JP6124188B2 - 複層ガラス、及び複層ガラスの製造方法 - Google Patents

Description

本出願は、一対の板ガラスが間に減圧された空間を介して積層された複層ガラス、及び複層ガラスの製造方法に関する。

複層ガラスとして、一対の板ガラスを間に所定の間隔をあけた状態で対向配置し、一対の板ガラスの外周部を封着材で密閉することにより内部に空隙部による空間を生じさせ、その空間内部の空気を排気して減圧した構成のものが商品化されている。

複層ガラスは、板ガラスの間にスペーサーを配置しており、そのスペーサーの形成方法として、メタルマスクを用いたパターン印刷法によって、ガラスや樹脂などで構成された円柱または円錐台状のスペーサーを形成する方法が提案されている（特許文献１）。

また、スペーサーからの熱伝達を抑制する手段として、スペーサーにガラスとの接触部より断面積の小さな部分を局部的に形成する方法が提案されている（特許文献２）。

特開２０００−６３１５７号公報 特開平１１−３４３１５１号公報

本出願の複層ガラスは、所定間隔を隔てて対向配置された一対の板ガラスと、一対の板ガラスの周縁部を封着し、板ガラスの間に減圧状態の密閉空間を形成する封着材と、一対の板ガラスの間に配置され、板ガラスの間の間隔を保持するスペーサーとを有している。スペーサーは、一対の板ガラス各々と接触する第１の面及び第２の面と、第１の面及び第２の面の間に設けられたくびれ部とを有している。スペーサーの第１の面は、第２の面よりも板ガラスとの接触面積が小さく、第１の面からくびれ部までの厚みは、第２の面からくびれ部までの厚みより小さく、少なくとも第２の面からくびれ部は、第１の面と接触している板ガラスより低い熱伝導率の材料で形成されている。

図１は実施の形態にかかる複層ガラスを示す平面図である。 図２は図１の２−２線で切断した断面図である。 図３は実施の形態にかかる複層ガラスのスペーサーを示す断面図である。 図４は両面パターン印刷で形成した他の例によるスペーサーを示す断面図である。 図５はフォトリソグラフィで形成した他の例によるスペーサーを示す断面図である。 図６は他の例によるスペーサーを配置している様子を示す説明図である。 図７はスペーサーを配置した状態を示す断面図である。

以下、本出願による複層ガラス、及び複層ガラスの製造方法について、実施の形態を用いて説明するが、これに限定されるものではない。但し、必要以上に詳細な説明は省略する場合がある。例えば、既によく知られた事項の詳細説明や実質的に同一の構成に対する重複説明を省略する場合がある。これは、以下の説明が不必要に冗長になるのを避け、当業者の理解を容易にするためである。発明者らは、当業者が本出願の内容を十分に理解するために添付図面及び以下の説明を提供するのであって、これらによって請求の範囲に記載の主題を限定することを意図するものではない。

なお、本出願の説明において、ガラス間の空間（密閉空間）を減圧するとは、ガラスの間に形成される空間を、外部の大気圧よりも低い圧力の状態とすることを意味するものとする。また、減圧状態とは、空間の内部が外部の大気圧よりも低い状態となっていることを意味し、空間内部の空気を排気して気圧を減じたいわゆる真空状態を含み、かつ、その真空度には左右されない。また、空間内部の空気を排気した後に不活性ガスなどの各種の気体を充填した場合でも、空間内部の最終的な気体の圧力が大気圧よりも低くなっている状態であれば、本出願の説明における減圧状態に含まれる。

以下で参照する各図は、説明の便宜上、本出願が説明する複層ガラス、及びその製造方法について、本出願の内容を説明するために必要な部分を中心として簡略化して示したものである。従って、各図を用いて説明する複層ガラスは、参照する各図に示されていない任意の構成を備えることができる。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率を必ずしも忠実に表したものではない。

（実施の形態１）
以下、図１〜図５を用いて、実施の形態１による複層ガラスについて説明する。

図１及び図２は、実施の形態１による複層ガラスの構成を説明するための図である。図１は、実施の形態１による複層ガラスを示す平面図である。図２は、図１の２−２線で切断した断面図である。

