JP6125490B2 - 車両用灯具 - Google Patents

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Description

本発明は、車両用灯具に関する。
特許文献１等に、灯具ボディと、灯具ボディの開口を覆うように取り付けられたレンズ部材と、灯具ボディ内部に設けられた光源と、を有する車両用灯具が示されている。
このような車両用灯具において、灯具ボディの開口の周縁に設けられた溝部にシール材が充填された後、レンズ部材の外周に設けられた脚部が溝部に挿入されることにより、灯具ボディとレンズ部材とが固定されている。このように灯具ボディとレンズ部材とにより、灯具ボディ内部の密閉性が確保されている。
日本国特開２０１０−２６７５７８号公報
一般にシール材は接着剤であり、性能のよい材料を使用するとコストが高額となる。特に、特許文献１の構成では、溝部や脚部にシール材と空気とを接触させる連通部を設けたため、この連通部にシール材が入り込み、その使用量が増大してしまう。
そこで本発明は、シール材の使用量を低減し、製造コストを低減することのできる車両用灯具を提供することを目的とする。
上記課題を解決することのできる本発明の車両用灯具は、灯具ボディに設けられた溝部にシール材を充填し、レンズ部材に設けられた脚部を前記溝部に挿入することにより前記灯具ボディと前記レンズ部材とが前記シール材を介して固定される車両用灯具であって、
前記溝部には、前記溝部の底側に幅狭部と、前記溝部の開口側に前記幅狭部より離間幅が広い幅広部とが設けられていることを特徴とする。
本発明の車両用灯具において、前記シール材は湿気硬化型接着剤としてもよい。
本発明の車両用灯具において、前記幅広部と前記幅狭部とは、前記幅広部から前記幅狭部に向かって幅が狭くなるように傾斜した傾斜部によって接続されていてもよい。
本発明の車両用灯具において、前記幅狭部の溝深さは３ｍｍ以上であり、前記脚部と前記幅狭部との隙間が０．１ｍｍ以上２．０ｍｍ以下としてもよい。
本発明の車両用灯具において、前記シール材は前記幅狭部と前記脚部との隙間に充填され、前記幅広部と前記脚部との隙間の一部または前記傾斜部と前記脚部との隙間の一部にも充填されていてもよい。
本発明に係る車両用灯具によれば、溝部に幅狭部を設けたことにより、溝部と脚部との隙間の容積が減少し、溝部に充填するシール材の使用量が削減される。また、幅広部を開口側に設けたことで、脚部の溝部への挿入が容易となり、併せて組立を容易化することができる。
本発明の実施形態に係る車両用灯具の断面図である。 車両用灯具の灯具ボディとレンズ部材との接着固定箇所の断面図である。 灯具ボディへのレンズ部材の組み付け作業を説明する図であって、（ａ）から（ｃ）は、それぞれ灯具ボディとレンズ部材との接着固定箇所の断面図である。 本発明の変形例に係る車両用灯具の灯具ボディとレンズ部材との接着固定箇所の断面図である。 溝部内のシール材の流動を説明する灯具ボディ及びレンズ部材の概略側面図である。 本発明の他の実施の形態に係る灯具ボティとレンズ部材との接着固定箇所を拡大して示す図である。 本発明の他の実施の形態に係る灯具ボティとレンズ部材との接着固定箇所を拡大して示す図である。 図７に示した灯具ボディを射出成型するための金型の構成の一例を示す図である。 灯具ボティの外周縁部の他の実施の形態を示す断面図である。
以下、本発明に係る車両用灯具の実施形態の例を、図面を参照して説明する。
図１は本発明の実施形態に係る車両用灯具１０の断面図である。図２は車両用灯具１０の灯具ボディ１１とレンズ部材１２との接着固定箇所の断面図である。
