（３）曇価
９０ｍｍ×５０ｍｍ×２．５ｍｍの平板を試験片に用い、株式会社東洋精機製作所製 ヘイズガードＩＩにて曇価を測定した。測定条件は、ＪＩＳ Ｋ７１０５に準拠した。
（４）落錘衝撃性（Ｊ）
射出成形機を用いて、シリンダー温度２２０℃、金型温度６０℃にて５０ｍｍ×９０ｍｍ、厚み２．５ｍｍの平板を作成し、ＪＩＳ Ｋ７２１１−１９７６に準じて５０％破壊エネルギーを評価した。
（５）ノッチ付きシャルピー衝撃試験
ＩＳＯ１７９に従って、所定のサイズのノッチ加工を行った試験片を用意した。試験の値は試験片５本の平均値を用いた。
（６）繊維摩擦試験
９０ｍｍ×５０ｍｍ×２．５ｍｍの黒色の平板を試験片に用い、学振磨耗試験機を用いて繊維による成形品表面の連続摩擦作業を行った。繊維としてはティッシュペーパー（（株）カミ商事 エルモアティシュー）を８枚重ね、これを３回折り重ねたものを使用した。拭き取り方向は繊維が裂け易い方向とし、拭き取りの荷重は５００ｇ、ストロークは６０ｍｍ、スピードは５０ｍｍ／ｓｅｃ、往復回数は２０往復とした。

連続摩擦作業の前後で成形品表面のＬ＊値を測定し、その変化量を確認した。

ここで、Ｌ＊は明度指数であってＣＩＥ１９７６のＬ＊、ａ＊、ｂ＊表色系のＬ＊であり、スガ試験機株式会社製 Ｓ＆Ｍ ＣＯＬＯＵＲ ＣＯＭＰＵＴＥＲ ＭＯＤＥＬ ＳＭ−５を用いて測定した。
（７）質量平均粒子径の測定
成形品からアセトン不溶の樹脂成分（Ａ）を取り出し、ここから６０ｎｍ±２ｎｍの極薄切片を切り出し、例えばオスミニウム酸を用いて染色した後、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により観察した。写真を画像解析ソフトで解析し、質量平均粒子径を得た。
（８）線膨脹係数の測定
アセトン不溶の樹脂成分（Ａ）をコンプレッション成形で２６０℃、８０ｋｇ／ｃｍ^２の圧力で厚さ５ｍｍの試料とし、得られた試料を用いてＡＳＴＭ Ｄ６９６に準拠し、ＴＭＡにより−３０℃〜６０℃の範囲で線膨脹係数を測定した。
（９）組成分析
アセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）中の不飽和ニトリル単量体由来の成分の含有量の同定においては、炭素核磁気共鳴分光法（^１３Ｃ−ＮＭＲ法）によりニトリル基の積分値と不飽和ニトリル単量体と共重合可能な単量体を代表する官能基の積分値から算出される不飽和ニトリル単量体の成分比と、フーリエ変換赤外分光光度計（ＦＴ−ＩＲ）により算出されたニトリル基及び不飽和ニトリル単量体と共重合可能な単量体を代表する官能基の吸光度の比から検量線をあらかじめ作製し、この検量線を用いてＦＴ−ＩＲ測定結果から不飽和ニトリル単量体の成分比を算出した。
（１０）還元粘度
熱可塑性樹脂組成物（Ｄ）をアセトンに溶解し、これを遠心分離機によりアセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）、及びアセトン不溶の樹脂成分（Ａ）に分離した。乾燥したアセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）０．２５ｇを２−ブタノン５０ｍｌにて溶解した溶液を試料とし、３０℃にてＣａｎｎｏｎ−Ｆｅｎｓｋｅ型毛細管中の流出時間を測定することで還元粘度を得た。
（１１）表面粗さ
（株）東京精密 ｓｕｒｆｃｏｍ５７０Ａ−３Ｄ（表面粗さ・輪郭形状測定機）を使用して測定した。

