JP6136450B2 - ラベル生産装置、及び、ラベル生産方法 - Google Patents

Description

本発明は、ラベル生産装置、及び、ラベル生産方法に関する。

例えば、台紙と粘着層と基材が順に積層された被印刷媒体に、絵、図形、記号（文字）、バーコードなどの画像（ラベル画像）を形成するラベル生産装置が知られている。このようなラベル生産装置は、基材に画像を印刷する印刷部と、画像の印刷された部位の基材及び粘着層をカットする後加工部とを備えている。そして、カット後、画像以外の不要部分を台紙から剥離（以下、カス取りともいう）している。

また、印刷されたラベル画像を検査する検査部を設け、良品のラベル画像のみをカットすることにより、印刷不良のラベル画像を不要部分と一緒にカス取りするようにしたラベル生産装置も提案されている（例えば特許文献１参照）。

また、ラベル生産装置において、複数のラベル画像の各々で共通の画像部位（共通画像部）と、複数のラベル画像の各々で異なる画像部位（可変画像部、以下バリアブル画像部ともいう）を含むラベル画像を複数印刷することがある（バリアブル印刷）。

特開２０１０-１４９３３３号公報

カス取りによって剥離された印刷不良のラベル画像の箇所には、オペレーターが良品のラベル画像を位置合わせしつつ貼り付けている。

しかしながら、上述したラベル生産装置では、印刷不良が検出された場合、印刷不良のラベル画像はカットされずに不要部分と一緒に剥離されてしまうため、オペレーターが良品のラベル画像を貼り付ける際に位置が把握しにくいという問題があった。

そこで、本発明は、ラベル画像の貼り付け位置を把握しやすくすることを目的とする。

上記目的を達成するための主たる発明は、
第一の基材と、第二の基材と、前記第一の基材と前記第二の基材との間の粘着層と、を含む被印刷媒体の前記第一の基材にラベル画像を複数印刷する印刷部と、前記被印刷媒体に印刷された各ラベル画像を検査する検査部と、前記検査部の検査結果に応じて前記第一の基材を切断する後加工部と、を備えたラベル生産装置であって、各ラベル画像は、複数の前記ラベル画像の各々に共通する画像部位である共通画像部と、複数の前記ラベル画像の各々で異なる画像部位である可変画像部とを含み、前記後加工部は、前記検査部によって印刷不良が検出されなかった前記ラベル画像については、前記共通画像部と前記可変画像部を前記第一の基材から分離させる第１のカットラインを用いて前記第一の基材を切断し、前記検査部によって印刷不良が検出された前記ラベル画像については、前記共通画像部を前記第一の基材から分離させず、少なくとも前記可変画像部の一部を前記第一の基材から分離させる第２のカットラインを用いて前記第一の基材を切断する、ことを特徴とするラベル生産装置である。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

ラベル生産装置１の構成を示すブロック図である。 ラベル生産装置１の概略構成図である。 ロール紙Ｓの構成を示す断面図である。 カス取りの様子を示す説明図である。 本実施形態で印刷するラベル画像の説明図である。 ラベル生産装置１によるラベル生産の動作のフロー図である。 第１実施形態における印刷ジョブで取得されるデータの説明図である。 印刷データ生成処理の説明図である。 検査結果を示す図である。 本実施形態におけるカット処理の動作を説明するフロー図である。 図１１Ａ〜図１１Ｃは、第１実施形態で生成される印刷不良時のカットパスデータの説明図である。 第１実施形態における印刷結果を示す図である。 第１実施形態において図１２の画像をカット及びカス取りした後の状態を示す図である。 第２実施形態における印刷ジョブで取得されるデータの説明図である。 面付け後の画像データ及びカットパスデータの説明図である。 図１６Ａ〜図１６Ｃは、第２実施形態で生成される印刷不良時のカットパスの説明図である。 第２実施形態における印刷結果を示す図である。 第２実施形態において図１７の画像をカット及びカス取りした後の状態を示す図である。 第３実施形態において図１７の画像をカット及びカス取りした後の状態を示す図である。

＝＝＝概要＝＝＝
本明細書及び図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。

第一の基材と、第二の基材と、前記第一の基材と前記第二の基材との間の粘着層と、を含む被印刷媒体の前記第一の基材にラベル画像を複数印刷する印刷部と、前記被印刷媒体に印刷された各ラベル画像を検査する検査部と、前記検査部の検査結果に応じて前記第一の基材を切断する後加工部と、を備えたラベル生産装置であって、各ラベル画像は、複数の前記ラベル画像の各々に共通する画像部位である共通画像部と、複数の前記ラベル画像の各々で異なる画像部位である可変画像部とを含み、前記後加工部は、前記検査部によって印刷不良が検出されなかった前記ラベル画像については、前記共通画像部と前記可変画像部を前記第一の基材から分離させる第１のカットラインを用いて前記第一の基材を切断し、前記検査部によって印刷不良が検出された前記ラベル画像については、前記共通画像部を前記第一の基材から分離させず、少なくとも前記可変画像部の一部を前記第一の基材から分離させる第２のカットラインを用いて前記第一の基材を切断する、ことを特徴とするラベル生産装置が明らかとなる。
このようなラベル生産装置によれば、印刷不良時には可変画像部のみを第二の基材上に残すことが可能であるので、ラベル画像の貼り付け位置を把握しやすくすることができる。

かかるラベル生産装置であって、各ラベル画像は、前記可変画像をそれぞれ複数含んでいてもよい。
このようなラベル生産装置によれば、貼り付け位置をより把握しやすくすることができる。