図１に示すように、本実施形態の車両用灯具１０は、例えば、車両の前部に設けられて車両前方を照らす前照灯である。車両用前照灯１０は、前方が開口した灯具ボディ１１と、この灯具ボディ１１の開口を覆うように取り付けられるレンズ部材１２とを備えている。この車両用灯具１０の内部には、灯具ボディ１１にレンズ部材１２を取り付けることで密閉された灯室Ｓが形成されている。この灯室Ｓ内に光源１３およびリフレクタ１４が配置されている。光源１３は、灯室Ｓ内の略中央に配され、リフレクタ１４は、光源１３の後方に配される。灯具ボディ１１およびレンズ部材１２は、それぞれの外周縁部において互いに固定されている。
なお、本例において、前方とは、車両用灯具１０における光源１３からレンズ部材１２へと向かう方向（図１の左方向）であり、後方とは、前方と反対の方向（図１の右方向）である。
灯具ボディ１１は、例えば合成樹脂材料により一体に形成されている。この合成樹脂材料としては、例えばポリカーボネート樹脂（ＰＣ樹脂）、ポリカーボネートＡＢＳ樹脂（ＰＣ−ＡＢＳ樹脂）、アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）等が好ましく用いられる。レンズ部材１２は、例えば透明あるいは半透明の合成樹脂材料により形成されている。この合成樹脂材料としては、例えばポリカーボネート樹脂（ＰＣ樹脂）、ポリカーボネートＡＢＳ樹脂（ＰＣ−ＡＢＳ樹脂）、アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）等が好ましく用いられる。
レンズ部材１２は、光を素通しするアウターカバーである。なお、このレンズ部材１２における灯具ボディ１１の開口を覆う面には、光源１３からの光を集光あるいは拡散するためのレンズステップが設けられていても良い。
光源１３は、灯具ボディ１１およびレンズ部材１２により形成される灯室Ｓ内に配される。この光源１３は、灯具ボディ１１に固定されているソケット部２１と電気的に接続され、ソケット部２１を介して電源（不図示）から供給される電力により発光する。リフレクタ１４は、前方側に向かって略放物面状に凹んだ凹面を有し、その凹面の中央には光源１３を通すための貫通穴２２が設けられている。このリフレクタ１４は、灯室Ｓ内における光源１３の後方側に配され、光源１３からの光を前方（レンズ部材１２側）へ反射する。
灯具ボディ１１の外周縁部には、全周にわたって溝部３１が形成されている。この溝部３１は、図２に示すように、灯具ボディ１１の本体部３２から側方に突き出して延びる底壁３３、およびこの底壁３３の一端から前方へ立ち上がる側壁３４で構成されている。また、溝部３１は前方側に開口３５を有する。
また、レンズ部材１２の外周縁部には、後方側に突出する脚部４１が設けられている。この脚部４１は接着剤であるシール材４２が注入された溝部３１に挿入されており、脚部４１はシール材４２を介して溝部３１に固定されている。シール材４２としては、湿気硬化型接着剤や、熱硬化性接着剤、紫外線硬化型接着剤などを用いることができる。この中でも、湿気硬化型接着剤が特に好ましい。このように、灯具ボディ１１の溝部３１とレンズ部材１２の脚部４１とをシール材４２を介して固定することにより灯室Ｓ内外のシール性を確保することができる。
溝部３１には、その底壁３３側に幅狭部５１と、開口３５側に幅狭部５１より離間幅が広い幅広部５２とが設けられている。溝部３１の幅狭部５１は、本体部３２及び側壁３４の肉厚を厚くすることで形成されている。そして、溝部３１に充填されたシール材４２は、幅狭部５１と脚部４１との隙間に充填され、幅広部５２と脚部４１との隙間の一部にも充填されている。なお、幅狭部５１の互いの離間幅は、脚部４１が幅狭部５１に挿入されたときに、脚部４１に対して僅かな隙間を隔てるように設定されていることが好ましい。