図１、図２に示すように、実施の形態１にかかる複層ガラスは、板ガラス１と、板ガラス１と所定間隔を隔てて対向配置された板ガラス２と、板ガラス１と板ガラス２の周縁部を封着し、板ガラス１と板ガラス２との間に密閉空間３を形成する封着材４とを有し、密閉空間３内は減圧状態とされている。封着材４で封着された板ガラス１と板ガラス２の間には、複数のスペーサー５が縦方向、横方向にマトリクス状に整列配置されている。

スペーサー５は、板ガラス１と板ガラス２との間の間隔を保持するもので、複層ガラス全体に亘ってほぼ均一な間隔で配置されている。排気口６は、密閉空間３内の気体を排気し、減圧状態とするためのもので、排気管７が取り付けられている。排気管７は、真空ポンプに接続され、排気管７、排気口６を通して密閉空間３内の気体を排気し、密閉空間３内を減圧状態とした後、排気管７は封着される。

板ガラス１と板ガラス２とはそれぞれ複層ガラスを構成する主要な構成要素である。板ガラス１と板ガラス２とは、それぞれのガラス表面が実質的に並行に所定の間隔を保って、配置されている。

複層ガラスに用いる板ガラス１、板ガラス２としては、ソーダライムガラス、高歪点ガラス、化学強化ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス、ネオセラム、物理強化ガラスなどの各種板ガラスを用いることができる。なお、本実施の形態では、板ガラス１及び板ガラス２は、いずれも同じ外形、厚みを有したものを例示しているが、一方の板ガラスの大きさ、または厚さが、他方の板ガラスの大きさや厚さと異なることを妨げるものではない。また、板ガラスの大きさは、使用用途に応じて一辺が数ｃｍ程度のものから、窓ガラス用として、一辺が最大２ｍ〜３ｍ程度のものまで、さまざまな大きさのものを使用することができる。板ガラスの厚さも、用途に応じて、２ｍｍ〜３ｍｍ程度のものから２０ｍｍ程度のものまで、各種の板ガラスを用いることができる。

密閉空間３は、板ガラス１と、板ガラス２と、封着材４と、封止された排気口６、若しくは排気管７とで形成される空間である。密閉空間３は、空間内部を排気することにより減圧された密閉空間となる。

封着材４は、板ガラス１と板ガラス２の間に設けられ、板ガラス１と板ガラス２に接着し、板ガラス１と板ガラス２との間に密閉空間３を形成する。封着材４は、板ガラス１と板ガラス２とがそれぞれ対峙する面に接着し、対峙する面の端部の周辺部を囲うように配置される。なお、封着材４としては、具体的にはフリットシールなどが用いられる。

本実施の形態において、封着材４には低融点ガラスフリットが用いられている。より具体的には、一例として、Ｂｉ_２Ｏ_３が７０％以上、Ｂ_２Ｏ_３及びＺｎＯがそれぞれ１５％以下、さらにエチルセルロース、テルピネオールなどの有機系物質の混合物が５％以上含まれたビスマス系シールフリットペーストを用いることができる。このガラスフリットの軟化点は、４３４℃である。

なお、封着材４として用いられるガラスフリットとしては、上記例示のビスマス系フリットの他に、鉛系フリット、バナジウム系フリットなどを用いることができる。また、ガラスフリットの他に、低融点金属、樹脂などのシール材などを用いることができる。

スペーサー５は、板ガラス１と板ガラス２の間の密閉空間３内に設けられる間隔保持部材であり、板ガラス１と板ガラス２が所定間隔（距離）を保持するように設けられる。

図３は実施の形態１におけるスペーサー５の断面図である。図３に示すように、スペーサー５は、板ガラス１と接触する第１の面５１と、板ガラス２と接触する第２の面５２と、この第１の面５１と第２の面５２の間に設けられるくびれ部５３とを有する。第１の面５１は、第２の面５２よりも接触面積が小さくなるように形成されている。また、第１の面５１からくびれ部５３までの厚みｘは、第２の面５２からくびれ部５３までの厚みｙよりも小さくなるように形成されている。一例として、スペーサー５の第１の面５１の直径が０．４ｍｍ、第２の面５２の直径が０．７ｍｍ、厚みｘが０．１ｍｍ、厚みｙが０．５ｍｍである。