（１２）アセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）の分子量、分子量分布の測定
ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）にて評価した。
条件は以下の通りである。
測定装置：日本分析工業製ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＬＣ−９０８）
カラム：ＪＡＩＧＥＬ−４Ｈ １本及びＪＡＩＧＥＬ−２Ｈ ２本を直列接続
検出器：ＲＩ（示差屈折）検出器
検出感度：２．４μＶ／ｓｅｃ
尚、単分散の質量平均分子量が既知で分子量の異なるスチレン樹脂（質量平均分子量１０２０〜１９０万）を検量線用標準サンプルとして用いた。
［グラフト共重合体（Ｇ）の製造例１（Ｇ−１）］
重合反応槽に、ポリブタジエンゴムラテックス（日機装（株）社製マイクロトラック粒度分析計「ｎａｎｏｔｒａｃ１５０」にて測定した質量平均粒子径＝０．２８μｍ、固形分量＝４０質量部）１１０質量部、ターシャリードデシルメルカプタン０．１質量部、及び脱イオン水２５質量部を加え、気相部を窒素置換した後、５５℃に昇温した。続いて、１．５時間かけて７０℃まで昇温しながら、アクリロニトリル１２質量部、スチレンを４８質量部、ターシャリードデシルメルカプタン０．５質量部、クメンハイドロパーオキシド０．１５質量部よりなる単量体混合液、及び脱イオン水２２質量部にナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート０．２質量部、硫酸第一鉄０．００４質量部、エチレンジアミンテトラ酢酸２ナトリウム塩０．０４質量部を溶解してなる水溶液を４時間にわたり添加した。添加終了後１時間、重合反応槽を７０℃に制御しながら重合反応を完結させた。

このようにして得られたＡＢＳラテックスに、シリコーン樹脂製消泡剤、及びフェノール系酸化防止剤エマルジョンを添加した後、硫酸アルミニウム水溶液を加えて凝固させ、さらに、十分な脱水、水洗を行った後、乾燥させて重合体（Ｇ−１）を得た。その後（Ｇ−１）をアセトンで処理し、アセトンに不溶な樹脂成分（Ａ−１）、及びアセトンに可溶な成分（ｂ−１）を得た。（Ｇ−１）における重合体（Ａ−１）と共重合体（ｂ−１）との割合は、７０質量％と３０質量％であった。フーリエ変換赤外分光光度計（ＦＴ−ＩＲ）を用いた組成分析の結果、重合体（Ａ−１）はアクリロニトリル８．６質量部、ブタジエン５７．１質量部、スチレン３４．３質量部、グラフト率７５．１％、線膨張係数１６．０×１０^−５／℃、共重合体（ｂ−１）はアクリロニトリル２０．１質量部、スチレン７９．９質量部であり、また（ｂ−１）の還元粘度は０．３３ｄｌ／ｇであった。
[グラフト共重合体（Ｇ）の製造例２（Ｇ−２）］
重合反応槽に、ポリブタジエンゴムラテックス（日機装（株）社製マイクロトラック粒度分析計「ｎａｎｏｔｒａｃ１５０」にて測定した質量平均粒子径＝０．１６μｍ、固形分量＝４０質量部）１１０質量部、ターシャリードデシルメルカプタン０．０５質量部、及び脱イオン水４５質量部を加え、気相部を窒素置換した後、５５℃に昇温した。続いて、１．５時間かけて７０℃まで昇温しながら、アクリロニトリル２１質量部、スチレンを３９質量部、ターシャリードデシルメルカプタン０．０５質量部、クメンハイドロパーオキシド０．３質量部よりなる単量体混合液、及び脱イオン水２２質量部にナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート０．２質量部、硫酸第一鉄０．００４質量部、エチレンジアミンテトラ酢酸２ナトリウム塩０．０４質量部を溶解してなる水溶液を４時間にわたり添加した。添加終了後１時間、重合反応槽を７０℃に制御しながら重合反応を完結させた。

