JP4661717B2 - 印刷装置、及び、ドット形成判定方法 - Google Patents

Description

本発明は、印刷装置に関する。

代表的な印刷装置であるカラーインクジェットプリンタは既によく知られている。このカラーインクジェットプリンタは、ノズルからインクを吐出するインクジェット式の印刷ヘッドを備えており、被印刷体の一例としての印刷用紙にインク滴を着弾させることによって画像や文字等を記録する構成となっている。
そして、印刷ヘッドは、ノズルが形成されたノズル面を印刷用紙に対向させた状態でキャリッジに支持されており、ガイド部材に沿って印刷用紙の幅方向に移動（主走査）し、この主走査に同期してインク滴を吐出する。

ところで、インクの粘度の増加や気泡の混入等の原因によって、印刷ヘッドに形成されたノズルが目詰まりしてインク滴を吐出できない場合がある。ノズルが目詰まりすると画像内にいわゆるドット抜けが生じ、画質を劣化させる原因となる。
したがって、ドット抜けの有無、すなわちインク滴の吐出によりドットの形成が正常に行われるかどうかを検査する機能が要求される。

かかる機能を実現するためにいくつかの手法が提案されているが、印刷用紙に印刷を行い、この印刷用紙に発光ダイオード等から発せられる光を当て、印刷用紙により反射された反射光をフォトダイオード等の受光センサ（以下、受光部とも呼ぶ）にて受光し、受光した反射光の強さに応じた受光センサの出力値を閾値と比較することによってドットの形成が正常に行われたかどうかを判定する手法がある。すなわち、同じ強さの光を当てても、印刷用紙においてドットの形成が正常に行われた箇所と正常に行われなかった箇所では受光される反射光の強さが異なることを利用して、ドットの形成が正常に行われたかどうかを判定するものである。

ところで、本手法を実施するにあたって留意すべき事象として、受光される反射光の強さの変化（または、変動）がある。かかる反射光の強さの変化は、基本的に、ドットの形成が正常に行われた箇所により反射された反射光であるか、正常に行われなかった箇所により反射された反射光であるかにかかわらず同じように生ずるものである。
上記反射光の強さの変化の要因としては幾つか考えられるが、先ず、発光される光の強さの変動がある。かかる変動に応じて、対応する反射光の強さも変動する。

次に、発光ダイオード等の発光部やフォトトランジスタ等の受光部の取り付け位置の誤差によるものがある。カラーインクジェットプリンタの製造時に設計通り取り付けられなかった場合や経年的に取り付け位置が変動する場合がある。
次に、印刷用紙の種類が変わることによるものがある。印刷用紙の種類毎に色等が微妙に異なり、このことにより、反射光の強さが変化する。その他の要因として、環境変化や外乱光の発生によるものがある。

上記反射光の強さの変化は、予め定めた閾値が、ドットの形成が正常に行われた箇所により反射された反射光の強さに応じた受光センサの出力値と、ドットの形成が正常に行われなかった箇所により反射された反射光の強さに応じた受光センサの出力値の間とならなくなり、ドット抜けの判定に支障をきたす可能性があるため、ドットの形成が正常に行われるかどうかを検査する直前等に発光される光の強さを調整することにより反射光の強さの変化を吸収することが一般に行われる。
しかしながら、かかる調整機能を実現するためには発光される光の強さを制御する回路を設ける必要があり、回路が複雑になる、高コスト化の要因となる等のデメリットが生じる。
特開平１１−２４０１９１号公報

本発明は、かかる課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、より簡易に受光センサが受光する反射光の強さを調整する印刷装置を実現することにある。

主たる本発明は、印刷ヘッドと、前記印刷ヘッドとともに移動可能な、少なくとも受光部を有するセンサと、を備え、供給された被印刷体に前記印刷ヘッドを用いてテストパターンを印刷し、該テストパターンに向けて発せられた光の反射光を前記受光部にて受光し、受光した該反射光の強さに基づいてドットの形成が正常におこなわれたかどうかを判定する印刷装置において、前記センサと前記被印刷体との間の距離を調整する調整手段を備え、前記テストパターンを印刷した後であって、該テストパターンに向けて発せられた光の反射光を前記受光部にて受光する前に、前記テストパターンが印刷された前記被印刷体の、該テストパターンの印刷が行われていない箇所に向けて、発せられた光の反射光を前記受光部にて受光し、受光しながら前記調整手段により、前記センサと前記被印刷体との間の距離を調整して、受光した該反射光の強さが下記の基準値と等しくなったところで、前記距離の調整を完了することを特徴とする印刷装置である。
基準値：事前に測定又は計算されて設定された値であって、前記被印刷体においてドットの形成が正常に行なわれなかった箇所により反射される反射光の強さを表した値

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書及び添付図面の記載により少なくとも次のことが明らかにされる。

印刷ヘッドと、少なくとも受光部を有するセンサと、前記センサと被印刷体との間の距離を調整する調整手段と、を備えた印刷装置であって、前記調整手段は、前記被印刷体の種類に応じて、前記センサと前記被印刷体との間の距離を調整することを特徴とする印刷装置。

前記センサは、前記印刷ヘッドとともに移動可能であることとしてもよい。

前記センサは、前記受光部と発光部を有していることとしてもよい。

前記印刷ヘッド及び前記センサを移動可能に案内する案内部材を有し、前記調整手段は、前記案内部材と前記被印刷体との間の距離を変化させることにより、前記センサと前記被印刷体との間の距離を調整することとしてもよい。

前記調整手段は、ユーザにより指定された前記被印刷体の種類に応じて、前記センサと被印刷体との間の距離を調整することとしてもよい。

前記印刷ヘッドにより前記被印刷体にドットを形成することにより印刷を行い、前記調整手段によって、前記被印刷体の種類に応じた、前記センサと前記被印刷体との間の距離の調整がなされた後に、前記被印刷体に向けて光を発し、発せられた光の前記被印刷体による反射光を前記受光部にて受光し、受光した反射光の強さに応じた前記受光部の出力値を閾値と比較することによって前記ドットの形成が正常に行われたかどうかを判定することとしてもよい。

印刷ヘッドと、前記印刷ヘッドとともに移動可能な受光センサと、前記印刷ヘッド及び前記受光センサを移動可能に案内する案内部材とを有し、前記印刷ヘッドにより被印刷体にドットを形成することにより印刷を行い、該被印刷体に向けて光を発し、発せられた光の前記被印刷体による反射光を前記受光センサにて受光し、受光した反射光の強さに応じた前記受光センサの出力値を閾値と比較することによって前記ドットの形成が正常に行われたかどうかを判定する印刷装置において、前記案内部材と前記被印刷体間の距離を変化させることにより前記受光センサが受光する反射光の強さを調整することを特徴とする印刷装置。
前記案内部材と前記被印刷体間の距離を変化させることにより前記受光センサが受光する反射光の強さを調整することにより、必ずしも発光される光の強さを制御する必要無く、簡易に受光センサが受光する反射光の強さを調整することができる。