スペーサー５としては、図１で示したように、上から見た形状が円形状のものに限らず、楕円形状や長方形形状などの各種形状のものを使用することができる。また、スペーサー５の大きさも、例示したものには限られず、使用される板ガラスの大きさや厚さなどに応じて適宜選択することができる。

排気口６は、密閉空間３内部の気圧を減圧させる場合に、密閉空間３内部に残った気体を吸引するための吸引口である。排気口６は、板ガラス１に貫通するように形成されている。排気口６は板ガラス１のガラス表面の隅部近傍に形成されている。排気管７は、密閉空間３内部を減圧させるために、排気口６から複層ガラス内部の空間を排気するための吸引路の一部である。

なお、本実施の形態で説明する複層ガラスでは、一例としてガラス製の排気管７が用いられ、排気管７の内径と排気口６の径とが同じ大きさとされている。排気管７は、ガラスや溶融金属などを用いる周知の方法によって、排気口６に接続されている。

次に、本実施の形態にかかる複層ガラスの製造方法を説明する。

本実施の形態では、最初に板ガラス２上にスペーサーを形成する。スペーサー５は、パターン印刷で形成されている。例えば、まず、開口径０．５ｍｍ、厚さ０．１ｍｍのメタルマスクを用いて１回目の印刷を行った後、１５０℃で乾燥することにより、図３に示すように、第１のスペーサー部５５を形成する。次に、開口径０．７ｍｍ、厚さ０．１５ｍｍのメタルマスクを用いて、１回目に印刷した第１のスペーサー部５５の上から再度重ねて２回目の印刷を行い、再び１５０℃で乾燥することにより、図３に示す第２のスペーサー部５４を形成する。最後に、例えば６００℃で焼成してガラス化させ、図３に示すような２段構造のスペーサー５が形成される。

このとき、例えば、スペーサー５の材料は板ガラス２よりも熱伝導率の小さな材料や、板ガラス２よりも空隙の多いシリカガラスを主成分とした材料を用いることができる。

ただし、スペーサーの材料は上記例示したものに限らず、後述する加熱工程で溶融しない各種材料を用いることができる。また、スペーサーの材料は、透明性のある材料であることが複層ガラスの外観面からは望ましい。

このように２回に分けて印刷することで、１度の印刷で厚みの大きいパターンを形成する場合と比べ、十分な厚みを確保しつつ、厚みのバラつきを抑制することができる。

また、２回目の印刷時のメタルマスクの開口径を、１回目の印刷時のメタルマスクよりも大きくすることで、２回目の印刷時に、１回目に形成されたパターンとメタルマスクが干渉することを防ぎ、形状のばらつきを防ぐことができる。

さらに、スペーサー５の材料として、板ガラス２より熱伝導率が小さい材料を用いることで、第２の面５２の直径が大きいにも関わらず、十分な断熱特性を得ることができる。このことについて、次に説明する。

スペーサー５が円柱形状の場合について説明する。一般に、円柱内部の熱伝達Ｃ（Ｗ／ｍ^２・Ｋ）は、Ｃ＝κ_ｓ×πｒ^２／ｈで表される。ここで、κ_ｓはスペーサーの熱伝導率、ｒはスペーサーの半径、ｈはスペーサーの厚みである。

このように、スペーサー５の半径が大きくなると、熱の通る断面積が大きくなり、熱伝達は増大する。また、スペーサー５の厚みが小さくても、熱伝達は増大する。このため、細いスペーサー５でも、厚みが十分でなければ熱伝達を小さく抑えることができず、また、厚いスペーサー５でも十分幅が細くなければ、熱伝達を抑制することができない。

