JP6558710B2 - ガラスパネルユニット及びガラス窓 - Google Patents

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Description

本発明は、ガラスパネルユニット及びガラス窓に関する。
特許文献１は、複層ガラスを開示する。特許文献１に開示された複層ガラスでは、第一ガラス基板と、第一ガラス基板と対向するように配置される第二ガラス基板と、第一ガラス基板と第二ガラス基板とを気密に接合する封止材と、を備える。さらに、第一ガラス基板と第二ガラス基板と封止材とで密閉されて真空となる内部空間内に、第一ガラス基板と第二ガラス基板とに接触するように配置される複数のスペーサを備えている。
第一ガラス基板および第二ガラス基板が大気圧を受けると、第一ガラス基板および第二ガラス基板が互いに近づく方向に撓もうとする。スペーサは、撓もうとする第一ガラス基板および第二ガラス基板の双方に接触してこれらを支持し、内部空間を維持させる。
特開平１１−３１１０６９号公報
特許文献１に示す複層ガラスでは、板面に衝撃力が加えられると、第一ガラス基板および第二ガラス基板が衝突して破損しやすいものであった。
本発明の目的は、耐衝撃性が高い、ガラスパネルユニット及びガラス窓を得ることである。
本発明に係る一態様のガラスパネルユニットは、第一ガラス基板と、前記第一ガラス基板と所定の間隔をあけて対向するように配置される第二ガラス基板と、前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板との間に配置されて前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板とを気密に接合する封止材と、前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板と前記封止材とで密閉される内部空間と、前記内部空間内に、前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板とに接触するように配置される複数の第一スペーサと、前記内部空間内に、前記第一ガラス基板または前記第二ガラス基板の一方にのみ接触して他方に接触しないように配置される、撓んだ前記第一ガラス基板または前記第二ガラス基板の他方と接触する複数の第二スペーサと、を備え、複数の前記第一スペーサの間に、一または複数の前記第二スペーサが配置されている。
本発明に係る他の態様のガラスパネルユニットは、第一ガラス基板と、前記第一ガラス基板と所定の間隔をあけて対向するように配置される第二ガラス基板と、前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板との間に配置されて前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板とを気密に接合する封止材と、前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板と前記封止材とで密閉される内部空間と、前記内部空間内に、前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板とに接触するように配置される複数の第一スペーサと、前記内部空間内に、前記第一ガラス基板または前記第二ガラス基板の一方にのみ接触して他方に接触しないように配置される複数の第二スペーサと、を備え、前記ガラスパネルユニットの板面と直交する方向に見たときに、前記板面の面積に占める前記第二スペーサの合計面積の比率が０．０５％以上である。
本発明に係る一態様のガラス窓は、前記ガラスパネルユニットと、前記ガラスパネルユニットの周縁部が嵌め込まれた窓枠と、を備える。
図１は本発明に係る第一実施形態のガラスパネルユニットの概略断面図である。 図２は第一実施形態のガラスパネルユニットの概略平面図である。 図３Ａは落下試験１、３、５を説明する概略断面図であり、図３Ｂは落下試験２、４、６を説明する概略断面図である。 図４は落下試験１〜６の結果を示すグラフである。 図５は第一実施形態のガラスパネルユニットの製造方法の説明図である。 図６は第一実施形態のガラスパネルユニットの製造方法の説明図である。 図７は第一実施形態のガラスパネルユニットの製造方法の説明図である。 図８は落下試験１１〜１６の結果を示すグラフである。 図９は本発明に係る第二実施形態のガラスパネルユニットの概略断面図である。 図１０は同上のガラスパネルユニットを用いたガラス窓の概略断面図である。
第一実施形態は、ガラスパネルユニットに関し、詳しくは、第一ガラス基板、第二ガラス基板およびこれらを気密に接合する封止材により、真空の内部空間が形成されるガラスパネルユニットに関する。
図１および図２は、第一実施形態のガラスパネルユニット１を示す。第一実施形態のガラスパネルユニット１は、真空断熱ガラスユニットである。真空断熱ガラスユニットは、少なくとも一対のガラスパネルを備える複層ガラスの一種である。
第一実施形態のガラスパネルユニット１は、第一ガラス基板２と、第二ガラス基板３と、封止材４と、内部空間１０と、ガス吸着体５と、第一スペーサ６と、第二スペーサ７と、を備える。
第一ガラス基板２は、図１、図２に示すように、第一ガラス基板２の平面形状を定めるガラス板（第一ガラス板２０とする）と、コーティング２１と、を備える。
第一ガラス板２０は、矩形状の平板であり、互いに平行な厚み方向の第一面２０１および第二面２０２を有する。第一ガラス板２０の第一面２０１および第二面２０２はいずれも平面である。第一ガラス板２０の材料は、たとえば、ソーダライムガラス、高歪点ガラス、化学強化ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス、ネオセラム、物理強化ガラスであるが、特に限定されない。
コーティング２１は、第一ガラス板２０の第一面２０１に形成される。コーティング２１は、赤外線反射膜をはじめとする低放射性（Low-eすなわちLow-Emissivity）の膜２１０である。なお、コーティング２１は、低放射性の膜２１０に限定されず、所定の物理特性を有する膜であってもよい。
第二ガラス基板３は、第二ガラス基板３の平面形状を定めるガラス板（第二ガラス板３０とする）を備える。第二ガラス板３０は、矩形状の平板であり、互いに平行な厚み方向の第一面３０１および第二面３０２を有する。第二ガラス板３０の第一面３０１および第二面３０２はいずれも平面である。
第二ガラス板３０の平面形状および平面サイズは、第一ガラス板２０と同じである。また、第二ガラス板３０の厚みは、第一ガラス板２０と同じである。第二ガラス板３０の材料は、たとえば、ソーダライムガラス、高歪点ガラス、化学強化ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス、ネオセラム、物理強化ガラスであるが、特に限定されない。