また、前記閾値が、前記被印刷体においてドットの形成が正常に行われた箇所により反射された反射光の強さに応じた前記受光センサの出力値と、前記被印刷体においてドットの形成が正常に行われなかった箇所により反射された反射光の強さに応じた前記受光センサの出力値の間となるように、前記受光センサが受光する反射光の強さを調整することとしてもよい。
このようにすれば、必ずしも閾値を変化させる必要無く、ドットの形成が正常に行われたかどうかを確実に判定することができる。

また、前記閾値が、被印刷体においてドットの形成が正常に行われた箇所により反射される反射光の強さに応じた前記受光センサの第一出力値と、前記被印刷体に対してドットの形成が正常に行われなかった箇所により反射される反射光の強さに応じた前記受光センサの第二出力値の間となるような該第二出力値を、前記印刷を行う前に予め記憶しておき、記憶された前記第二出力値に、被印刷体においてドットの形成が行われていない箇所に向けて発せられた光が前記箇所により反射された反射光の強さに応じた前記受光センサの出力値を合わせることにより前記受光センサが受光する反射光の強さを調整することとしてもよい。
このようにすれば、必ずしも反射光の強さの変化の要因を意識すること無く、簡易に受光センサが受光する反射光の強さを調整することができる。

また、被印刷体の厚さに応じて、前記印刷ヘッドと前記被印刷体間の距離を変化させる手段を有しており、該手段により前記受光センサが受光する反射光の強さを調整するために前記受光センサと前記被印刷体間の距離を変化させることとしてもよい。
このようにすれば、単一の構成で複数の機能を実現することとなり、印刷装置の保有する資源の有効利用が達成される。

また、前記印刷ヘッドからインクを吐出して前記被印刷体にドットを形成することとしてもよい。
印刷ヘッドからインクを吐出して印刷を行ういわゆるインクジェット方式の印刷装置においては、特に印刷結果の高画質化が要求されるから、上記手段によるメリットがより大きくなる。

また、印刷ヘッドと、前記印刷ヘッドとともに移動可能な受光センサと、前記印刷ヘッド及び前記受光センサを移動可能に案内する案内部材とを有し、前記印刷ヘッドにより被印刷体にドットを形成することにより印刷を行い、該被印刷体に向けて光を発し、発せられた光の前記被印刷体による反射光を前記受光センサにて受光し、受光した反射光の強さに応じた前記受光センサの出力値を閾値と比較することによって前記ドットの形成が正常に行われたかどうかを判定する印刷装置において、前記案内部材と前記被印刷体間の距離を変化させることにより前記受光センサが受光する反射光の強さを調整し、前記閾値が、被印刷体においてドットの形成が正常に行われた箇所により反射される反射光の強さに応じた前記受光センサの第一出力値と、前記被印刷体に対してドットの形成が正常に行われなかった箇所により反射される反射光の強さに応じた前記受光センサの第二出力値の間となるような該第二出力値を、前記印刷を行う前に予め記憶しておき、記憶された前記第二出力値に、被印刷体においてドットの形成が行われていない箇所に向けて発せられた光が前記箇所により反射された反射光の強さに応じた前記受光センサの出力値を合わせることにより前記受光センサが受光する反射光の強さを調整し、被印刷体の厚さに応じて、前記印刷ヘッドと前記被印刷体間の距離を変化させる手段を有しており、該手段により前記受光センサが受光する反射光の強さを調整するために前記受光センサと前記被印刷体間の距離を変化させることとしてもよい。
このようにすれば、既述の総ての効果を奏するため、本発明の目的が最も有効に達成される。

印刷ヘッドにより被印刷体にドットを形成することにより印刷を行うステップと、該被印刷体に向けて光を発するステップと、発せられた光の前記被印刷体による反射光を受光センサにて受光し、受光した反射光の強さに応じた前記受光センサの出力値を閾値と比較することによって前記ドットの形成が正常に行われたかどうかを判定するステップと、を有するドットの形成が正常におこなわれたかどうかを判定するためのドット形成判定方法において、前記印刷ヘッド及び前記受光センサを移動可能に案内する案内部材と前記被印刷体間の距離を変化させることにより前記受光センサが受光する反射光の強さを調整することを特徴とするドット形成判定方法としてもよい。
前記案内部材と前記被印刷体間の距離を変化させることにより前記受光センサが受光する反射光の強さを調整することにより、必ずしも発光される光の強さを制御する必要無く、簡易に受光センサが受光する反射光の強さを調整することができる。

また、上記のドット形成判定方法を印刷装置に実行させるためのコンピュータプログラムを実現することも可能である。
また、上記のドット形成判定方法を印刷装置に実行させるためのコンピュータプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体を実現することも可能である。
また、コンピュータ装置と、かかるコンピュータ装置本体に接続可能な上記の印刷装置と、を有するコンピュータシステムを実現することも可能である。

＝＝＝装置の全体構成例＝＝＝
図１は、本発明の一例としての印刷システムの構成を示すブロック図である。この印刷システムは、コンピュータ９０と、印刷装置の一例としてのカラーインクジェットプリンタ２０と、を備えている。なお、カラーインクジェットプリンタ２０とコンピュータ９０とを含む印刷システムは、広義の「印刷装置」と呼ぶこともできる。また、図示はしないが、上記コンピュータ９０、上記カラーインクジェットプリンタ２０、ＣＲＴ２１や液晶表示装置等の表示装置、キーボードやマウス等の入力装置、フレキシブルドライブ装置やＣＤ−ＲＯＭドライブ装置等のドライブ装置等から、コンピュータシステムが構築されている。

コンピュータ９０では、所定のオペレーティングシステムの下で、アプリケーションプログラム９５が動作している。オペレーティングシステムには、ビデオドライバ９１やプリンタドライバ９６が組み込まれており、アプリケーションプログラム９５からは、これらのドライバを介して、カラーインクジェットプリンタ２０に転送するための印刷データＰＤが出力される。画像のレタッチなどを行うアプリケーションプログラム９５は、処理対象の画像に対して所望の処理を行い、また、ビデオドライバ９１を介してＣＲＴ２１に画像を表示している。

アプリケーションプログラム９５が印刷命令を発すると、コンピュータ９０のプリンタドライバ９６が、画像データをアプリケーションプログラム９５から受け取り、これをカラーインクジェットプリンタ２０に供給する印刷データＰＤに変換する。プリンタドライバ９６の内部には、解像度変換モジュール９７と、色変換モジュール９８と、ハーフトーンモジュール９９と、ラスタライザ１００と、ユーザインターフェース表示モジュール１０１と、ＵＩプリンタインターフェースモジュール１０２と、色変換ルックアップテーブルＬＵＴと、が備えられている。