一方、本実施の形態のスペーサー５は、第２の面５２からくびれ部５３までは、太くて厚く、第１の面５１からくびれ部５３までは細くて薄い構造になっている。また、スペーサー５は、第２の面５２からくびれ部５３までは、板ガラス２よりも熱伝導率の低い材料で構成されることにより、複層ガラスは平均の断熱特性以上の高い特性を示すこととなる。

これは、複層ガラス全体を通過する熱流のうち、１つのスペーサー５を通過したものの寄与分が、Ｃ＝２κ_ｇｒ／（１＋２κ_ｇｈ／κ_ｓπｒ）で表されるためである。ここで、κ_ｇは板ガラス１、板ガラス２の熱伝導率である。

前記数式から分かるように、スペーサー５の熱伝導率が板ガラス１、板ガラス２の熱伝導率と近い場合、スペーサー５に熱伝導率の低い材料を用いるよりも、板ガラス１、板ガラス２の熱伝導率を下げることの方が断熱特性の改善に対する効果が大きい。

これは、１度、スペーサー５の部分で熱流の伝達を絞っているため、板ガラス１、板ガラス２の内部の熱流もスペーサー５の近辺に集中し、板ガラス内部においても小さい断面積で熱が流れていることによる。

このことは、第１の面５１からくびれ部５３までを強度上問題ない適切な断面積になるよう形成し、少なくとも第２の面５２からくびれ部５３までは板ガラス２より熱伝導率の低い材料で、一定程度以上の厚みを形成することにより、第２の面５２の半径が大きく、厚みｘが小さくても、板ガラス１、２の熱伝導率を下げることと近い効果が得られ、熱伝達の抑制効果を十分に得られることを意味する。

なお、第２の面５２からくびれ部５３までが板ガラス１、板ガラス２よりも熱伝導率の高い材料で構成した場合、断熱特性を向上させる効果がほとんど得られない。

また、板ガラス１、板ガラス２の透明性、ガス封止性、強度などの条件を十分に確保しつつ、板ガラス１、板ガラス２自体の熱伝導率を下げることは難しい。一方、本実施の形態によるスペーサー５においては、擬似的にガラスの熱伝導率を下げることに近い効果が得られ、より高い断熱特性を得ることができるという作用効果を発揮する。なお、更なる断熱特性を向上させる効果を得るためには、厚みｙをより大きく、熱伝導率をより低くすることが望ましい。

以上のようにスペーサー５を配置した後、封着材４を端部周辺部を囲うように配置する。次に、溶融炉の到達温度を封着材４に使用されているガラスフリットの軟化点温度４３４℃よりも高い温度、一例として４６５℃とする。このとき、封着材４が溶けて板ガラス１と板ガラス２の周囲部が封着され、板ガラス１、２の間に密閉空間３が形成される。

この後、一旦溶融炉の温度をガラスフリットの軟化点温度である４３４℃以下の温度、例えば４００℃まで下げた状態で、密閉空間３内部の空気を排気口６及び排気管７を介して、真空ポンプにより排気する排気工程が開始される。溶融炉の温度が封着材４の軟化点温度よりも低く設定されるため、溶融したガラスフリットが大気圧で押されることにより内部に広がり、外観が悪化することを防止できる。ただし、これは一例であり、軟化点以上の温度で排気を開始してもよい。

密閉空間３の真空度は、複層ガラスの特性としての断熱性を確保する観点から、０．１Ｐａ以下とすることが好ましい。なお、真空度が高いほど複層ガラスとしての断熱特性は高くなるが、より高い真空度を得るためには、真空ポンプの性能を向上させたり、排気時間を長くしたりする必要があり、複層ガラスとして必要な特性を確保できる真空度にとどめることが製造コストの観点から好ましいことは言うまでもない。

密閉空間３の真空度が０．１Ｐａ以下の真空度になった状態で、常温まで温度を下げ、排気管７の先端部分を封着して密閉空間３を密閉する、いわゆるチップオフを行う。このようにすることで、封着された状態の板ガラス１、板ガラス２を真空ポンプから取り外しても、密閉空間３は減圧状態に保つことができる。