第二ガラス基板３は、図１、図２に示すように、第二ガラス板３０のみで構成されている。つまり、第二ガラス基板３にはコーティング２１が形成されておらず、第二ガラス板３０が第二ガラス基板３そのものである。第一ガラス基板２と第二ガラス基板３とは、第一ガラス基板２にはコーティング２１が形成されて第二ガラス基板３にはコーティング２１が形成されない点でのみ異なる。
第二ガラス基板３は、所定の間隔をあけて第一ガラス基板２に対向するように配置される。具体的には、第一ガラス基板２と第二ガラス基板３とは、第一ガラス基板２の第一面２０１と第二ガラス基板３の第一面３０１とが所定の間隔をあけて互いに平行かつ対向するように配置される。さらに、板面（第一ガラス板２０の第一面２０１および第二ガラス板３０の第一面３０１）に直交する方向に見て、第一ガラス板２０の外郭と第二ガラス板３０の外郭とが一致するように配置される。
封止材４は、図１、図２に示すように、第一ガラス基板２と第二ガラス基板３との間に配置され、第一ガラス基板２と第二ガラス基板３とを気密に接合する。これによって、第一ガラス基板２と第二ガラス基板３と封止材４とで囲まれた内部空間１０が形成される。
封止材４は、熱接着剤で形成されている。熱接着剤は、たとえば、ガラスフリットである。ガラスフリットは、たとえば、所定の軟化点（軟化温度）を有する、いわゆる低融点ガラスフリットである。低融点ガラスフリットは、たとえば、ビスマス系ガラスフリット、鉛系ガラスフリット、バナジウム系ガラスフリットである。
封止材４は、矩形の枠状をしている。ガラスパネルユニット１の板面に直交する方向に見た封止材４の外郭形状は、第一ガラス板２０および第二ガラス板３０の外郭形状とほぼ同じであるが、実際には封止材４の外郭形状は第一ガラス板２０および第二ガラス板３０の外郭形状より小さい。封止材４は、第一ガラス板２０および第二ガラス板３０の周縁部に沿って形成されている。つまり、封止材４は、第一ガラス板２０および第二ガラス板３０の間の空間のほぼすべての領域を囲うように形成されている。
ガス吸着体５は、図１、図２に示すように、第一ガラス基板２と第二ガラス基板３と封止材４とで囲まれる内部空間１０内に配置される。ガス吸着体５は、不要なガス（残留ガス等）を吸着するために用いられる。不要なガスは、たとえば、封止材４が加熱された際に、封止材４から放出されるガスである。
ガス吸着体５は、ゲッタを有する。ゲッタは、所定の大きさより小さい分子を吸着する性質を有する材料である。ゲッタは、たとえば、蒸発型ゲッタである。蒸発型ゲッタは、活性化温度以上になると、吸着された分子を放出する性質を有している。蒸発型ゲッタは、たとえば、ゼオライトまたはイオン交換されたゼオライト（たとえば、銅イオン交換されたゼオライト）である。
内部空間１０は、内部の空気が排気される。換言すると、内部空間１０は、真空度が所定値以下の減圧空間または真空空間である。所定値は、たとえば、０．１（Ｐａ）である。なお、前記所定値は０．１（Ｐａ）に限定されない。
第一スペーサ６は、図１、図２に示すように、第一ガラス基板２と第二ガラス基板３との間隔を所定間隔に維持するために用いられる。特に、内部空間１０が減圧空間または真空空間であるため、第一ガラス基板２および第二ガラス基板３が第二面２０２、３０２に大気圧を受けると、第一ガラス基板２および第二ガラス基板３が互いに近づく方向に力を受けて撓もうとする。各第一スペーサ６は、撓もうとする第一ガラス基板２および第二ガラス基板３を支持して、内部空間１０を保持する。
各第一スペーサ６は、内部空間１０内に配置されている。具体的には、各第一スペーサ６は、仮想的な矩形状の格子の交差点に配置されている。各第一スペーサ６は、第一ガラス基板２および第二ガラス基板３に大気圧以外の力が加わっていないときでも、第一ガラス基板２および第二ガラス基板３の双方に接触するように配置される。
複数の第一スペーサ６の間隔は、たとえば２ｃｍである。ただし、第一スペーサ６の大きさ、第一スペーサ６の形状、第一スペーサ６の数、第一スペーサ６の間隔、第一スペーサ６の配置パターンは、適宜選択することができる。
第一スペーサ６は、透明な材料を用いて形成される。ただし、各第一スペーサ６は、十分に小さければ、不透明な材料を用いて形成されていてもよい。
また、第一スペーサ６の材料は、封止材４となる熱接着剤の軟化点では変形しないものが選択される。
第一スペーサ６は、第一ガラス基板２の第一面２０１と第二ガラス基板３の第一面３０１の間の間隔とほぼ等しい高さを有する円柱状をしている。たとえば、第一スペーサ６は、直径が１ｍｍ、高さが１００μｍである。なお、各第一スペーサ６は、角柱状や球状などの他の形状であってもよい。
上述した第一ガラス基板２、第二ガラス基板３、封止材４、内部空間１０、ガス吸着体５および複数の第一スペーサ６を備え、後述する第二スペーサ７を備えないガラスパネルユニット１を、便宜上「ベーシックガラスパネルユニット１Ａ」というものとする。
一般に、ガラスパネルにおいては、板面への衝撃力に対する耐性（以下、「耐衝撃性」という）が重要な要素となるものである。上述したベーシックガラスパネルユニット１Ａにあっては、第一スペーサ６が、耐衝撃性を決める一因となっている。
第一スペーサ６は、上述したように、大きさ、隣接する第一スペーサ６との間隔等、適宜選択される要素が複数ある。このうち、第一ガラス基板２および第二ガラス基板３の板面の面積に占める、第一スペーサ６の合計面積の比率（以下、「面積率ｒ１」という）が、ベーシックガラスパネルユニット１Ａの耐衝撃性を決める大きな要因となっている。ここで、第一スペーサ６の面積とは、第一ガラス基板２および第二ガラス基板３の板面に直交する方向に見たときに第一スペーサ６が占める面積をいう。ガラスパネルユニット１の開発者は、面積率ｒ１と耐衝撃性との関係を求める落下試験１〜６を行った。落下試験１〜６について、以下に説明する。
落下試験１〜６では、第一スペーサ６の面積率ｒ１が異なる複数種類のベーシックガラスパネルユニット１Ａが用意される。
図３Ａ、図３Ｂに示すように、ベーシックガラスパネルユニット１Ａは、第一ガラス基板２の第二面２０２を上方に向けた状態で、定盤に載置される。
第一ガラス基板２の第二面２０２の上方において、２２５ｇの鋼球８１を、ある高さで静止した状態から自由落下させる。
自由落下を開始した鋼球８１は、その下方に配置されている第一ガラス基板２の第二面２０２に衝突する。
鋼球８１は、初めは、低い高さから自由落下を開始させて第一ガラス基板２の第二面２０２に衝突させる落下試験を行い、回を追う毎に、自由落下を開始する高さを高くしていく。