かかるラベル生産装置であって、前記第２カットラインを用いる場合、複数の前記可変画像のうちの何れの前記可変画像を前記第一の基材から分離させるか選択可能であることが望ましい。

また、第一の基材と、第二の基材と、前記第一の基材と前記第二の基材との間の粘着層と、を含む被印刷媒体の前記第一の基材にラベル画像を複数印刷する印刷ステップと、前記被印刷媒体に印刷された各ラベル画像を検査する検査ステップと、前記検査ステップの検査結果に応じて前記第一の基材を切断する後加工ステップと、を有するラベル生産方法であって、各ラベル画像は、複数の前記ラベル画像の各々に共通する画像部位である共通画像部と、複数の前記ラベル画像の各々で異なる画像部位である可変画像部とを含み、前記後加工ステップでは、前記検査ステップによって印刷不良が検出されなかった前記ラベル画像については、前記共通画像部と前記可変画像部を前記第一の基材から分離させる第１のカットラインを用いて前記第一の基材を切断し、前記検査ステップによって印刷不良が検出された前記ラベル画像については、前記共通画像部を前記第一の基材から分離させず、少なくとも前記可変画像部の一部を前記第一の基材から分離させる第２のカットラインを用いて前記第一の基材を切断する、ことを特徴とするラベル生産方法が明らかとなる。

＝＝＝第１実施形態＝＝＝
以下の実施形態では、インクジェット方式により画像を印刷するラベル生産装置（以下、ラベル生産装置１とする）を例に挙げて説明する。

図１はラベル生産装置１の構成を示すブロック図である。図１に示すように、ラベル生産装置１は、画像形成ユニット１０、検査ユニット２０、後加工ユニット３０、搬送ユニット４０、制御部５０を備えている。図２は、ラベル生産装置１の概略構成図である。

なお、本実施形態においては、画像を印刷する媒体（被印刷媒体に相当）の一例として、ロール状に巻かれた用紙（以下、ロール紙Ｓ（連続紙）という）を用いている。図３は、本実施形態のロール紙Ｓの構成を示す断面図である。ロール紙Ｓは、図３に示すように、基材３（第一の基材に相当）と、台紙５（第二の基材に相当）と、基材３と台紙５との間の粘着層４の３層で構成されている。この基材３の一方の面（粘着層４と反対側の面）が印刷面となり、当該面に画像（ラベル画像）が印刷される。また、基材３と粘着層４によってシール部材６が構成されている。

≪画像形成ユニット１０について≫
画像形成ユニット１０は、ロール紙Ｓに画像（ラベル画像）を印刷するものである。

図１に示すように、画像形成ユニット１０は、印刷ジョブ取得部１１、印刷データ生成部１２、印刷部１３を備えている。

印刷ジョブ取得部１１は、不図示の入力装置から印刷ジョブを取得する。なお、印刷ジョブとしては、印刷する画像のデータや、カット用のデータなどが入力される。
印刷データ生成部１２は、印刷ジョブ取得部１１が取得した印刷ジョブに応じて印刷データを生成する。

印刷部１３は、印刷データを用いてロール紙Ｓにラベル画像を形成（印刷）するものである。なお、本実施形態の印刷部１３はラインプリンターであり、ロール紙Ｓと対向するように配置された複数のヘッドを有している。具体的には、図２に示すように、シアンインクを吐出するシアンインクヘッドＣ、マゼンタインクを吐出するマゼンタインクヘッドＭ、イエローインクを吐出するイエローインクヘッドＹ、ブラックインクを吐出するブラックインクヘッドＫの４つのヘッドを有している。これらの４つのヘッドは、搬送方向の上流側から、シアンインクヘッドＣ、マゼンダインクヘッドＭ、イエローインクヘッドＹ、ブラックインクヘッドＫの順に等間隔に並んで配置されている。

各ヘッドにはインクを吐出する複数のノズルが紙幅方向に並んだノズル列が設けられている。このため、搬送方向に搬送されるロール紙Ｓに向けて各ヘッドからインクを吐出することにより、ロール紙Ｓに対して紙幅分のドットを一度に形成することができる。 このように、印刷部１３は、搬送方向に搬送されるロール紙Ｓに各ヘッドからそれぞれインクを吐出してラベル画像の印刷を行う。

≪検査ユニット２０について≫
検査ユニット２０は、ロール紙Ｓに形成されたラベル画像を検査するためのものである。本実施形態の検査ユニット２０は、スキャナー２１を有している。図２に示すように、スキャナー２１は、画像形成ユニット１０の各ヘッドよりも搬送方向の下流側に設けられている。

スキャナー２１は、印刷後のロール紙Ｓをスキャンして色の情報を取得する。こうして、スキャナー２１は、ロール紙Ｓに印刷されたラベル画像をスキャンしたスキャン画像を生成する。
そして、検査ユニット２０は、スキャナー２１によって生成されたスキャン画像を元の画像（画像データ）と比較することによりラベル画像が正常に印刷されたか否か（良品か不良品か）を検査する。

≪後加工ユニット３０について≫
後加工ユニット３０は、カットパス生成部３１、カット部３２、カス取り部３５を有している。

カットパス生成部３１は、カット部３２でロール紙Ｓのシール部材６を切断（カット）する際に用いるカットライン（以下、カットパスともいう）を生成する。なお、印刷ジョブで取得したカット用のデータをそのまま用いる場合にはカットパス生成部３１でカットパスを生成しなくてもよい。

