JP7022296B2 - 印刷装置、印刷制御装置、及びコンピュータープログラム - Google Patents

Description

本発明は、印刷装置、当該印刷装置を制御する印刷制御装置、及び当該印刷制御装置に適用可能なコンピュータープログラムに関する。

従来、コンピューター（印刷制御装置）の出力装置として、ヘッドからインクを吐出するインクジェットプリンター（印刷装置）が知られている。インクジェットプリンターでは、目詰まりなどによりノズルからインクが適正に吐出されず、ドット抜けが生じる場合がある。
例えば、特許文献１に記載のインクジェットプリンターでは、ドット抜けが生じた画素の近傍に位置する画素の濃度を調整し、ドット抜けを目立ちにくくしている。

特開２０１５－５４４５４号公報

しかしながら、特許文献１に記載のインクジェットプリンターでは、ドット抜けが目立ちにくくなるが、ドット抜けの影響を排除することが難しい。このため、インクジェットプリンターを適正な状態に調整する検査パターンを、ドット抜けを目立ちにくくして印刷した場合、微妙な色の違いや微妙なバンディングなどを評価することが難しいという課題があった。

本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実現することが可能である。

［適用例１］本適用例に係る印刷制御装置は、印刷装置における複数パスによって形成され、前記印刷装置に関するパラメーターを検出するためのパッチの印刷を制御する印刷制御装置であって、媒体に液体を吐出するための複数のノズルのうち、吐出不良の不良ノズルの位置を取得するノズル情報取得部と、前記複数のノズルのうち前記パッチの印刷に割り当てられるパッチ印刷ノズルの中に、前記不良ノズルが含まれるか否かを判定する判定部と、前記判定部が前記パッチ印刷ノズルの中に前記不良ノズルが含まれると判定した場合、前記パッチ印刷ノズルの位置を補正する補正部と、を備えることを特徴とする。

本適用例に係る印刷制御装置では、ノズル情報取得部が不良ノズルの位置を取得し、判定部がパッチ（検査パターン）を印刷するパッチ印刷ノズルの中に不良ノズルが含まれるか否かを判定し、補正部がパッチ印刷ノズルの位置を補正するので、例えばパッチ印刷ノズルの中に不良ノズルが含まれる場合、不良ノズルが含まれないようにパッチ印刷ノズルの位置を補正し、不良ノズルの影響を排除してパッチを印刷することができる。
さらに、不良ノズルの影響を排除してパッチを印刷すると、パッチに不良ノズルが影響する場合と比べて、微妙な色の違いや微妙なバンディングなどを評価しやすくなるので、印刷装置に関する適正なパラメーターを取得しやすくなり、印刷装置を適正な状態に調整することができる。

［適用例２］上記適用例に係る印刷制御装置では、前記パラメーターは、前記媒体を搬送方向に搬送する搬送量を含むことが好ましい。

例えば、表面が滑りやすい媒体と表面が滑りにくい媒体とでは、同じ搬送動作を行った場合、実際の搬送量が異なる場合がある。不良ノズルの影響を排除してパッチを印刷し、媒体の種類に応じたパラメーター（適正な搬送量）を取得すると、媒体の種類に関係なく印刷装置を適正な状態で使用することができる。

［適用例３］上記適用例に係る印刷制御装置では、前記パラメーターは、前記媒体の搬送方向に並べられた前記ノズルから吐出される前記液体の吐出量を含むことが好ましい。

例えば、液体が浸透しやすい媒体と液体が浸透しにくい媒体とでは、同じ吐出量で液体を吐出した場合、媒体の表面に留まる液体の状態が異なり、実際の発色の状態が異なる場合がある。不良ノズルの影響を排除してパッチを印刷し、媒体の種類に応じたパラメーター（適正な液体の吐出量）を取得すると、媒体の種類に関係なく印刷装置を適正な状態で使用することができる。

［適用例４］上記適用例に係る印刷制御装置では、前記パッチは、前記パラメーターを取得するための第１領域と、前記第１領域に隣り合う第２領域とを含み、前記判定部は、前記第１領域の印刷に割り当てられる前記パッチ印刷ノズルの中に、前記不良ノズルが含まれるか否かを判定することが好ましい。

パラメーターを取得するための第１領域に隣り合う第２領域を設け、第２領域を第１領域の状態を目立ちやすくする背景とすることで、第１領域だけで第１領域の状態を評価する場合と比べて、第１領域の状態を適正に評価することができる。
さらに、判定部は、第１領域の印刷に割り当てられるパッチ印刷ノズルの中に、不良ノズルが含まれるか否かを判定することができるので、例えば不良ノズルが含まれないようにパッチ印刷ノズルの位置を補正すると、不良ノズルの影響を排除して第１領域を印刷することができる。

［適用例５］上記適用例に係る印刷制御装置では、前記パッチは、前記パラメーターを取得するための第１領域と、前記第１領域に隣り合う第２領域とを含み、前記判定部は、前記第１領域の印刷に割り当てられる前記パッチ印刷ノズルの中に、前記不良ノズルが含まれないように前記パッチ印刷ノズルの位置を補正できるか否かを判定することが好ましい。

判定部は、第１領域の印刷に割り当てられるパッチ印刷ノズルの中に、不良ノズルが含まれないようにパッチ印刷ノズルの位置を補正できるか否かを判定することができるので、例えば不良ノズルが含まれないようにパッチ印刷ノズルの位置を補正すると、不良ノズルの影響を排除して第１領域を印刷することができる。

［適用例６］上記適用例に係る印刷制御装置では、前記判定部が、前記不良ノズルが含まれないように前記パッチ印刷ノズルの位置を補正できないと判定した場合、前記補正部は、前記不良ノズルが最も少ない条件にて前記パッチ印刷ノズルの位置を補正することが好ましい。

補正部は、不良ノズルが含まれないようにパッチ印刷ノズルの位置を補正できないと判定された場合、不良ノズルが最も少ない条件にてパッチ印刷ノズルの位置を補正するので、不良ノズルの影響を少なくしてパッチを印刷することができる。

［適用例７］本適用例に係る印刷装置は、上記適用例に記載の印刷制御装置からの指示に基づきパッチを印刷する印刷部と、前記パッチから取得されたパラメーターに基づいて調整する調整部と、を備えることを特徴とする。

印刷部は、印刷制御装置からの指示に基づき、不良ノズルの影響を排除してパッチを印刷する、または不良ノズルの影響を少なくしてパッチを印刷するので、当該パッチから媒体の種類に応じたパラメーター（適正な搬送量、適正な液体の吐出量）を適正に取得することができる。調整部は、当該パラメーター（適正な搬送量、適正な液体の吐出量）に基づき、印刷装置を適正な状態に調整することができる。
従って、印刷装置は、媒体の種類に関係なく適正な状態に調整され、媒体に対して適正な印刷を施すことができる。

［適用例８］本適用例に係るコンピュータープログラムは、印刷装置に関するパラメーターを検出するためのパッチの印刷位置を決定するコンピュータープログラムであって、媒体に液体を吐出するための複数のノズルのうち、吐出不良の不良ノズルの位置を取得する工程と、前記複数のノズルのうち前記パッチの印刷に割り当てられるパッチ印刷ノズルの中に、前記不良ノズルが含まれるか否かを判定する工程と、前記パッチ印刷ノズルの中に前記不良ノズルが含まれると判定された場合、前記パッチ印刷ノズルの位置を補正する工程と、を有することを特徴とする。

本適用例に係るコンピュータープログラムによって、吐出不良の不良ノズルの位置を取得し、パッチの印刷に割り当てられるパッチ印刷ノズルの中に不良ノズルが含まれるか否かを判定し、パッチ印刷ノズルの中に不良ノズルが含まれると判定された場合にパッチ印刷ノズルの位置を補正すると、例えばパッチ印刷ノズルの中に不良ノズルが含まれる場合に不良ノズルが含まれないようにパッチ印刷ノズルの位置を補正すると、不良ノズルの影響を排除してパッチを印刷することができる。
さらに、不良ノズルの影響を排除してパッチを印刷すると、パッチに不良ノズルが影響する場合と比べて、微妙な色の違いや微妙なバンディングなどを評価しやすくなるので、印刷装置に関する適正なパラメーターを取得しやすくなり、印刷装置を適正な状態に調整することができる。