このようにして得られたＡＢＳラテックスに、シリコーン樹脂製消泡剤、及びフェノール系酸化防止剤エマルジョンを添加した後、硫酸アルミニウム水溶液を加えて凝固させ、さらに、十分な脱水、水洗を行った後、乾燥させて重合体（Ｇ−２）を得た。その後（Ｇ−２）をアセトンで処理し、アセトンに不溶な樹脂成分（Ａ−２）、及びアセトンに可溶な成分（ｂ−２）を得た。（Ｇ−２）における重合体（Ａ−２）と共重合体（ｂ−２）との割合は、８７．９質量％と１２．１質量％であった。フーリエ変換赤外分光光度計（ＦＴ−ＩＲ）を用いた組成分析の結果、重合体（Ａ−２）はアクリロニトリル１９．１質量部、ブタジエン４５．５質量部、スチレン３５．４質量部、グラフト率１１９．８％、線膨張係数１３．５×１０^−５／℃、共重合体（ｂ−２）はアクリロニトリル３４．８質量部、スチレン６５．２質量部であり、また（ｂ−２）の還元粘度は０．５８ｄｌ／ｇであった。
［グラフト共重合体（Ｇ）の製造例３（Ｇ−３）］
重合反応槽に、ポリブタジエンゴムラテックス（日機装（株）社製マイクロトラック粒度分析計「ｎａｎｏｔｒａｃ１５０」にて測定した質量平均粒子径＝０．０８μｍ、固形分量＝４０質量部）１１０質量部、ターシャリードデシルメルカプタン０．１質量部、及び脱イオン水２５質量部を加え、気相部を窒素置換した後、５５℃に昇温した。続いて、１．５時間かけて７０℃まで昇温しながら、アクリロニトリル２１質量部、スチレンを３９質量部、ターシャリードデシルメルカプタン０．５質量部、クメンハイドロパーオキシド０．１５質量部よりなる単量体混合液、及び脱イオン水２２質量部にナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート０．２質量部、硫酸第一鉄０．００４質量部、エチレンジアミンテトラ酢酸２ナトリウム塩０．０４質量部を溶解してなる水溶液を４時間にわたり添加した。添加終了後１時間、重合反応槽を７０℃に制御しながら重合反応を完結させた。

このようにして得られたＡＢＳラテックスに、シリコーン樹脂製消泡剤、及びフェノール系酸化防止剤エマルジョンを添加した後、硫酸アルミニウム水溶液を加えて凝固させ、さらに、十分な脱水、水洗を行った後、乾燥させて重合体（Ｇ−３）を得た。その後（Ｇ−３）をアセトンで処理し、アセトンに不溶な樹脂成分（Ａ−３）、及びアセトンに可溶な成分（ｂ−３）を得た。（Ｇ−３）における重合体（Ａ−３）と共重合体（ｂ−３）との割合は、７０質量％と３０質量％であった。フーリエ変換赤外分光光度計（ＦＴ−ＩＲ）を用いた組成分析の結果、重合体（Ａ−３）はアクリロニトリル１５．１質量部、ブタジエン５７．１質量部、スチレン２７．８質量部、グラフト率７５．１％、線膨張係数１５．５×１０^−５／℃、共重合体（ｂ−３）はアクリロニトリル３５．１質量部、スチレン６４．９質量部であり、また（ｂ−３）の還元粘度は０．３３ｄｌ／ｇであった。
[グラフト共重合体（Ｇ）の製造例４（Ｇ−４）］
重合反応槽に、ポリブタジエンゴムラテックス（日機装（株）社製マイクロトラック粒度分析計「ｎａｎｏｔｒａｃ１５０」にて測定した質量平均粒子径＝０．０３μｍ、固形分量＝５０質量部）１４０質量部、ターシャリードデシルメルカプタン０．０７５質量部、及び脱イオン水５質量部を加え、気相部を窒素置換した後、５０℃に昇温した。続いて、１時間かけて６５℃まで昇温しながら、アクリロニトリル１３．５質量部、スチレンを３６．５質量部、ターシャリードデシルメルカプタン０．２５質量部、クメンハイドロパーオキシド０．１質量部よりなる単量体混合液、及び脱イオン水２２質量部にナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート０．２質量部、硫酸第一鉄０．００４質量部、エチレンジアミンテトラ酢酸２ナトリウム塩０．０４質量部を溶解してなる水溶液を４時間にわたり添加した。添加終了後１時間、重合反応槽を７０℃に制御しながら重合反応を完結させた。

