JP6136449B2 - ラベル生産装置、及び、ラベル生産方法 - Google Patents

Description

本発明は、ラベル生産装置、及び、ラベル生産方法に関する。

例えば、台紙と粘着層と基材が順に積層された被印刷媒体に、絵、図形、記号（文字）
、バーコードなどの画像（ラベル画像）を形成するラベル生産装置が知られている。この
ようなラベル生産装置は、基材に画像を印刷する印刷部と、画像の印刷された部位の基材
及び粘着層をカットする後加工部とを備えている。そして、カット後、画像以外の不要部
分を台紙から剥離（以下、カス取りともいう）している。

また、印刷されたラベル画像を検査する検査部を設け、良品のラベル画像のみをカット
することにより、印刷不良のラベル画像を不要部分と一緒にカス取りするようにしたラベ
ル生産装置も提案されている（例えば特許文献１参照）。

特開２０１０-１４９３３３号公報

カス取りによって剥離された印刷不良のラベル画像の箇所には、オペレーターが良品の
ラベル画像を位置合わせしつつ貼り付けている。

しかしながら、上述したラベル生産装置では、印刷不良が検出された場合、印刷不良の
ラベル画像はカットされずに不要部分と一緒に剥離されてしまうため、オペレーターが良
品のラベル画像を貼り付ける際に位置が把握しにくいという問題があった。

そこで、本発明は、ラベル画像の貼り付け位置を把握しやすくすることを目的とする。

上記目的を達成するための主たる発明は、
第一の基材と、第二の基材と、前記第一の基材と前記第二の基材との間の粘着層と、を
含む被印刷媒体の前記第一の基材にラベル画像を印刷する印刷部と、前記被印刷媒体に印
刷された前記ラベル画像を検査する検査部と、前記検査部の検査結果に応じて前記第一の
基材を切断する後加工部であって、前記検査部によって印刷不良が検出されなかった前記
ラベル画像については、当該ラベル画像が形成された部位を前記第一の基材から分離させ
る第１のカットラインを用いて前記第一の基材を切断し、前記検査部によって印刷不良が
検出された前記ラベル画像については、前記第１のカットラインの一部を切断しない第２
のカットラインを用いて前記第一の基材を切断する後加工部と、を備えたことを特徴とす
るラベル生産装置である。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

ラベル生産装置１の構成を示すブロック図である。 ラベル生産装置１の概略構成図である。 ロール紙Ｓの構成を示す断面図である。 カス取りの様子を示す説明図である。 ラベル生産装置１によるラベル生産の動作のフロー図である。 比較例で取得されるデータの説明図である。 印刷データ生成処理の説明図である。 検査結果を示す図である。 比較例におけるカット処理の動作を説明するフロー図である。 印刷結果を示す図である。 比較例において図１０の画像をカット及びカス取りした後の状態を示す図である。 第１実施形態におけるカット処理の動作を説明するフロー図である。 本実施形態における印刷不良時のカットパスデータの説明図である。 本実施形態において図１０の画像をカット及びカス取りした後の状態を示す図である。 図１５Ａ〜図１５Ｃは、第２実施形態で生成される不良時のカットパスデータの説明図である。 第３実施形態で取得される印刷ジョブを示す図である。 図１７Ａ〜図１７Ｃは、第３実施形態において生成される不良時のカットパスデータの説明図である。 第４実施形態の印刷ジョブで取得されるデータの説明図である。 第４実施形態の印刷不良時のカットパスの生成を説明するための概略図である。 図１９のカットパスを用いてカット及びカス取りをした後の状態を示す説明図である。 図２１Ａ〜図２１Ｃは、第５実施形態における不良時のカットパスの生成方法についての説明図である。 図２１のカットパスデータを用いてカット及びカス取りを行った後の状態を示す図である。

＝＝＝概要＝＝＝
本明細書及び図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。

第一の基材と、第二の基材と、前記第一の基材と前記第二の基材との間の粘着層と、
を含む被印刷媒体の前記第一の基材にラベル画像を印刷する印刷部と、前記被印刷媒体に
印刷された前記ラベル画像を検査する検査部と、前記検査部の検査結果に応じて前記第一
の基材を切断する後加工部であって、前記検査部によって印刷不良が検出されなかった前
記ラベル画像については、当該ラベル画像が形成された部位を前記第一の基材から分離さ
せる第１のカットラインを用いて前記第一の基材を切断し、前記検査部によって印刷不良
が検出された前記ラベル画像については、前記第１のカットラインの一部を切断しない第
２のカットラインを用いて前記第一の基材を切断する後加工部と、を備えたことを特徴と
するラベル生産装置が明らかとなる。
このようなラベル生産装置によれば、印刷不良のラベル画像を不要部分と一緒に剥離し
た後に、当該ラベル画像の形成位置にカット跡が残る。よって良品のラベル画像を貼り付
ける際に位置を把握しやすくすることができる。

かかるラベル生産装置であって、前記被印刷媒体の種類と、前記第一の基材を切断しな
い範囲とを対応付けたテーブルを記憶する記憶部を有し、使用する前記被印刷媒体に応じ
て、前記テーブルを参照して前記第２のカットラインを生成することが望ましい。
このようなラベル生産装置によれば、被印刷媒体の種類に適したカットを行うことがで
きる。

かかるラベル生産装置であって、前記後加工部によって前記第一の基材が切断された後
、前記第１のカットラインによって切断された前記ラベル画像以外の前記第一の基材と、
前記第二の基材とを所定方向側から剥離させる剥離部を有し、前記第２のカットラインは
、前記第１のカットラインのうちの前記所定方向側の部位を切断しないものであることが
望ましい。
このようなラベル生産装置によれば、印刷不良のラベル画像が剥離されずに台紙に残る
ことを防止できる。