印刷システムの構成を示す概略図。 実施形態に係る印刷装置の構成を示す概略図。 実施形態に係る印刷装置の電気的な構成を示すブロック図。 ヘッドのプラテンに対向する面に設けられたノズルの配列状態を示す模式図。 搬送量の補正を行うパッチの状態を示す模式図。 搬送量の補正を行うパッチの状態を示す模式図。 搬送量の補正を行うテストパターンの状態を示す模式図。 実施形態に係るコンピュータープログラムのフローチャート。 ヘッドから吐出されるインクの吐出量の補正を行うパッチの状態を示す模式図。 ヘッドから吐出されるインクの吐出量の補正を行うテストパターンの状態を示す模式図。 適正なインクの吐出量を検出するための他のパッチの状態を示す模式図。

以下、図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。かかる実施形態は、本発明の一態様を示すものであり、この発明を限定するものではなく、本発明の技術的思想の範囲内で任意に変更可能である。また、以下の各図においては、各層や各部位を図面上で認識可能な程度の大きさとするため、各層や各部位の縮尺は実際とは異なる場合がある。

（実施形態）
「印刷システムの概要」
図１は、印刷システムの構成を示す概略図である。図２は実施形態に係る印刷装置の構成を示す概略図である。図３は、本実施形態に係る印刷装置の電気的な構成を示すブロック図である。
以下に、図１乃至図３を参照し、印刷システム１の概要を説明する。

図１に示すように、印刷システム１は、「印刷制御装置」の一例であるコンピューター２と、印刷装置２０とを有している。
コンピューター２は、本体部３と表示部４とを有する。
表示部４は、例えばタッチパネルを有する液晶表示装置で構成され、印刷制御に必要な各種情報が表示される。
本体部３は、印刷制御に必要な各種コンピュータープログラムや各種情報が格納されたハードディスク６を有している。さらに、本体部３は、各種コンピュータープログラムによりそれぞれ実現される機能部分として、アプリケーションプログラム５やプリンタードライバー７などを有している。

なお、印刷制御に必要な各種コンピュータープログラムや各種情報は、ハードディスク６に格納される構成に限定されず、フレキシブルディスクやＣＤ－ＲＯＭ、光磁気ディスク、ＩＣカード、ＲＯＭカートリッジ、パンチカード、バーコードなどの符号が印刷された印刷物などの各種記録媒体に格納される構成、並びに外部記憶装置に格納される構成であってもよい。さらに、各種コンピュータープログラムや各種情報は、インターネットを介してコンピューター２にダウンロードされる構成であってもよい。

コンピューター２では、アプリケーションプログラム５が印刷命令を発すると、プリンタードライバー７が、画像データをアプリケーションプログラム５から受け取り、画像データを印刷装置２０に供給する印刷データＰＤに変換する。

プリンタードライバー７の内部には、解像度変換モジュール８と、色変換モジュール９と、ハーフトーンモジュール１０と、ラスタライザ１１と、ノズル情報取得部１４と、色変換テーブルＬＵＴと、テストパターン供給モジュール１６と、が備えられている。

解像度変換モジュール８は、アプリケーションプログラム５で形成された画像データ（カラー画像データ）の解像度を、印刷解像度に変換する役割を果たす。解像度変換された画像データは、ＲＧＢの３つの色成分からなる画像情報である。

色変換モジュール９は、色変換テーブルＬＵＴを参照し、各画素ごとに、ＲＧＢ画像データを印刷装置２０が利用可能な複数のインク色の多階調データに変換する。色変換された多階調データは、例えば２５６階調の階調値を有している。

ハーフトーンモジュール１０は、いわゆるハーフトーン処理を実行してハーフトーン画像データを生成する。

ラスタライザ１１は、ハーフトーン画像データを印刷装置２０に転送すべきデータ順に並べ替え、印刷データＰＤを作成する。なお、印刷データＰＤは、各主走査時のドットの形成状態を示すラスターデータと、副走査送り量（媒体Ｍの搬送量）を示すデータと、を含んでいる。

ノズル情報取得部１４は、吐出不良の不良ノズルの位置を検出する。なお、ノズル情報取得部１４の詳細は、後述する。

テストパターン供給モジュール１６は、媒体Ｍを搬送方向Ｙ（副走査方向（図２参照））に搬送する搬送量の調整値、及び媒体Ｍの搬送方向Ｙ（副走査方向）に並べられたノズル３９（図４参照）から吐出されるインク（液体）の吐出量の調整値を検出（取得）するためのテストパターン印刷信号をハードディスク６から読み出して、印刷装置２０に供給する機能を有している。テストパターン印刷信号は、媒体Ｍの搬送方向Ｙ（副走査方向）の調整に関するパラメーター（例えば、適正な搬送量、適正なインクの吐出量など）を取得するためのテストパターン５０，６０（図７、図１０参照）を印刷するための印刷データである。
さらに、テストパターン供給モジュール１６は、判定部１７や補正部１８を備えている。なお、判定部１７及び補正部１８の詳細（役割）は後述する。

このように、コンピューター２は、印刷装置２０に関するパラメーター（適正な搬送量、適正なインクの吐出量）を検出するためのテストパターン５０，６０の印刷を制御し、コンピュータープログラムにより実現される機能部分として、ノズル情報取得部１４、判定部１７、及び補正部１８などを有している。

図２に示すように、印刷装置２０は、用紙スタッカ２２と、紙送りモーター３１（図３参照）で駆動される紙送りローラー２４と、プラテン２６と、キャリッジ２８と、キャリッジモーター３０と、キャリッジモーター３０によって駆動される牽引ベルト３２と、キャリッジ２８を主走査方向Ｘに移動可能に支持するガイドレール３４とを備えている。キャリッジ２８には、ヘッドユニット３６が搭載されている。

ヘッドユニット３６は、複数個（例えば４個）のインクカートリッジ３７と、ヘッド３８とを有する。ヘッド３８は、「印刷部」の一例であり、コンピューター２からの指示に基づきテストパターン５０，６０を印刷する。
複数個のインクカートリッジ３７は、キャリッジ２８に対して着脱可能である。複数個のインクカートリッジ３７には、それぞれ異なる色のインク（液体）が収容されている。例えば、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）のインクが、インクカートリッジ３７に収容されている。そして、インクカートリッジ３７に収容されたインクは、ヘッド３８に供給される。
なお、インクがヘッド３８の近くに収容される構成でなく、インクがヘッド３８の遠くに収容される構成であってもよい。

ヘッド３８は、共通液室（図示省略）、圧力発生室（図示省略）、圧電素子（図示省略）、及びノズル３９などを有している。ノズル３９は、ヘッド３８のプラテン２６に対向する面に、搬送方向Ｙに沿って複数形成されている（図４参照）。圧力発生室及び圧電素子は、ノズル３９と一対一に対応し、ノズル３９と同様に搬送方向Ｙに沿って複数形成されている。インクカートリッジ３７から供給されるインクは、共通液室と、圧力発生室とを経て、ノズル３９から媒体Ｍに対して吐出される。圧電素子は、撓み振動モードの圧電アクチュエーター、または縦振動モードの圧電アクチュエーターである。圧力発生室にインクが供給された状態で、圧電素子が圧力発生室の一部を形成する振動板を振動させ、圧力発生室に圧力変動を生じさせ、この圧力変動を利用することで、ヘッド３８はノズル３９から媒体Ｍに対してインクを吐出する。

圧力発生室の一部を形成する振動板は、圧電素子に接し、圧電素子が駆動（振動）することで振動し、圧電素子の駆動が停止すると振動板の振動が停止する。ところが、圧電素子の駆動が停止すると、振動板の振動はすぐに停止せず残留振動が生じる。このため、圧力素子が振動板の残留振動に応じて振動し、残留振動に起因する信号（逆起電圧）が圧電素子から出力される。