解像度変換モジュール９７は、アプリケーションプログラム９５で形成されたカラー画像データの解像度を、印刷解像度に変換する役割を果たす。こうして解像度変換された画像データは、まだＲＧＢの３つの色成分からなる画像情報である。色変換モジュール９８は、色変換ルックアップテーブルＬＵＴを参照しつつ、各画素毎に、ＲＧＢ画像データを、カラーインクジェットプリンタ２０が利用可能な複数のインク色の多階調データに変換する。

色変換された多階調データは、例えば２５６階調の階調値を有している。ハーフトーンモジュール９９は、いわゆるハーフトーン処理を実行してハーフトーン画像データを生成する。このハーフトーン画像データは、ラスタライザ１００によりカラーインクジェットプリンタ２０に転送すべきデータ順に並べ替えられ、最終的な印刷データＰＤとして出力される。印刷データＰＤは、各主走査時のドットの形成状態を示すラスタデータと、副走査送り量を示すデータと、を含んでいる。

ユーザインターフェース表示モジュール１０１は、印刷に関係する種々のユーザインターフェースウィンドウを表示する機能と、それらのウィンドウ内におけるユーザの入力を受け取る機能とを有している。

ＵＩプリンタインターフェースモジュール１０２は、ユーザインターフェース（ＵＩ）とカラーインクジェットプリンタ間のインターフェースを取る機能を有している。ユーザがユーザインターフェースにより指示した命令を解釈して、カラーインクジェットプリンタへ各種コマンドＣＯＭを送信したり、逆に、カラーインクジェットプリンタから受信したコマンドＣＯＭを解釈して、ユーザインターフェースへ各種表示を行ったりする。また、後述するテストパターンに係るテストパターン印刷信号ＴＰＳをハードディスク９２から読み出して、カラーインクジェットプリンタ２０に供給する機能を有している。

なお、プリンタドライバ９６は、各種コマンドＣＯＭを送受信する機能、印刷データＰＤやテストパターン印刷信号ＴＰＳをカラーインクジェットプリンタ２０に供給する機能等を実現する。プリンタドライバ９６の機能を実現するためのプログラムは、コンピュータ読み取り可能な記録媒体に記録された形態で供給される。このような記録媒体としては、フレキシブルディスクやＣＤ−ＲＯＭ、光磁気ディスク、ＩＣカード、ＲＯＭカートリッジ、パンチカード、バーコードなどの符号が印刷された印刷物、コンピュータの内部記憶装置（ＲＡＭやＲＯＭなどのメモリ）および外部記憶装置等の、コンピュータが読み取り可能な種々の媒体を利用できる。また、このようなコンピュータプログラムを、インターネットを介してコンピュータ９０にダウンロードすることも可能である。

図２は、カラーインクジェットプリンタ２０の主要な構成の一例を示す概略斜視図である。このカラーインクジェットプリンタ２０は、用紙スタッカ２２と、図示しないステップモータで駆動される紙送りローラ２４と、プラテン２６と、キャリッジ２８と、キャリッジモータ３０と、キャリッジモータ３０によって駆動される牽引ベルト３２と、キャリッジ２８のためのガイドレール３４とを備えている。また、キャリッジ２８には、多数のノズルを備えた印刷ヘッド３６と、後に詳述する反射型光学センサ２９が搭載されている。このように、ガイドレール３４は、印刷ヘッド３６及び受光センサとしての受光部４０を移動可能に案内する案内部材として機能する。

印刷用紙Ｐは、用紙スタッカ２２から紙送りローラ２４によって巻き取られてプラテン２６の表面上を副走査方向へ送られる。キャリッジ２８は、キャリッジモータ３０により駆動される牽引ベルト３２に牽引されて、ガイドレール３４に沿って主走査方向に移動する。主走査方向は、副走査方向に垂直である。なお、印刷用紙Ｐをカラーインクジェットプリンタ２０へ供給するための給紙動作、印刷用紙Ｐをカラーインクジェットプリンタ２０から排出させるための排紙動作も上記紙送りローラ２４を用いて行われる。

＝＝＝反射型光学センサの構成例＝＝＝
図３は、反射型光学センサ２９の一例を説明するための模式図である。反射型光学センサ２９はキャリッジ２８に取り付けられ、例えば発光ダイオードから構成される発光部３８と例えばフォトトランジスタから構成される受光部４０を有している。発光部３８から発した光、すなわち入射光は印刷用紙Ｐにより反射され、その反射光は受光部４０で受光され、電気信号に変換される。そして、受光した反射光の強さに応じた受光センサの出力値として、電気信号の大きさが測定される。

なお、上記においては、図に示されるように、発光部３８と受光部４０は、一体となって反射型光学センサ２９という機器を構成することとしたが、発光機器と受光機器のように各々別個の機器を構成してもよい。
また、上記においては、受光した反射光の強さを得るために、反射光を電気信号に変換した後に電気信号の大きさを測定することとしたが、これに限定されるものではなく、受光した反射光の強さに応じた受光センサの出力値を測定することができればよい。

＝＝＝ペーパーギャップ調整機構の構成例＝＝＝
図４は、ペーパーギャップを調整するためのペーパーギャップ調整機構の一例を説明するための模式図である。本明細書において、「ペーパーギャップ」とは、被印刷体の一例としての印刷用紙と印刷ヘッドの間のギャップ、又は、当該印刷用紙と反射型光学センサの間のギャップを意味する。

図４に示されるペーパーギャップ調整機構は、二本平行に取り付けられたガイドレール３４と、ガイドレール３４を支える支持ブロック４２と、支持ブロック４２の上下方向への移動を案内する指示ブロックガイド４３と、ペーパーギャップ量を変化させるために回転することにより支持ブロック４２を上下させる偏心カム４４と、偏心カム４４を回転させるペーパーギャップ調整用モータ４６と、偏心カム４４をペーパーギャップ調整用モータ４６により回転させるために双方を接続するギア４８を備えている。ペーパーギャップ調整用モータ４６は正転または反転して偏心カム４４を回転させ、支持ブロック４２を上下させて、キャリッジ２８に搭載されている印刷ヘッド３６又は反射型光学センサ２９と印刷用紙Ｐとのギャップ量、すなわち、ペーパーギャップを調整する。
なお、上記においては、キャリッジ２８の位置を変化させることにより、キャリッジ２８に搭載されている反射型光学センサ２９の位置が変化することとしたが、キャリッジ２８の位置とは無関係に、反射型光学センサ２９の位置を変化させるようにしてもよい。