また、幅広部５２と幅狭部５１との間には、傾斜部５３が設けられている。この傾斜部５３は、幅広部５２から幅狭部５１に向かって幅が狭くなるように傾斜しており、この傾斜部５３によって幅広部５２と幅狭部５１とが接続されている。
ここで、溝部３１の幅狭部５１の溝深さＤは３ｍｍ以上とされている。また、溝部３１に挿入されるレンズ部材１２の脚部４１と幅狭部５１との間に形成される隙間Ｇの少なくとも一方の幅は０．１ｍｍ以上２．０ｍｍ以下とされている。
また、レンズ部材１２の外周縁部には、側方へ突出するフランジ４５が形成されている。レンズ部材１２の脚部４１を灯具ボディ１１の溝部３１に挿入する際には、このフランジ４５を溝部３１の側壁３４の上端に当接あるいは近接させる。これにより、溝部３１への脚部４１の挿入長さが規制され、灯具ボディ１１に対してレンズ部材１２が前後方向に位置決めされる。
次に、灯具ボディ１１へレンズ部材１２を組み付ける工程を図３を用いて説明する。図３は灯具ボディ１１へのレンズ部材１２の組み付け作業を説明する図であって、（ａ）から（ｃ）は、それぞれ灯具ボディ１１とレンズ部材１２との接着固定箇所の断面図である。
（シール材充填工程）
図３の（ａ）に示すように、まず、シール材４２を充填する灯具ボディ１１の溝部３１へ向けて、プラズマ照射装置６０のノズル６１からプラズマを照射する。このように溝部３１へプラズマを照射しておくことにより、湿気硬化型接着剤からなるシール材４２の溝部３１への接着強度を高めることができる。このとき、溝部３１は、幅広部５２で隙間が広くなっているので、溝部３１内へノズル６１が入れ易い。これにより、溝部３１へのプラズマ照射が容易となる。
次に図３の（ｂ）に示すように、溝部３１へのプラズマ照射後に、溝部３１内へ湿気硬化型接着剤からなるシール材４２を所定量注入する。このとき、溝部３１は、幅広部５２で隙間が広くなっているので、シール材４２の注入が容易である。
（レンズ部材組付工程）
さらに図３の（ｃ）に示すように、灯具ボディ１１に対してレンズ部材１２を近接させ、レンズ部材１２の脚部４１を灯具ボディ１１の溝部３１へ挿入する。すると、溝部３１内へ挿入される脚部４１によって溝部３１内のシール材４２が開口３５側へ押し出されることで、溝部３１の幅狭部５１と脚部４１との間へシール材４２が満遍なく入り込む。
ここでシール材４２の注入量は、脚部４１を溝部３１に挿入したときに、シール材４２が幅狭部５１と脚部４１との間を満たすように調整されている。また、シール材４２の注入量は、図３の（ｃ）に示したように、シール材４２の一部が幅広部５２と脚部４１との隙間にも入り込むように調整してもよい。これにより、シール材４２の注入量がばらついた場合でも、不足することなくシール材４２で幅狭部５１と脚部４１との間の隙間を満たすことができる。
ここで、溝部３１は、脚部４１が挿入される入口側となる開口３５側が幅広部５２とされて脚部４１との隙間が広くされているので、溝部３１への脚部４１の挿入が容易である。また、幅広部５２と幅狭部５１とを接続する傾斜部５３によって、幅広部５２へ挿し込まれた脚部４１が幅狭部５１へ円滑に案内される。これにより、幅の狭い幅狭部５１への脚部４１の挿入も容易とされている。
また、脚部４１を溝部３１へ挿し込むとき、レンズ部材１２のフランジ４５が溝部３１の側壁３４の前端に当接あるいは近接することで、脚部４１の溝部３１への挿入が規制される。これにより、溝部３１へ脚部４１を所定の位置まで正確に挿入することができ、灯具ボディ１１に対するレンズ部材１２の位置決めが容易である。
また、幅狭部５１の互いの離間幅は、脚部４１に対して僅かな隙間を隔てるように設定されている。このため、溝部３１に脚部４１を挿入すると、脚部４１が溝部３１の幅狭部５１によって保持される。これにより、レンズ部材１２が灯具ボディ１１に対して所定の姿勢に維持される。
（シール材硬化工程）