ノズル情報取得部１４は、ヘッド３８に設けられた全ての圧電素子に対して、圧電素子から出力される残留振動に応じた信号（逆起電圧）の状態を検出する。圧電素子から出力される残留振動に応じた信号波形（周波数特性）は、ヘッド３８の内部のインク状態（正常、気泡の混入、インクの増粘、紙粉の密着）によって異なるので、ノズル情報取得部１４は、圧電素子から出力される信号波形（周波数特性）を観察することによって、ヘッド３８内のインク状態（正常であるのか、またはヘッド内に気泡が混入したことによる異常が生じているのか、またはインクの増粘により異常が生じているのか、または紙粉等の異物がノズル３９に密着して異常が生じているのか）を特定することができる。
そして、ノズル情報取得部１４は、圧電素子から出力される残留振動に応じた信号（逆起電圧）の状態をもとに、複数のノズル３９のうちインク吐出不良となる不良ノズルの位置を検出する。

媒体Ｍは、用紙スタッカ２２から紙送りローラー２４によって巻き取られてプラテン２６の表面上を搬送方向Ｙへ送られる。キャリッジ２８は、キャリッジモーター３０により駆動される牽引ベルト３２に牽引されて、ガイドレール３４に沿って主走査方向Ｘに移動する。そして、キャリッジ２８に搭載されたヘッド３８も、主走査方向Ｘに移動する。
なお、主走査方向Ｘは、搬送方向Ｙに対して直交する（交差する）方向である。

かかる構成によって、印刷装置２０は、ヘッド３８が主走査方向Ｘに移動しながらノズル３９からインクを吐出する液体吐出動作と、媒体Ｍが搬送方向Ｙに搬送される搬送動作とを交互に繰り返すことによって、媒体Ｍに対して文字や図形などを含む画像を印刷（記録）する。すなわち、印刷装置２０は、ヘッドユニット３６（ヘッド３８）の主走査方向Ｘへの移動（主走査）と、媒体Ｍの搬送方向Ｙへの移動（改行（副走査））とを交互に繰り返し、主走査方向Ｘに配列されたドットの列を、搬送方向Ｙ（副走査方向）に並べることによって、媒体Ｍに対して文字や図形などを含む画像を印刷する。
以降の説明では、ヘッドユニット３６（ヘッド３８）が主走査方向Ｘに移動する１回の主走査をパスと称し、主走査方向Ｘに配列されるドットの列をラスターラインと称す。

図３に示すように、印刷装置２０は、コンピューター２から供給された信号を受信する受信バッファーメモリー７１と、印刷データを格納するイメージバッファー７２と、コントローラー７４と、メモリー７６と、キャリッジモーター３０を駆動する主走査駆動回路８１と、紙送りモーター３１を駆動する副走査駆動回路８２と、ヘッド３８を駆動するヘッド駆動回路８３とを有している。

主走査駆動回路８１と、キャリッジモーター３０と、牽引ベルト３２（図２参照）と、ガイドレール３４（図２参照）とは、主走査駆動機構を構成している。また、副走査駆動回路８２と、紙送りモーター３１と、紙送りローラー２４（図２参照）とは、副走査駆動機構を構成している。

コンピューター２から転送された印刷データＰＤは、一旦、受信バッファーメモリー７１に蓄えられる。コントローラー７４は、印刷データＰＤの中の必要な情報を受信バッファーメモリー７１から読取り、これに基づいて、各駆動回路８１，８２，８３に対して制御信号を送る。

イメージバッファー７２には、受信バッファーメモリー７１で受信された複数の色成分の印刷データＰＤが格納される。ヘッド駆動回路８３は、コントローラー７４からの制御信号に従って、イメージバッファー７２から各色成分の印刷データＰＤを読出し、これに応じてヘッド３８を制御（駆動）する。

コントローラー７４は、印刷装置２０全体の動作を制御し、調整部７９を有している。調整部７９は、後述するテストパターン５０，６０（図７、図１０参照）から取得されたパラメーター（適正な搬送量、適正なインクの吐出量）に基づき、副走査駆動回路８２やヘッド駆動回路８３を制御する。

図４は、ヘッドのプラテンに対向する面に設けられたノズルの配列状態を示す模式図である。
図４に示すように、ヘッド３８には、４個のノズル列が設けられている。４個のノズル列は、それぞれシアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、及びブラック（Ｋ）のインクを吐出する。

各ノズル列には、搬送方向Ｙに１インチ当たりに並ぶ１８０個のノズル３９（ノズル番号＃１～ノズル番号＃１８０）が、１８０ｄｐｉのピッチで設けられている。図４では、搬送方向Ｙの下流側のノズル３９ほど若いノズル番号＃ｎ（ｎ＝１～１８０）が付されている。
以降の説明では、ノズル番号＃ｎが付されたノズル３９をノズル＃ｎと称す。

ノズル＃１～＃１８０は、搬送方向Ｙに沿って一定のノズルピッチｋ・Ｄで配置されている。ここで、Ｄは搬送方向Ｙのドットピッチである。ｋは整数であり、ｋの単位はドットである。搬送方向ＹのドットピッチＤは、搬送方向Ｙの印刷解像度に依存した値であり、ラスターラインのピッチと等しい。

図４の例では、ノズルピッチｋ・Ｄは１８０ｄｐｉに相当する値である。搬送方向Ｙの印刷解像度（すなわち、ドットピッチＤ）が３６０ｄｐｉのときには、整数ｋは２ドットである。また、搬送方向Ｙの印刷解像度が７２０ｄｐｉのときには、整数ｋは４ドットである。

印刷時には、キャリッジ２８と共にヘッド３８が主走査方向Ｘに一定速度で移動している間に、各ノズル３９からインクがインク滴として吐出され、主走査方向Ｘに配列されるドットの列（ラスターライン）が形成される。
なお、印刷方式によっては、全てのノズル３９が常に使用されるとは限らず、一部のノズル３９のみが使用される場合もある。

「搬送量の補正」
図５乃至図７は、搬送量の補正を行うテストパターンの状態を示す模式図である。
図５は、媒体Ｍが搬送方向Ｙに適正に搬送される場合のテストパターン５０の状態を示す模式図であり、媒体Ｍに複数形成されたテストパターン５０のうちの一つのパッチが図示されている。図６は、媒体Ｍが搬送方向Ｙに適正に搬送されない場合のテストパターン５０の状態を示す模式図であり、媒体Ｍに複数形成されたテストパターン５０のうちの一つのパッチが図示されている。図７では、媒体Ｍに複数形成されたパッチ５０Ａ，５０Ｂ，５０Ｃ，５０Ｄ，５０Ｅ，５０Ｆの状態が図示されている。
さらに、図５乃至図７では、テストパターン５０を構成する第１画像５１が実線で図示され、テストパターン５０を構成する第２画像５２が破線で図示され、媒体Ｍの図示が省略されている。
以下に、図５乃至図７を参照し、搬送量の補正に関して説明する。

印刷装置２０では、例えば、紙送りローラー２４の製造誤差によって、媒体Ｍを搬送方向Ｙに搬送する搬送量に誤差が生じる。紙送りローラー２４の製造誤差は、紙送りローラー２４の外径の誤差、及び紙送りローラー２４の表面粗さの誤差などを含む。例えば、紙送りローラー２４の外径が設計値よりも大きいと搬送量の誤差がプラスになり、紙送りローラー２４の外径が設計値よりも小さいと搬送量の誤差がマイナスになる。

さらに、媒体Ｍの種類によっても媒体Ｍを搬送方向Ｙに搬送する搬送量の誤差が生じる。例えば、同じように紙送りローラー２４を駆動させた場合であっても、媒体Ｍの表面が滑りやすい場合、媒体Ｍの表面が滑りにくい場合と比べて、媒体Ｍを搬送方向Ｙに搬送する搬送量の誤差が大きくなる。このため、印刷装置２０では、媒体Ｍの種類を変更する場合、媒体Ｍを搬送方向Ｙに搬送する搬送量の補正が必要になる。
本実施形態は、ユーザーが、印刷装置２０によって印刷されたテストパターン５０を検査（観察）し、搬送量の補正が適正に実施される構成を有しているので、以下にその詳細を説明する。