＝＝＝カラーインクジェットプリンタの電気的構成例＝＝＝
図５は、カラーインクジェットプリンタ２０の電気的構成の一例を示すブロック図である。このカラーインクジェットプリンタ２０は、コンピュータ９０から供給された信号を受信するバッファメモリ５０と、印刷データを格納するイメージバッファ５２と、カラーインクジェットプリンタ２０全体の動作を制御するシステムコントローラ５４と、メインメモリ５６と、ＥＥＰＲＯＭ５８とを備えている。システムコントローラ５４には、さらに、キャリッジモータ３０を駆動する主走査駆動回路６１と、紙送りモータ３１を駆動する副走査駆動回路６２と、ペーパーギャップ調整用モータ４６を駆動するペーパーギャップ調整用モータ駆動回路６４と、印刷ヘッド３６を駆動するヘッド駆動回路６３と、反射型光学センサ２９の発光部３８、受光部４０を制御する反射型光学センサ制御回路６５とが接続されている。また、反射型光学センサ制御回路６５は、受光部４０により受光される反射光から変換される電気信号を測定するための電気信号測定部６６を備えている。

コンピュータ９０から転送された印刷データは、一旦、バッファメモリ５０に蓄えられる。カラーインクジェットプリンタ２０内では、システムコントローラ５４が、バッファメモリ５０から印刷データの中から必要な情報を読み取り、これに基づいて、主走査駆動回路６１、副走査駆動回路６２、ヘッド駆動回路６３に対して制御信号を送る。

イメージバッファ５２には、バッファメモリ５０で受信された複数の色成分の印刷データが格納される。ヘッド駆動回路６３は、システムコントローラ５４からの制御信号に従って、イメージバッファ５２から各色成分の印刷データを読出し、これに応じて印刷ヘッド３６に設けられた各色のノズルアレイを駆動する。

＝＝＝印刷ヘッドのノズル配列例＝＝＝
図６は、印刷ヘッド３６の下面におけるノズル配列を示す説明図である。先ず、図６（ａ）に着目すると、この印刷ヘッド３６は、副走査方向ＳＳに沿った一直線上にそれぞれ配列されたブラックノズル列とカラーノズル列とを有している。本明細書においては、「ノズル列」を「ノズル群」とも呼ぶ。

ブラックノズル列（白丸で示す）は、１８０個のノズル＃１〜＃１８０を有している。これらのノズル＃１〜＃１８０は、副走査方向に沿って一定のノズルピッチｋ・Ｄで配置されている。ここで、Ｄは副走査方向ＳＳのドットピッチであり、ｋは整数である。副走査方向のドットピッチＤは、主走査ライン（ラスタライン）のピッチとも等しい。以下では、ノズルピッチｋ・Ｄを表す整数ｋを、単に「ノズルピッチｋ」と呼ぶ。ノズルピッチｋの単位は「ドット」であり、これは副走査方向のドットピッチを意味している。
図６の例では、ノズルピッチｋは４ドットである。但し、ノズルピッチｋは、任意の整数に設定することができる。

カラーノズル列は、イエロー用ノズル群Ｙ（白三角で示す）と、マゼンタ用ノズル群Ｍ（白四角で示す）と、シアン用ノズル群Ｃ（白菱形で示す）とを含んでいる。なお、この明細書では、有彩色インク用のノズル群を「有彩色ノズル群」とも呼ぶ。各有彩色ノズル群は、６０個のノズル＃１〜＃６０を有している。また、有彩色ノズル群のノズルピッチは、ブラックノズル列のノズルピッチｋと同じである。有彩色ノズル群のノズルは、ブラックノズル列のノズルと同じ副走査位置に配置されている。

印刷時には、キャリッジ２８とともに印刷ヘッド３６が主走査方向に一定速度で移動している間に、各ノズルからインク滴が吐出される。但し、印刷方式によっては、すべてのノズルが常に使用されるとは限らず、一部のノズルのみが使用される場合もある。
なお、図６（ｂ）については後述する。

＝＝＝第一の実施の形態＝＝＝
次に、図７を用いて、本発明の第一の実施の形態について説明する。図７は、第一の実施の形態を説明するためのフローチャートである。
先ず、最初に、ユーザがドット抜けの異常を察知した時等に、ドットの形成が正常に行われたかどうかを判定するためのドット抜け検査を行う旨の指示をＵＩウィンドウから行う（ステップＳ２）。

図８は、ユーザがドット抜け検査を指示するためのＵＩウィンドウの一例を示した概略図である。かかる検査を指示する画面はプリンタのプロパティのユーティリティ等に存在し、ユーザはドット抜け検査に相当するボタン（図の左上に示される正方形のボタン）をマウスでクリックする等して、ドット抜け検査を開始させる。

ユーザによるドット抜け検査の指示は、ユーザインターフェース表示モジュール１０１により受け取られ、ＵＩプリンタインターフェースモジュール１０２へ送られる。ＵＩプリンタインターフェースモジュール１０２は、指示された命令を解釈して、カラーインクジェットプリンタ２０へコマンドＣＯＭを送信する。カラーインクジェットプリンタ２０は、コマンドＣＯＭをバッファメモリ５０により受信した後に、システムコントローラ５４へ送信する。
カラーインクジェットプリンタ２０は、システムコントローラ５４に送信された命令に基づいて、副走査駆動回路６２により紙送りモータ３１を駆動させる等して、印刷用紙の給紙を行う（ステップＳ４）。
さらに、カラーインクジェットプリンタ２０は、システムコントローラ５４に送信された命令に基づいて、主走査駆動回路６１、副走査駆動回路６２、ヘッド駆動回路６３により、キャリッジモータ３０、紙送りモータ３１、印刷ヘッド３６を駆動させる等して、給紙された印刷用紙に所定のテストパターンを印刷する（ステップＳ６）。

ここで、当該テストパターンの一例について図６（ｂ）及び図９を用いて説明する。
図６（ｂ）は、当該テストパターンと当該テストパターンの作成手順を説明するために、前述した図６（ａ）に示される印刷ヘッド３６のノズル配列を簡略化したものを表している。すなわち、この簡略化されたノズル配列は、図６（ａ）に示されるブラックノズル列の配置と各カラーノズル列の配置間の関係を維持したまま、１８０個あったブラックノズル列を３個に、各々６０個あったカラーノズル列を各々１個に減少させたものである。
図９は、当該テストパターンと当該テストパターンの作成手順の一例を示した図である。

図６（ｂ）に示されるノズル配列を有する印刷ヘッド３６により、テストパターンは次のように印刷される。先ず、３個のブラックノズルからインクを吐出して、副走査方向に並んだ３つのドットを形成させる。これを、主走査方向にキャリッジを動かしつつ、４回繰り返す。引き続き主走査方向にキャリッジを動かしつつ、各々のカラーノズルからインクを吐出して、副走査方向に並んだ３つのドットを形成させる。これを、上記と同様に４回繰り返す（図９左上の図）。
次に、１ドット紙送りを行い、同様の手順を繰り返す（図９右上の図）。図６の例ではノズルピッチｋは４ドットであるから、この手順を、さらに、あと２回繰り返すことにより、図９右下の図に示すパターンが完成する。