なお、本実施の形態では、スペーサーの形成方法として、２回印刷による方法について説明したが、形成方法はこれに限定されない。

例えば、図４に示すように、板ガラス１と板ガラス２の両面に印刷する方法を用いてもよい。

図４に示す例は、板ガラス２に第２の面８２からくびれ部８３までの第１のスペーサー部８５を形成し、板ガラス１に第１の面８１からくびれ部８３までの第２のスペーサー部８４を形成した後、封着材４により封着することにより、くびれ部８３と、板ガラス１と接触する第１の面８１、板ガラス２と接触する第２の面８２とを有するスペーサー８を形成したものである。

図４において、第１の面８１は第２の面８２よりも接触面積が小さく形成されている。また、第１の面８１からくびれ部８３までの厚みｘは、第２の面８２からくびれ部８３までの厚みｙよりも小さく形成されている。

また、図５に示すように、フォトリソグラフィにより、第２の面９２からくびれ部９３までの第１のスペーサー部９５と、第１の面９１からくびれ部９３までの第２のスペーサー部９４を個別に露光した後、現像、焼成してスペーサー９を形成してもよい。図５において、第１の面９１は第２の面９２よりも接触面積が小さく形成されている。また、第１の面９１からくびれ部９３までの厚みｘは、第２の面９２からくびれ部９３までの厚みｙよりも小さく形成されている。

また、これらの形成方法を組み合わせた場合においても、同様の効果が得られる。また、これら以外のプロセスを用いてもよく、第１の面からくびれ部、第２の面からくびれ部をそれぞれ異なる方式のプロセスを用いて形成してもよい。

以上のように、本実施の形態の複層ガラスにおいて、スペーサーは、一対の板ガラス１、板ガラス２に接触する第１の面及び第２の面と、第１の面と第２の面の間に形成されるくびれ部とを有し、第１の面は第２の面よりも板ガラス１との接触面積が小さく、第１の面からくびれ部までの厚みは、第２の面からくびれ部までの厚みより小さく、少なくとも第２の面からくびれ部は、板ガラス２より低い熱伝導率の材料で形成されている。

これにより、第１の面からくびれ部までを強度上問題ない適切な断面積になるよう形成し、少なくとも第２の面からくびれ部までは板ガラス２より熱伝導率の低い材料で一定程度以上の厚みで形成することができる。従って、板ガラス２から板ガラス１の熱伝導率を下げることができる。

すなわち、細く厚みが薄いスペーサーと、太く厚みが厚いスペーサーを組み合わせることにより、細く高いスペーサーに近い断熱効果を得ることができる。また、比較的厚みのあるスペーサーを形成することで、一対のガラス間の間隔を広げることができ、さらなる断熱効果が得られる。また、細く厚みが薄いスペーサーと、太く厚みが厚いスペーサーは比較的形成しやすいことから、断熱効果が得られるスペーサーを容易に形成することが可能となる。

（実施の形態２）
次に、図６、図７を用いて、本出願の実施の形態２による複層ガラスについて説明する。なお、本実施の形態において、スペーサーの形成方法以外については、実施の形態１と同様であるため、説明を省略する。

本実施の形態においては、事前に独立したスペーサー１０を製造し、それを板ガラス１上に配列した後、封止する、というプロセスを用いる。スペーサー１０の製造方法は、実施の形態１で説明した方法などを用いればよい。

スペーサー１０を配列させる際には、例えば、図６に示すように、チップマウンターなどの部品の実装装置を用いることができる。この装置は、回路基板に電子部品を実装する装置であり、アーム１１によりスペーサー１０を掴み、板ガラス２上の必要な場所に配列する装置である。

本実施の形態においては、図７に示すように、スペーサー１０は、第１のスペーサー部１０５、第２のスペーサー部１０４を有し、板ガラス１に接する第１の面１０１からくびれ部１０３までが、板ガラス２に接する第２の面１０２からくびれ部１０３までよりも幅が大きくて厚みも厚く、板ガラス１、板ガラス２より熱伝導率の低い材料で構成されている。