図５に示すように、テストパターン５０は、第１画像５１と、第１画像５１に対して搬送方向Ｙの下流側に配置される第２画像５２とで構成される。第１画像５１は、網掛けが施された通常部Ｎ１と、ハッチングが施された検査部Ｋ１とを有する。第２画像５２は、網掛けが施された通常部Ｎ２と、検査部Ｋ１と交差するハッチングが施された検査部Ｋ２とを有する。すなわち、テストパターン５０は、搬送方向Ｙに沿って順に配置された第１画像５１の通常部Ｎ１と、第１画像５１の検査部Ｋ１と第２画像５２の検査部Ｋ２とで構成される検査部Ｋと、第２画像５２の通常部Ｎ２とを有する。
なお、以降の説明では、第１画像５１の通常部Ｎ１及び第２画像５２の通常部Ｎ２を、単に通常部Ｎと称する場合がある。
また、画像５１，５２の検査部Ｋ１，Ｋ２，Ｋは「第１領域」の一例であり、画像５１，５２の通常部Ｎ１，Ｎ２，Ｎは「第２領域」の一例である。また、画像５１，５２の通常部Ｎ１，Ｎ２，Ｎは、画像５１，５２の検査部Ｋ１，Ｋ２，Ｋに隣り合うように設けられている。ここで、検査部Ｋ１，Ｋ２，Ｋには他領域との相違が明確となるようハッチングが施されているが、実際のテストパターン（パッチ）にはハッチングはない。

テストパターン５０は、例えばヘッド３８からブラック（Ｋ）のインクを吐出することによって形成される。なお、テストパターン５０を形成するインクは、ブラック（Ｋ）のインクに限定されず、他の色のインクであってもよく、複数のインクであってもよい。

テストパターン５０は、以下に示す（１）～（３）の順序で形成される。
（１）最初に、ヘッド３８を主走査方向Ｘにおける一方（図中に太い実線で示された方向）に１回移動させる主走査によって、１パス目の印刷を行い、第１画像５１を形成する。

（２）次に、標準改行量Δｙに調整値Ｚｎが付加された条件（標準改行量Δｙ＋調整値Ｚｎ）を搬送量として、媒体Ｍを搬送方向Ｙに移動させる改行（副走査）を行い、ヘッド３８を次の主走査開始位置（次パス開始位置）に配置する。

（３）最後に、その位置からヘッド３８を主走査方向Ｘにおける他方（図中に太い破線で示された方向）へ１回移動させる主走査によって、２パス目の印刷を行い、第２画像５２を印刷する。

すなわち、テストパターン５０は、ヘッド３８を主走査方向Ｘにおける一方に１回移動させる１パス目の印刷（主走査）と、標準改行量Δｙに調整値Ｚｎを付加した条件（標準改行量Δｙ＋調整値Ｚｎ）を搬送量としてヘッド３８を搬送方向Ｙに移動させる改行（副走査）と、ヘッド３８を主走査方向Ｘにおける他方に１回移動させる２パス目の印刷（主走査）とによって形成される。

通常部Ｎに配置されるドットは、１回のパスによって複数のノズル３９の一部からインク滴を吐出し、媒体Ｍに着弾させることによって形成される。
以降の説明では、通常部Ｎに配置されるドットを形成するノズル３９を、通常ノズルと称す。すなわち、通常部Ｎに配置されるドットは、複数のノズル３９のうちの通常ノズルからインクを吐出し、媒体Ｍに着弾させることによって形成される。

検査部Ｋに配置されるドットは、第１画像５１の検査部Ｋ１に配置されるドットと、第２画像５２の検査部Ｋ２に配置されるドットとで構成される。第１画像５１の検査部Ｋ１に配置されるドットは、１パス目の印刷によって複数のノズル３９の一部からインク滴を吐出し、媒体Ｍに着弾させることによって形成される。第２画像５２の検査部Ｋ２に配置されるドットは、２パス目の印刷によって複数のノズル３９の一部からインク滴を吐出し、媒体Ｍに着弾させることによって形成される。
以降の説明では、検査部Ｋに配置されるドットを形成するノズル３９を、パッチ印刷ノズルと称す。すなわち、検査部Ｋに配置されるドットは、複数のノズル３９のうちのパッチ印刷ノズルからインクを吐出し、媒体Ｍに着弾させることによって形成される。

図５は、媒体Ｍを搬送方向Ｙに搬送する搬送量の誤差が小さく、媒体Ｍを搬送方向Ｙに移動させる改行（副走査）が適正に実行され、第２画像５２が第１画像５１に対して適正に配置された状態の図である。

媒体Ｍを搬送方向Ｙに移動させる改行（副走査）が適正に実行された場合、図５に示すように、第１画像５１の検査部Ｋ１と第２画像５２の検査部Ｋ２とは重なり合い、検査部Ｋに配置されるドットは、第１画像５１の検査部Ｋ１に配置されるドットと、第２画像５２の検査部Ｋ２に配置されるドットとで構成される。

さらに、第１画像５１の検査部Ｋ１と第２画像５２の検査部Ｋ２とが重なりあった場合の検査部Ｋに配置されるドットの密度（ラスターラインにおけるドットの数）と、通常部Ｎに配置されるドットの密度（ラスターラインにおけるドットの数）とが同じになるように、ドットが形成されているので、通常部Ｎ及び検査部Ｋは同じ濃度（コントラスト）の画像になる。その結果、テストパターン５０は、色ムラや横スジなどの不具合が無い画像となる。

図６は、媒体Ｍを搬送方向Ｙに搬送する搬送量の誤差が大きく、媒体Ｍを搬送方向Ｙに移動させる改行（副走査）が適正に実行されず、図５の状態に比べて、第２画像５２の位置が第１画像５１に対して搬送方向Ｙの下流側に変化した状態の図である。

媒体Ｍを搬送方向Ｙに移動させる改行（副走査）が適正に実行されず、第２画像５２の位置が第１画像５１に対して搬送方向Ｙの下流側に変化した場合、図６に示すように、検査部Ｋは、第１画像５１の検査部Ｋ１と、第１画像５１の検査部Ｋ１及び第２画像５２の検査部Ｋ２が重なった検査部Ｋ３と、第２画像５２の検査部Ｋ２とで構成される。検査部Ｋにおいて、第１画像５１の検査部Ｋ１及び第２画像５２の検査部Ｋ２が重なった検査部Ｋ３は、通常部Ｎと同じ濃度（コントラスト）の画像になり、第１画像５１の検査部Ｋ１及び第２画像５２の検査部Ｋ２は、通常部Ｎや検査部Ｋ３と比べて薄い濃度の画像（薄い色の横スジ（白スジ））になる。その結果、テストパターン５０は、薄い色の横スジ（白スジ）を有する画像となる。

さらに、図示を省略するが、媒体Ｍを搬送方向Ｙに移動させる改行（副走査）が適正に実行されず、図５の状態に比べて、第２画像５２の位置が第１画像５１に対して搬送方向Ｙの上流側に変化した場合、第１画像５１の通常部Ｎ１に対して第２画像５２の検査部Ｋ２が重なった部分が生じる。第１画像５１の通常部Ｎ１に対して第２画像５２の検査部Ｋ２が重なると、通常部Ｎや検査部Ｋ３と比べて濃い濃度の画像（濃い色の横スジ（黒スジ））になる。その結果、テストパターン５０は、濃い色の横スジ（黒スジ）を有する画像となる。
従って、ユーザーは、テストパターン５０（詳しくは、テストパターン５０の検査部Ｋ）に薄い色の横スジ（白スジ）または濃い色の横スジ（黒スジ）が生じているか否か、すなわち横スジの有無によって、媒体Ｍを搬送方向Ｙに移動させる改行（副走査）が適正に実行されたかどうかを判断することができる。