カット部３２は、カットパスに従ってロール紙Ｓのシール部材６を切断（カット）するものである。本実施形態のカット部３２は、レーザーを照射してシール部材６をカットするレーザーカッター３３、及び、ロール紙Ｓに印刷されたアイマークを検知するアイマークセンサー（不図示）を有している。なお、アイマークとは、レーザーカッター３３でカットを行う際のタイミングを制御するためのマークである。

カス取り部３５は、ロール紙Ｓのうち不要部分（ラベル画像以外の部分）のシール部材６を台紙５から剥離させるためのものであり、カス巻き取り軸３６を有している。カス巻き取り軸３６は、図２に示すようにレーザーカッター３３よりも搬送方向の下流側における搬送経路の上方に配置されており、ロール紙Ｓの搬送に応じて回転し、ロール紙Ｓから不要部分を剥離させる。

図４は、カス取りの様子の一例を示す説明図である。なお、この例ではロール紙Ｓに略矩形のラベル画像が印刷されており、そのラベル画像の周りがレーザーカッター３３でカットされている。図に示すようにカット後のロール紙Ｓの不要部分（ラベル画像以外の部分）のシール部材６をカス巻き取り軸３６によって巻き上げる（台紙５から剥離させる）ことにより、台紙５上にはラベル画像の部位のシール部材６のみが残ることになる。

≪搬送ユニット４０について≫
搬送ユニット４０は、ロール紙Ｓを所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送するものであり、繰り出し軸４１と巻き取り駆動軸４２を有している。

繰り出し軸４１は、ロール紙Ｓを搬送方向に繰り出すためのものであり、図２の搬送経路において搬送方向の最も上流側に設けられている。
巻き取り駆動軸４２は、図２の搬送経路において搬送方向の最も下流側に設けられており、不図示のモーターが駆動されることによって回転し、ロール紙Ｓを搬送方向に搬送させるとともに、ラベル画像の形成されたロール紙Ｓを巻き取る。

また、搬送ユニット４０として、複数のローラーが繰り出し軸４１と巻き取り駆動軸４２との間の搬送経路に配置されている。

≪制御部５０について≫
制御部５０は、ラベル生産装置１の各ユニットの動作を制御するものであり、インターフェイスを介して各ユニットと通信可能に接続されている。制御部５０は、ＣＰＵ５１及び記憶部５２を備えている。ＣＰＵ５１は、ラベル生産装置１の各ユニットを駆動させるプログラム（各種ドライバーの処理を含む）を実行する。記憶部５２は、ＣＰＵ５１が実行するプログラム、及び、各種のデータを記憶する。

制御部５０は、記憶部５２に記憶されたプログラムをＣＰＵ５１が実行して、ラベル生産装置１の各ユニットを制御する。まず、制御部５０は、搬送ユニット４０を制御し、巻き取り駆動軸４２を不図示のモーターで回転させてロール紙Ｓを搬送方向に搬送させる。この間に、制御部５０は、画像形成ユニット１０、検査ユニット２０、後加工ユニット３０をそれぞれ制御して、ラベルの生産を実行する。

≪印刷画像について≫
図５は、本実施形態で印刷するラベル画像の説明図である。
本実施形態ではロール紙Ｓに図５のアイマーク（黒四角で示すマーク）と丸形状の画像（ラベル画像）を含む画像を繰り返し印刷する。また本実施形態で印刷されるラベル画像は、共通画像部とバリアブル画像部（可変画像部に相当）を含んでいる。
共通画像部は、複数のラベル画像の各々で共通の画像部位である。

バリアブル画像部は、複数のラベル画像の各々で異なる画像部位である。
例えば、図５のラベル画像において、数字が記載された領域がバリアブル画像部であり、ラベル画像のうちバリアブル画像部を除く領域が共通画像部である。また、以下の説明では、図５に示す２つのラベル画像のうち、アイマークに近い側（図において上側）を上段といい、アイマークから遠い側（図において下側）を下段という。

≪ラベル生産装置の動作について≫
図６はラベル生産装置１によるラベル生産の動作のフロー図である。
まず、ラベル生産装置１を操作するオペレーターは、生産の前準備を行なう（Ｓ１００）。ここで、生産の前準備とは、例えば、カット部３２のセンサー（アイマークの検出センサー）の位置調整や、カス取り部３５のカス取りの調整などである。

次に、オペレーターは不図示の入力装置によりラベル生産装置１に印刷ジョブを投入する。画像形成ユニット１０の印刷ジョブ取得部１１は、その印刷ジョブを取得する（Ｓ１０１）。ここで取得される印刷ジョブは、実際に印刷する画像の画像データと、当該画像データに対応したカットラインのデータ（以下カットパスデータともいう）である。なお、カットパスデータは、カットパス生成部３１で印刷データに基づいて生成するようにしてもよい。

図７は、第１実施形態における印刷ジョブで取得されるデータの説明図である。図７に示すように、アイマークとラベル画像のうちの共通画像部を印刷するための画像データ、及び、共通画像部の周りをカットするカットパスデータを取得する。なお、これらの各データはビットマップデータである。

また、バリアブル画像部を印刷するためのバリアブルデータも取得する。本実施形態ではバリアブルデータは、文字（１、２、・・・）であり、これらの値を示す情報がｃｓｖファイル（不図示）として入力される。また画像データ（共通画像部）にバリアブル画像部を配置するための位置情報も取得する。位置情報には、各バリアブル画像部を配置する際の原点位置や、高さ（ｈ）・幅（Ｗ）の長さが定められている。