かかるラベル生産装置であって、前記剥離部において前記被印刷媒体は搬送方向に搬送
されており、前記所定方向側は、前記搬送方向の下流側であることが望ましい。
このようなラベル生産装置によれば、被印刷媒体を搬送方向に搬送させつつ不要部分を
剥離させることができる。

かかるラベル生産装置であって、前記第２のカットラインは、前記剥離部による剥離を
行なった後に前記ラベル画像の周囲の前記第一の基材が前記第二の基材に残るように生成
されてもよい。
このようなラベル生産装置によれば、ラベル画像の貼り付け箇所を分かりやすくするこ
とができる。

また、第一の基材と、第二の基材と、前記第一の基材と前記第二の基材との間の粘着層
と、を含む被印刷媒体の前記第一の基材にラベル画像を印刷する印刷ステップと、前記被
印刷媒体に印刷された前記ラベル画像を検査する検査ステップと、前記検査ステップの検
査結果に応じて前記第一の基材を切断する後加工ステップであって、前記検査捨ステップ
で印刷不良が検出されなかった前記ラベル画像については、当該ラベル画像が形成された
部位を前記第一の基材から分離させる第１のカットラインを用いて前記第一の基材を切断
し、前記検査ステップで印刷不良が検出された前記ラベル画像については、前記第１のカ
ットラインの一部を切断しない第２のカットラインを用いて前記第一の基材を切断する後
加工ステップと、を有することを特徴とするラベル生産方法が明らかとなる。

＝＝＝第１実施形態＝＝＝
以下の実施形態では、インクジェット方式により画像を印刷するラベル生産装置（以下
、ラベル生産装置１とする）を例に挙げて説明する。

図１はラベル生産装置１の構成を示すブロック図である。図１に示すように、ラベル生
産装置１は、画像形成ユニット１０、検査ユニット２０（検査部に相当）、後加工ユニッ
ト３０（後加工部に相当）、搬送ユニット４０、制御部５０を備えている。図２は、ラベ
ル生産装置１の概略構成図である。

なお、本実施形態においては、画像を印刷する媒体（被印刷媒体に相当）の一例として
、ロール状に巻かれた用紙（以下、ロール紙Ｓ（連続紙）という）を用いている。図３は
、本実施形態のロール紙Ｓの構成を示す断面図である。ロール紙Ｓは、図３に示すように
、基材３（第一の基材に相当）と、台紙５（第二の基材に相当）と、基材３と台紙５との
間の粘着層４の３層で構成されている。この基材３の一方の面（粘着層４と反対側の面）
が印刷面となり、当該面に画像（ラベル画像）が印刷される。また、基材３と粘着層４に
よってシール部材６が構成されている。

≪画像形成ユニット１０について≫
画像形成ユニット１０は、ロール紙Ｓに画像（ラベル画像）を印刷するものである。

図１に示すように、画像形成ユニット１０は、印刷ジョブ取得部１１、印刷データ生成
部１２、印刷部１３を備えている。

印刷ジョブ取得部１１は、不図示の入力装置から印刷ジョブを取得する。なお、印刷ジ
ョブとしては、印刷する画像のデータや、カット用のデータなどが入力される。

印刷データ生成部１２は、印刷ジョブ取得部１１が取得した印刷ジョブに応じて印刷デ
ータを生成する。

印刷部１３は、印刷データを用いてロール紙Ｓにラベル画像を形成（印刷）するもので
ある。なお、本実施形態の印刷部１３はラインプリンターであり、ロール紙Ｓと対向する
ように配置された複数のヘッドを有している。具体的には、図２に示すように、シアンイ
ンクを吐出するシアンインクヘッドＣ、マゼンタインクを吐出するマゼンタインクヘッド
Ｍ、イエローインクを吐出するイエローインクヘッドＹ、ブラックインクを吐出するブラ
ックインクヘッドＫの４つのヘッドを有している。これらの４つのヘッドは、搬送方向の
上流側から、シアンインクヘッドＣ、マゼンダインクヘッドＭ、イエローインクヘッドＹ
、ブラックインクヘッドＫの順に等間隔に並んで配置されている。

各ヘッドにはインクを吐出する複数のノズルが紙幅方向に並んだノズル列が設けられて
いる。このため、搬送方向に搬送されるロール紙Ｓに向けて各ヘッドからインクを吐出す
ることにより、ロール紙Ｓに対して紙幅分のドットを一度に形成することができる。 こ
のように、印刷部１３は、搬送方向に搬送されるロール紙Ｓに各ヘッドからそれぞれイン
クを吐出してラベル画像の印刷を行う。

≪検査ユニット２０について≫
検査ユニット２０は、ロール紙Ｓに形成されたラベル画像を検査するためのものである
。本実施形態の検査ユニット２０は、スキャナー２１を有している。図２に示すように、
スキャナー２１は、画像形成ユニット１０の各ヘッドよりも搬送方向の下流側に設けられ
ている。

スキャナー２１は、印刷後のロール紙Ｓをスキャンして色の情報を取得する。こうして
、スキャナー２１は、ロール紙Ｓに印刷されたラベル画像をスキャンしたスキャン画像を
生成する。

そして、検査ユニット２０は、スキャナー２１によって生成されたスキャン画像を元の
画像（画像データ）と比較することによりラベル画像が正常に印刷されたか否か（良品か
不良品か）を検査する。