なお、図９において、白丸、白三角、白四角、白菱形で示した各ドットは、それぞれ、図６（ｂ）に示されるブラックノズル、イエロー用ノズル、マゼンタ用ノズル、シアン用ノズルにより形成されたドットを示している。また、図６（ｂ）において印刷ヘッド３６の各ノズルを示す白丸、白三角、白四角、白菱形内に表される１から３の数字は、図９において形成されたドットを示す白丸、白三角、白四角、白菱形内に表される１から３の数字に対応している。

図９右下の図に示される完成されたパターンに着目すると、ブラックノズル３個及びカラーノズル３個の計６個のノズルのそれぞれについて、図において一点鎖線で区画して示される１６ドット（４×４ドット）のドットが形成されることとなる。そして、各々の区画毎に光を当て、反射された反射光を受光センサにて受光し、受光した反射光の強さに応じた受光センサの出力値を閾値と比較することによって、各ノズル毎に、ドットの形成が正常に行われたかどうかを判定することができる。

なお、ここでは便宜上、図６（ｂ）に示される簡略化された印刷ヘッド３６のノズル配列を例に説明を行ったが、図６（ａ）に示されるより複雑なノズル配列においても同様の考え方でテストパターンを作成することができる。
また、本例では、一区画を１６ドットで形成することとしたが、一区画の大きさは全く任意であり、反射型光学センサの精度がよければ１ドットでも構わない。

再度、図７に示されるフローチャートに戻って説明を続ける。テストパターンの印刷が終了した後に、カラーインクジェットプリンタ２０は、コンピュータ９０からシステムコントローラ５４に送信された命令に基づいて、副走査駆動回路６２により紙送りモータ３１を駆動させる等して、印刷用紙の排紙を行う（ステップＳ８）。

次に、テストパターンを印刷した印刷用紙を再度セットするよう促すメッセージをＵＩウィンドウに表示させるために、システムコントローラ５４は、その旨の命令をバッファメモリ５０に送信し、バッファメモリ５０は、かかる命令（コマンドＣＯＭ）をコンピュータ９０へ送信する。コンピュータ９０は、当該命令をＵＩプリンタインターフェースモジュール１０２で受け取り、ユーザインターフェース表示モジュール１０１により、テストパターンを印刷した印刷用紙を再度セットするよう促すメッセージをＵＩウィンドウに表示させる（ステップＳ１０）。
メッセージを見たユーザは、テストパターンが印刷され、排紙された印刷用紙を再度カラーインクジェットプリンタにセットする（ステップＳ１２）。この印刷用紙は、既述した方法と同様の方法により、給紙される（ステップＳ１４）。

次に、既述のステップＳ４からステップＳ１４までの動作と並行して行われる動作について以下に説明する。従来の技術の項で述べたとおり、ドットの形成が正常に行われるかどうかを検査する直前等に、反射光の強さの変化を吸収するための調整を行う必要がある。本実施例においては、かかる調整を以下のように行う。なお、本実施例においては、従来の技術の項で述べた印刷用紙の種類の変化が反射光の強さの変化の支配的要因である場合について説明する。
ユーザは、ドット抜け検査を行う旨の指示をＵＩウィンドウから行う（ステップＳ２）際に又は行った後に、印刷用紙の種類をＵＩウィンドウにおいて指定する（ステップＳ２０）。そして、この印刷用紙の種類の情報に基づいて前記調整を行う。

具体的に、図１０及び図１１を用いて説明する。図１０は、印刷用紙の種類と受光される反射光の強さの関係を示す実験データの一例である。図１１は、反射型光学センサと印刷用紙間の距離と受光される反射光の強さの関係を示す実験データの一例である。

図１０においては、縦軸に「受光される反射光の強さ」を、横軸に「印刷用紙の種類」として種類の異なる３つの印刷用紙「用紙Ｘ」「用紙Ｙ」「用紙Ｚ」を取っている。図上に２つの折れ線が示されているが、白丸を結んだ上部に示される折れ線は、印刷用紙上でドットが形成されていない箇所から反射された反射光の強さを印刷用紙の種類毎に表したものである。また、黒丸を結んだ上部に示される折れ線は、印刷用紙上でドットが形成されている箇所から反射された反射光の強さを印刷用紙の種類毎に表したものである。図に示される記号「ａ１」「ｂ１」「ｃ１」「Ａ１」「Ｂ１」「Ｃ１」は各ポイントでの光の強さを表している。なお、各ポイントのデータは、発光される光の強さが一定の状態で取得されている。

図１１においては、縦軸に「受光される反射光の強さ」を、横軸に「反射型光学センサと印刷用紙間の距離」として「４ｍｍ」「５ｍｍ」「６ｍｍ」をとっている。図上に２つの折れ線が示されているが、白丸を結んだ上部に示される折れ線は、印刷用紙上でドットが形成されていない箇所から反射された反射光の強さを前記距離毎に表したものである。また、黒丸を結んだ上部に示される折れ線は、印刷用紙上でドットが形成されている箇所から反射された反射光の強さを前記距離毎に表したものである。記号「ａ２」「ｂ２」「ｃ２」「Ａ２」「Ｂ２」「Ｃ２」、発光される光の強さについては、既述の通りである。

本実施の形態において、ドットの形成が正常に行われたかどうかを判定するための基準となる閾値が「用紙Ｙ」「５ｍｍ」という条件で事前に適切に設定されていたものとする。このとき、ＵＩウィンドウにおいて指定された印刷用紙の種類が「用紙Ｚ」である場合には、図１０に示される通り、印刷用紙の種類が「用紙Ｙ」である場合よりも受光される反射光の強さが弱くなるため、これを調整する必要がある。かかる調整は、反射型光学センサと印刷用紙間の距離を変化させることにより受光される反射光の強さを強くすることによって行われる。

より具体的には、先ず、「用紙Ｙ」である場合の反射光の強さと「用紙Ｚ」である場合の反射光の強さの差を取る。図に示される通り、印刷用紙上でドットが形成されていない箇所から反射された反射光の強さを表す白丸を結んだ折れ線においても、ドットが形成されている箇所から反射された反射光の強さを表す黒丸を結んだ折れ線においても、その差はほぼ等しくなるため、どちらで差を取ってもよい。ここでは、白丸を結んだ折れ線において差を取り、その差はｂ１−ｃ１となる。

次に、図１１において、反射型光学センサと印刷用紙間の距離が「５ｍｍ」のポイントからｂ１−ｃ１だけ、反射光の強さが強くなるポイントを見つける。ここでも、印刷用紙上でドットが形成されていない箇所から反射された反射光の強さを表す白丸を結んだ折れ線と、ドットが形成されている箇所から反射された反射光の強さを表す黒丸を結んだ折れ線のうちどちらを用いてもよい。ここでは、白丸を結んだ折れ線においてポイントを見つける。すなわち白丸を結んだ折れ線において、反射光の強さがｂ２＋（ｂ１−ｃ１）となるポイントが当該ポイントとなり、当該ポイントに対応する反射型光学センサと印刷用紙間の距離が、「５ｍｍ」から変化させる反射型光学センサと印刷用紙間の距離（図１１において記号「Ｇ」で示す）ということになる。そして、この結果に基づいて、反射型光学センサの位置が調整される（ステップＳ２２）。