自由落下して第一ガラス基板２の第二面２０２に衝突した鋼球８１が、ベーシックガラスパネルユニット１Ａを破壊したときの落下開始高さ（以下、単に「落下高さ」という）をもって、耐衝撃性の評価を行う。落下高さが高いほど、耐衝撃性が高いといえる。
また、落下試験１〜６では、同じ面積ｓ１０を有する複数の第一スペーサ６を備えたベーシックガラスパネルユニット１Ａが用いられている。このため、面積率ｒ１は、第一スペーサ６の一個あたりの面積ｓ１０×第一スペーサ６の個数ｎにより全第一スペーサ６が占める合計の面積ｓ１が算出され、この面積ｓ１を板面の面積Ｓで除することにより算出される。
全ての落下試験１〜６において、第一スペーサ６を除く、第一ガラス基板２、第二ガラス基板３、封止材４およびガス吸着体５は、同一の状態となっている。また、全ての落下試験１〜６において、各第一スペーサ６は同一のものが用いられている。また、落下試験１〜６のそれぞれにおいて、直交する縦方向および横方向において隣接する第一スペーサ６の間隔は全て同一となっている。
落下試験１および２では、第一スペーサ６の直径が約０．５ｍｍ、隣接する第一スペーサ６の間隔が２０ｍｍで、面積率ｒ１が０．０５％であった。
落下試験１では、図３Ａに示すように、第一ガラス基板２の第二面２０２の隣接する二つの第一スペーサ６の間の箇所に鋼球８１が衝突するように行われ、落下高さは３０ｃｍであった。
落下試験２では、図３Ｂに示すように、第一ガラス基板２の第二面２０２のいずれかの第一スペーサ６が位置する箇所に鋼球８１が衝突するように行われ、落下高さは５５ｃｍであった。
落下試験３および４では、第一スペーサ６の直径が約０．６５ｍｍ、隣接する第一スペーサ６の間隔が２０ｍｍで、面積率ｒ１が０．０８３％であった。
落下試験３では、図３Ａに示すように、第一ガラス基板２の第二面２０２の隣接する二つの第一スペーサ６の間の箇所に鋼球８１が衝突するように行われ、落下高さは４６ｃｍであった。
落下試験４では、図３Ｂに示すように、第一ガラス基板２の第二面２０２のいずれかの第一スペーサ６が位置する箇所に鋼球８１が衝突するように行われ、落下高さは５５ｃｍであった。
落下試験５および６では、第一スペーサ６の直径が約０．５ｍｍ、隣接する第一スペーサ６の間隔が１４ｍｍで、面積率ｒ１が０．１０％であった。
落下試験５では、図３Ａに示すように、第一ガラス基板２の第二面２０２の隣接する二つの第一スペーサ６の間の箇所に鋼球８１が衝突するように行われ、落下高さは５０ｃｍであった。
落下試験６では、図３Ｂに示すように、第一ガラス基板２の第二面２０２のいずれかの第一スペーサ６が位置する箇所に鋼球８１が衝突するように行われ、落下高さは５５ｃｍであった。
この落下試験１〜６の試験結果を図４に示す。
落下試験１、３、５より、第一ガラス基板２の第二面２０２の隣接する二つの第一スペーサ６の間の箇所に鋼球８１が衝突する場合には、落下高さは、面積率ｒ１に依存するという結果が得られた。すなわち、落下試験１および落下試験３においては、第一スペーサ６の間隔が同じであるが、第一スペーサ６の直径が異なることにより、落下高さが異なるという結果となっている。結局、落下高さは、面積率ｒ１に依存しており、面積率ｒ１が大きくなるほど、落下高さが高くなるという結果となっている。
落下試験２、４、６より、第一ガラス基板２の第二面２０２のいずれかの第一スペーサ６が位置する箇所に鋼球８１が衝突する場合には、耐衝撃性としての落下高さは、面積率ｒ１に依存せずに同じになるという結果が得られた。
また、落下試験１、３、５の落下高さは、落下試験２、４、６のいずれの落下高さよりも低い、すなわち耐衝撃性が低いという結果となっている。
落下試験１、３、５において鋼球８１が第一ガラス基板２の第二面２０２に衝突してベーシックガラスパネルユニット１Ａを破壊する場合、まず、鋼球８１が衝突した箇所の両側に隣接する二つの第一スペーサ６を支点として第一ガラス基板２が撓む。次に、この撓んだ第一ガラス基板２と、撓んでいない第二ガラス基板３とが衝突（接触）する。そして、第一ガラス基板２および第二ガラス基板３の衝突した箇所に亀裂等の破壊が発生して起点となり、第一ガラス基板２または第二ガラス基板３またはその両方において起点より破壊が進展する。落下試験１、３、５におけるベーシックガラスパネルユニット１Ａの破壊は、前記のように発生すると考えられる。
また、落下試験２、４、６において鋼球８１が第一ガラス基板２の第二面２０２に衝突してベーシックガラスパネルユニット１Ａを破壊する場合、落下試験１、３、５におけるような第一ガラス基板２の撓みはほとんど発生しない。従って、撓んだ第一ガラス基板２と第二ガラス基板３とが衝突することによる破壊はほとんど発生しない。かわりに、第一ガラス基板２が、鋼球８１と第一スペーサ６とに衝撃的に挟まれることにより、挟まれた箇所に破壊が発生する。落下試験２、４、６におけるベーシックガラスパネルユニット１Ａの破壊は、前記のように発生すると考えられる。
落下試験２、４、６におけるように、第一ガラス基板２の第二面２０２のいずれかの第一スペーサ６が位置する箇所に鋼球８１が衝突してベーシックガラスパネルユニット１Ａを破壊する場合には、落下高さは主に第一ガラス基板２の属性に大きく依存するものと考えられる。このため、落下試験２、４、６において落下高さを高くして耐衝撃性を高くしようとすると、第一ガラス基板２そのものの属性を変更（破壊強度を向上）する必要がある。
これに対して、落下試験１、３、５におけるように、第一ガラス基板２の第二面２０２の隣接する二つの第一スペーサ６の間の箇所に鋼球８１が衝突する場合には、図４に示す試験結果より、第一スペーサ６の面積率ｒ１を大きくすれば落下高さが高くなって、耐衝撃性が高くなることが分かる。すなわち、第一ガラス基板２そのものの属性を変更しなくても、第一スペーサ６の面積率ｒ１を大きくすることにより、耐衝撃性を高くすることができる。この場合の耐衝撃性の向上は、鋼球８１が、第一ガラス基板２の第二面２０２のいずれかの第一スペーサ６が位置する箇所に衝突するときには成立しないが、第一スペーサ６の面積率ｒ１は概ね０．２％未満であるため、耐衝撃性の向上は充分に有効といえる。
しかしながら、第一スペーサ６の面積率ｒ１を大きくすると、ベーシックガラスパネルユニット１Ａの断熱性能が低下してしまうという問題がある。すなわち、第一スペーサ６が第一ガラス基板２および第二ガラス基板３の双方に接触するものであるため、第一スペーサ６を介して第一ガラス基板２および第二ガラス基板３の間で熱伝導が行われる。このとき、第一スペーサ６における、熱伝導方向に直交する断面積が大きくなるほど（すなわち面積率ｒ１が大きくなるほど）、第一ガラス基板２および第二ガラス基板３の間の熱伝導が促進されて、断熱性能が低下することとなる。そこで、第一スペーサ６の面積率ｒ１を大きくすることなく（すなわち断熱性能が低下することなく）耐衝撃性を高める方策として、第二スペーサ７が設けられる。