≪後加工ユニット３０について≫
後加工ユニット３０は、カットパス生成部３１、カット部３２、カス取り部３５を有し
ている。

カットパス生成部３１は、カット部３２でロール紙Ｓのシール部材６を切断（カット）
する際に用いるカットライン（以下、カットパスともいう）を生成する。なお、印刷ジョ
ブで取得したカット用のデータをそのまま用いる場合にはカットパス生成部３１でカット
パスを生成しなくてもよい。

カット部３２は、カットパスに従ってロール紙Ｓのシール部材６を切断（カット）する
ものである。本実施形態のカット部３２は、レーザーを照射してシール部材６をカットす
るレーザーカッター３３、及び、ロール紙Ｓに印刷されたアイマークを検知するアイマー
クセンサー（不図示）を有している。なお、アイマークとは、レーザーカッター３３でカ
ットを行う際のタイミングを制御するためのマークである。

カス取り部３５（剥離部に相当）は、ロール紙Ｓのうち不要部分（ラベル画像以外の部
分）のシール部材６を台紙５から剥離させるためのものであり、カス巻き取り軸３６を有
している。カス巻取り軸３６は、図２に示すようにレーザーカッター３３よりも搬送方向
の下流側における搬送経路の上方に配置されており、ロール紙Ｓの搬送に応じて回転し、
ロール紙Ｓから不要部分を剥離させる。

図４は、カス取りの様子の一例を示す説明図である。なお、この例ではロール紙Ｓに略
矩形のラベル画像が印刷されており、そのラベル画像の周りがレーザーカッター３３でカ
ットされている。図に示すようにカット後のロール紙Ｓの不要部分（ラベル画像以外の部
分）のシール部材６をカス巻き取り軸３６によって巻き上げる（台紙５から剥離させる）
ことにより、台紙５上にはラベル画像の部位のシール部材６のみが残ることになる。

≪搬送ユニット４０について≫
搬送ユニット４０は、ロール紙Ｓを所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送するも
のであり、繰り出し軸４１と巻取り駆動軸４２を有している。

繰り出し軸４１は、ロール紙Ｓを搬送方向に繰り出すためのものであり、図２の搬送経
路において搬送方向の最も上流側に設けられている。

巻き取り駆動軸４２は、図２の搬送経路において搬送方向の最も下流側に設けられてお
り、不図示のモーターが駆動されることによって回転し、ロール紙Ｓを搬送方向に搬送さ
せるとともに、ラベル画像の形成されたロール紙Ｓを巻き取る。

また、搬送ユニット４０として、複数のローラーが繰り出し軸４１と巻き取り駆動軸４
２との間の搬送経路に配置されている。

≪制御部５０について≫
制御部５０は、ラベル生産装置１の各ユニットの動作を制御するものであり、インター
フェイスを介して各ユニットと通信可能に接続されている。制御部５０は、ＣＰＵ５１及
び記憶部５２を備えている。ＣＰＵ５１は、ラベル生産装置１の各ユニットを駆動させる
プログラム（各種ドライバーの処理を含む）を実行する。記憶部５２は、ＣＰＵ５１が実
行するプログラム、及び、各種のデータを記憶する。

制御部５０は、記憶部５２に記憶されたプログラムをＣＰＵ５１が実行して、ラベル生
産装置１の各ユニットを制御する。まず、制御部５０は、搬送ユニット４０を制御し、巻
取り駆動軸４２を不図示のモーターで回転させてロール紙Ｓを搬送方向に搬送させる。こ
の間に、制御部５０は、画像形成ユニット１０、検査ユニット２０、後加工ユニット３０
をそれぞれ制御して、ラベルの生産を実行する。

≪ラベル生産装置の動作について≫
＜比較例＞
図５はラベル生産装置１によるラベル生産の動作のフロー図である。

まず、ラベル生産装置１を操作するオペレーターは、生産の前準備を行なう（Ｓ１００
）。ここで、生産の前準備とは、例えば、カット部３２のセンサー（アイマークの検出セ
ンサー）の位置調整や、カス取り部３５のカス取りの調整などである。

次に、オペレーターは不図示の入力装置によりラベル生産装置１に印刷ジョブを投入す
る。画像形成ユニット１０の印刷ジョブ取得部１１は、その印刷ジョブを取得する（Ｓ１
０１）。ここで取得される印刷ジョブは、実際に印刷する画像の画像データと、当該画像
データに対応したカットラインのデータ（以下カットパスデータともいう）である。なお
、カットパスデータは、カットパス生成部３１で印刷データに基づいて生成するようにし
てもよい。

図６は比較例で取得されるデータの説明図である。比較例では、図６に示すように、ア
イマーク（黒四角で示すマーク）と丸形状の画像（ラベル画像）を印刷するための画像デ
ータ、及び、この丸形状の画像の周りをカットするカットパスデータを取得する。なお、
これらの各データはビットマップデータである。

印刷ジョブを取得した後、印刷データ生成部１２は、画像データから、ＣＭＹＫの各ヘ
ッドが色のインクを吐出するための印刷データを生成する処理（印刷データ生成処理）を
行う（Ｓ１０２）。以下、印刷データ生成処理について説明する。

図７は、印刷データ生成処理の説明図である。

印刷データ生成部１２は、印刷ジョブ取得部１１から画像データを受け取り、印刷部１
３が解釈できる形式の印刷データに変換し、印刷データを印刷部１３に出力する。画像デ
ータを印刷データに変換する際に、印刷データ生成部１２は、解像度変換処理・色変換処
理・ハーフトーン処理・並べ替え処理・コマンド付加処理などを行う。