印刷ジョブを取得した後、印刷データ生成部１２は、画像データとバリアブルデータから、ＣＭＹＫの各ヘッドが色のインクを吐出するための印刷データを生成する処理（印刷データ生成処理）を行う（Ｓ１０２）。以下、印刷データ生成処理について説明する。なお、本実施形態では印刷データ生成前に、位置情報に基づいて、画像データにバリアブルデータを合成させる。そして、図５に示すようなバリアブル画像部を含んだ画像データを生成する。その後、生成した画像データを用いて印刷データ生成処理を行う。

図８は、印刷データ生成処理の説明図である。
印刷データ生成部１２は、印刷ジョブ取得部１１から画像データを受け取り、印刷部１３が解釈できる形式の印刷データに変換し、印刷データを印刷部１３に出力する。画像データを印刷データに変換する際に、印刷データ生成部１２は、解像度変換処理・色変換処理・ハーフトーン処理・並べ替え処理・コマンド付加処理などを行う。

解像度変換処理（Ｓ２０１）は、画像データ（テキストデータ、イメージデータなど）を、紙に印刷する際の解像度（印刷解像度）に変換する処理である。例えば、印刷解像度が７２０×７２０ｄｐｉに指定されている場合、画像データを７２０×７２０ｄｐｉの解像度のビットマップ形式の画像データに変換する。なお、解像度変換処理後の画像データの各画素データは、ＲＧＢ色空間により表される多階調（例えば２５６階調）のＲＧＢデータである。この階調値は、ＲＧＢ画像データに基づいて定められるものである。

色変換処理（Ｓ２０２）は、ＲＧＢデータをＣＭＹＫ色空間のデータに変換する処理である。なお、ＣＭＹＫ色空間の画像データは、印刷部１３が有するインクの色に対応したデータである。言い換えると、印刷データ生成部１２は、ＲＧＢデータに基づいて、ＣＭＹＫ平面の画像データを作成する。

この色変換処理は、ＲＧＢデータの階調値とＣＭＹＫデータの階調値とを対応づけたテーブルに基づいて行われる。このテーブルのことを色変換ルックアップテーブル（ＬＵＴ）という。なお、色変換処理後の画素データは、ＣＭＹＫ色空間により表される２５６階調のＣＭＹＫデータである。

ハーフトーン処理（Ｓ２０３）は、高階調数のデータを、印刷部１３が形成可能な階調数のデータに変換する処理である。このハーフトーン処理により、２５６階調を示すデータが、２階調を示す１ビットデータや４階調を示す２ビットデータに変換される。ハーフトーン処理後の画像データでは、画素ごとに１ビット又は２ビットの画素データが対応しており、この画素データは各画素でのドットの形成状況（ドットの有無、ドットの大きさ）を示すデータになる。例えば２ビット（４階調）の場合、ドット階調値［００］に対応するドットなし、ドット階調値［０１］に対応する小ドットの形成、ドット階調値［１０］に対応する中ドットの形成、及び、ドット階調値［１１］に対応する大ドットの形成のように４段階に変換される。その後、各ドットのサイズについてドット作成率が決められた上で、ディザ法・γ補正・誤差拡散法等を利用して、印刷部１３がドットを分散して形成するように画素データが作成される。

並べ替え処理（Ｓ２０４）は、マトリクス状に並ぶ画素データを、印刷部１３に転送すべきデータ順に、画素データごとに並べ替える処理である。例えば、各ヘッドのノズルの並び順に応じて、画素データを並べ替える。

コマンド付加処理（Ｓ２０５）は、並べ替え処理されたデータに、印刷方式に応じたコマンドデータを付加する処理である。コマンドデータとしては、例えば媒体の搬送速度を示す搬送データなどがある。

これらの処理を経て、画像データからＣＭＹＫの各色の印刷データが生成される。生成された印刷データは、印刷部１３に送信される。

制御部５０は、搬送ユニット４０を制御してロール紙Ｓを搬送方向に搬送させつつ、印刷データ生成部１２で生成された印刷データ（ＣＭＹＫの各印刷データ）を用いて印刷部１３の各ヘッドからそれぞれロール紙Ｓにインクを吐出させる。こうして、ロール紙Ｓに図５の画像を印刷する印刷処理を行う（図６：Ｓ１０３）。この印刷処理を続けて行うことにより、ロール紙Ｓには、図５の画像が繰り返し印刷されていく。

続いて、制御部５０は、検査ユニット２０を制御し、印刷部１３によって印刷された画像を検査する検査処理を行なう（Ｓ１０４）。まず、スキャナー２１の下を画像が通る際に、ロール紙Ｓに印刷された画像をスキャナー２１にスキャンさせる。そして、検査ユニット２０は、スキャンされた画像のデータ（スキャンデータ）と、画像データ（図５）とを比較することにより、不良の有無を検査する。より具体的には、検査ユニット２０は、スキャンデータと画像データとを画素ごとに比較していく。そして画素の色の差分が閾値未満のときはＯＫと判断し、差分が閾値以上のときはＮＧと判断する。このようにして、印刷された画像が良品か否かを検査する。