なお、上記においては、変化させる反射型光学センサと印刷用紙間の距離Ｇを見つけるために、各ポイントのデータに基づいた線形補間を行っているが、曲線による補間を行ってもよい。
また、印刷用紙に光を当てた状態で、反射型光学センサと印刷用紙間の距離を変化させ、反射光の強さが「用紙Ｙ」に対応する強さ、すなわちｂ１となったところで、反射型光学センサの位置調整を完了することとしてもよい。

ユーザによる印刷用紙の種類の指定（ステップＳ２０）は、ユーザインターフェース表示モジュール１０１により受け取られ、ＵＩプリンタインターフェースモジュール１０２へ送られる。ＵＩプリンタインターフェースモジュール１０２は、上述した変化させる反射型光学センサと印刷用紙間の距離を求め、その結果をカラーインクジェットプリンタ２０へコマンドＣＯＭとして送信する。カラーインクジェットプリンタ２０は、コマンドＣＯＭをバッファメモリ５０により受信した後に、システムコントローラ５４へ送信する。カラーインクジェットプリンタ２０は、システムコントローラ５４に送信された命令に基づいて、ペーパーギャップ調整用モータ駆動回路６４によりペーパーギャップ調整用モータ４６を駆動させる等して、反射型光学センサの位置の調整を行う（ステップＳ２２）。

なお、反射型光学センサと印刷用紙間の距離は、システムコントローラ５４等のカラーインクジェットプリンタ２０の中で求めてもよい。

テストパターンが印刷された印刷用紙が給紙され（ステップＳ１４）、反射型光学センサの位置の調整が行われれば（ステップＳ２２）、印刷用紙のテストパターン上に光を当て、その反射光の強さを測定することにより（ステップＳ１６）、ドットの形成が正常におこなわれたかどうかの判定を行う（ステップＳ２４）。

この手順を以下に示す。先ず、カラーインクジェットプリンタ２０は、システムコントローラ５４の命令に基づいて、反射型光学センサ制御回路６５により発光部３８を制御する等して印刷用紙のテストパターンに向けて光を発する。発せられた光のテストパターンによる反射光は受光部４０にて受光され、反射型光学センサ制御回路６５において電気信号に変換される。そして、受光した反射光の強さに応じた受光センサの出力値として、電気信号の大きさが反射型光学センサ制御回路６５に備えられた電気信号測定部６６において測定される。

この測定結果は、システムコントローラ５４、バッファメモリ５０を経由して、プリンタドライバ９６に備えられたＵＩプリンタインターフェースモジュール１０２に送られる。ＵＩプリンタインターフェースモジュール１０２において、測定結果は事前に設定された閾値と比較され、ドットの形成が正常におこなわれたかどうかの判定が行われる。そして、判定の結果がユーザインターフェース表示モジュール１０１に送られ、ＵＩインターフェースウィンドウにおいて、ドット抜け検査の結果が表示される（ステップＳ２４）。なお、前記判定は、システムコントローラ５４等のカラーインクジェットプリンタ２０の中で行われてもよい。

また、ステップＳ２４に並行して、テストパターンが印刷された印刷用紙の排紙（ステップＳ１８）や反射型光学センサの位置を元に戻す走査（ステップＳ２３）が行われる。なお、ドットの形成の異常が認められた場合に、印刷ヘッドのクリーニングを実施するようにしてもよいし、再確認のために、もう一度ドット抜け検査を実施するようにしてもよい。

このように、反射型光学センサと印刷用紙間の距離を変化させることにより受光センサが受光する反射光の強さを調整することとすれば、必ずしも発光される光の強さを制御する必要無く、簡易に受光センサが受光する反射光の強さを調整することができる。

なお、ドットの形成が正常に行われたかどうかを判定するための基準となる閾値が、テストパターンにおいてドットの形成が正常に行われた箇所により反射された反射光の強さを電気信号測定部６６において測定した測定値と、ドットの形成が正常に行われなかった箇所により反射された反射光の強さを電気信号測定部６６において測定した測定値の間となるように、受光センサが受光する反射光の強さを調整することとしてもよい。
例えば、上記の実施の形態を例に説明すると、「用紙Ｙ」「５ｍｍ」という条件でドットの形成が正常に行われた箇所により反射された反射光の強さとドットの形成が正常に行われなかった箇所により反射された反射光の強さの間となるように閾値を設定し、既述の手順により受光センサが受光する反射光の強さを調整すればよい。
このようにすれば、必ずしも閾値を変化させる必要無く、ドットの形成が正常に行われたかどうかを確実に判定することができる。

なお、上記ではドット抜け検査前に常に受光センサが受光する反射光の強さの調整を行うこととしたが、閾値が、テストパターンにおいてドットの形成が正常に行われた箇所により反射された反射光の強さと、ドットの形成が正常に行われなかった箇所により反射された反射光の強さの間とならない場合にのみ反射光の強さの調整を行ってもよい。また、テストパターンにおいてドットの形成が正常に行われた箇所により反射された反射光の強さと、ドットの形成が正常に行われなかった箇所により反射された反射光の強さの間で所定の範囲を設け、閾値がこの範囲に入らなかった場合にのみ反射光の強さの調整を行ってもよい。

次に、図１２及び図１３を用いて、反射型光学センサの取り付け位置と受光される反射光の強さの関係及び発光される光の強さと受光される反射光の強さの関係について説明する。図１２は、反射型光学センサの取り付け位置と受光される反射光の強さの関係を示す実験データの一例である。図１３は、発光される光の強さと受光される反射光の強さの関係を示す実験データの一例である。

図１２においては、縦軸に「受光される反射光の強さ」を、横軸に「反射型光学センサの取り付け角度」として「＋５°」「＋２．５°」「０°」「−２．５°」「−５°」を取っている。また、図１３においては、縦軸に「受光される反射光の強さ」を、横軸に「発光される光の強さを電流値に換算した値」として「２０ｍＡ」「１０ｍＡ」を取っている。いずれの図においても２つの折れ線が示されているが、白丸を結んだ上部に示される折れ線は、印刷用紙上でドットが形成されていない箇所から反射された反射光の強さを表したものである。また、黒丸を結んだ上部に示される折れ線は、印刷用紙上でドットが形成されている箇所から反射された反射光の強さを表したものである。

既に示した図１０及び図１１の場合と同様に、図１２及び図１３に示された白丸を結んだ折れ線と黒丸を結んだ折れ線は、前記取り付け角度や前記換算値の変化にしたがって、互いに一定の間隔を保ったまま変化している。したがって、反射型光学センサの取り付け位置や発光される光の強さの変化が反射光の強さの変化の支配的要因である場合等においても、反射型光学センサの取り付け角度や発光される光の強さを電流値に換算した値等を検知して、本実施の形態で説明した方法により受光される反射光の強さを調整することが可能である。