図１、図２に示すように、第二スペーサ７は、内部空間１０内に、第一ガラス基板２または第二ガラス基板３の一方にのみ接触して他方に接触しないように配置される。さらに説明すると、第二スペーサ７は、第一ガラス基板２および第二ガラス基板３に大気圧以外の力が加わっていないときには、第一スペーサ６のように第一ガラス基板２および第二ガラス基板３の双方に接触することはなく、一方にのみ接触する。すなわち、第二スペーサ７の厚みは、大気圧以外の力が加わっていない状態における第一ガラス基板２と第二ガラス基板３との間の距離よりも短く形成される。なお、第二スペーサ７の厚みは、大気圧以外の力が加わっていない状態における第一ガラス基板２と第二ガラス基板３との間の距離よりも短ければ、特に限定されない。
このように、第二スペーサ７は、第一ガラス基板２または第二ガラス基板３の一方にのみ接触して他方に接触しないように配置されるため、第一ガラス基板２および第二ガラス基板３の間で第二スペーサ７を介しての熱伝導が行われない。従って、ガラスパネルユニット１の第二スペーサ７を介しての熱伝導に起因する、断熱性能の低下が抑制される。
内部空間１０内に、複数の第二スペーサ７が配置される。具体的には、内部空間１０内の複数の第一スペーサ６の間にそれぞれ、一または複数の第二スペーサ７が配置されている。第二スペーサ７は、第二ガラス基板３に接触して固定されている。第二スペーサ７は、第一ガラス基板２および第二ガラス基板３に大気圧以外の力が加わっていないときには、第一ガラス基板２には接触しない。
第一実施形態では、第二スペーサ７は、水平方向の最大長さが１００μｍ以下の粉粒体からなる。第二スペーサ７を構成する粉粒体は、弾性体により構成されている。なお、第二スペーサ７は、弾性体により構成されなくてもよい。この第二スペーサ７は、第一実施形態では規則的に配置される。なお、複数の第二スペーサ７の大きさ、第二スペーサ７の数、第二スペーサ７の間隔、第二スペーサ７の配置パターンは、適宜選択することができる。
また、第二スペーサ７は、透明な材料を用いて形成される。
また、第二スペーサ７の材料は、封止材４となる熱接着剤の軟化点よりも高い軟化点（軟化温度）を有するように選択される。
次に、上述した第一実施形態のガラスパネルユニット１の製造方法の一例の概略について、図５〜図７を参照して説明する。
ガラスパネルユニット１の製造方法は、まず、内部空間１０２が密閉されていない組立て品１００を製造し、次に、組立て品１００の内部空間１０２を密閉して真空とし、ガラスパネルユニット１の完成品を製造するものである。
組立て品１００を製造するには、まず、第一ガラス板２０および第二ガラス板３０を作成する。
次に、第一ガラス板２０の第一面２０１にコーティング２１を形成して、第一ガラス基板２を形成する。
次に、第二ガラス板３０よりなる第二ガラス基板３に排気孔１０１を形成する。なお、排気孔１０１は第一ガラス基板２に形成されてもよい。
次に、第二ガラス基板３の第一面３０１の周縁部に、封止材４となる熱接着剤４０を環状に配置する。
次に、図５に示すように、第二ガラス基板３の第一面３０１の環状に配置された熱接着剤４０の内側に、ガス吸着体５、第一スペーサ６および第二スペーサ７を配置する。
次に、図６に示すように、第二ガラス基板３の熱接着剤４０に第一ガラス基板２を載置して、第二ガラス基板３に第一ガラス基板２を重ねる。
以上のようにして、図７に示すような組立て品１００が製造される。その後、組立て品１００の内部空間１０２を密閉して真空状態とし、ガラスパネルユニット１の完成品を製造する。
ガラスパネルユニット１の完成品を製造するには、まず、組立て品１００を加熱する。このとき、熱接着剤４０の温度が熱接着剤４０の軟化温度以上となるように加熱する。これにより、熱接着剤４０が一旦溶融して、第一ガラス基板２と第二ガラス基板３とを気密に接合する。一旦溶融した熱接着剤４０は、冷却されることで固化し、封止材４として機能する。
次に、図７に示すように、真空ポンプ８２を用いて第二ガラス基板３に形成した排気孔１０１より内部空間１０２の排気を行う。
次に、第二ガラス基板３に形成した排気孔１０１を封止し、内部空間１０２を密閉する。
以上のようにして、ガラスパネルユニット１の完成品が製造される。
なお、上述したガラスパネルユニット１の製造方法は一例であって、特にこの製造方法に限定されない。
以下に、ガラスパネルユニット１に第二スペーサ７が設けられることにより、ガラスパネルユニット１の耐衝撃性が向上することについて説明する。
第二スペーサ７は、上述したように、大きさ、隣接する第二スペーサ７との間隔等、適宜選択される要素が複数ある。このうち、第一ガラス基板２および第二ガラス基板３の板面の面積に占める、第二スペーサ７の合計面積の比率（以下、「面積率ｒ２」という）が、第一スペーサ６の場合と同様にガラスパネルユニット１の耐衝撃性を決める大きな要因となっている。ここで、第二スペーサ７の面積とは、第一ガラス基板２および第二ガラス基板３の板面に直交する方向に見たときに第二スペーサ７が占める面積をいうものとする。ガラスパネルユニット１の開発者は、面積率ｒ２と耐衝撃性との関係を求める落下試験１１〜１６を行った。落下試験１１〜１６について、以下に説明する。
この落下試験１１〜１６では、第二スペーサ７の面積率ｒ２が異なる複数種類のガラスパネルユニット１が用意される。
落下試験１１〜１６では、落下試験１〜６の場合と同じ要領で試験が行われた。
すなわち、ガラスパネルユニット１は、第一ガラス基板２の第二面２０２を上方に向けた状態で、定盤に載置される。第一ガラス基板２の第二面２０２の上方において、２２５ｇの鋼球８１（図３Ａ参照）を、ある高さで静止した状態から自由落下させる。自由落下を開始した鋼球８１は、その下方に配置されている第一ガラス基板２の第二面２０２に衝突する。鋼球８１は、初めは、低い高さから自由落下を開始させて第一ガラス基板２の第二面２０２に衝突させる落下試験を行い、回を追う毎に、自由落下を開始する高さを高くしていく。自由落下して第一ガラス基板２の第二面２０２に衝突した鋼球８１が、ガラスパネルユニット１を破壊したときの落下開始高さをもって、耐衝撃性の評価を行った。
落下試験１１〜１６の全てにおいて、第二スペーサ７を除く、第一ガラス基板２、第二ガラス基板３、封止材４、ガス吸着体５および第一スペーサ６は、同一の状態となっている。第一スペーサ６は、落下試験１および落下試験２と同一の状態のものが用いられている。すなわち、落下試験１１〜１６は、落下試験１および落下試験２で用いられた、第一スペーサ６の直径が約０．５ｍｍ、間隔が２０ｍｍで、面積率ｒ１が０．０５％のベーシックガラスパネルユニット１Ａに、第二スペーサ７が各落下試験１１〜１６ごとの条件で設けられている。