このようにして得られたＡＢＳラテックスに、シリコーン樹脂製消泡剤、及びフェノール系酸化防止剤エマルジョンを添加した後、硫酸アルミニウム水溶液を加えて凝固させ、さらに、十分な脱水、水洗を行った後、乾燥させて重合体（Ｇ−４）を得た。その後（Ｇ−４）をアセトンで処理し、アセトンに不溶な樹脂成分（Ａ−４）、及びアセトンに可溶な成分（ｂ−４）を得た。（Ｇ−４）における重合体（Ａ−４）と共重合体（ｂ−４）との割合は、７３．４質量％と２６．６質量％であった。フーリエ変換赤外分光光度計（ＦＴ−ＩＲ）を用いた組成分析の結果、重合体（Ａ−４）はアクリロニトリル８．６質量％、ブタジエン６８．１質量％、スチレン２３．３質量％、グラフト率４６．８％、線膨張係数１７．９×１０^−５／℃、共重合体（ｂ−４）はアクリロニトリル２７．１質量％、スチレン７２．９質量％であり、また（ｂ−４）の還元粘度は０．３８ｄｌ／ｇであった。
[グラフト共重合体（Ｇ）の製造例５（Ｇ−５）］
重合反応槽に、ポリブタジエンゴムラテックス（日機装（株）社製マイクロトラック粒度分析計「ｎａｎｏｔｒａｃ１５０」にて測定した質量平均粒子径＝０．１６μｍ、固形分量＝１５質量部）９５質量部、ターシャリードデシルメルカプタン０．１質量部、及び脱イオン水２５質量部を加え、気相部を窒素置換した後、５５℃に昇温した。続いて、１．５時間かけて７０℃まで昇温しながら、メタクリル酸メチル５５質量部、アクリロニトリル５．５質量部、スチレンを２４．５質量部、ターシャリードデシルメルカプタン０．１質量部、クメンハイドロパーオキシド０．０５質量部よりなる単量体混合液、及び脱イオン水２２質量部にナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート０．２質量部、硫酸第一鉄０．００４質量部、エチレンジアミンテトラ酢酸２ナトリウム塩０．０４質量部を溶解してなる水溶液を４時間にわたり添加した。添加終了後１時間、重合反応槽を７０℃に制御しながら重合反応を完結させた。このようにして得られたＡＢＳラテックスに、シリコーン樹脂製消泡剤、及びフェノール系酸化防止剤エマルジョンを添加した後、硫酸アルミニウム水溶液を加えて凝固させ、さらに、十分な脱水、水洗を行った後、乾燥させて重合体（Ｇ−５）を得た。その後（Ｇ−５）をアセトンで処理し、アセトンに不溶な樹脂成分（Ａ−５）、及びアセトンに可溶な成分（ｂ−５）を得た。（Ｇ−５）における重合体（Ａ−５）と共重合体（ｂ−５）との割合は、２０質量％と８０質量％であった。フーリエ変換赤外分光光度計（ＦＴ−ＩＲ）を用いた組成分析の結果、重合体（Ａ−５）はメタクリル酸メチル１６．２質量部、アクリロニトリル１．６質量部、ブタジエン７５質量部、スチレン７．２質量部、グラフト率３３．３％、線膨張係数１９．２×１０^−５／℃、共重合体（ｂ−５）はメタクリル酸メチル６４．７質量部、アクリロニトリル６．５質量部、スチレン２８．８質量部であり、また（ｂ−５）の還元粘度は０．４２ｄｌ／ｇであった。
[グラフト共重合体（Ｇ）の製造例６（Ｇ−６）］