溝部３１へ脚部４１を挿入し、灯具ボディ１１に対して所定の姿勢でレンズ部材１２を組み付けたら、その所定姿勢で所定時間保持する。これにより、湿気硬化型接着剤からなるシール材４２を硬化させ、灯具ボディ１１にレンズ部材１２を固定することができる。このとき、溝部３１に挿入された脚部４１が溝部３１の幅狭部５１によって所定の姿勢に維持されている。したがって、シール材４２の硬化に長時間を要する場合でも、灯具ボディ１１に対するレンズ部材１２の位置や姿勢がずれることなく灯具ボディ１１にレンズ部材１２を固定させることができる。また、シール材４２として湿気硬化型接着剤を用いた場合には、専用の設備を用いることなくシール材４２を硬化させることができる。
上記の作業により、灯具ボディ１１へレンズ部材１２を組み付けることができる。
以上説明したように、本実施形態に係る車両用灯具１０によれば、溝部３１に幅狭部５１を設けたことにより、溝部３１と脚部４１との隙間の容積が極力少なくされ、溝部３１に充填するシール材４２の充填量を低減できる。よって、シール材４２の使用量が抑えられて製造コストが低減された車両用灯具１０を提供することができる。
ここで、接着箇所における強度は、充填されたシール材４２の層の厚みが厚い場合にはシール材４２の強度が影響し、シール材４２の層の厚みが薄い場合には接着相手の灯具ボディ１１及びレンズ部材１２の強度が影響する。特に、シール材４２の層の厚みが薄いほど、強度が大きくなり、必要強度に早く達する。本実施形態では、幅狭部５１によってシール材４２の充填空間が狭められておりシール材４２の層の厚みが薄いことから、接着強度が高められている。また、必要強度に早く達するため、車両用灯具の組み立てに要する時間を短くできる。
また、幅狭部５１によってシール材４２の充填量を減らすとともに、幅広部５２を開口３５側に設けたことで、脚部４１の溝部３１への挿入が容易となり、組立容易性が確保されている。しかも、溝部３１に挿入された脚部４１を溝部３１の幅狭部５１によって所定の姿勢に維持させることができる。
特に、幅狭部５１の溝深さＤを３ｍｍ以上とすることで、接着面積を大きく確保できる。接着力は接着面積に応じて大きくなるため、レンズ部材１２を灯具ボディ１１に固定するために必要な接着力を十分に確保することができる。
しかも、脚部４１と幅狭部５１との上記隙間Ｇを０．１ｍｍ以上２．０ｍｍ以下とされている。このため、幅狭部５１への脚部４１の挿入の円滑性を確保しつつ、シール材４２による十分な接着力を得ることができ、さらに、シール材４２の硬化速度を高めて硬化時間を短縮して製造コストを低減できる。
なお、脚部４１と幅狭部５１との隙間Ｇが０．１ｍｍ未満では隙間が狭すぎて脚部４１を挿入することが難しくなる。また、脚部４１と幅狭部５１との隙間Ｇが２．０ｍｍより大きいと、隙間が広すぎてシール材４２による接着力が低下し、また、シール材４２の硬化時間が長くなって製造コストが嵩んでしまう。
ここで、シール材４２の充填量は、基本的に幅狭部５１と脚部４１との隙間Ｇに基づいて定める。しかし、本実施形態によれば、充填するシール材４２が所定量より多くても、幅広部５２と脚部４１との隙間にシール材４２が留まることができ、溝部３１からシール材４２があふれ出すことがない。
つまり、本実施形態では、幅狭部５１と脚部４１の隙間Ｇに充填されたシール材４２が幅広部５２と脚部４１との隙間の一部にも充填される構造である。このため、幅広部５２によって、幅狭部５１に充填されたシール材４２の液面上昇を抑制することができ、シール材４２が溝部３１からはみ出すような不具合をなくすことができる。