一例として、第２の面１０２からくびれ部１０３までは、第２の面１０２の幅が１ｍｍ×１ｍｍ、厚さｙが０．５ｍｍの直方体形状で、熱伝導率０．２Ｗ／ｍ^２・Ｋで形成されている。また、第１の面１０１からくびれ部１０３までは、第１の面１０１の半径が０．５ｍｍ、厚さｘが０．０１ｍｍの円柱形状で、熱伝導率０．２Ｗ／ｍ^２・Ｋで形成されている。

このようにスペーサーが配列された板ガラス１、２を、実施の形態１と同様に封着し、内部の空間を減圧することで、板ガラス１、２が大気圧で押され、それを支えるスペーサー１０の位置も固定される。

このように、直方体形状の第１のスペーサー部１０５と、円柱形状の第２のスペーサー部１０４を有するスペーサー１０とすることにより、チップマウンターなどの部品の実装装置で並べやすく、しかも熱伝達を十分抑制可能なスペーサーを有する複層ガラスを形成することができる。本実施の形態においては、スペーサー１０は、板ガラスに直接形成するのではなく、独立して製造した後、板ガラスに配列する構成であるため、スペーサー１０を事前に製造し、部品の実装装置などを用いて、スペーサー１０を自由に配列することが可能となる。

なお、事前にスペーサー１０を製造する方法としては、例えば、厚さ０．５ｍｍの耐熱樹脂基板上に、パターン印刷で半径０．５ｍｍ、厚さ０．０１ｍｍの耐熱樹脂ペーストを塗布し、乾燥、焼成後、印刷されたパターンを含むように、耐熱樹脂基板を１ｍｍ×１ｍｍのサイズで切断することにより製造することができる。また、樹脂基板材料として透明な材料を用いれば、複層ガラスにおいて、スペーサーが視認されることによる外観の悪化を防止することができる。耐熱樹脂基板やパターン部分の材料として、ガラスを用いるなどしても良く、材料や形状はこの例に限るものではない。

また、第１の面１０１からくびれ部１０３までの熱伝導率は、板ガラス１、板ガラス２より高くてもよく、第２の面１０２からくびれ部１０３までの熱伝導率が板ガラス１、板ガラス２よりも低ければ、第２の面１０２からくびれ部１０３までの熱伝導率は第１の面１０１からくびれ部１０３までの熱伝導率よりも大きくても小さくてもよい。

このようにすることで、断熱特性が高く、かつ製造が容易な複層ガラスを実現することができる。

（他の実施の形態）
以上のように、本出願における実装の例示として、実施の形態１、２を説明した。しかしながら、本出願は、これに限定されず、適宜、変更、置き換え、付加、省略などを行った実施の形態にも適用可能である。また、上記実施の形態１、２で説明した各構成要素を組み合わせて、新たな実施の形態とすることも可能である。そこで、以下、他の実施の形態についてまとめて説明する。

上記実施の形態１及び２で説明した複層ガラスにおいて、板ガラス１または板ガラス２に、低放射率の有機もしくは無機の膜を適宜形成することにより、反射防止や紫外線の吸収などの各種光学的作用、もしくは、断熱特性などの機能を付与することが可能である。この場合、板ガラス１、板ガラス２のうち、膜が形成されていない側、または放射率の低い側のガラス上に封着材４を形成することで、吸着材を形成することによる放射率の上昇を抑制することができる。

また、板ガラス１または板ガラス２の少なくとも一方のガラス自体を複層ガラスとし、全体として３枚以上の板ガラスがそれぞれ所定の空間を隔てて積層された複層ガラスとすることも可能である。この場合において、少なくとも厚さ方向における一部分の複層ガラスが本出願の製造方法により製造されたものであればよい。このため、例えば、本出願の製造方法により製造された複層ガラスに、ガラス間に不活性ガスが封入された複層ガラスを積層したり、別の方法または本出願の製造方法により製造された複層ガラスをさらに積層した構成としてもよい。さらに、所定間隔でガラスが積層されているのみで、密閉空間が大気圧のままの複層ガラスを積層した構成としてもよく、さまざまな形態を採ることができる。また、ガラスは、板ガラス、曲面ガラス、磨りガラスなど、いずれの種類のガラスであってもよい。