本実施形態では、テストパターン印刷信号が、コンピューター２のテストパターン供給モジュール１６から印刷装置２０に供給され、印刷装置２０は媒体Ｍに対してテストパターン５０を印刷する。
図７に示すように、テストパターン印刷信号に基づき媒体Ｍに印刷されたテストパターン５０は、搬送方向Ｙに沿って順に配置されたパッチ５０Ａと、パッチ５０Ｂと、パッチ５０Ｃと、パッチ５０Ｄと、パッチ５０Ｅと、パッチ５０Ｆとによって構成される。
パッチ５０Ａでは、ヘッド３８を搬送方向Ｙに移動させる改行（副走査）における調整値はＺ１である。パッチ５０Ｂでは、ヘッド３８を搬送方向Ｙに移動させる改行（副走査）における調整値はＺ２である。パッチ５０Ｃでは、ヘッド３８を搬送方向Ｙに移動させる改行（副走査）における調整値はＺ３である。パッチ５０Ｄでは、ヘッド３８を搬送方向Ｙに移動させる改行（副走査）における調整値はＺ４である。パッチ５０Ｅでは、ヘッド３８を搬送方向Ｙに移動させる改行（副走査）における調整値はＺ５である。パッチ５０Ｆでは、ヘッド３８を搬送方向Ｙに移動させる改行（副走査）における調整値はＺ６である。

複数のパッチの中から、横スジ（白スジ、黒スジ）の程度が最も少ないものに対応する搬送量（標準改行量Δｙ＋調整値Ｚｎ）を、適正な搬送量として登録する。
印刷装置２０における調整部７９は、ユーザーによって登録された適正な搬送量（標準改行量Δｙ＋調整値Ｚｎ）によって、媒体Ｍが適正に改行されるように副走査駆動回路８２を制御する。ここで、本実施形態ではユーザーが複数パッチの中から最適なものを選択しているが、そのほかの手法でもよく、例えばセンサを用いた制御でもよい。
なお、適正な搬送量（標準改行量Δｙ＋調整値Ｚｎ）は、「パラメーター」の一例である。

このように、本実施形態では、コンピューター２が、印刷装置２０に関するパラメーター（適正な搬送量）を検出するためのパッチ（テストパターン５０）の印刷を制御し、段階的に第２画像５２の印刷位置を変化させたパッチ（テストパターン５０）から、印刷装置２０に関するパラメーター（適正な搬送量）を検出し、印刷装置２０において媒体Ｍが適正に搬送されるように、調整部７９が副走査駆動回路８２を制御する。

本実施形態では、ユーザーが検査部Ｋの状態を評価することによって、適正な搬送量（標準改行量Δｙ＋調整値Ｚｎ）を取得する。すなわち、検査部Ｋは、印刷装置２０に関するパラメーター（適正な搬送量）を取得するためのものである。テストパターン５０では、適正な搬送量を取得するための検査部Ｋに隣り合う通常部Ｎが設けられているので、通常部Ｎが検査部Ｋの状態を目立ちやすくする背景となり、テストパターン５０が検査部Ｋだけを有する場合と比べて、検査部Ｋにおける横スジが目立ちやすくなり、検査部Ｋの状態（横スジの有無）を評価しやすくなる。

「不良ノズルの影響の抑制」
ところが、検査部Ｋに配置されるドットを形成するパッチ印刷ノズルが、インク吐出不良となる不良ノズルを含む場合、当該不良ノズルによって検査部Ｋに横スジ（異常なラスターライン）が形成される。この場合、検査部Ｋは、媒体Ｍが適正に改行されていないことに起因する横スジに加えて、当該不良ノズルに起因する横スジを有することになるので、ユーザーは、テストパターン５０における横スジの有無によって、適正な搬送量（標準改行量Δｙ＋調整値Ｚｎ）を取得することが難しくなる。
本実施形態は、インク吐出不良となる不良ノズルの影響を抑制する優れた構成（コンピュータープログラム）を有しているので、以下にその詳細を説明する。

図８は、本実施形態に係るコンピュータープログラムのフローチャートである。
図８に示すように、本実施形態に係るコンピュータープログラムは、媒体Ｍにインクを吐出するための複数のノズル３９のうち、吐出不良の不良ノズルの位置を取得する工程（ステップＳ１）と、パッチ印刷ノズルを分析し、パッチ印刷ノズルの中に不良ノズルが含まれるか否かを判定する工程（ステップＳ２）と、パッチ印刷ノズルの中に不良ノズルが含まれると判定された場合、パッチ印刷ノズルの位置を補正する工程（ステップＳ３）とを含む。

ステップＳ１では、コンピューター２におけるノズル情報取得部１４が、ヘッド３８に設けられた全ての圧電素子に対して、圧電素子から出力される残留振動に応じた信号（逆起電圧）の状態を観察し、圧電素子から出力される残留振動に応じた信号（逆起電圧）の状態から複数のノズル３９のうちインク吐出不良となる不良ノズルの位置を検出する。

ステップＳ２では、ステップＳ１で取得された吐出不良となる不良ノズルの位置から、コンピューター２における判定部１７が、複数のノズル３９のうち検査部Ｋの印刷に割り当てられるパッチ印刷ノズルの中に、吐出不良となる不良ノズルが含まれるか否かを判定する。
さらに、コンピューター２における判定部１７は、検査部Ｋの印刷に割り当てられるパッチ印刷ノズルの中に、不良ノズルが含まれないように、複数のノズル３９におけるパッチ印刷ノズルの位置を補正できるか否かを判定する。

ステップＳ３では、ステップＳ２において、不良ノズルが含まれないように複数のノズル３９におけるパッチ印刷ノズルの位置を補正できると判定された場合、コンピューター２における補正部１８が、パッチ印刷ノズルの中に不良ノズルが含まれないように、複数のノズル３９のうち検査部Ｋの印刷に割り当てられるパッチ印刷ノズルの位置を補正する。
パッチ印刷ノズルの中に不良ノズルが含まれないように、複数のノズル３９のうち検査部Ｋの印刷に割り当てられるパッチ印刷ノズルの位置が補正されると、パッチ印刷ノズルは不良ノズルを含まないので、検査部Ｋは、媒体Ｍを適正に改行されていないことに起因する横スジだけを含むようになり、ユーザーは、テストパターン５０における横スジの有無によって、媒体Ｍを適正に改行させる適正な搬送量（標準改行量Δｙ＋調整値Ｚｎ）を確実に取得することができる。

さらに、ステップＳ３では、ステップＳ２において、不良ノズルが含まれないように複数のノズル３９におけるパッチ印刷ノズルの位置を補正できないと判定された場合、コンピューター２における補正部１８は、パッチ印刷ノズルにおける不良ノズルの数が最も少なくなるように、複数のノズル３９のうち検査部Ｋの印刷に割り当てられるパッチ印刷ノズルの位置を補正する。
パッチ印刷ノズルにおける不良ノズルの数が最も少なくなるようにパッチ印刷ノズルの位置が補正されると、パッチ印刷ノズルに含まれる不良ノズルの数が最も少なくなるので、パッチ印刷ノズルに含まれる不良ノズルの数が多い場合と比べて、検査部Ｋに対する不良ノズルの影響が小さくなり、ユーザーは、テストパターン５０における横スジの有無によって、媒体Ｍを適正に改行させる適正な搬送量（標準改行量Δｙ＋調整値Ｚｎ）を取得しやすくなる。

「ヘッドから吐出されるインクの吐出量の補正」
図９及び図１０は、ヘッドから吐出されるインクの吐出量の補正を行うテストパターンの状態を示す模式図である。
図９では、媒体Ｍに複数形成されたテストパターン６０のうちの一つのパッチが図示されている。図１０では、媒体Ｍに複数形成されたパッチ６０Ａ，６０Ｂ，６０Ｃ，６０Ｄ，６０Ｅ，６０Ｆの状態が図示されている。さらに、図９及び図１０では、テストパターン６０を構成する第１画像６１が実線で図示され、テストパターン６０を構成する第２画像６２が破線で図示され、媒体Ｍの図示が省略されている。
以下に、図９及び図１０を参照し、ノズル３９から吐出されるインクの吐出量の補正に関して説明する。

ヘッド３８から媒体Ｍに対してインクが吐出された場合、媒体Ｍの種類によって、インクの媒体Ｍに対する浸透の状態が異なる。
インクが浸透しやすい媒体Ｍでは、ノズル３９から吐出されたインクは、媒体Ｍの内部に浸透しやすく、媒体Ｍの表面に留まりにくい。詳しくは、インクの接触角が小さく、インクが濡れやすい媒体Ｍでは、インクは、媒体Ｍの内部に浸透しやすく、媒体Ｍの表面に留まりにくい。さらに、インクが濡れやすい媒体Ｍでは、媒体Ｍに吐出されたインクは、媒体Ｍに対して濡れ広がりやすい。