また、シール材４２として湿気硬化型接着剤を用いた場合、湿気硬化型接着剤は熱硬化型接着剤と比べて粘度が低い。このため、幅狭部５１にシール材４２を充填する際に気泡が入りにくく、確実にレンズ部材１２を灯具ボディ１１に接着することができる。また、シール材として熱硬化型接着剤や紫外線硬化型接着剤を用いた場合、熱硬化型接着剤を硬化させる硬化炉や、紫外線硬化型接着剤を硬化させる紫外線照射装置などの設備が必要になる。しかし、湿気硬化型接着剤をシール材４２として採用した場合には、これらの設備が不要である。このため、設備費及び製造費を低減できる。
また、幅広部５２から幅狭部５１に向かって幅が狭くなるように傾斜した傾斜部５３が設けられている。これにより、溝部３１の開口３５から底壁３３に向かって脚部４１を挿入する際、幅広部５２から幅狭部５１に向かって傾斜した傾斜部５３によって脚部４１が案内される。これにより、溝部３１への脚部４１の挿入が円滑となり、組立効率が向上する。
なお、上記実施形態では、灯具ボディ１１における本体部３２及び側壁３４の双方の肉厚を厚くすることで溝部３１の幅狭部５１を形成したが、本体部３２または側壁部３４のいずれか片側を厚肉として幅狭部５１を形成しても良い。
図４は変形例に係る車両用灯具１０の灯具ボディ１１とレンズ部材１２との接着固定箇所の断面図である。図４に示したように、側壁部３４における底壁３３側を厚肉とすることで溝部３１に幅狭部５１を形成し、溝部３１の本体部３２側を溝部の深さ方向に亘って平坦な垂直面に形成してもよい。この場合も、溝部３１と脚部４１との隙間の容積が極力少なくされ、溝部３１に充填するシール材４２の充填量が削減される。よって、シール材４２の使用量が抑えられて製造コストが低減された車両用灯具１０を提供することができる。
なお、上述の実施形態においては、灯具ボディ１１の溝部３１の全周に幅狭部５１を設けた例を挙げて説明したが、幅狭部５１を灯具ボディ１１の溝部３１の一部に形成しても良い。特に、シール材４２が流動しやすい箇所に幅狭部５１を設けるとシール材４２の流動を抑制することができるので好ましい。
また、溝部３１では、幅広部５２より幅狭部５１の表面粗さを大きくすることが好ましい。例えば、それぞれの表面粗さＲａ（算術平均粗さ）としては、幅狭部５１で１０ｎｍ〜１０００ｎｍとするのが好ましい。例えば、上述したプラズマ照射によって幅狭部５１の表面粗さを大きくすることができる。あるいは灯具ボディ１１の樹脂成形時に、金型に設けた微小凹凸を転写することにより、表面粗さの大きな幅狭部５１を形成できる。
図５は溝部内のシール材４２の流動を説明する灯具ボディ１１及びレンズ部材１２の概略側面図である。図５に示すように、灯具ボディ１１へレンズ部材１２を組み付ける際に、この組み付け方向Ａに対して、灯具ボディ１１の溝部３１が組み付け方向Ａに直交する面に対して傾斜している場合がある。このとき、溝部３１の傾斜角度θが大きいと、溝部３１内に充填したシール材４２が下方側へ流れるおそれがある。このような場合でも、幅狭部５１の表面粗さＲａを大きくしておけば、シール材４２の流動を抑えることができる。これにより、灯具ボディ１１に対してレンズ部材１２を良好に接着させることができ、シール材４２の流れ出しによる接着不良や外観不良をなくすことができる。
さらに、本発明において、図６に示すような構成を採用することも可能である。図６は、本発明の他の実施の形態に係る灯具ボティ１１とレンズ部材１２との接着固定箇所Ｊ１を拡大して示した図である。接着固定箇所Ｊ１は、灯具ボディ１１の外周縁部１０１の全周にわたって設けられたフランジ部１０２に、レンズ部材１２の脚部４１をシール材４２を用いて接合させた構成となっている。フランジ部１０２は灯具ボティ１１の本体部３２から灯具の外方側に突出しており、本体部３２から灯具の後方に向かって延びる内側壁部１０３と、内側壁部１０３の先端から灯具の前後方向と略直交する方向に延びる底壁部１０４と、底壁部１０４の先端からさらに灯具の前方へ向かって延びる外側壁部１０５とを備えている。ここで灯具の前方とは、灯具から光が出射する方向である。