落下試験１１および１２では、第二スペーサ７の面積率ｒ２が０％、すなわち第二スペーサ７が設けられていない。要するに、落下試験１１は落下試験１と同一の試験であり、落下試験１２は落下試験２と同一の試験である。
落下試験１１では、第一ガラス基板２の第二面２０２の隣接する二つの第一スペーサ６の間の箇所に鋼球８１が衝突するように行われ、落下試験１と同じく落下高さは３０ｃｍであった。
落下試験１２では、第一ガラス基板２の第二面２０２のいずれかの第一スペーサ６が位置する箇所に鋼球８１が衝突するように行われ、落下試験２と同じく落下高さは５５ｃｍであった。
落下試験１３および１４では、第二スペーサ７の面積率ｒ２が０．０５％であった。
落下試験１３では、第一ガラス基板２の第二面２０２の隣接する二つの第一スペーサ６の間の箇所に鋼球８１が衝突するように行われ、落下高さは４０ｃｍであった。
落下試験１４では、第一ガラス基板２の第二面２０２のいずれかの第一スペーサ６が位置する箇所に鋼球８１が衝突するように行われ、落下高さは５５ｃｍであった。
落下試験１５および１６では、第二スペーサ７の面積率ｒ２が０．１５％であった。
落下試験１５では、第一ガラス基板２の第二面２０２の隣接する二つの第一スペーサ６の間の箇所に鋼球８１が衝突するように行われ、落下高さは７０ｃｍであった。
落下試験１６では、第一ガラス基板２の第二面２０２のいずれかの第一スペーサ６が位置する箇所に鋼球８１が衝突するように行われ、落下高さは５５ｃｍであった。
この落下試験１１〜１６の試験結果を図８に示す。
落下試験１１、１３、１５の試験結果より、第一ガラス基板２の第二面２０２の隣接する二つの第一スペーサ６の間の箇所に鋼球８１が衝突する場合には、落下高さは、面積率ｒ２に依存するという結果が得られた。
落下試験１２、１４、１６の試験結果より、第一ガラス基板２の第二面２０２のいずれかの第一スペーサ６が位置する箇所に鋼球８１が衝突する場合には、落下試験２、４、６の場合と同様に、落下高さは、面積率ｒ２に依存せずに同じになるという結果が得られた。落下試験２、４、６の場合と同様に、第一ガラス基板２が、鋼球８１と第一スペーサ６とに衝撃的に挟まれることにより、挟まれた箇所に破壊が発生していると考えられる。
落下試験１１、１３、１５においても、落下試験１、３、５におけるのと同様に、まず、鋼球８１が衝突した箇所の両側に隣接する二つの第一スペーサ６を支点として第一ガラス基板２が撓む。次に、この撓んだ第一ガラス基板２と第二ガラス基板３とが衝突して、ガラスパネルユニット１が破壊されると考えられる。
しかしながら、落下試験１３、１５においては、落下試験１、３、５における場合と異なり、第二スペーサ７が設けられている。第二スペーサ７が介在することにより、まず、撓んだ第一ガラス基板２が、第二スペーサ７と接触するものの第二ガラス基板３とが直接的に衝突しないことが考えられる。また、撓んだ第一ガラス基板２が、第二ガラス基板３と直接的に衝突するものの、第二スペーサ７により衝撃がある程度吸収されることが考えられる。いずれの場合でも、第一ガラス基板２と第二ガラス基板３とが直接的または間接的に衝突する際にかかる衝撃力が、第二スペーサ７がない場合と比較して低く抑えられる。このため、ガラスパネルユニット１が破壊されにくくなると考えられる。
特に、落下試験１５においては、落下試験１６の第一ガラス基板２の第二面２０２のいずれかの第一スペーサ６が位置する箇所に鋼球８１が衝突する場合よりも、落下高さが高く、耐衝撃性が高いという結果となっている。これは、第一ガラス基板２が撓むことにより、鋼球８１の第一ガラス基板２への衝突のエネルギーが、第一ガラス基板２の変形（以降は減衰）のエネルギーとして用いられ、第一ガラス基板２の破壊のエネルギーとして用いられにくいからと考えられる。
落下試験１１、１３、１５におけるように、第一ガラス基板２の第二面２０２の隣接する二つの第一スペーサ６の間の箇所に鋼球８１が衝突する場合には、図８に示す試験結果より、第二スペーサ７の面積率ｒ２を大きくすれば落下高さが高くなって、耐衝撃性が高くなることが分かる。すなわち、第一ガラス基板２そのものの属性を変更しなくても、第二スペーサ７の面積率ｒ２を大きくすることにより、耐衝撃性を高くすることができる。
そして、第二スペーサ７の面積率ｒ２を大きくしても、ガラスパネルユニット１の断熱性能が低下しにくい。その理由は、ガラスパネルユニット１に大気圧以外の力が加わっていないときには、第二スペーサ７は第二ガラス基板３にのみ接触して第一ガラス基板２に接触しないため、第二スペーサ７を介して第一ガラス基板２および第二ガラス基板３の間で熱伝導が行われないからである。
また、第一ガラス基板２および第二ガラス基板３が撓んで第二スペーサ７が第一ガラス基板２および第二ガラス基板３の双方に接触する場合には、第二スペーサ７を介して第一ガラス基板２および第二ガラス基板３の間で熱伝導が行われる。しかしながら、第二スペーサ７が第一ガラス基板２および第二ガラス基板３の双方に接触するぐらいに第一ガラス基板２および第二ガラス基板３が撓むのは、定常的な力ではなく衝撃力が第一ガラス基板２または第二ガラス基板３に加わる場合であると考えられる。衝撃力が第一ガラス基板２または第二ガラス基板３に加わるのは、一般的な日常生活（職場等の家庭以外での生活も含む）において時間的にみて全体のうちのごく僅かである。このため、第一ガラス基板２および第二ガラス基板３が撓んで第二スペーサ７が第一ガラス基板２および第二ガラス基板３の双方に接触することによる熱伝導に起因する、ガラスパネルユニット１の断熱性能の低下は、殆ど問題とならない。
第一実施形態では、第二スペーサ７は上述した弾性体により構成されている。このため、第一ガラス基板２と第二ガラス基板３とが直接的または間接的に衝突する際の衝撃の吸収が、第二スペーサ７により効果的に行われる。第二スペーサ７を構成する弾性体の材質は特に限定されないが、ヤング率（縦弾性係数）が例えば３．４（Ｐａ）であることが好ましい。
また、第一スペーサ６が、弾性体により構成されてもよい。
第一実施形態では、第二スペーサ７は粉粒体からなるものであるが、その形状は特に限定されない。第二スペーサ７を構成する粉粒体の形状としては、外面形状が、例えば球状、立方体状または直方体状のような矩形六方体状、正多面体を含む多面体状等、様々な形状をとり得るもので、特に限定されない。また、第二スペーサ７を構成する粉粒体は、前記のような様々な外面形状に対して、中実であってもよいし、中空であってもよい。また、第二スペーサ７を構成する粉粒体は、外面に凹所または孔が形成されていてもよい。
第二スペーサ７を構成する上記のような粉粒体は、いわゆるスプレードライ法により形成されてもよいし、他の方法により形成されてもよく、製造方法は特に限定されない。