解像度変換処理（Ｓ２０１）は、画像データ（テキストデータ、イメージデータなど）
を、紙に印刷する際の解像度（印刷解像度）に変換する処理である。例えば、印刷解像度
が７２０×７２０ｄｐｉに指定されている場合、画像データを７２０×７２０ｄｐｉの解
像度のビットマップ形式の画像データに変換する。なお、解像度変換処理後の画像データ
の各画素データは、ＲＧＢ色空間により表される多階調（例えば２５６階調）のＲＧＢデ
ータである。この階調値は、ＲＧＢ画像データに基づいて定められるものである。

色変換処理（Ｓ２０２）は、ＲＧＢデータをＣＭＹＫ色空間のデータに変換する処理で
ある。なお、ＣＭＹＫ色空間の画像データは、印刷部１３が有するインクの色に対応した
データである。言い換えると、印刷データ生成部１２は、ＲＧＢデータに基づいて、ＣＭ
ＹＫ平面の画像データを作成する。

この色変換処理は、ＲＧＢデータの階調値とＣＭＹＫデータの階調値とを対応づけたテ
ーブルに基づいて行われる。このテーブルのことを色変換ルックアップテーブル（ＬＵＴ
）という。なお、色変換処理後の画素データは、ＣＭＹＫ色空間により表される２５６階
調のＣＭＹＫデータである。

ハーフトーン処理（Ｓ２０３）は、高階調数のデータを、印刷部１３が形成可能な階調
数のデータに変換する処理である。このハーフトーン処理により、２５６階調を示すデー
タが、２階調を示す１ビットデータや４階調を示す２ビットデータに変換される。ハーフ
トーン処理後の画像データでは、画素ごとに１ビット又は２ビットの画素データが対応し
ており、この画素データは各画素でのドットの形成状況（ドットの有無、ドットの大きさ
）を示すデータになる。例えば２ビット（４階調）の場合、ドット階調値［００］に対応
するドットなし、ドット階調値［０１］に対応する小ドットの形成、ドット階調値［１０
］に対応する中ドットの形成、及び、ドット階調値［１１］に対応する大ドットの形成の
ように４段階に変換される。その後、各ドットのサイズについてドット作成率が決められ
た上で、ディザ法・γ補正・誤差拡散法等を利用して、印刷部１３がドットを分散して形
成するように画素データが作成される。

並べ替え処理（Ｓ２０４）は、マトリクス状に並ぶ画素データを、印刷部１３に転送す
べきデータ順に、画素データごとに並べ替える処理である。例えば、各ヘッドのノズルの
並び順に応じて、画素データを並べ替える。

コマンド付加処理（Ｓ２０５）は、並べ替え処理されたデータに、印刷方式に応じたコ
マンドデータを付加する処理である。コマンドデータとしては、例えば媒体の搬送速度を
示す搬送データなどがある。

これらの処理を経て、図６の画像データからＣＭＹＫの各色の印刷データが生成される
。生成された印刷データは、印刷部１３に送信される。

制御部５０は、搬送ユニット４０を制御してロール紙Ｓを搬送方向に搬送させつつ、印
刷データ生成部１２で生成された印刷データ（ＣＭＹＫの各印刷データ）を用いて印刷部
１３の各ヘッドからそれぞれロール紙Ｓにインクを吐出させる。こうして、ロール紙Ｓに
図６の画像を印刷する印刷処理を行う（図５：Ｓ１０３）。この印刷処理を続けて行うこ
とにより、ロール紙Ｓには、図６の画像が繰り返し印刷されていく。

続いて、制御部５０は、検査ユニット２０を制御し、印刷部１３によって印刷された画
像を検査する検査処理を行なう（Ｓ１０４）。まず、スキャナー２１の下を画像が通る際
に、ロール紙Ｓに印刷された画像をスキャナー２１にスキャンさせる。そして、検査ユニ
ット２０は、スキャンされた画像のデータ（スキャンデータ）と、画像データ（図６）と
を比較することにより、不良の有無を検査する。より具体的には、検査ユニット２０は、
スキャンデータと画像データとを画素ごとに比較していく。そして画素の色の差分が閾値
未満のときはＯＫと判断し、差分が閾値以上のときはＮＧと判断する。このようにして、
印刷された画像が良品か否かを検査する。

図８は検査結果の一例を示す図である。図８の左側の図は良品のスキャン結果を示す図
である。この図では画像データ（図６）と画素ごとに比較した際に色の差分が閾値を超え
る箇所がないため、良品と判断される。一方、図８の右側の図は不良品のスキャン結果の
一例を示す図である。この図では、ノズル抜けなどによりドットの形成されていない箇所
（不良箇所）がある。このため、画像データ（図６）と画素ごとに比較することで色の差
分が閾値を超える箇所があり不良と判断される。

検査ユニット２０で検査処理が行われたロール紙Ｓの部位は後加工ユニット３０に搬送
されていく。制御部５０は、検査ユニット２０の検査結果に応じてカット部３２にカット
処理を行わせる（図５：Ｓ１０５）。

図９は、比較例におけるカット処理の動作を説明するフロー図である。

まず、制御部５０は、検査ユニット２０から検査結果を取得する（Ｓ３０１）。検査結
果が良品の場合（Ｓ３０２でＹＥＳ）、制御部５０は、カット部３２のアイマークセンサ
ー（不図示）がその検査結果の画像のアイマークを検出すると、カットパスデータ（図６
参照）を用いて、レーザーカッター３３からレーザーを照射させる。こうして、カットパ
スデータのとおりにラベル画像の部位のシール部材６のカットを行う（Ｓ３０３）。言い
換えると、基材３のうちラベル画像の印刷された部位を基材３から分離させる。つまり、
このカットパスは第１のカットラインに相当する。なお、ステップＳ３０２で印刷不良と
判断した場合（Ｓ３０２でＮＯ）カットは行わない。