＝＝＝第二の実施の形態＝＝＝
次に、図１４を用いて、本発明の第二の実施の形態について説明する。図１４は、第二の実施の形態を説明するためのフローチャートである。
ユーザがドット抜け検査を行う旨の指示をＵＩウィンドウから行うステップＳ２から、テストパターンが印刷された印刷用紙が給紙されるステップＳ１４までの手順は第一の実施の形態で説明したものと同様である。
また、ドットの形成が正常に行われるかどうかを検査する直前等に反射光の強さの変化を吸収するための調整を行うために、第一の実施の形態ではステップＳ２０とＳ２２に係る手順を行ったが、その代わりに、以下の手順を実施する。
テストパターンが印刷された印刷用紙が給紙された（ステップＳ１４）後、印刷用紙のテストパターン上に光を当て、その反射光の強さを測定することにより、ドットの形成が正常におこなわれたかどうかの判定を行う（ステップＳ１６）前に、印刷用紙においてテストパターンが印刷されていない箇所等の印刷用紙のドットが形成されていない箇所に光を当て、その反射光の強さを測定する（ステップＳ２６）。そして、この測定値に基づいて反射光の強さの変化を吸収するための調整を行う。

具体的に、図１５を用いて説明する。図１５は、第二の実施の形態を説明するための説明図である。
図１５においては、縦軸に「受光される反射光の強さ」を、横軸に「基準値」と「測定値」を取っている。図上の白丸は、印刷用紙上でドットが形成されていない箇所から反射された反射光の強さを表したものである。また、黒丸は、印刷用紙上でドットが形成されている箇所から反射された反射光の強さを表したものである。

「基準値」として示される図上の白丸と黒丸は、所定の条件、例えば、印刷用紙の種類「用紙Ｙ」、反射型光学センサと印刷用紙間の距離「５ｍｍ」、反射型光学センサの取り付け角度「０°」、発光される光の強さを電流値に換算した値「１５ｍＡ」という条件で事前に測定又は計算された、印刷用紙においてドットの形成が正常に行われた箇所により反射される反射光の強さと、ドットの形成が正常に行われなかった箇所により反射される反射光の強さを表したものである。また、閾値が、この２つの基準値の間となるように事前に設定される。

また、「測定値」として示される図上の白丸は、前記のステップＳ２６により測定された光の強さを表したものである。図に示されるように、「基準値」に相当する白丸と「測定値」に相当する白丸における反射光の強さは異なっている。この違いは、従来の技術の項等で説明した反射光の強さの変化要因によるものである。

反射光の強さの変化を吸収するための調整手順については、第一の実施の形態において既に説明したものと同様である。すなわち、反射型光学センサと印刷用紙間の距離が「５ｍｍ」のポイントから「基準値」に相当する白丸と「測定値」に相当する白丸における反射光の強さの差分だけ反射光の強さが変化するような反射型光学センサと印刷用紙間の距離を見つけ、これに基づいて、反射型光学センサの位置を調整する（ステップＳ２８）。

なお、印刷用紙に光を当てた状態で、反射型光学センサと印刷用紙間の距離を変化させ、反射光の強さが基準値と等しくなったところで、反射型光学センサの位置調整を完了することとしてもよい。
かかる調整の後に、印刷用紙のテストパターン上に光を当て、その反射光の強さを測定する（ステップＳ１６）。これ以降の手順は、第一の実施の形態において既に説明したものと同様である。

上記のようにして反射光の強さを調整することとすれば、必ずしも反射光の強さの変化の要因を意識すること無く、簡易に調整をすることが可能となる。すなわち、図１５における「基準値」に相当する白丸と「測定値」に相当する白丸に対応する反射光の強さが異なっている要因が分からなくても、既述の方法で、反射型光学センサの位置を変化させ、反射光の強さを調整することが可能となる。

＝＝＝印刷用紙の厚さに応じた印刷用紙、印刷ヘッド間のギャップ調整＝＝＝
次に、印刷用紙の厚さに応じて、印刷用紙と印刷ヘッド間のギャップを調整する手段について説明する。

先ず、カラーインクジェットプリンタ２０は、システムコントローラ５４の命令に基づいて、反射型光学センサ制御回路６５により発光部３８を制御する等して印刷用紙に向けて光を発する。発せられた光のテストパターンによる反射光は受光部４０にて受光され、反射型光学センサ制御回路６５において電気信号に変換される。そして、受光した反射光の強さに応じた受光センサの出力値として、電気信号の大きさが電気信号測定部６６において測定される。

この測定結果は、システムコントローラ５４において、対応する印刷用紙と印刷ヘッドの間のギャップ量へ変換される。変換されたギャップ量は、適切なキャップ量としてＥＥＰＲＯＭ５８に記憶されている基準ギャップ量と比較され、その差分に基づいて、カラーインクジェットプリンタ２０は、ペーパーギャップ調整用モータ駆動回路６４によりペーパーギャップ調整用モータ４６を駆動させる等して、例えば印刷用紙と印刷ヘッド間の距離が常に一定となるように、印刷ヘッドの位置の調整を行う。

なお、図２及び図４に関して既に説明した通り、印刷ヘッド３６と反射型光学センサ２９は共にキャリッジ３６に搭載されているため、ペーパーギャップ調整用モータ４６の駆動により、キャリッジ３６を上下させれば、印刷ヘッド３６と印刷用紙Ｐとのギャップ量の調整だけでなく、反射型光学センサ２９と印刷用紙Ｐとのギャップ量の調整も可能とする。

このように、印刷ヘッド３６と印刷用紙Ｐ間のギャップ量を調整するための構成及び方法と、反射型光学センサ２９と印刷用紙Ｐ間のギャップ量を調整するための構成及び方法は、殆どの部分で重複している。したがって、カラーインクジェットプリンタが、印刷用紙の厚さに応じた印刷用紙、印刷ヘッド間のギャップ調整機能を有する場合には、反射光の強さの変化を吸収するために反射光の強さを調整するための新たな機構を用意する必要が無く、カラーインクジェットプリンタの製造コストが減少するというメリットを享受することができる。

＝＝＝変形例＝＝＝
以上、一実施形態に基づき本発明に係る印刷装置等を説明してきたが、上記した発明の実施の形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは勿論である。

また、被印刷体として印刷用紙を例にとって説明したが、被印刷体として、フィルム、布、金属薄板等を用いてもよい。

また、コンピュータ本体と、このコンピュータ本体に接続される表示装置と、前記コンピュータ本体に接続される前述の実施形態に係るプリンタと、必要に応じて備えられるマウスやキーボード等の入力装置、フレキシブルディスクドライブ装置、及び、ＣＤ−ＲＯＭドライブ装置を有するコンピュータシステムも実現可能であり、このようにして実現されたコンピュータシステムは、システム全体として従来システムよりも優れたシステムとなる。