また、スペーサーの一部、または全部は、ガス吸着機能を持つものであってもよい。これにより、経年劣化による複層ガラス内の圧力上昇を抑制することができる。

本出願の複層ガラスの製造方法によって製造された複層ガラスは、断熱効果が高く、かつ、取り扱いが容易なエコガラスとして、窓ガラスなどに良好に使用できる。また、例えば、冷蔵庫や冷凍庫の扉部分に、本出願の複層ガラスの製造方法によって製造された複層ガラスを配置することで、断熱効果により冷蔵庫や冷凍庫の機能を妨げることなく、内部の状態を確認することができるようになるなど、家庭用もしくは業務用の用途が期待できる。

本出願は、断熱効果が高く、取り扱い容易な複層ガラスに適用可能である。具体的には、窓ガラス、冷蔵庫や冷凍庫の扉などに、本出願は適用可能である。

１，２ 板ガラス
３ 密閉空間
４ 封着材
５，８，９，１０ スペーサー
６ 排気口
７ 排気管
５１，８１，９１，１０１ 第１の面
５２，８２，９２，１０２ 第２の面
５３，８３，９３，１０３ くびれ部
５４，８４，９４，１０４ 第２のスペーサー部
５５，８５，９５，１０５ 第１のスペーサー部

Claims (7)

1. 所定間隔を隔てて対向配置された一対の板ガラスと、一対の前記板ガラスの周縁部を封着し、前記板ガラスの間に減圧状態の密閉空間を形成する封着材と、一対の前記板ガラスの間に配置され、前記板ガラスの間の間隔を保持するスペーサーとを有し、
   前記スペーサーは、一対の前記板ガラス各々と接触する第１の面及び第２の面と、前記第１の面及び前記第２の面の間に設けられたくびれ部とを有し、
   前記第１の面は前記第２の面よりも前記板ガラスとの接触面積が小さく、前記第１の面から前記くびれ部までの厚みは、前記第２の面から前記くびれ部までの厚みより小さく、少なくとも前記第２の面から前記くびれ部は、前記第１の面と接触している前記板ガラスより低い熱伝導率の材料で形成されている
   複層ガラス。
2. 前記スペーサーの前記第２の面から前記くびれ部は、透明性の材料で形成されている
   請求項１に記載の複層ガラス。
3. 所定間隔を隔てて対向配置された一対の板ガラスと、一対の前記板ガラスの周縁部を封着し、前記板ガラスの間に減圧状態の密閉空間を形成する封着材と、一対の前記板ガラスの間に配置され、前記板ガラスの間の間隔を保持するスペーサーとを有し、
   前記スペーサーは、一対の前記板ガラス各々と接触する第１の面及び第２の面と、前記第１の面及び前記第２の面の間に設けられたくびれ部とを有し、
   前記第１の面は前記第２の面よりも前記板ガラスとの接触面積が小さく、前記第１の面から前記くびれ部までの厚みは、前記第２の面から前記くびれ部までの厚みより小さく、少なくとも前記第２の面から前記くびれ部は、前記第１の面と接触している前記板ガラスより低い熱伝導率の材料で形成され、
   さらに前記スペーサーは、前記第２の面から前記くびれ部までの第１のスペーサー部と、前記第１の面から前記くびれ部までの第２のスペーサー部とに分けて形成される
   複層ガラスの製造方法。
4. 前記スペーサーは、パターン印刷によって形成される
   請求項３に記載の複層ガラスの製造方法。
5. 前記スペーサーは、フォトリソグラフィによって形成される
   請求項３に記載の複層ガラスの製造方法。
6. 前記スペーサーは、独立して製造された後、前記板ガラスに配列することによって形成される
   請求項３に記載の複層ガラスの製造方法。
7. 前記スペーサーは、前記第１のスペーサー部と前記第２のスペーサー部がそれぞれ異なる方法により形成される
   請求項３に記載の複層ガラスの製造方法。

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