図９は検査結果の一例を示す図である。図９の左側の図は良品のスキャン結果を示す図である。この図では画像データ（図７）と画素ごとに比較した際に色の差分が閾値を超える箇所がないため、良品と判断される。一方、図９の右側の図は不良品のスキャン結果の一例を示す図である。この図では、ノズル抜けなどによりドットの形成されていない箇所（不良箇所）がある。このため、画像データ（図７）と画素ごとに比較することで色の差分が閾値を超える箇所があり不良と判断される。なお、本実施形態においてバリアブル画像部を形成する領域は良品か否かの検査を行なわないこととする。すなわち、位置情報からバリアブル画像部の配置位置を特定し、その範囲の画素については検査の対象から外している。

検査ユニット２０で検査処理が行われたロール紙Ｓの部位は後加工ユニット３０に搬送されていく。制御部５０は、検査ユニット２０の検査結果に応じてカット部３２にカット処理を行わせる（図６：Ｓ１０５）。

図１０は、本実施形態におけるカット処理の動作を説明するフロー図である。
カットパス生成部３１は、印刷ジョブで取得したカットパスデータ及びバリアブルデータ（図７参照）に基づいて、印刷不良時のカットパスデータを生成する（Ｓ４０１）。なお、ここでは印刷不良時のカットパス（第２のカットラインに相当）はカットパス生成部３１で生成することとしているが、これには限られない。例えば、印刷ジョブとして予め印刷不良時のカットパスを取得するようにしてもよい。

図１１Ａ〜図１１Ｃは、第１実施形態で生成される印刷不良時のカットパスデータの説明図である。図に示すように、印刷不良時のカットパスは図７のカットパスの何れか一方あるいは両方をバリアブル画像部の周囲をカットするものに置き換えたものである。なお、バリアブル画像部の位置の詳細は、バリアブルデータ（位置情報）から得ることができる。なお、図１１Ａは、上段のラベル画像が印刷不良の場合のカットパスであり、図１１Ｂは、下段ラベル画像が印刷不良の場合のカットパスであり、図１１Ｃは、上段と下段のラベル画像がともに印刷不良の場合のカットパスである。本実施形態のカットパス生成部３１は、印刷不良時のカットパスとして、このような３種類のデータを作成する。

そして、制御部５０は、検査ユニットの検査結果を取得し（図１０：Ｓ４０２）、検査結果が良品であれば（Ｓ４０３でＹＥＳ）、カット部３２に通常のカットパス（図７参照）を用いてカットを行わせる（Ｓ４０４）。一方、検査結果が印刷不良の場合（Ｓ４０４でＮＯ）、カット部３２に不良の位置に応じたカットパス（図１１Ａ〜図１１Ｃ参照）を用いてカットを行わせる（Ｓ４０５）。

その後、制御部５０は、最後のラベルかを判断する（Ｓ４０６）。最後のラベルでなければ（Ｓ４０６でＮＯ）、ステップＳ４０２に戻りカット処理を再度実行する。最後のラベルであれば（Ｓ４０６でＹＥＳ）、カット処理を終了する。

カット処理終了後のロール紙Ｓの部位は、カス取り部３５に搬送される。制御部５０は、カス取り部３５にカス取り処理を行なわせる（図６：Ｓ１０６）。このカス取り処理では、カス取り部３５は、カス巻き取り軸３６を回転させてラベル以外の余分な部分（不要部分）のシール部材６を台紙５から剥離（カス取り）させる。

図１２は、第１実施形態における印刷結果の一例を示す図である。なお、図において、図７の画像データによる１回の印刷動作（印刷画像）ごとに搬送方向の下流側から順に番号（列番号）を付している。図１２では２列目の画像のうち上段の画像が不良になっている。また４列目の画像のうち下段の画像が不良になっている。

図１３は、第１実施形態において図１２の画像をカット及びカス取りした後の状態を示す図である。第１実施形態では印刷不良時には図１１Ａ〜図１１Ｃのうちの何れかのカットパスが用いられてカットされる。これにより、カス取り後には、印刷不良のラベル画像の箇所はバリアブル画像部のみが台紙５上に残っている状態となる。例えば、図１２の２列目のラベル画像をカットする際には、上段のラベル画像が印刷不良であるので、図１１Ａのカットパスが用いられる。これにより、上段のラベル画像については、カットを行うことによって、基材３のうちバリアブル画像部の形成された部位が基材３から分離する。一方、下段のラベル画像については、カットを行うことによって、基材３のうちラベル画像（共通画像部及びバリアブル画像部）の形成された部位が基材３から分離する。これにより、カス取り後には、同図に示すように上段の位置にはバリアブル画像部のみが残り、下段にはラベル画像（共通画像部及びバリアブル画像部）が残ることになる。同様に、４列目については、下段のラベル画像が印刷不良であるので、図１１Ｂのカットパスが用いられる。これにより、下段のラベル画像については、カットを行うことによって、基材３のうちバリアブル画像部の形成された部位が基材３から分離する。一方、上段のラベル画像については、カットを行うことによって、基材３のうちラベル画像の形成された部位が基材３から分離する。これにより、カス取り後には、同図に示すように下段の位置にはバリアブル画像部のみが残り、上段にはラベル画像（共通画像部及びバリアブル画像部）が残ることになる。

もし仮に、不良がある場合に不良部分をカットしないようにすると、カス取りを行うことによって、ラベル画像全体（バリアブル画像を含む）が不要部分と一緒に剥離されてしまう。このため、後で良品（バリアブル画像を含むラベル画像）を貼り替える際には、剥離された部位に貼り替えられるべき良品を把握しにくい。これに対し本実施形態では、印刷不良のラベル画像のうちバリアブル画像部をカス取りしないようにしている。このため、バリアブル画像部が残っているので、後で良品を貼り替える際に、貼り替えられるべきラベル画像のバリアブル画像部と良品のバリアブル画像部とを照合できるので、良品を張り替える位置を把握しやすい。