また、第二スペーサ７は、第一実施形態におけるような粉粒体ではなく、繊維からなるものであってもよい。この場合の第二スペーサ７を構成する繊維の断面形状、断面の大きさ、長さ等は、特に限定されない。
また、第二スペーサ７は、第一実施形態におけるような粉粒体ではなく、鱗片からなるものであってもよい。この場合の第二スペーサ７を構成する鱗片の厚み、形状および面積等は、特に限定されない。
第二スペーサ７を構成する上記のような鱗片は、一枚または複数枚のフィルム状をした材料が多数に分割されることにより形成されてもよいし、初めから独立した多数の鱗片として形成されてもよく、製造方法は特に限定されない。
また、第一実施形態では、第二スペーサ７は、最大長さが１００μｍ以下に形成されている。第二スペーサ７の最大長さが大きくなるほど、視認され易くなり、外観が悪化する。外観の観点からは、第二スペーサ７の最大長さが短いほど視認されにくくて外観が良好となるため好ましく、第一実施形態では第二スペーサ７の最大長さの上限を１００μｍとしている。なお、第二スペーサ７の最大長さが１００μｍを超えてもよく、特に限定されない。
また、第一実施形態では、第二スペーサ７が透明な材料により形成されているが、この場合の透明な材料の光の透過率は特に限定されない。さらに、第二スペーサ７が不透明な材料により形成されていてもよく、第二スペーサ７の材質が透明か不透明かは限定されない。
また、第二スペーサ７の最大長さが１μｍ以下のように短いときには、第二スペーサ７が不透明であっても外観は良好である。しかしながら、第二スペーサ７の最大長さが短いときには、第二スペーサ７により、撓んだ第一ガラス基板２と第二ガラス基板３との直接的な衝突が回避されないか、直接的な衝突が回避されても第二スペーサ７による衝撃の吸収が充分に行われないおそれがある。いずれの場合でも、第一ガラス基板２と第二ガラス基板３とが直接的または間接的に衝突する際にかかる衝撃力が、第二スペーサ７により低く抑えられないおそれがある。このように、第二スペーサ７による衝撃の吸収の観点からは、第二スペーサ７の最大長さが大きいほど好ましため、第二スペーサ７の最大長さの下限を１０μｍ、１μｍ等にしてもよいが、下限は限定されない。
また、第一実施形態では、第二スペーサ７が規則的に配置されている。この場合、第二スペーサ７の分布のばらつきが無くなるかまたは小さくなる。これにより、ガラスパネルユニット１の耐衝撃性のばらつきが小さくなり、耐衝撃性が安定する。
また、同様に、第一スペーサ６も規則的に配置されることにより、ガラスパネルユニット１の耐衝撃性のばらつきが小さくなり、耐衝撃性が安定する。
また、第二スペーサ７が不規則に配置されてもよい。第二スペーサ７が不規則に配置される場合、例えばポリイミド等のフィルムが粉砕されたものがランダムに散布されて、ガラスパネルユニット１が形成されてもよい。また、他の製造方法により、第二スペーサ７が不規則に配置されてもよい。このように第二スペーサ７が不規則に配置される場合、第二スペーサ７が規則的に配置される場合と比較して、製造が容易となり、製造の手間が省かれ、製造コストが低減される。
また、同様に、第一スペーサ６も不規則に配置されることにより、製造過程において第一スペーサ６を規則的に配置する必要がないために製造が容易となり、製造の手間が省かれ、製造コストが低減される。
また、第二スペーサ７の材料は、第一実施形態では熱接着剤４０の軟化点よりも高い軟化点を有するが、熱接着剤４０の軟化点よりも低い軟化点を有してもよい。同様に、第一スペーサ６の材料も、熱接着剤４０の軟化点よりも低い軟化点を有してもよい。
また、第一スペーサ６は、樹脂により構成されてもよい。第一スペーサ６が樹脂により構成される場合には、一般的に第一スペーサ６が金属により構成される場合と比較して、第一ガラス基板２と第二ガラス基板３とが接近しやすくなる。このような場合に特に、第二スペーサ７が設けられることにより、ガラスパネルユニット１の耐衝撃性が高くなる効果が顕著に得られる。
また、第一スペーサ６は、金属により構成されてもよい。金属としては、例えばいわゆるＳＵＳ（ステンレス鋼）をはじめとする鋼材や鉄材が好適に用いられるが、他の金属または合金であってもよい。また、いわゆるＳＵＳの表面に二硫化モリブデン等の無機材料をコーティングしたものであってもよい。
また、第二スペーサ７は、樹脂により構成されてもよい。樹脂の弾性力により、衝撃時に第一ガラス基板２と第二ガラス基板３との接触を抑制することができ、かつ第一ガラス基板２と第二スペーサ７とが強く接触した場合でも、第一ガラス基板２に傷がつきにくくなる。
また、第二スペーサ７は、金属により構成されてもよい。これにより、第二スペーサ７の量を増やしても、第二スペーサ７が合成樹脂等のガスを放出する材料で形成されている場合と比較して第二スペーサ７からのガス放出を少なくできる。
また、第二スペーサ７は、グラファイトにより構成されてもよい。これにより、ガラスと第二スペーサ７との間の摩擦傷を抑制できるため、衝撃時に第一ガラス基板２と第二スペーサ７とが強く接触した場合でも、第一ガラス基板２に傷がつきにくくなる。
また、第二スペーサ７は、ポリイミド（polyimide）により構成されてもよい。ポリイミドは樹脂材料の中で耐熱性が高い材料であるため、耐衝撃性の面では樹脂の弾性体としての効果を得ながら、真空ガラス製造の際の熱プロセスにも耐えることができる。
また、第二スペーサ７は、ポリアミド（polyamide）により構成されてもよい。ポリアミドは樹脂材料の中で耐熱性が高い材料であるため、耐衝撃性の面では樹脂の弾性体としての効果を得ながら、真空ガラス製造の際の熱プロセスにも耐えることができる。
なお、第一ガラス基板２および第二ガラス基板３は、第一実施形態では矩形状をするものであったが、特に矩形状に限定されない。また、第一ガラス基板２および第二ガラス基板３は、第一実施形態では平面を有する平板であったが、凹凸や曲面を有してもよい。
また、第一ガラス基板２および第二ガラス基板３は、第一実施形態では板面に直交する方向に見て外郭が一致しているが、外郭が一致しなくてもよい。
また、第一ガラス基板２および第二ガラス基板３が、ワイヤを備えてもよい。すなわち、第一ガラス体および第二ガラス体に、金属等のガラス以外の材料よりなるワイヤが埋設されていてもよい。また、第一ガラス基板２および第二ガラス基板３が、金属等のガラス以外の材料よりなる部材を備えてもよい。
また、第一ガラス基板２は、第一実施形態ではコーティング２１を有しているが、コーティング２１を有しなくてもよい。
また、第二ガラス基板３は、第一実施形態ではコーティング２１を有していないが、コーティング２１を有してもよい。
また、ガラスパネルユニット１は、第一実施形態ではガス吸着体５を有しているが、ガス吸着体を有しなくてもよい。