インクが浸透しにくい媒体Ｍでは、ノズル３９から吐出されたインクは、媒体Ｍの内部に浸透しにくく、媒体Ｍの表面に留まりやすい。詳しくは、インクの接触角が大きく、インクが濡れにくい媒体Ｍでは、インクは、媒体Ｍの内部に浸透しにくく、媒体Ｍの表面に留まりやすい。さらに、インクが濡れにくい媒体Ｍでは、媒体Ｍに吐出されたインクは、媒体Ｍに対して濡れ広がりにくい。

例えば、２回のパスでラスターラインを形成する場合、当該ラスターラインには、１回目のパスで形成されるドットと、２回目のパスで形成されるドットとが混在する。
インクが浸透しやすい媒体Ｍでは、１回目のパスで吐出されるインクは、媒体Ｍの内部に浸透しやすく、媒体Ｍの表面に留まりにくい。さらに、１回目のパスで吐出されるインクは濡れ広がりやすいので、１回目のパスで形成されるドットは大きくなり、さらに複数のドット同士が引き寄せあい、隣り合うドットと結合する場合がある。このため、１回目のパスで形成されるドットの被覆率が大きくなる。
すると、２回目のパスでは、１回目のパスで形成されるドットの上にインクが吐出され、２回目のパスで形成されるドットの一部は、１回目のパスで形成されるドットの上に形成されるようになる。さらに、１回目のパスで形成されるドットの上に吐出されるインクは、媒体Ｍの内部に浸透しにくく、媒体Ｍの表面に留まりやすい。

このため、１回目のパスで吐出されるインクは、媒体Ｍの内部に浸透しやすく媒体Ｍの表面に留まりにくく、２回目のパスで吐出されるインクは、媒体Ｍの内部に浸透しにくく媒体Ｍの表面に留まりやすいという差が生じる。

ところが、インクの媒体Ｍの表面に留まりやすさによって、インクによる発色の状態が異なる。例えば、媒体Ｍに対して吐出されるインクの吐出量が同じである場合、インクが媒体Ｍの表面に留まりにくい場合は薄い色の画像になり、インクが媒体Ｍの表面に留まりやすい場合は濃い色の画像になる。
このため、インクが浸透しやすい媒体Ｍでは、媒体Ｍに対して吐出されるインクの吐出量が同じである場合、１回目のパスで吐出されるインクで形成されるドットと、２回目のパスで吐出されるインクによって形成されるドットとで、ドットの色の濃さが異なり、２回のパスで形成されるラスターラインに色のムラが生じることになる。

一方、インクが浸透しにくい媒体Ｍでは、媒体Ｍに吐出されたインクは、媒体Ｍに対して濡れ広がりにくく、１回目のパスで形成されるドットが小さくなり、２回目のパスで吐出されるインクの一部が、１回目のパスで形成されるドットの上に形成されにくい。このため、１回目のパスで吐出されるインクで形成されるドットと、２回目のパスで吐出されるインクによって形成されるドットとは同じ状態になり、ドットの色の濃さも同じになる。
従って、インクが浸透しにくい媒体Ｍでは、媒体Ｍに対して吐出されるインクの吐出量が同じである場合、１回目のパスで吐出されるインクで形成されるドットと、２回目のパスで吐出されるインクによって形成されるドットとで、ドットの色の濃さが同じになり、２回のパスで形成されるラスターラインに色のムラが生じにくくなる。

このように、媒体Ｍに対するインクの浸透のしやすさによって、１回目のパスで吐出されるインクで形成されるドットと、２回目のパスで吐出されるインクによって形成されるドットとで、ドットの色の濃さが異なる場合があるので、それぞれのドットの色の濃さが同じになるように、ノズル３９から吐出されるインクの吐出量を補正する必要がある。
このため、印刷装置２０では、媒体Ｍの種類を変更する場合、ノズル３９から吐出されるインクの吐出量の補正が必要になる。

本実施形態は、ユーザーが、印刷装置２０によって印刷されたテストパターン６０を検査し、ノズル３９から吐出されるインクの吐出量の補正が適正に実施される構成を有しているので、以下にその詳細を説明する。

図９に示すように、テストパターン６０は、第１画像６１と、第１画像６１に対して搬送方向Ｙの下流側に配置される第２画像６２とで構成される。第１画像６１は、網掛けが施された通常部Ｎ１と、ハッチングが施された検査部Ｋ１とを有する。第２画像６２は、網掛けが施された通常部Ｎ２と、検査部Ｋ１と交差するハッチングが施された検査部Ｋ２とを有する。すなわち、テストパターン６０は、搬送方向Ｙに沿って順に配置された第１画像６１の通常部Ｎ１と、第１画像６１の検査部Ｋ１と第２画像６２の検査部Ｋ２とで構成される検査部Ｋと、第２画像６２の通常部Ｎ２とを有する。
なお、以降の説明では、第１画像６１の通常部Ｎ１及び第２画像６２の通常部Ｎ２を、単に通常部Ｎと称する場合がある。
また、画像６１，６２の検査部Ｋ１，Ｋ２，Ｋは「第１領域」の一例であり、画像６１，６２の通常部Ｎ１，Ｎ２，Ｎは「第２領域」の一例である。また、画像６１，６２の通常部Ｎ１，Ｎ２，Ｎは、画像６１，６２の検査部Ｋ１，Ｋ２，Ｋに隣り合うように設けられている。

テストパターン６０は、例えばヘッド３８からシアン（Ｃ）のインクを吐出することによって形成される。なお、テストパターン６０を形成するインクは、シアン（Ｃ）のインクに限定されず、他の色のインクであってもよく、複数のインクであってもよい。

テストパターン６０は、以下に示す（１）～（３）の順序で形成される。
（１）最初に、ヘッド３８を主走査方向Ｘにおける一方（図中に太い実線で示された方向）に１回移動させる主走査によって、１パス目の印刷を行い、第１画像６１を形成する。第１画像６１を形成する際にノズル３９から吐出されるインクの吐出量は標準吐出量Δｖである。

（２）次に、媒体Ｍを改行量Δｙ１で搬送方向Ｙに移動させる改行（副走査）を行った後、ヘッド３８を主走査方向Ｘにおける他方に移動し、次の２パス目において、上述した１パス目と同じ方向の主走査ができるように、ヘッド３８の主走査開始位置を調整する。なお、媒体Ｍを搬送方向Ｙに改行する改行量Δｙ１は一定である。

（３）最後に、その位置からヘッド３８を主走査方向Ｘにおける一方（図中に太い実線で示された方向）へ１回移動させる主走査によって、２パス目の印刷を行い、第２画像６２を印刷する。２パス目におけるインクの吐出量は、１パス目におけるインクの標準吐出量Δｖに対して調整値Ｗｎが付加され、ノズル３９から吐出されるインクの吐出量は標準吐出量Δｖ＋調整値Ｗｎである。

第１画像６１の検査部Ｋ１と第２画像６２の検査部Ｋ２とで構成される検査部Ｋに配置されるドットの密度（ラスターラインにおけるドットの数）は、通常部Ｎに配置されるドットの密度（ラスターラインにおけるドットの数）と同じである。

例えば、１回目のパスで吐出されるインクで形成されるドットと、２回目のパスで吐出されるインクで形成されるドットとで、それぞれのドットの色の濃さが同じである場合、通常部Ｎと検査部Ｋとは同じ濃度の画像になり、テストパターン６０は色ムラや横スジのない画像になる。

例えば、１回目のパスで吐出されるインクで形成されるドットの色が、２回目のパスで吐出されるインクで形成されるドットの色よりも薄い場合、第１画像６１の通常部Ｎ１、検査部Ｋ、及び第２画像６２の通常部Ｎ２の順に、画像の色が濃くなり、テストパターン６０は色ムラや横スジが生じた画像になる。