重合反応槽に、ポリブタジエンゴムラテックス（日機装（株）社製マイクロトラック粒度分析計「ｎａｎｏｔｒａｃ１５０」にて測定した質量平均粒子径＝０．３５μｍ、固形分量＝４０質量部）１１０質量部、ターシャリードデシルメルカプタン０．１質量部、及び脱イオン水２５質量部を加え、気相部を窒素置換した後、５５℃に昇温した。続いて、１．５時間かけて７０℃まで昇温しながら、アクリロニトリル１８質量部、スチレンを４２質量部、ターシャリードデシルメルカプタン０．５質量部、クメンハイドロパーオキシド０．１５質量部よりなる単量体混合液、及び脱イオン水２２質量部にナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート０．２質量部、硫酸第一鉄０．００４質量部、エチレンジアミンテトラ酢酸２ナトリウム塩０．０４質量部を溶解してなる水溶液を４時間にわたり添加した。添加終了後１時間、重合反応槽を７０℃に制御しながら重合反応を完結させた。このようにして得られたＡＢＳラテックスに、シリコーン樹脂製消泡剤、及びフェノール系酸化防止剤エマルジョンを添加した後、硫酸アルミニウム水溶液を加えて凝固させ、さらに、十分な脱水、水洗を行った後、乾燥させて重合体（Ｇ−６）を得た。その後（Ｇ−６）をアセトンで処理し、アセトンに不溶な樹脂成分（Ａ−６）、及びアセトンに可溶な成分（ｂ−６）を得た。（Ｇ−６）における重合体（Ａ−６）と共重合体（ｂ−６）との割合は、７０質量％と３０質量％であった。フーリエ変換赤外分光光度計（ＦＴ−ＩＲ）を用いた組成分析の結果、重合体（Ａ−６）はアクリロニトリル９．１質量部、ブタジエン６９．７質量部、スチレン２１．２質量部、グラフト率４３．５％、線膨張係数１８．０×１０^−５／℃、共重合体（ｂ−６）はアクリロニトリル３０．１質量部、スチレン６９．９質量部であり、また（ｂ−６）の還元粘度は０．３５ｄｌ／ｇであった。
［アセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）中の共重合体の製造例１（Ｅ−１）］
反応槽への供給液として、アクリロニトリル３１質量部、スチレン３１質量部、ブチルアクリレート８質量部、溶媒としてトルエン３０質量部、重合開始剤として、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート０．０５質量部からなる混合物を、窒素ガスを用いてバブリングさせた後、特許第３６６４５７６号の実施例２に記載されたものと同様の二段傾斜パドル型（傾斜角度４５度）攪拌翼を供えた内容積１５０ｌの反応槽に、スプレーノズルを用いて連続的に３７．５ｋｇ／時間の速度で供給した。なお、使用した重合開始剤ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエートの架橋効率εは６４であった。重合温度は１３０℃とし、反応槽内での反応液の充満率が７０容量％を維持できるように、供給液量と同量の反応液を連続的に抜き出した。反応槽の液相部相当部分には温調のためのジャケットが設けられ、温調ジャケット温度は１２９℃であった。重合転化速度は３０．５ｗｔ％／ｈｒであった。抜き出した反応液は、２５０℃、１０ｍｍＨｇの高真空に保たれた揮発分除去装置へ導入し、未反応単量体、有機溶剤を脱気回収し、共重合体（Ｅ−１０）はペレットとして回収した。