そして、ステップＳ３０３の後、及び、ステップＳ３０２でＮＯと判断した後、制御部
５０は、最後のラベルかの判断を行う（Ｓ３０４）。最後のラベルでないと判断した場合
（Ｓ３０４でＮ０）、ステップＳ３０１に戻り再度カット処理を行う。最後のラベルと判
断すると（Ｓ３０４でＹＥＳ）、カット処理を終了する。

カット処理終了後のロール紙Ｓの部位は、カス取り部３５に搬送される。制御部５０は
、カス取り部３５にカス取り処理を行なわせる（図５：Ｓ１０６）。このカス取り処理で
は、カス取り部３５は、カス巻き取り軸３６を回転させてラベル以外の余分な部分（不要
部分）のシール部材６を台紙５から剥離（カス取り）させる（図４参照）。この比較例で
は、検査結果が不良と判断されたラベル画像はカットされていないため、余分な部分とと
もに取り上げ（カス取り）される。一方、良品のラベル画像は、台紙５に残ったまま、さ
らに搬送方向に搬送されていき、巻き取り駆動軸４２によってロール状に巻き取られる。

図１０は、印刷結果の一例を示す図である。また、図１１は、比較例において図１０の
画像をカット及びカス取りした後の状態を示す図である。なお、図において、図６の画像
データによる１回の印刷動作（印刷画像）ごとに搬送方向の下流側から順に番号を付して
いる。例えば、図１０では２番目の画像と５番目の画像が不良になっている。

比較例では、図１０の印刷結果の場合、２番目と５番目の画像についてはカットされな
いことになる。この結果、カス取り後には、図１１に示すように、２番目と５列番目の位
置に画像が残らない。なお、剥離された画像の部分には、オペレーターが良品のラベル画
像を貼り付けることになる。

この比較例では、２列目と５列目の画像についてはカットされずに剥離されてしまうた
め、ラベル画像の貼り付け位置を把握しにくく、オペレーターが良品のラベル画像を正確
な位置に貼り付けることが困難である。

そこで、以下の本実施形態では、ラベル画像の貼り付け位置を正確に把握することがで
きるようにしている。

＜本実施形態＞
図１２は、第１実施形態におけるカット処理の動作を説明するフロー図である。なお、
ラベル生産装置１の構成、および、カット処理以外の動作は比較例と同じなので説明を省
略する。

まず、カットパス生成部３１は、印刷ジョブで取得したカットパスデータ（図６）に基
づいて、印刷不良時のカットパスデータを生成する（Ｓ４０１）。なお、ここでは印刷不
良時のカットパス（第２のカットラインに相当）はカットパス生成部３１で生成すること
としているが、これには限られない。例えば、印刷ジョブとして印刷不良時のカットパス
を取得するようにしてもよい。

図１３は第１実施形態における印刷不良時のカットパスデータの説明図である。図に示
すように、印刷不良時のカットパスは図６のカットパスの一部（ここでは図における右側
端）をカットしないように生成される。つまり、カット後においても印刷不良の画像の部
位は周囲の不要分と繋がったままになる。

そして、制御部５０は、検査ユニットの検査結果を取得し（Ｓ４０２）、検査結果が良
品であれば（Ｓ４０３でＹＥＳ）、カット部３２に通常（図６）のカットパスを用いてカ
ットを行わせる（Ｓ４０４）。一方、検査結果が印刷不良の場合（Ｓ４０４でＮＯ）、カ
ット部３２に不良時のカットパス（図１３）を用いてカットを行わせる（Ｓ４０５）。

その後、制御部５０は、最後のラベルかを判断する（Ｓ４０６）。最後のラベルでなけ
れば（Ｓ４０６でＮＯ）、ステップＳ４０２に戻りカット処理を再度実行する。最後のラ
ベルであれば（Ｓ４０６でＹＥＳ）、カット処理を終了する。

図１４は、第１実施形態において図１０の画像をカット及びカス取りした後の状態を示
す図である。第１実施形態では印刷不良時には図１３のカットパスが用いられてカットさ
れるため、ラベル画像の部位のシール部材６が完全にカットされずに一部残った（不要部
分と繋がった）状態となっている。このため、カス取り時には印刷不良のラベル画像も台
紙５から剥離される。ただし、本実施形態では印刷不良のラベル画像においても一部を除
いてカットを行っているので、図１４に示すように台紙５上にはラベル画像に沿ったカッ
ト跡（図１３のカットパスでカットを行った跡）が残る。具体的には、２番目と５番目の
ラベル画像の形成位置にカット跡が残っている。このため、比較例（図１１）の場合と比
べて、オペレーターが良品のラベル画像を貼り付ける際に貼り付け位置を把握しやすい。

以上説明したように、本実施形態のラベル生産装置１は、ロール紙Ｓの基材３にラベル
画像を印刷する印刷部１３と、ロール紙Ｓに印刷されたラベル画像を検査する検査ユニッ
ト２０と、検査ユニット２０の検査結果に応じて基材３（シール部材６)を切断する後加
工ユニット３０を備えている。そして、後加工ユニット３０のカット部３２は、検査ユニ
ット２０によって印刷不良が検出されなかったラベル画像については、当該ラベル画像が
形成された部位を基材３から分離させる通常のカットパスを用いて基材３を切断し、印刷
不良が検出されたラベル画像については、通常のカットパスの一部をカットしない印刷不
良用のカットパスを用いて基材３を切断している。