内側壁部１０３と外側壁部１０５との間の空間は、レンズ部材１２の脚部４１を受け入れるための溝部１０７として形成されている。溝部１０７の灯具前方側は脚部４１を挿入するための開口１０８とされている。さらに、溝部１０７は、開口１０８側に形成された幅寸法の広い幅広部１１０と、底壁部１０４側に設けられた幅寸法の狭い幅狭部１１１と、幅広部１１０から幅狭部１１１に向かってその幅寸法が漸次縮小する傾斜部１１２とを備えている。また、フランジ部１０２はその厚さ寸法が略均一となるように形成されている。すなわち、内側壁部１０３、底壁部１０４、および外側壁部１０５は、その厚さ寸法Ｔが、灯具ボディ１１の外周縁部１０１の厚さ寸法と略同一とされている。なお、こうした構成を実現するために、灯具ボディ１１の本体部３２と、内側壁部１０３のうち幅狭部１１１を形成する部分との間は、樹脂成型がなされない空間部１１４として形成される。
図６に示した他の実施の形態においては、灯具ボディ１１の外周縁部１０１とフランジ部１０２の肉厚Ｔを略一定寸法としている。一般に、射出成型では肉厚部では樹脂が流れやすく、肉厚な部分に沿って樹脂が他の部分に比較して先行して流入する現象が生じることがある。こうした現象が生じた場合、樹脂が遅れて流入する部位にガスが閉じ込められ、その部位の温度が上昇して「ガス焼け」と呼ばれる不具合を起こす懸念がある。特に、灯具ボディ１１のような成型品を射出成型する場合には、灯具ボディ１１の中心部から外周縁部１０１側に向かって樹脂を注入するのが一般的であり、外周縁部１０１に肉厚な部分が存在すると、このような樹脂の流入速度の差に起因した「ガス焼け」が生じやすい。これに対して、本実施の形態では、灯具ボディ１１の外周縁部１０１とフランジ部１０２の肉厚Ｔを略一定寸法としており、当該部分を流れる樹脂に速度差が生じないことから、安定的に樹脂を注入することが可能となる。これにより、射出成型時の不具合を防いで樹脂成型の品質を向上させることができる。
また、本発明において図７に示すようなさらに他の実施の形態を採用してもよい。なお、図７において図６と同様の構成については同一の符号を付し、その説明を省略する。図７に示した灯具ボティ１１とレンズ部材１２との接着固定箇所Ｊ２の構造は、図６に示した接着固定箇所Ｊ１と基本的に同様であるが、フランジ部１０２の内側壁部１０３に面する幅狭部１１１の高さ寸法Ｄ１が、外側壁部１０５に面する幅狭部１１１’との高さ寸法Ｄ２に比較して小さくなるように形成されていることが、接着固定箇所Ｊ１と相違している。具体的には、高さ寸法Ｄ１およびＤ２は、Ｄ１：Ｄ２＝１：１．５程度、あるいは、それよりＤ１の比率がより小さくなるように設定されている。
こうした構成を採用した場合、以下に説明するように、灯具ボディ１１を射出成型するための金型の強度を向上することが可能となる。図８に、図７に示した灯具ボディ１１を射出成型するための金型の構成の一例を示す。灯具ボディ１１を形成するための金型はキャビティ１２０とコア１２１とからなり、キャビティ１２０にコア１２１を押し当てるとともに、コア１２１に形成された注入ゲート１２２から樹脂をキャビティ１２０とコア１２１との間の空間に押し出すことにより、灯具ボティ１１を形成するようになっている。ここで、図７に示したように灯具ボディ１１のフランジ部１０２の肉厚は一定寸法Ｔとされているため、灯具ボディ１１の本体部３２と、内側壁部１０３のうち幅狭部１１１を形成する部分との間には、樹脂が充填されない空間部１１４を形成する必要があるが、この空間部１１４を形成するためには、図８に示すように、キャビティ１２０の対応する箇所に突起１２２が形成される。ここで突起１２２のキャビティ１２０からの突出寸法が大きくなると、突起１２２の強度が低下し、繰返しの使用により突起１２２が破損しやすくなる。これに対して、本実施の形態においては、フランジ部１０２の内側壁部１０３に面する幅狭部１１１の高さ寸法Ｄ１を、外側壁部１０５に面する幅狭部１１１’との高さ寸法Ｄ２に比較して小さく形成したため、突起１２２の高さ寸法を抑制することができる。以上より、金型の強度を確保することが可能となる。