前述の実施形態に係るプリンタに、コンピュータ本体、表示装置、入力装置、フレキシブルディスクドライブ装置、及び、ＣＤ−ＲＯＭドライブ装置がそれぞれ有する機能又は機構の一部を持たせてもよい。例えば、プリンタが、画像処理を行う画像処理部、各種の表示を行う表示部、及び、デジタルカメラ等により撮影された画像データを記録した記録メディアを着脱するための記録メディア着脱部を備える構成としてもよい。

上記実施の形態では、カラーインクジェットプリンタについて説明したが、本発明は、モノクロインクジェットプリンタにも適用可能であり、また、インクジェット方式以外のプリンタにも適用可能である。本発明は、一般に、被印刷体に印刷を行う印刷装置に適用可能であり、例えばファクシミリ装置やコピー機にも適用することが可能である。ただし、印刷ヘッドからインクを吐出して印刷を行ういわゆるインクジェット方式の印刷装置においては、特に印刷結果の高画質化が要求されるから、上記手段によるメリットがより大きくなる。

また、上記においては、ユーザの指示により、ドット抜け検査を行うこととしたが、ユーザの指示無しに自動的に行うようにしてもよい。また、印刷装置がユーザの手に渡る前、例えば出荷時等に上記検査を行うこととしてもよい。

また、上記においては、印刷用紙にテストパターンが印刷され（ステップＳ６）、この印刷用紙が排紙され（ステップＳ８）、ユーザによりこの印刷用紙が再度カラーインクジェットプリンタにセットされ（ステップＳ１２）、この印刷用紙が給紙され（ステップＳ１４）、印刷用紙のテストパターン上に光を当て、その反射光の強さを測定する（ステップＳ１６）こととしたが、テストパターンの印刷と反射光の強さの測定を連続的に行うことにより、ステップＳ８、Ｓ１２、Ｓ１４を省略させることも可能である。

本実施形態によれば、より簡易に受光センサが受光する反射光の強さを調整する印刷装置、ドット形成判定方法、コンピュータプログラム、記録媒体、及び、コンピュータシステムを実現することが可能となる。

本発明の一例としての印刷システムの構成を示すブロック図である。 カラーインクジェットプリンタ２０の主要な構成の一例を示す概略斜視図である。 反射型光学センサ２９の一例を説明するための模式図である。 ペーパーギャップを調整するためのペーパーギャップ調整機構の一例を説明するための模式図である。 カラーインクジェットプリンタ２０の電気的構成の一例を示すブロック図である。 印刷ヘッド３６の下面におけるノズル配列を示す説明図である。 第一の実施の形態を説明するためのフローチャートである。 ユーザがドット抜け検査を指示するためのＵＩウィンドウの一例を示した概略図である。 当該テストパターンと当該テストパターンの作成手順の一例を示した図である。 印刷用紙の種類と受光される反射光の強さの関係を示す実験データの一例である。 反射型光学センサと印刷用紙間の距離と受光される反射光の強さの関係を示す実験データの一例である。 反射型光学センサの取り付け位置と受光される反射光の強さの関係を示す実験データの一例である。 発光される光の強さと受光される反射光の強さの関係を示す実験データの一例である。 第二の実施の形態を説明するためのフローチャートである。 第二の実施の形態を説明するための説明図である。

符号の説明

２０ カラーインクジェットプリンタ
２１ ＣＲＴ ２２ 用紙スタッカ
２４ 紙送りローラ ２６ プラテン
２８ キャリッジ ２９ 反射型光学センサ
３０ キャリッジモータ ３１ 紙送りモータ
３２ 牽引ベルト ３４ ガイドレール
３６ 印刷ヘッド ３８ 発光部
４０ 受光部 ４２ 支持ブロック
４３ 支持ブロックガイド ４４ 偏心カム
４６ ペーパーギャップ調整用モータ ４８ ギア
５０ バッファメモリ ５２ イメージバッファ
５４ システムコントローラ ５６ メインメモリ
５８ ＥＥＰＲＯＭ ６１ 主走査駆動回路
６２ 副走査駆動回路 ６３ ヘッド駆動回路
６４ ペーパーギャップ調整用モータ駆動回路 ６５ 反射型光学センサ制御回路
６６ 電気信号測定部 ９０ コンピュータ
９１ ビデオドライバ ９２ ハードディスク
９５ アプリケーションプログラム ９６ プリンタドライバ
９７ 解像度変換モジュール ９８ 色変換モジュール
９９ ハーフトーンモジュール １００ ラスタライザ
１０１ ユーザインターフェース表示モジュール
１０２ ＵＩプリンタインターフェースモジュール

Claims (2)

1. 印刷ヘッドと、
   前記印刷ヘッドとともに移動可能な、少なくとも受光部を有するセンサと、を備え、
   供給された被印刷体に前記印刷ヘッドを用いてテストパターンを印刷し、該テストパターンに向けて発せられた光の反射光を前記受光部にて受光し、受光した該反射光の強さに基づいてドットの形成が正常におこなわれたかどうかを判定する印刷装置において、
   前記センサと前記被印刷体との間の距離を調整する調整手段を備え、
   前記テストパターンを印刷した後であって、該テストパターンに向けて発せられた光の反射光を前記受光部にて受光する前に、
   前記テストパターンが印刷された前記被印刷体の、該テストパターンの印刷が行われていない箇所に向けて、発せられた光の反射光を前記受光部にて受光し、受光しながら前記調整手段により、前記センサと前記被印刷体との間の距離を調整して、受光した該反射光の強さが下記の基準値と等しくなったところで、前記距離の調整を完了することを特徴とする印刷装置。
   基準値：事前に測定又は計算されて設定された値であって、前記被印刷体においてドットの形成が正常に行なわれなかった箇所により反射される反射光の強さを表した値
2. 供給された被印刷体に印刷ヘッドを用いてテストパターンを印刷し、該テストパターンに向けて発せられた光の反射光をセンサに備えられた受光部にて受光し、受光した該反射光の強さに基づいてドットの形成が正常におこなわれたかどうかを判定するドット形成判定方法において、
   前記テストパターンを印刷した後であって、該テストパターンに向けて発せられた光の反射光を前記受光部にて受光する前に、
   前記テストパターンが印刷された前記被印刷体の、該テストパターンの印刷が行われていない箇所に向けて、発せられた光の反射光を前記受光部にて受光し、受光しながら前記センサと前記被印刷体との間の距離を調整して、受光した該反射光の強さが下記の基準値と等しくなったところで、前記距離の調整を完了することを特徴とするドット形成判定方法。
   基準値：事前に測定又は計算されて設定された値であって、前記被印刷体においてドットの形成が正常に行なわれなかった箇所により反射される反射光の強さを表した値

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