以上説明したように、本実施形態のラベル生産装置１はロール紙Ｓの基材３に、ラベル画像を複数印刷する印刷部１３と、ロール紙Ｓに印刷された各ラベル画像を検査する検査ユニット２０と、検査ユニット２０の検査結果に応じて基材３を切断する後加工ユニット３０と、を備えている。また、本実施形態で印刷されるラベル画像は、複数のラベル画像の各々に共通する画像部位である共通画像部と、複数のラベル画像の各々で異なる画像部位であるバリアブル画像部とをそれぞれ含んでいる。そして、後加工ユニット３０は、印刷不良が検出されなかったラベル画像については、共通画像部とバリアブル画像部を基材３から分離させるカットパスを用いて基材３を切断し、印刷不良が検出されたラベル画像については、共通画像部を基材３から分離させず、バリアブル画像部を基材３から分離させるカットパスを用いて基材３を切断している。

これにより、印刷不良のラベル画像については、カス取り後にバリアブル画像部のみが台紙５上に残る。よって、ラベル画像の貼り付け位置を把握しやすくすることができる。

＝＝＝第２実施形態＝＝＝
第１実施形態では１つのラベル画像につきバリアブル画像部が１つであった。第２実施形態では、１つのラベル画像につきバリアブル画像部が２つ設けられている。また、第２実施形態では面付けを行うことによってラベル画像の印刷を行うようにしている。なお、ラベル生産装置１の構成については第１実施形態と同じであるので説明を省略する。

図１４は、第２実施形態における印刷ジョブで取得されるデータの説明図である。

図に示すように第２実施形態の画像データ及びカットパスデータはラベル画像の１つ分である。なお、第２実施形態では、面付け情報も印刷ジョブとして取得している。

面付け情報には、ラベル画像を配置する位置の座標（ｘ,ｙ）、画像の幅ｗ、高さｈなどが含まれている。また、アイマークについても同様のデータが含まれている。これらの各データや面付け情報は、制御部５０の記憶部に記憶される。

また、第２実施形態では、第１（＃１）バリアブル画像部と第２（＃２）バリアブル画像部との２種類のバリアブル画像部が用意されている。第１バリアブル画像部（１、２、３・・・）は、ラベル画像（共通画像部）内に配置されており、第２バリアブル画像部（Ａ、Ｂ、Ｃ・・・）は、ラベル画像（共通画像部）外に配置されている。第２実施形態の位置情報には、第１バリアブル画像部と第２バリアブル画像部のそれぞれの配置位置を示す情報が含まれている。

また、印刷ジョブで取得されるカットパスデータ（良品のカットパスデータ）は、ラベル画像（第１バリアブル画像部及び共通画像部）の周囲をカットし、且つ、第２バリアブル画像部の周囲をカットするものである。

第２実施形態では、印刷データ生成部１２は、図１４の画像データと面付け情報を用いて面付け後の画像データを生成する。また、カットパス生成部３１は、図１４のカットパスデータと面付け情報を用いて面付け後のカットパスデータを生成する。

図１５は、面付け後の画像データ及びカットパスデータの説明図である。なお、図においてｘ方向は搬送方向であり、ｙ方向は紙幅方向である。

まず画像データについて説明する。
例えば、アイマークは、面付け情報に従って、図に示すように座標（ｘ_０，ｙ_０）の位置に幅ｗ_０、高さｈ_０で配置される。また、上段の画像は、座標（ｘ_１，ｙ_１）の位置に幅ｗ、高さｈで配置され、下段の画像は、座標（ｘ_２，ｙ_２）の位置に幅ｗ、高さｈで配置される。これにより、図７と同様の画像データが生成される。なお、この例ではｘ_２＝ｘ_１であり、ｙ_２＝ｙ_１＋ｈである。

第２実施形態の印刷データ生成部１２は、このようにして面付け後の画像データを生成した後、面付け後の画像データを用いて、第１実施形態と同様に印刷データを生成する。印刷データの生成方法は第１実施形態と同じであるので説明を省略する。

また、第２実施形態のカットパス生成部３１は、面付け情報を用いて画像データと同様のカットパスデータの面付けを行うことにより、図１５に示すような面付け後のカットパスデータ（良品のカットパス）を生成する。さらに、第１実施形態と同様に、第２実施形態のカットパス生成部３１は、位置情報（バリアブル画像部の位置を示す情報）を用いて印刷不良時のカットパスも生成する。

図１６Ａ〜図１６Ｃは、第２実施形態で生成される印刷不良時のカットパスの説明図である。第１実施形態で生成される印刷不良時のカットパスデータの説明図である。図に示すように、印刷不良時のカットパスは図１５のカットパス（面付け後のカットパス）の何れか一方あるいは両方のラベル画像の部位を、第１バリアブル画像部の周囲をカットするものに置き換えたものである。なお、第１バリアブル画像部の配置位置は位置情報から得ることができる。なお、図１６Ａは、上段のラベル画像が印刷不良の場合のカットパスであり、図１６Ｂは、下段ラベル画像が印刷不良の場合のカットパスであり、図１６Ｃは、上段と下段のラベル画像がともに印刷不良の場合のカットパスである。本実施形態のカットパス生成部３１は、印刷不良時のカットパスとして、このような３種類のデータを作成する。