これにより、印刷不良のラベル画像は、カス取りの際に不要部分と一緒に取り除かれる
とともに、台紙５上には印刷不良のラベル画像の位置にカット跡が残る。よって、良品の
ラベル画像を貼り付ける際に位置を把握しやすくすることができる。

なお、不良品の場合に残す部分（カットしない部分）は、カス取りの際にシート部材６
を台紙５から剥がす側であることが望ましい。例えば、本実施形態では、図２に示すよう
に、搬送方向の下流側からシール部材６を剥がしているので、図１３、図１４に示すよう
に、ラベル画像のうち搬送方向の下流側の部位をカットしないようにしている。

これは、もし仮に逆の方向（搬送方向の上流側）の一部をカットせずに残した場合、カ
ス取りの際に、ラベル画像（印刷不良のラベル画像）を台紙５から完全に剥離させるのが
困難になり、台紙５上に印刷不良のラベル画像が残ってしまうおそれがあるからである。

＝＝＝第２実施形態＝＝＝
第１実施形態では、不良時のカットパスは１種類であった。第２実施形態では、不良時
のカットパスを複数種類生成する。

図１５Ａ〜図１５Ｃは、第２実施形態で生成される不良時のカットパスデータの説明図
である。第２実施形態のカットパス生成部３１は、不良時のカットパスとして３種類のカ
ットパスを生成する。

図からわかるように、図１５Ａではラベル画像のうちの１箇所を残す（カットしない）
ようにしている。また、図１５Ｂではラベル画像のうちの２箇所を残すようにしている。
また、図１５Ｃではラベル画像のうちの３箇所を残すようにしている。

なお、この３種類のうちのどれを使用するかは、オペレーターが指定するようにしても
良いし、ロール紙Ｓの材質に応じて自動的に設定されるようにしてもよい。例えば、印刷
の際に使用する媒体（ロール紙Ｓ）の種類を指定すると、その種類に応じて自動的に使用
するカットパスが選択されるようになっていても良い。具体的には、予め媒体の種類（例
えば粘着層４の粘着力の強さ）と３つのカットパスを対応付けたテーブルを記憶部５２に
記憶させておき、台紙５との粘着力が強いシール部材６を使用する場合は、図１５Ｃのカ
ットパスを選択するようにすればよい。この場合、残す（カットしない）箇所が多いので
、粘着力が強くても印刷不良のラベル画像をより確実に台紙５から剥すようにすることが
できる。逆に、台紙５との粘着力が弱いシール部材６を使用する場合は、図１５Ａのカッ
トパスを選択するようにすればよい。この場合、残す（カットしない）箇所が少ないので
、カット跡をより多く付けることができ、ラベル画像の貼り付け位置をより把握しやすく
できる。

なお、第２実施形態ではカットパスは３種類であったがこれには限られず、２種類でも
よいし、４種類以上でもよい。ただし、第１実施形態と同様に少なくとも、カス取りの際
にシート部材６を台紙５から剥がし始める方向を残す（カットしない）ようにすることが
望ましい。また、例えば、カットしない箇所の数ではなく、カットしない長さが異なるよ
うにしてもよい。

＝＝＝第３実施形態＝＝＝
前述の実施形態では紙幅方向に形成するラベル画像の数（画像データの画像の数）が１
つであった。第３実施形態では紙幅方向に形成するラベル画像の数が複数（２つ）である
。

図１６は、第３実施形態で取得される印刷ジョブを示す図である。図１６に示すように
、第３実施形態では、一つの画像データに２つの画像が含まれている。また同様にカット
パスデータもラベル画像に対応して２つになっている。

以下の説明において、この２つのラベル画像のうち、アイマークに近い側（図の上側）
を上段といい、アイマークから遠い側（図の下側）を下段という。

第３実施形態では、図１６の画像データを用いて印刷することにより、図１６のラベル
画像がロール紙Ｓ上に印刷されていくことになる。

図１７Ａ〜図１７Ｃは、第３実施形態において生成される不良時のカットパスデータの
説明図である。第３実施形態では、印刷不良時にその不良の位置に応じて、図に示すよう
な３種類のカットパス（不良時のカットパス）を生成する。図１７Ａは、上段の画像が印
刷不良の場合のカットパスである。図１７Ｂは、下段の画像が印刷不良の場合のカットパ
スである。図１７Ｃは、上段と下段の両方が印刷不良の場合のカットパスである。

例えば、図１６の画像データを用いて印刷した後、検査ユニット２０により上段の画像
に印刷不良が検出されたときには、カット部３２でカットする際に図１７Ａのカットパス
を用いる。これにより上段の画像は完全に分離されないので、カス取りの際に台紙５から
剥離される。この場合においても、台紙５上には不良のラベル画像の印刷部分にカット跡
が残るので、オペレーターが良品のラベル画像を貼り付ける際に、貼り付け位置を把握し
やすい。

同様に、検査ユニット２０で下段の画像に印刷不良が検出されたときには、カット部３
２でカットする際に図１７Ｂのカットパスを用いる。また、上段と下段の画像が共に印刷
不良のときは図１７Ｃのカットパスを用いる。これらの場合においても、台紙５における
印刷不良のラベル画像の形成部位にはカット跡が残る。よって、良品のラベル画像を貼り
付ける際に、貼り付け位置を把握しやすい。