またこれとは別に、本発明において図９に示すような構成を採用することも可能である。図９は、灯具ボティ１１の外周縁部の他の実施の形態を示す断面図である。図中に示すように、灯具ボティ１１の外周縁部１３１は、灯具ボディ１１の本体部３２から外側方に突出する底壁部１３２と、底壁部１３２の先端から上方に立ち上がる側壁部１３３とを備えている。そして灯具ボディ１１の本体部３２の外周面と側壁部１３３との間が、レンズ部材１２の脚部４１を受け入れるための溝部１３４として形成されている。さらに、溝部１３４の底壁部１３２側の部分は、溝部１３４の上方の開口１３５に連続する幅広部１３６に比較して幅の狭い幅狭部１３７として形成されている。また、底壁部１３２および側壁部１３３の肉厚寸法Ｔは、灯具ボディ１１の肉厚寸法Ｔと同一となっている。このため、幅広部１３６から幅狭部１３７にかけて側壁部１３３は湾曲して形成されている。図９のような構成を採用しても、上記実施の形態と同様の効果を得ることができ、さらに、底壁部１３２および側壁部１３３の肉厚寸法Ｔが一定とされるために、射出成型時の不具合も生じにくくなっている。
また、上記の他の実施の形態以外にも、本発明においてさらに他の構成を採用することが可能であり、上述の変形例を適宜選択的に組み合わせて採用してもよいのはいうまでもない。また、上記実施の形態においては、車両用前照灯が例示されているが、これに代えて、本発明を、車両用標識灯、リアコンビネーションランプ、フォグランプなどの車両用灯具に適用することができる。
本出願は、2012年4月9日出願の日本特許出願（特願2012-88527）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
本発明によれば、組み立てが容易で、シール材の使用量が抑えられて製造コストが低減された車両用灯具を提供することができる。
１０：車両用灯具、１１：灯具ボディ、１２：レンズ部材、３１，１０７，１３４：溝部、３５，１０８，１３５：開口、４１：脚部、４２：シール材、５１，１１１，１３７：幅狭部、５２，１１０，１３６：幅広部、５３，１１２：傾斜部、Ｄ：溝深さ、Ｇ：隙間

Claims (5)

  1. 灯具ボディに設けられた溝部にシール材を充填し、レンズ部材に設けられた脚部を前記溝部に挿入することにより前記灯具ボディと前記レンズ部材とが前記シール材を介して固定される車両用灯具であって、
    前記溝部には、前記溝部の底側に幅狭部と、前記溝部の開口側に前記幅狭部より離間幅が広い幅広部とが設けられていることを特徴とする車両用灯具。
  2. 前記シール材は湿気硬化型接着剤であることを特徴とする請求項１に記載の車両用灯具。
  3. 前記幅広部と前記幅狭部とは、前記幅広部から前記幅狭部に向かって幅が狭くなるように傾斜した傾斜部によって接続されていることを特徴とする請求項１または２に記載の車両用灯具。
  4. 前記幅狭部の溝深さは３ｍｍ以上であり、
    前記脚部と前記幅狭部との隙間が０．１ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の車両用灯具。
  5. 前記シール材は前記幅狭部と前記脚部との隙間に充填され、前記幅広部と前記脚部との隙間の一部または前記傾斜部と前記脚部との隙間の一部にも充填されていることを特徴とする請求項３に記載の車両用灯具。
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