図１７は、第２実施形態における印刷結果の一例を示す図である。なお、図において、図１５の画像データによる１回の印刷動作（印刷画像）ごとに搬送方向の下流側から順に番号（列番号）を付している。図において２列目の画像のうち上段の画像が不良になっている。また４列目の画像のうち下段の画像が不良になっている。

図１８は、第２実施形態において図１７の画像をカット及びカス取りした後の状態を示す図である。第２実施形態では印刷不良時には図１６Ａ〜図１６Ｃのうちの何れかのカットパスが用いられてカットされる。これにより、カス取り後には、印刷不良のラベル画像の箇所は第１バリアブル画像部及び第２バリアブル画像部が台紙５上に残っている状態となる。例えば、図１７の２列目のラベル画像をカットする際には、上段のラベル画像が印刷不良であるので、図１６Ａのカットパスが用いられる。これにより、上段のラベル画像については、カットを行うことによって、基材３のうちバリアブル画像部（第１バリアブル画像部、及び、第２バリアブル画像部）の形成された部位が基材３から分離する。一方、下段のラベル画像については、カットを行うことによって、基材３のうちラベル画像（共通画像部及び第１バリアブル画像部）と第２バリアブル画像部の形成された部位が基材３から分離する。これにより、カス取り後には、同図に示すように上段にはバリアブル画像部（第１バリアブル画像部、第２バリアブル画像部）のみが残り、下段にはラベル画像（共通画像部及び第１バリアブル画像部）と第２バリアブル画像部が残ることになる。同様に、４列目については、下段のラベル画像が印刷不良であるので、図１６Ｂのカットパスが用いられる。これにより、下段のラベル画像については、カットを行うことによって、基材３のうちバリアブル画像部（第１バリアブル画像部、及び、第２バリアブル画像部）の形成された部位が基材３から分離する。一方、上段のラベル画像については、カットを行うことによって、基材３のうちラベル画像（共通画像部及び第１バリアブル画像部）と第２バリアブル画像部の形成された部位が基材３から分離する。これにより、カス取り後には、同図に示すように上段にはラベル画像（共通画像部及び第１バリアブル画像部）と第２バリアブル画像部が残り、下段にはバリアブル画像部（第１バリアブル画像部、第２バリアブル画像部）のみが残ることになる。

＝＝＝第３実施形態＝＝＝
第２実施形態では、ラベル画像の印刷不良時において第１バリアブル画像部と第２バリアブル画像部を共に台紙５上に残していた。第３実施形態では、ラベル画像の印刷不良時に残すバリアブル画像部を選択する。なお、第３実施形態で印刷する画像は第２実施形態と同じである。

第３実施形態のラベル生産装置１では、不図示の入力画面によりオペレーターが印刷不良時に残すバリアブル画像部を指定できるようになっている。例えば、第１バリアブル画像のみを残す、第２バリアブル画像部のみを残す、両方残す、の３種類が選択できるようになっている。第１バリアブル画像部と第２バリアブル画像部の何れを残すかについては、オペレーターが指定する。

ここでは、印刷不良時に第２バリアブル画像部のみを残すと指定することとする。

図１９は、第３実施形態において図１７の画像をカット及びカス取りした後の状態を示す図である。

この例では、第２バリアブル画像のみを残すと指定されている。これにより、印刷不良時に第１バリアブル画像部を含むラベル画像をカットしないカットパスデータが生成される。印刷不良が検出された際に、このカットパスを用いてカットを行い、さらにカス取りを行うことによって、台紙５上には第２バリアブル画像部のみが残る。例えば、図１９において、図１７の印刷不良の箇所（２列目の上段及び４列目の下段）には第２バリアブル画像部のみが残っている。

このように、一つのラベル画像に対してバリアブル画像が複数設けられている場合、印刷不良時にはそのうちの少なくとも一つを残す（基材３から分離させる）ようにしてもよい。この場合、ラベル画像の張り替えやすさの向上を図ることができる。

なお、第３実施形態では第２バリアブル画像部のみを残すこととしたが、第１バリアブル画像部のみを残すようにしてもよい。また、第３実施形態及び前述の第２実施形態では第１バリアブル画像部が共通画像部に含まれており、第２バリアブル画像部が共通画像に含まれていなかったがこれには限られない。例えば、第１バリアブル画像部と第２バリアブル画像部が共に共通画像部に含まれていても良い。あるいは第１バリアブル画像部と第２バリアブル画像部が共に共通画像部に含まれていなくてもよい。

＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。

＜印刷部１３について＞
前述した実施形態では、印刷部１３はラインプリンターであったがこれには限られない。例えば、円筒形の搬送ドラムの周面と対向するように複数のヘッドが配置され、搬送ドラムの周面に沿って媒体を搬送しつつ各ヘッドから媒体にインクを吐出して画像を形成するものであってもよい。また、例えば、印刷領域に搬送された媒体に対して、ヘッドを媒体の搬送方向に移動しながらインクの吐出を行う動作と、ヘッドを媒体の幅方向に移動する動作と、を繰り返して印刷領域に画像を形成し、その後、未だ印刷されていない被印刷材の部分を印刷領域に搬送するプリンター（ラテラルプリンター）であってもよい。

＜吐出方式について＞
ヘッドからのインクの吐出方式は、圧電素子（ピエゾ素子）を用いてインクを吐出しする方式でもよいし、熱によりノズル内に泡を発生させてインクを吐出する方式でもよい。また、これ以外の他の方式を用いてもよい。