なお、第３実施形態では、紙幅方向に２つのラベル画像を並べて印刷していたがこれに
は限られず、３つ以上のラベル画像を並べて印刷するようにしてもよい。その場合、紙幅
方向に形成するラベル画像の数に応じて、図１７のようなカットパスを生成するようにす
ればよい。

＝＝＝第４実施形態＝＝＝
第４実施形態では、不良時のカットパスの生成方法が前述の実施形態と異なっている。
なお、不良時のカットパスの生成方法以外は第１実施形態と同じであるので説明を省略す
る。

図１８は第４実施形態の印刷ジョブで取得されるデータの説明図である。また図１９は
、第４実施形態の印刷不良時のカットパスの生成を説明するための概略図である。なお、
第４実施形態では、図１８のような六角星形状の画像（ラベル画像）を印刷する。また、
この画像データに対応するカットパスデータ（良品のカットパス）も取得する。第４実施
形態のカットパス生成部３１は、図１８のカットパスデータを右側端（搬送方向の下流側
に対応する側の端）からスキャンしていき、不良時のカットパスを生成する。

具体的には、まず、カットパスデータの右側端の位置Ｐ０の所から左方向（搬送方向の
逆方向）にスキャンを開始する。位置Ｐ１で画像の右端を検出する。この位置をマークし
た後、設定に合わせてさらに所定量（例えば５ｍｍ）スキャンする。位置Ｐ２は所定量移
動させたときの位置である。そして、図１８のカットパスデータから、最初に検出した位
置（位置Ｐ１）と位置Ｐ１から所定量移動させた位置（位置Ｐ２）との間のデータを削除
する。これにより図１９の右側に示すようなカットパスデータが生成される。

図２０は、図１９のカットパスを用いてカット及びカス取りをした後の状態を示す説明
図である。なお、同図では、印刷不良の部分のみを示している。図のように画像は取り除
かれており、台紙５上には画像データ（六角星）の形にカット跡がついている。このよう
にカット跡が残るので、オペレーターが良品を貼り付ける際に貼り付ける位置を把握しや
すい。なお、良品の画像については、画像データのとおり六角星形状にカットされる。こ
れにより、カス取り後には六角星形状のラベル画像が台紙５上に残ることになる。

＝＝＝第５実施形態＝＝＝
第５実施形態では、不良時のカットパスの生成方法が第４実施形態と異なっている。

なお、不良時のカットパスの生成方法以外は第１実施形態と同じであるので説明を省略
する。また、第５実施形態で取得する印刷ジョブは第４実施形態（図１８）と同じである
。

第５実施形態のカットパス生成部３１は、印刷ジョブのカットパスデータ（図１８）に
基づいて以下に示すように不良時のカットパスを生成する。

図２１Ａ〜図２１Ｃは、第５実施形態における不良時のカットパスの生成方法について
の説明図である。

まず、カットパス生成部３１は、図２１Ａに示すように、図１８のカットパスデータを
所定の比率で拡大したデータを生成する。本実施形態では、カットパスの重心を移動させ
ずに１．２倍に拡大している。

次に、カットパス生成部３１は、図１８のカットパスデータと図２１Ａのカットパスデ
ータを合成する。これにより図２１Ｂのようなカットパスデータが得られる。

そして、カットパス生成部３１は、第４実施形態と同様の方法で、図２１Ｂのカットパ
スデータの右側（搬送方向の下流側）を削除する。これにより、図２１Ｃのようなカット
パスデータが得られる。

図２２は、図２１のカットパスデータを用いてカット及びカス取りを行った後の状態を
示す図である。図に示すように、ラベル画像（印刷不良のラベル画像）は、不要部分と一
緒にカス取りされている。ただし、第５実施形態では、ラベル画像の周りを囲むように、
基材３が残っている。よって、印刷不良のラベル画像を剥離しても、良品のラベル画像を
貼り付ける際に位置を把握しやすい。

なお、図２２のラベル画像の周囲に残った基材３は、良品のラベル画像を貼り付けた後
に取り除くようにする。

このようにして印刷不良時のカットパスを生成することができる。

本実施形態では、カットパスを拡大して、元のカットパスと合成していたので内側のラ
インと外側ラインの形状が相似であったが、これには限られない。例えば、ラベル画像を
囲む円と元のカットパスを合成してもよい。この場合外側のラインは円形状、内側のライ
ンは六角星形状になる。少なくとも、カス取りした後に、ラベル画像の周囲に基材３が残
っていれば良い（内側のエッジがあればいい）
＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解
釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得
ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる
実施形態であっても、本発明に含まれるものである。

＜印刷部１３について＞
前述した実施形態では、印刷部１３はラインプリンターであったがこれには限られない
。例えば、円筒形の搬送ドラムの周面と対向するように複数のヘッドが配置され、搬送ド
ラムの周面に沿って媒体を搬送しつつ各ヘッドから媒体にインクを吐出して画像を形成す
るものであってもよい。また、例えば、印刷領域に搬送された媒体に対して、ヘッドを媒
体の搬送方向に移動しながらインクの吐出を行う動作と、ヘッドを媒体の幅方向に移動す
る動作と、を繰り返して印刷領域に画像を形成し、その後、未だ印刷されていない被印刷
材の部分を印刷領域に搬送するプリンター（ラテラルプリンター）であってもよい。

＜吐出方式について＞
ヘッドからのインクの吐出方式は、圧電素子（ピエゾ素子）を用いてインクを吐出しす
る方式でもよいし、熱によりノズル内に泡を発生させてインクを吐出する方式でもよい。
また、これ以外の他の方式を用いてもよい。