次に、第二実施形態について、図９に基いて説明する。なお、第二実施形態は、第一実施形態において追加の構成を有するものであり、第一実施形態と同じ構成については同符号を付して説明を省略し、主に異なる構成について説明する。
第二実施形態におけるガラスパネルユニット１は、第二ガラス基板３と対向するように配置される第三ガラス基板１１を備える。
第二ガラス基板３と第三ガラス基板１１との間に配置されて第二ガラス基板３と第三ガラス基板１１とを気密に接合する第二封止材１２を備える。さらに詳しくは、第二封止材１２は、第二ガラス基板３の周縁部と第三ガラス基板１１の周縁部との間に環状に配置されている。第二封止材１２は、熱接着剤で形成されている。特に、第二封止材１２が封止材４と同じ熱接着剤で形成されてもよいし、封止材４と異なる熱接着剤で形成されてもよく、特に限定されない。
第二ガラス基板３と第三ガラス基板１１と第二封止材１２とで密閉され、乾燥ガスが封入された第二内部空間１３を備える。乾燥ガスとしては、アルゴン等の乾燥した希ガス、乾燥空気等が用いられるが、特に限定されない。
また、第二ガラス基板３の周縁部と第三ガラス基板１１の周縁部との間の第二封止材１２の内側には、中空の枠部材１４が環状に配置されている。枠部材３４には、第二内部空間１３に通じる貫通孔１４１が形成されており、内部にたとえばシリカゲル等の乾燥剤１５が収容されている。
また、第二ガラス基板３と第三ガラス基板１１との接合は、第一ガラス基板２と第二ガラス基板３との接合とほぼ同じ要領で行うことが可能である。ただし、第一ガラス基板２と第二ガラス基板３と封止材４とで囲まれた内部空間１０が真空空間となるのに対し、第二内部空間１３は真空空間とならず乾燥ガスが封入される点で異なる。
第二実施形態のガラスパネルユニット１によれば、より一層の断熱性が得られる。
次に、第三実施形態について、図１０に基いて説明する。なお、第三実施形態は、第一実施形態または第二実施形態において追加の構成を有するものであり、第一実施形態または第二実施形態と同じ構成については同符号を付して説明を省略し、主に異なる構成について説明する。
第三実施形態では、第一実施形態または第二実施形態のガラスパネルユニット１が用いられ、このガラスパネルユニット１の周縁部の外側に断面Ｕ字状をした窓枠９１が嵌め込まれてガラス窓９が構成される。
第三実施形態のガラス窓９によれば、より一層の断熱性が得られる。
以上述べた第一実施形態〜第三実施形態から明らかなように、第１の形態のガラスパネルユニット１は、第一ガラス基板２と、第一ガラス基板２と所定の間隔をあけて対向するように配置される第二ガラス基板３と、を備える。第一ガラス基板２と第二ガラス基板３との間に配置されて第一ガラス基板２と第二ガラス基板３とを気密に接合する封止材４と、第一ガラス基板２と第二ガラス基板３と封止材４とで密閉される内部空間１０と、を備える。内部空間１０内に、第一ガラス基板２と第二ガラス基板３とに接触するように配置される第一スペーサ６を備える。内部空間１０内に、第一ガラス基板２または第二ガラス基板３の一方にのみ接触して他方に接触しないように配置される第二スペーサ７を備えた構成とする。
第１の形態のガラスパネルユニット１によれば、第一ガラス基板２と第二ガラス基板３とが直接的または間接的に衝突する際にかかる衝撃力が、第二スペーサ７により低く抑えられる。このため、ガラスパネルユニット１が破壊されにくくなる。さらに、第二スペーサ７は一方（第二ガラス基板３）にのみ接触して他方（第一ガラス基板２）に接触しないため、第二スペーサ７を介して第一ガラス基板２および第二ガラス基板３の間で熱伝導が行われない。これにより、ガラスパネルユニット１の断熱性能の低下が抑制される。
第２の形態のガラスパネルユニット１は、第１の形態との組み合わせにより実現される。第２の形態のガラスパネルユニット１は、第二スペーサ７の最大長さが、１００μｍ以下に形成される。
第２の形態のガラスパネルユニット１によれば、第二スペーサ７が視認されにくくなる。これにより、ガラスパネルユニット１の外観が良好となる。
第３の形態のガラスパネルユニット１では、第１〜第２の形態のいずれか一つとの組み合わせにより実現される。第３の形態のガラスパネルユニット１は、第二スペーサ７が、弾性体により構成される。
第３の形態のガラスパネルユニット１によれば、第一ガラス基板２と第二ガラス基板３とが直接的または間接的に衝突する際の衝撃の吸収が、第二スペーサ７により効果的に行われる。
第４の形態のガラスパネルユニット１では、第１〜第３の形態のいずれか一つとの組み合わせにより実現される。第４の形態のガラスパネルユニット１は、第二スペーサ７が、透明な材料により形成される。
第４の形態のガラスパネルユニット１によれば、第二スペーサ７が視認されにくくなる。これにより、ガラスパネルユニット１の外観が良好となる。
第５の形態のガラスパネルユニット１では、第１〜第４の形態のいずれか一つとの組み合わせにより実現される。第５の形態のガラスパネルユニット１は、複数の第一スペーサ６および複数の第二スペーサ７を有し、ガラスパネルユニット１の板面（第一面２０１、第二面２０２、第一面３０１、第二面３０２）と直交する方向に見たときに、板面の面積に占める第一スペーサ６の合計面積の比率が０．０５％以上で０．２％以下である。板面の面積に占める第二スペーサ７の合計面積の比率が０．０５％以上で０．２％以下である。
第５の形態のガラスパネルユニット１によれば、効率よく、ガラスパネルユニット１の耐衝撃性を向上させることができる。
第６の形態のガラスパネルユニット１では、第５の形態との組み合わせにより実現される。第６の形態のガラスパネルユニット１は、板面の面積に占める第一スペーサ６の合計面積の比率が０．０５％以上で０．１％以下である。板面の面積に占める第二スペーサ７の合計面積の比率が０．１５％以上である。
第６の形態のガラスパネルユニット１によれば、効率よく、ガラスパネルユニット１の耐衝撃性を向上させることができる。
第７の形態のガラスパネルユニット１では、第１〜第６の形態のいずれか一つとの組み合わせにより実現される。第７の形態のガラスパネルユニット１は、第二スペーサ７が、不規則に配置される。
第７の形態のガラスパネルユニット１によれば、ガラスパネルユニット１の製造が容易となる。これにより、ガラスパネルユニット１の製造の手間が省かれ、製造コストが低減される。
第８の形態のガラスパネルユニット１では、第１〜第７の形態のいずれか一つとの組み合わせにより実現される。第８の形態のガラスパネルユニット１は、第一スペーサ６が、不規則に配置される。
第８の形態のガラスパネルユニット１によれば、ガラスパネルユニット１の製造が容易となる。これにより、ガラスパネルユニット１の製造の手間が省かれ、製造コストが低減される。