（Ｅ−１）の組成は、フーリエ変換赤外分光光度計（ＦＴ−ＩＲ）を用いた組成分析の結果、アクリロニトリル３９．１質量％、スチレン５１．１質量％、ブチルアクリレート９．８質量％であった。また、還元粘度は０．４２ｄｌ／ｇであった。
［アセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）中の共重合体の製造例２（Ｅ−２）］
アクリロニトリル１３質量部、スチレン５２質量部、溶媒としてトルエン３５質量部、重合開始剤としてｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート０．０５質量部からなる混合物を、窒素ガスを用いてバブリングさせた後、特許第３６６４５７６号の実施例２に記載されたものと同様の二段傾斜パドル型（傾斜角度４５度）攪拌翼を供えた内容積１５０ｌの反応槽に、スプレーノズルを用いて連続的に３７．５ｋｇ／時間の速度で供給した。なお、使用した重合開始剤ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエートの架橋効率εは６４であった。

重合温度は１３０℃とし、反応槽内での反応液の充満率が７０容量％を維持できるように、供給液量と同量の反応液を連続的に抜き出した。反応槽の液相部相当部分には温調のためのジャケットが設けられ、ジャケット温度は１２８℃であった。また、攪拌所要動力は４ｋＷ／ｍ、重合転化速度は３９．８ｗｔ％／ｈｒであった。

抜き出した反応液は、２５０℃、１０ｍｍＨｇの高真空に保たれた揮発分除去装置へ導入し、未反応単量体、有機溶剤を脱気回収し、生成した共重合体（Ｅ−２）をペレットとして回収した。

（Ｅ−２）の組成は、フーリエ変換赤外分光光度計（ＦＴ−ＩＲ）を用いた組成分析の結果、アクリロニトリル２０．８質量％、スチレン７９．２質量％であった。また、還元粘度は０．７５ｄｌ／ｇであった。
［アセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）中の共重合体の製造例３（Ｅ−３）］
メタクリル酸メチル６８．６質量部、アクリル酸メチル１．４質量部、エチルベンゼン３０質量部からなる単量体混合物に、１，１−ジ−ｔ−ブチルパ−オキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン１５０ｐｐｍ、及びｎ−オクチルメルカプタン１５００ｐｐｍを添加し、均一に混合した。

この溶液を内容積１０リットルの密閉式耐圧反応器に連続的に供給し、攪拌下に平均温度１３５℃、平均滞留時間２時間で重合した。この重合液を反応器に接続された貯槽に連続的に送り出し、重合体と未反応単量体及び溶液と分離し、重合体を押出機にて連続的に溶融状態で押出し、共重合体（Ｅ−３）のペレットを得た。

この共重合体の還元粘度は、０．３５ｄｌ／ｇであり、熱分解ガスクロ法を用いて組成分析したところ、メタクリル酸メチル単位／アクリル酸メチル単位＝９８．０／２．０（質量比）の結果を得た。
［染料（Ｃ）］
Ｃ−１：住化ケムテックス（株）製 Ｓｕｍｉｐｌａｓｔ（登録商標） Ｒｅｄ Ｈ４ＧＲ（商品名）（Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｒｅｄ １７９、昇華温度３２３℃）
Ｃ−２：住化ケムテックス（株）製 Ｓｕｍｉｐｌａｓｔ（登録商標） Ｒｅｄ ＨＬ５Ｂ（商品名）（Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｒｅｄ ５２、昇華温度２８８℃）
Ｃ−３：三菱化学（株）製 Ｄｉａｒｅｓｉｎ Ｙｅｌｌｏｗ Ｈ２Ｇ（商標名）（Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｙｅｌｌｏｗ １６０、昇華温度３１５℃）
Ｃ−４：住化ケムテックス（株）製 Ｓｕｍｉｐｌａｓｔ（登録商標） Ｙｅｌｌｏｗ ＨＬＲ（商品名）（Ｄｉｓｐｅｒｓｅ Ｙｅｌｌｏｗ ５４、昇華温度２７６℃）
Ｃ−５：住化ケムテックス（株）製 Ｓｕｍｉｐｌａｓｔ（登録商標） Ｇｒｅｅｎ Ｇ（商品名）（Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｇｒｅｅｎ ３、昇華温度３５４℃）
Ｃ−６：ランクセス（株）製 Ｍａｃｒｏｌｅｘ（登録商標） Ｂｌｕｅ ＲＲ（商品名）（Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｂｌｕｅ ９７、昇華温度２６４℃）
Ｃ−７：住化ケムテックス（株）製 Ｓｕｍｉｐｌａｓｔ（登録商標） Ｂｌｕｅ ＳＲ（商品名）（Ｓｏｌｖｅｎｔ Ｂｌｕｅ ８７、昇温温度３１０℃）
Ｃ−８：ビー・エー・エス・エフ（株）製 Ｐａｌｉｏｇｅｎ（登録商標） Ｒｅｄ Ｋ３５８０（商品名）（Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １４９、昇華温度４００℃以上）
［その他（Ｘ）］
Ｘ−１：三洋化成工業（株）製 サンワックスＥ−２５０Ｐ（商品名）（酸価ポリエチレンワックス：質量平均分子量１．０万、酸価２０）
Ｘ−２：ダウ・ケミカル日本（株）製 ＮＵＣ３１９５（商品名）（エチレン・酢酸ビニル共重合体）
Ｘ−３：品川化工（株）製 ＳＡＫ−ＣＳ−ＰＰＴ−１（商品名）（ステアリン酸カルシウム）
［実施例１］
共重合体（Ｇ−１）３７．５質量部、共重合体（Ｅ−２）３５質量部、共重合体（Ｅ−４）２７．５質量部、染料（Ｃ−１）０．２５質量部、染料（Ｃ−３）０．００２質量部、染料（Ｃ−５）０．１１質量部、染料（Ｃ−７）０．２３、その他（Ｘ−１）０．５質量部、その他（Ｘ−３）０．５質量部を混合した後、これを押出機ホッパーに投入し、二軸押出機（ＰＣＭ−３０、Ｌ／Ｄ＝２８、池貝鉄工（株）製）を使用して、シリンダー設定温度２５０℃、スクリュー回転数１５０ｒｐｍ、混練樹脂の吐出速度１５ｋｇ／ｈｒの条件で混練して樹脂組成物のペレットを得た後、樹脂温度２５０℃で射出成形（東芝機械（株）製 ＥＣ１００）を行い、平板１０ｃｍ×１０ｃｍ×３ｍｍを作成した。金型は１００００番手のヤスリにて、表面がＲａ０．０５μｍになるまで磨いたものを使用した。また、金型温度は６５℃、射出最大圧力１，１００ｋｇ／ｃｍ^２とした。
［実施例２〜９、比較例１〜７］
表１記載の配合組成、条件にて、実施例１と同様の方法でペレット、及び成形品を得た。