＜媒体について＞
前述の実施形態では、媒体としてロール紙Ｓを例に挙げて説明したが、基材３、粘着層
４、台紙５の３層を有して形成されていればよく、これに限定されない。例えば、カット
紙であってもよい。また、これらの３層の各材質は限定されない。例えば基材３がフィル
ムであってもよい。

＜インクについて＞
前述の実施形態ではカラー画像用のインクとしてシアン、マゼンタ、イエロー、ブラッ
クの４色のカラーインクを用いていたが、他の色のインク（例えば、ライトシアン、ライ
トマゼンタなど）をさらに用いていても良い。

また、紫外線（ＵＶ）の照射を受けてこうかするＵＶ硬化型のインクを用いてもよい。
この場合、各ヘッドの搬送方向下流側にＵＶを照射する光源を設け、ドット形成後の媒体
にＵＶを照射することにより、媒体にドットを定着させることができる。よって、インク
を吸収しにくい媒体に対しても良好な印刷を行うことができる。

＜ラベル画像について＞
前述の実施形態では、ラベル画像として丸形状や六角星形状の図形が印刷されていたが
これには限られず、他の図形や、画、記号（文字）などであってもよい。また、前述の実
施形態では、紙幅方向に１つ又は２つのラベル画像を配置していたが、これには限られず
、例えば紙幅方向にラベル画像を３つ以上並べて配置するようにしてもよい。

＜検査ユニット２０について＞
前述の実施形態では、ラベル画像が良品か否かを検査するのにスキャナー２１を用いて
いたがこれには限られない。例えば、ヘッドのインク吐出時の残留振動の電気的信号によ
って不良箇所（不吐出）をリアルタイムに検出する方式を用いても良い。

＜後加工ユニット３０について＞
前述の実施形態では、後加工ユニット３０にカット部３２とカス取り部３５が設けられ
ていたがこれには限られない。例えば、カス取り部を別の装置（別体）として設け、当該
装置でカット後のロール紙Ｓのカス取りのみを行うようにしてもよい。

１ ラベル生産装置
３ 基材
４ 粘着層
５ 台紙
６ シール部材
１０ 画像形成ユニット
１１ 印刷ジョブ取得部
１２ 印刷データ生成部
１３ 印刷部
２０ 検査ユニット
２１ スキャナー
３０ 後加工ユニット
３１ カットパス生成部
３２ カット部
３３ レーザーカッター
３５ カス取り部
３６ カス巻き取り軸
４０ 搬送ユニット
４１ 繰り出し軸
４２ 巻き取り駆動軸、
５０ 制御部
５１ ＣＰＵ
５２ 記憶部

Claims (5)

1. 第一の基材と、第二の基材と、前記第一の基材と前記第二の基材との間の粘着層と、を含む被印刷媒体の前記第一の基材にラベル画像を印刷する印刷部と、
   前記被印刷媒体に印刷された前記ラベル画像を検査する検査部と、
   前記検査部の検査結果に応じて前記第一の基材を切断する後加工部であって、
   前記検査部によって印刷不良が検出されなかった前記ラベル画像については、当該ラベル画像が形成された部位を前記第一の基材から分離させる第１のカットラインを用いて前記第一の基材を切断し、
   前記検査部によって印刷不良が検出された前記ラベル画像については、前記第１のカットラインの一部を切断しない第２のカットラインを用いて前記第一の基材を切断する後加工部と、
   前記被印刷媒体の種類と、前記第一の基材を切断しない範囲とを対応付けたテーブルを記憶する記憶部と、
   を備え、
   使用する前記被印刷媒体に応じて、前記テーブルを参照して前記第２のカットラインを生成する、ことを特徴とするラベル生産装置。
2. 請求項１に記載のラベル生産装置であって、
   前記後加工部によって前記第一の基材が切断された後、前記第１のカットラインによって切断された前記ラベル画像以外の前記第一の基材と、前記第二の基材とを所定方向側から剥離させる剥離部を有し、
   前記第２のカットラインは、前記第１のカットラインのうちの前記所定方向側の部位を切断しないものである、
   ことを特徴とするラベル生産装置。
3. 請求項２に記載のラベル生産装置であって、
   前記剥離部において前記被印刷媒体は搬送方向に搬送されており、
   前記所定方向側は、前記搬送方向の下流側である、
   ことを特徴とするラベル生産装置。
4. 請求項２または３に記載のラベル生産装置であって、
   前記第２のカットラインは、前記剥離部による剥離を行なった後に前記ラベル画像の周囲の前記第一の基材が前記第二の基材に残るように生成される、
   ことを特徴とするラベル生産装置。
5. 第一の基材と、第二の基材と、前記第一の基材と前記第二の基材との間の粘着層と、を含む被印刷媒体の前記第一の基材にラベル画像を印刷する印刷ステップと、
   前記被印刷媒体に印刷された前記ラベル画像を検査する検査ステップと、
   前記検査ステップの検査結果に応じて前記第一の基材を切断する後加工ステップであって、
   前記検査ステップで印刷不良が検出されなかった前記ラベル画像については、当該ラベル画像が形成された部位を前記第一の基材から分離させる第１のカットラインを用いて前記第一の基材を切断し、
   前記検査ステップで印刷不良が検出された前記ラベル画像については、前記第１のカットラインの一部を切断しない第２のカットラインを用いて前記第一の基材を切断する後加工ステップと、
   を有し、
   前記後加工ステップにおいて使用する前記第２のカットラインは、前記被印刷媒体の種類と前記第一の基材を切断しない範囲とを対応付けたテーブルを参照し、使用する前記被印刷媒体に応じて生成することを特徴とするラベル生産方法。