例えば、１回目のパスで吐出されるインクで形成されるドットの色が、２回目のパスで吐出されるインクで形成されるドットの色よりも濃い場合、第１画像６１の通常部Ｎ１と検査部Ｋと第２画像６２の通常部Ｎ２との順に、画像の色が薄くなり、テストパターン６０は色ムラや横スジが生じた画像になる。
従って、ユーザーは、テストパターン６０における色ムラや横スジの有無を評価することによって、ノズル３９から吐出される適正なインクの吐出量を取得することができる。

本実施形態では、テストパターン印刷信号が、コンピューター２のテストパターン供給モジュール１６から印刷装置２０に供給され、印刷装置２０は媒体Ｍに対してテストパターン６０を印刷する。
詳しくは、図１０に示すように、媒体Ｍに印刷されたテストパターン６０は、搬送方向Ｙに沿って順に配置されたパッチ６０Ａと、パッチ６０Ｂと、パッチ６０Ｃと、パッチ６０Ｄと、パッチ６０Ｅと、パッチ６０Ｆとによって構成される。パッチ６０Ａでは、２パス目における調整値はＷ１である。パッチ６０Ｂでは、２パス目における調整値はＷ２である。パッチ６０Ｃでは、２パス目における調整値はＷ３である。パッチ６０Ｄでは、２パス目における調整値はＷ４である。パッチ６０Ｅでは、２パス目における調整値はＷ５である。パッチ６０Ｆでは、２パス目における調整値はＷ６である。

ユーザーは、色ムラや横スジが検出されないテストパターン６０における調整値Ｗｎが適正であると判断し、印刷装置２０に対して、１回目のパスでノズル３９から吐出されるインクの吐出量を標準吐出量Δｖと登録し、２回目のパスでノズル３９から吐出されるインクの吐出量を標準吐出量Δｖ＋調整値Ｗｎと登録する。
印刷装置２０における調整部７９は、ユーザーによって登録された適正なインクの吐出量（標準吐出量Δｖ、標準吐出量Δｖ＋調整値Ｗｎ）によって、１回目のパス及び２回目のパスでノズル３９からインクが適正に吐出されるように、ヘッド駆動回路８３を制御する。
なお、適正なインクの吐出量（標準吐出量Δｖ、標準吐出量Δｖ＋調整値Ｗｎ）は、「パラメーター」の一例である。

このように、本実施形態では、コンピューター２が、印刷装置２０に関するパラメーター（適正なインクの吐出量）を検出するためのパッチ（テストパターン６０）の印刷を制御し、段階的に２パス目におけるインクの吐出量を変化させたパッチ（テストパターン６０）から、印刷装置２０に関するパラメーター（適正なインクの吐出量）を検出し、ノズル３９から適正にインクが吐出されるように、調整部７９がヘッド駆動回路８３を制御する。

本実施形態では、ユーザーが検査部Ｋの状態を評価することによって、適正なインクの吐出量（標準吐出量Δｖ、標準吐出量Δｖ＋調整値Ｗｎ）を取得する。すなわち、検査部Ｋは、印刷装置２０に関するパラメーター（適正なインクの吐出量）を取得するためのものである。テストパターン６０では、適正なインクの吐出量を取得するための検査部Ｋに隣り合う通常部Ｎが設けられ、通常部Ｎは検査部Ｋの状態を目立ちやすくする背景の役割を有する。

図１１は、適正なインクの吐出量を検出するための他のパッチの状態を示す模式図である。
図１１に示すように、適正なインクの吐出量を検出するためのパッチ７０は、第１画像６１と第２画像６２と第１画像６１とが、搬送方向Ｙに沿って順に配置された構成を有している。すなわち、パッチ７０は、第２画像６２が第１画像６１によって挟まれた構成を有している。

パッチ７０は、搬送方向Ｙに沿って順に配置された第１画像６１の通常部Ｎ１と、第１画像６１の検査部Ｋ１と第２画像６２の検査部Ｋ２とで構成される検査部Ｋと、第２画像６２の通常部Ｎ２と、第１画像６１の検査部Ｋ１と第２画像６２の検査部Ｋ２とで構成される検査部Ｋと、第１画像６１の通常部Ｎ１とを有する。すなわち、パッチ７０には、二つの検査部Ｋが配置されている。一方、テストパターン６０のパッチ（例えば、パッチ６０Ａ）には、一つの検査部Ｋが配置されている（図９参照）。
ノズル３９から適正にインクが吐出されない場合、パッチ７０では色ムラや横スジが二つの検査部Ｋに生じるので、色ムラや横スジが一つの検査部Ｋに生じるテストパターン６０のパッチ（例えば、パッチ６０Ａ）と比べて、色ムラや横スジの数が多くなり、ユーザーは色ムラや横スジの有無を評価しやすくなる。
もちろん、適正な搬送量を検出するためのパッチも、パッチ７０と同じ構成であってもよい、すなわち第２画像５２が第１画像５１によって挟まれた構成であってもよい。

「不良ノズルの影響の抑制」
ところが、検査部Ｋに配置されるドットを形成するパッチ印刷ノズルが、インク吐出不良となる不良ノズルを含む場合、当該不良ノズルによって検査部Ｋに色ムラや横スジなどの不具合が生じる。テストパターン６０は、インクの吐出が適正でない場合に生じる色ムラや横スジに加えて、当該不良ノズルに起因する色ムラや横スジを有することになるので、ユーザーは、テストパターン６０における色ムラや横スジの有無によって、適正なインクの吐出量（標準吐出量Δｖ、標準吐出量Δｖ＋調整値Ｗｎ）を取得することが難しくなる。
本実施形態は、インク吐出不良となる不良ノズルの影響を抑制する優れた構成（コンピュータープログラム）を有しているので、以下にその詳細を説明する。

インク吐出不良となる不良ノズルの影響を抑制するコンピュータープログラムは、搬送量の補正を実施する場合と同じであり、図８に示すように、媒体Ｍにインクを吐出するための複数のノズル３９のうち、吐出不良の不良ノズルの位置を取得する工程（ステップＳ１）と、パッチ印刷ノズルを分析し、パッチ印刷ノズルの中に不良ノズルが含まれるか否かを判定する工程（ステップＳ２）と、パッチ印刷ノズルの中に不良ノズルが含まれると判定された場合、パッチ印刷ノズルの位置を補正する工程（ステップＳ３）とを含む。

ステップＳ１では、コンピューター２におけるノズル情報取得部１４が、ヘッド３８に設けられた全ての圧電素子に対して、圧電素子から出力される残留振動に応じた信号（逆起電圧）の状態を観察し、圧電素子から出力される残留振動に応じた信号（逆起電圧）の状態から複数のノズル３９のうちインク吐出不良となる不良ノズルの位置を検出する。

ステップＳ２では、ステップＳ１で取得された吐出不良となる不良ノズルの位置から、コンピューター２における判定部１７が、複数のノズル３９のうち検査部Ｋの印刷に割り当てられるパッチ印刷ノズルの中に、吐出不良となる不良ノズルが含まれるか否かを判定する。
さらに、コンピューター２における判定部１７は、検査部Ｋの印刷に割り当てられるパッチ印刷ノズルの中に、不良ノズルが含まれないように、複数のノズル３９におけるパッチ印刷ノズルの位置を補正できるか否かを判定する。

ステップＳ３では、ステップＳ２において、不良ノズルが含まれないように複数のノズル３９におけるパッチ印刷ノズルの位置を補正できると判定された場合、コンピューター２における補正部１８が、パッチ印刷ノズルの中に不良ノズルが含まれないように、複数のノズル３９のうち検査部Ｋの印刷に割り当てられるパッチ印刷ノズルの位置を補正する。
パッチ印刷ノズルの中に不良ノズルが含まれないように、複数のノズル３９のうち検査部Ｋの印刷に割り当てられるパッチ印刷ノズルの位置が補正されると、パッチ印刷ノズルは不良ノズルを含まないので、検査部Ｋ（テストパターン６０）は、インクの吐出が適正でない場合に生じる色ムラや横スジだけを含むようになり、ユーザーは、テストパターン６０における色ムラや横スジの有無によって、適正なインクの吐出量（標準吐出量Δｖ、標準吐出量Δｖ＋調整値Ｗｎ）を確実に取得することができる。