本発明の筐体は、表面の輝きと奥行き感のあるエナメル調と耐衝撃性に優れるため、高級家電、ゲーム機、カメラ、携帯電話、テレビ等の飾り枠、自動車の内装部材などの筐体に用いることができる。家電としては、テレビ、電話、プリンター、コンピューター、掃除機、スピーカー等、自動車の内装部材としてはセンタークラスター、スイッチボード、ピラー等が挙げられる。

Claims (6)

1. 質量平均粒子径が０．０５〜０．３μｍのゴム成分（ａ）を含み、線膨脹係数が１１×１０^−５〜２０．５×１０^−５ ／℃のアセトン不溶の樹脂成分（Ａ）２０〜６０質量％、
   アセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）４０〜８０質量％（但し、（Ａ）＋（Ｂ）＝１００質量％）、
   及び着色剤（Ｃ）を含み、かつ
   （１）アセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）が、不飽和ニトリル単量体由来の成分を６．０〜４５質量％含み、及び
   （２）ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定による分子量７万以下の成分が、アセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）中に２〜２０質量％含まれる、
   熱可塑性樹脂組成物（Ｄ）からなる成形品を用いた無塗装筺体であって、該筐体のＪＩＳ Ｋ７１０５に準拠したＬ＊値が１３以下、光沢が６０〜１２０％、曇価が３０〜９０％である、上記無塗装筺体。
2. アセトン可溶の樹脂成分（Ｂ）がＧＰＣ測定で分子量１万〜３０万にピークを少なくとも２個含む請求項１記載の無塗装筺体。
3. 繊維摩擦試験でのＬ＊値の増加率が６０％以下である請求項１又は２記載の無塗装筺体。
4. 熱可塑性樹脂組成物（Ｄ）のＪＩＳ Ｋ７２１１−１９７６に準拠した落錘衝撃５０％破壊エネルギーが４．０Ｊ以上である請求項１〜３のいずれか一項に記載の無塗装筺体。
5. 着色剤（Ｃ）が少なくとも４色以上からなる染料混合物であり、各染料の昇華開始温度が２１０〜４００℃である請求項１〜４のいずれか一項に記載の無塗装筺体。
6. 表面粗さＲａが０．１以下の金型を使用し、金型温度６０〜１５０℃、射出圧力３００〜１３００ｋｇ／ｃｍ^２以下にて成形する請求項１〜５のいずれか一項に記載の無塗装筺体の製造方法。