＜媒体について＞
前述の実施形態では、媒体としてロール紙Ｓを例に挙げて説明したが、基材３、粘着層４、台紙５の３層を有して形成されていればよく、これに限定されない。例えば、カット紙であってもよい。また、これらの３層の各材質は限定されない。例えば基材３がフィルムであってもよい。

＜インクについて＞
前述の実施形態ではカラー画像用のインクとしてシアン、マゼンタ、イエロー、ブラックの４色のカラーインクを用いていたが、他の色のインク（例えば、ライトシアン、ライトマゼンタなど）をさらに用いていても良い。

また、紫外線（ＵＶ）の照射を受けてこうかするＵＶ硬化型のインクを用いてもよい。この場合、各ヘッドの搬送方向下流側にＵＶを照射する光源を設け、ドット形成後の媒体にＵＶを照射することにより、媒体にドットを定着させることができる。よって、インクを吸収しにくい媒体に対しても良好な印刷を行うことができる。

＜ラベル画像について＞
前述の実施形態では、ラベル画像として丸形状の図形が印刷されていたがこれには限られず、他の図形や、画、記号（文字）などであってもよい。また、前述の実施形態では、紙幅方向に２つのラベル画像を配置していたが、これには限られず、例えば紙幅方向にラベル画像を３つ以上並べて配置するようにしてもよい。

＜検査ユニット２０について＞
前述の実施形態では、ラベル画像が良品か否かを検査するのにスキャナー２１を用いていたがこれには限られない。例えば、ヘッドのインク吐出時の残留振動の電気的信号によって不良箇所（不吐出）をリアルタイムに検出する方式を用いても良い。

＜後加工ユニット３０について＞
前述の実施形態では、後加工ユニット３０にカット部３２とカス取り部３５が設けられていたがこれには限られない。例えば、カス取り部を別の装置（別体）として設け、当該装置でカット後のロール紙Ｓのカス取りのみを行うようにしてもよい。

＜バリアブル画像について＞
前述の実施形態では、バリアブル画像のデータは画像（文字）とそれを表すｃｓｖファイルであったがこれには限られない。例えばテキストであってもよいし、それ以外の指定方法であってもよい。また、バリアブル画像の配置位置の情報は、一般的なバリアブルフォーマット（ＰＰＭＬ：Personalized Print Mark-up Language）形式などを用いて指定するようにしても良い。

１ ラベル生産装置
３ 基材
４ 粘着層
５ 台紙
６ シール部材
１０ 画像形成ユニット
１１ 印刷ジョブ取得部
１２ 印刷データ生成部
１３ 印刷部
２０ 検査ユニット
２１ スキャナー
３０ 後加工ユニット
３１ カットパス生成部
３２ カット部
３３ レーザーカッター
３５ カス取り部
３６ カス巻き取り軸
４０ 搬送ユニット
４１ 繰り出し軸
４２ 巻き取り駆動軸、
５０ 制御部
５１ ＣＰＵ
５２ 記憶部

Claims (3)

1. 第一の基材と、第二の基材と、前記第一の基材と前記第二の基材との間の粘着層と、を含む被印刷媒体の前記第一の基材にラベル画像を複数印刷する印刷部と、
   前記被印刷媒体に印刷された各ラベル画像を検査する検査部と、
   前記検査部の検査結果に応じて前記第一の基材を切断する後加工部と、
   を備えたラベル生産装置であって、
   各ラベル画像は、複数の前記ラベル画像の各々に共通する画像部位である共通画像部と、複数の前記ラベル画像の各々で異なる画像部位である複数の可変画像部とを含み、
   前記検査部は、各ラベル画像の共通画像部のみを検査し、
   前記後加工部は、
   前記検査部によって印刷不良が検出されなかった前記ラベル画像については、前記共通画像部と前記可変画像部を前記第一の基材から分離させる第１のカットラインを用いて前記第一の基材を切断し、
   前記検査部によって印刷不良が検出された前記ラベル画像については、前記共通画像部を前記第一の基材から分離させず、少なくとも前記可変画像部の一部を前記第一の基材から分離させる第２のカットラインを用いて前記第一の基材を切断する、
   ことを特徴とするラベル生産装置。
2. 請求項１に記載のラベル生産装置であって、
   前記第２カットラインを用いる場合、複数の前記可変画像のうちの何れの前記可変画像を前記第一の基材から分離させるか選択可能である
   ことを特徴とするラベル生産装置。
3. 第一の基材と、第二の基材と、前記第一の基材と前記第二の基材との間の粘着層と、を含む被印刷媒体の前記第一の基材にラベル画像を複数印刷する印刷ステップと、
   前記被印刷媒体に印刷された各ラベル画像を検査する検査ステップと、
   前記検査ステップの検査結果に応じて前記第一の基材を切断する後加工ステップと、
   を有するラベル生産方法であって、
   各ラベル画像は、複数の前記ラベル画像の各々に共通する画像部位である共通画像部と、複数の前記ラベル画像の各々で異なる画像部位である複数の可変画像部とを含み、
   前記検査ステップは、各ラベル画像の共通画像部のみを検査し、
   前記後加工ステップでは、
   前記検査ステップによって印刷不良が検出されなかった前記ラベル画像については、前記共通画像部と前記可変画像部を前記第一の基材から分離させる第１のカットラインを用いて前記第一の基材を切断し、
   前記検査ステップによって印刷不良が検出された前記ラベル画像については、前記共通画像部を前記第一の基材から分離させず、少なくとも前記可変画像部の一部を前記第一の基材から分離させる第２のカットラインを用いて前記第一の基材を切断する、
   ことを特徴とするラベル生産方法。