さらに、ステップＳ２において、不良ノズルが含まれないように複数のノズル３９におけるパッチ印刷ノズルの位置を補正できないと判定された場合、コンピューター２における補正部１８は、パッチ印刷ノズルにおける不良ノズルの数が最も少なくなるように、複数のノズル３９のうち検査部Ｋの印刷に割り当てられるパッチ印刷ノズルの位置を補正する。
パッチ印刷ノズルにおける不良ノズルの数が最も少なくなるようにパッチ印刷ノズルの位置が補正されると、パッチ印刷ノズルに含まれる不良ノズルの数が最も少なくなるので、パッチ印刷ノズルに含まれる不良ノズルの数が多い場合と比べて、検査部Ｋ（テストパターン６０）に対する不良ノズルの影響が小さくなり、ユーザーは、テストパターン６０から適正なインクの吐出量（標準吐出量Δｖ、標準吐出量Δｖ＋調整値Ｗｎ）を取得しやすくなる。

さらに、通常部Ｎを形成する通常ノズルが不良ノズルを含むと、不良ノズルによって、通常部Ｎの中にドットが形成されない不良ラスターライン（ドット抜け）が生じ、当該不良ラスターラインによって通常部Ｎに横スジや色ムラなどが生じることになる。すると、テストパターン６０は、検査部Ｋに生じる色ムラや横スジに加えて、通常部Ｎに生じる色ムラや横スジを有することになるので、検査部Ｋにおける色ムラや横スジの有無の評価が難しくなる。
また、搬送量の補正を行うためのテストパターン５０も同様であり、通常部Ｎを形成する通常ノズルが不良ノズルを含むと、不良ノズルによって、通常部Ｎの中にドットが形成されない不良ラスターライン（ドット抜け）が生じ、当該不良ラスターラインが色ムラや横スジとなるので、検査部Ｋにおける横スジの有無の評価が難しくなる。

本実施形態では、不良ノズルによってドット抜けとなる画素の近くに配置される画素に形成されるドットを大きくする補正処理、または不良ノズルによってドット抜けとなる画素の近くに余分なドットを配置する補正処理を行って、通常部Ｎにおけるドット抜けの影響を小さくしている。
かかる構成によって、不良ノズルによって通常部Ｎの中に形成される色ムラや横スジを目立ちにくくし、検査部Ｋにおける色ムラや横スジの有無を評価しやすくしている。

なお、本願に関するコンピュータープログラム、及び本願に関するコンピュータープログラムにより実現される機能部分（ノズル情報取得部１４、判定部１７、補正部１８）が印刷装置２０に搭載された構成であってもよい。
さらに、印刷システム１を本願における印刷装置とし、当該印刷装置が、印刷制御装置２と、当該印刷制御装置２の出力装置（印刷装置２０）とを有する構成であってもよい。

１…印刷システム、２…コンピューター（印刷制御装置）、３…本体部、４…表示部、５…アプリケーションプログラム、６…ハードディスク、７…プリンタードライバー、８…解像度変換モジュール、９…色変換モジュール、１０…ハーフトーンモジュール、１１…ラスタライザ、１４…ノズル情報取得部、１６…テストパターン供給モジュール、１７…判定部、１８…補正部、２０…印刷装置、５０，６０…テストパターン、７１…受信バッファーメモリー、７２…イメージバッファー、７４…コントローラー、７６…メモリー、７９…調整部、８１…主走査駆動回路、８２…副走査駆動回路、８３…ヘッド駆動回路。

Claims (6)

1. 印刷装置における複数パスによって形成され、前記印刷装置に関するパラメーターを検出するためのパッチの印刷を制御する印刷制御装置であって、
   媒体に液体を吐出するための複数のノズルのうち、吐出不良の不良ノズルの位置を取得するノズル情報取得部と、
   前記複数のノズルのうち前記パッチの印刷に割り当てられるパッチ印刷ノズルの中に、前記不良ノズルが含まれるか否かを判定する判定部と、
   前記判定部が前記パッチ印刷ノズルの中に前記不良ノズルが含まれると判定した場合、前記パッチ印刷ノズルの位置を補正する補正部と、を備え、
   前記パッチは、前記パラメーターを取得するための第１領域と、前記第１領域に隣り合う第２領域とを含み、
   前記判定部は、前記第１領域の印刷に割り当てられる前記パッチ印刷ノズルの中に、前記不良ノズルが含まれるか否かを判定し、
   前記パラメーターは、前記媒体を搬送方向に搬送する搬送量を含むことを特徴とする印刷制御装置。
2. 印刷装置における複数パスによって形成され、前記印刷装置に関するパラメーターを検出するためのパッチの印刷を制御する印刷制御装置であって、
   媒体に液体を吐出するための複数のノズルのうち、吐出不良の不良ノズルの位置を取得するノズル情報取得部と、
   前記複数のノズルのうち前記パッチの印刷に割り当てられるパッチ印刷ノズルの中に、前記不良ノズルが含まれるか否かを判定する判定部と、
   前記判定部が前記パッチ印刷ノズルの中に前記不良ノズルが含まれると判定した場合、前記パッチ印刷ノズルの位置を補正する補正部と、を備え、
   前記パッチは、前記パラメーターを取得するための第１領域と、前記第１領域に隣り合う第２領域とを含み、
   前記判定部は、前記第１領域の印刷に割り当てられる前記パッチ印刷ノズルの中に、前記不良ノズルが含まれないように前記パッチ印刷ノズルの位置を補正できるか否かを判定し、前記不良ノズルが含まれないように前記パッチ印刷ノズルの位置を補正できないと判定した場合、前記補正部は、前記不良ノズルが最も少ない条件にて前記パッチ印刷ノズルの位置を補正することを特徴とする印刷制御装置。
3. 前記パラメーターは、前記媒体を搬送方向に搬送する搬送量を含むことを特徴とする請求項２に記載の印刷制御装置。
4. 請求項１乃至３のいずれか１項に記載の印刷制御装置からの指示に基づきパッチを印刷する印刷部と、
   前記パッチから取得されたパラメーターに基づいて調整する調整部と、を備えることを特徴とする印刷装置。
5. 印刷装置に関するパラメーターを検出するためのパッチの印刷位置を決定するコンピュータープログラムであって、
   媒体に液体を吐出するための複数のノズルのうち、吐出不良の不良ノズルの位置を取得する工程と、
   前記複数のノズルのうち前記パッチの印刷に割り当てられるパッチ印刷ノズルの中に、前記不良ノズルが含まれるか否かを判定する工程と、
   前記パッチ印刷ノズルの中に前記不良ノズルが含まれると判定された場合、前記パッチ印刷ノズルの位置を補正する工程と、を有し、
   前記パッチは、前記パラメーターを取得するための第１領域と、前記第１領域に隣り合う第２領域とを含み、
   前記パラメーターは、前記媒体を搬送方向に搬送する搬送量を含み、
   前記判定する工程は、前記第１領域の印刷に割り当てられる前記パッチ印刷ノズルの中に、前記不良ノズルが含まれるか否かを判定することを特徴とするコンピュータープログラム。
6. 印刷装置に関するパラメーターを検出するためのパッチの印刷位置を決定するコンピュータープログラムであって、
   媒体に液体を吐出するための複数のノズルのうち、吐出不良の不良ノズルの位置を取得する工程と、
   前記複数のノズルのうち前記パッチの印刷に割り当てられるパッチ印刷ノズルの中に、前記不良ノズルが含まれるか否かを判定する工程と、
   前記パッチ印刷ノズルの中に前記不良ノズルが含まれると判定された場合、前記パッチ印刷ノズルの位置を補正する工程と、を有し、
   前記パッチは、前記パラメーターを取得するための第１領域と、前記第１領域に隣り合う第２領域とを含み、
   前記判定する工程は、前記第１領域の印刷に割り当てられる前記パッチ印刷ノズルの中に、前記不良ノズルが含まれないように前記パッチ印刷ノズルの位置を補正できるか否かを判定し、前記不良ノズルが含まれないように前記パッチ印刷ノズルの位置を補正できないと判定した場合、前記補正する工程は、前記不良ノズルが最も少ない条件にて前記パッチ印刷ノズルの位置を補正することを特徴とするコンピュータープログラム。

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