第９の形態のガラスパネルユニット１では、第１〜第８の形態のいずれか一つとの組み合わせにより実現される。第９の形態のガラスパネルユニット１は、第二スペーサ７が接触しない第一ガラス基板２または第二ガラス基板３のうちの他方に、低放射性の膜２１０が形成される。
第９の形態のガラスパネルユニット１によれば、低放射性の膜の性能の発揮が第二スペーサ７により妨げられにくくなる。
第１０の形態のガラスパネルユニット１では、第１〜第９の形態のいずれか一つとの組み合わせにより実現される。第１０の形態のガラスパネルユニット１は、第二ガラス基板３と対向するように配置される第三ガラス基板１１と、第二ガラス基板３と第三ガラス基板１１との間に配置されて第二ガラス基板３と第三ガラス基板１１とを気密に接合する第二封止材１２と、第二ガラス基板３と第三ガラス基板１１と第二封止材１２とで密閉され、乾燥ガスが封入された第二内部空間１３と、をさらに備える。
第１０の形態のガラスパネルユニット１によれば、より一層の断熱性が得られる。
第１の形態のガラス窓９では、第１〜第１０の形態のいずれか一つのガラスパネルユニット１と、前記ガラスパネルユニット１の周縁部に嵌め込まれた窓枠９１と、を備える。
第１の形態のガラス窓９によれば、より一層の断熱性が得られる。
１ ガラスパネルユニット
１０ 内部空間
２ 第一ガラス基板
２０１ 第一面
２０２ 第二面
２１０ 低放射性の膜
３ 第二ガラス基板
３０１ 第一面
３０２ 第二面
４ 封止材
６ 第一スペーサ
７ 第二スペーサ

Claims (13)

  1. 第一ガラス基板と、
    前記第一ガラス基板と所定の間隔をあけて対向するように配置される第二ガラス基板と、
    前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板との間に配置されて前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板とを気密に接合する封止材と、
    前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板と前記封止材とで密閉される内部空間と、
    前記内部空間内に、前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板とに接触するように配置される複数の第一スペーサと、
    前記内部空間内に、前記第一ガラス基板または前記第二ガラス基板の一方にのみ接触して他方に接触しないように配置される、撓んだ前記第一ガラス基板または前記第二ガラス基板の他方と接触する複数の第二スペーサと、を備え、
    複数の前記第一スペーサの間に、一または複数の前記第二スペーサが配置されていることを特徴とするガラスパネルユニット。
  2. 第一ガラス基板と、
    前記第一ガラス基板と所定の間隔をあけて対向するように配置される第二ガラス基板と、
    前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板との間に配置されて前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板とを気密に接合する封止材と、
    前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板と前記封止材とで密閉される内部空間と、
    前記内部空間内に、前記第一ガラス基板と前記第二ガラス基板とに接触するように配置される複数の第一スペーサと、
    前記内部空間内に、前記第一ガラス基板または前記第二ガラス基板の一方にのみ接触して他方に接触しないように配置される複数の第二スペーサと、を備えたガラスパネルユニットであって、
    前記ガラスパネルユニットの板面と直交する方向に見たときに、前記板面の面積に占める前記第二スペーサの合計面積の比率が０．０５％以上であることを特徴とするガラスパネルユニット。
  3. 前記板面の面積に占める前記第二スペーサの合計面積の比率が０．２％以下であることを特徴とする請求項２記載のガラスパネルユニット。
  4. 前記第二スペーサの最大長さが、１００μｍ以下に形成されることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載のガラスパネルユニット。
  5. 前記第二スペーサが、弾性体により構成されることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載のガラスパネルユニット。
  6. 前記第二スペーサが、透明な材料により形成されることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載のガラスパネルユニット。
  7. 複数の前記第一スペーサおよび複数の前記第二スペーサを有し、前記ガラスパネルユニットの板面と直交する方向に見たときに、前記板面の面積に占める前記第一スペーサの合計面積の比率が０．０５％以上で０．２％以下であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載のガラスパネルユニット。
  8. 前記板面の面積に占める前記第一スペーサの合計面積の比率が０．０５％以上で０．１％以下であり、かつ、前記板面の面積に占める前記第二スペーサの合計面積の比率が０．１５％以上であることを特徴とする請求項７記載のガラスパネルユニット。
  9. 前記第二スペーサが、不規則に配置されることを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載のガラスパネルユニット。
  10. 前記第一スペーサが、不規則に配置されることを特徴とする請求項１〜９のいずれか一項に記載のガラスパネルユニット。
  11. 前記第二スペーサが接触しない前記第一ガラス基板または前記第二ガラス基板のうちの他方に、低放射性の膜が形成されることを特徴とする請求項１〜１０のいずれか一項に記載のガラスパネルユニット。
  12. 前記第二ガラス基板と対向するように配置される第三ガラス基板と、
    前記第二ガラス基板と前記第三ガラス基板との間に配置されて前記第二ガラス基板と前記第三ガラス基板とを気密に接合する第二封止材と、
    前記第二ガラス基板と前記第三ガラス基板と前記第二封止材とで密閉され、乾燥ガスが封入された第二内部空間と、をさらに備えることを特徴とする請求項１〜１１のいずれか一項に記載のガラスパネルユニット。
  13. 請求項１〜１２のいずれか一項に記載のガラスパネルユニットと、
    前記ガラスパネルユニットの周縁部が嵌め込まれた窓枠と、を備えることを特徴とするガラス窓。
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